USI-PRO-PT-011-API 650 Rev. 2018

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR
LÍQUIDOS PENETRANTES
API 650 12da Edición 2013, Adendas y erratas 2018
Preparado Por: Wilson Vásquez T. Fecha: 12/06/2020 USI –PRO-PT-011
Revisado Por: Wilson Vásquez T. Fecha: 12/06/2020
0
Aprobado Por: Henry Arenas B. Fecha: 12/06/2020
REVISIÓN
Calle Las Guabas 4090, Independencia – Lima- Perú

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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR USI –PRO-PT-011
LIQUIDOS PENETRANTES REVISION 0
API 650 12daEdición 2013, adendas y errata FECHA 12/06/2020
2018 Página 2 de 10
INDICE
1. OBJETIVO 3
2. ALCANCE 3
3. MATERIALES 3
4. PERSONAL 3
5. NORMAS DE REFERENCIA 4
6. CONSIDERACIONES PREVIAS 4
7. REQUISITOS GENERALES 4
8. LIMPIEZA 5
9. APLICACIÓN DEL PENETRANTE 5
10. TIEMPO DE PENETRACIÓN 5
11. REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE 5
12. SECADO DE LAS PIEZAS 5
13. APLICACIÓN DEL REVELADOR 6
14. TIEMPO DE REVELADO 6
15. REQUISITOS DE ILUMINACIÓN 6
16. INSPECCIÓN 6
17. MÉTODOS DE EVALUACIÓN 6
18. LIMPIEZA POSTERIOR 7
19. REQUISITOS ESPECIALES 7
20. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS 7
21. REPORTE DE INSPECCIÓN 8
22. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 8
23. ANEXOS 9

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1. OBJETIVO.
Establecer los parámetros necesarios para la inspección por la técnica de líquidos penetrantes
(Penetrante coloreado visible y removible con solventes) de cordones de soldadura y planchas
metálicas de acero (inoxidables, al carbono y de baja aleación) y en general de materiales
metálicos no porosos, ferrosos y no ferrosos.
2. ALCANCE.
Este procedimiento describe la aplicación del método de inspección por líquidos penetrantes:
usando penetrante coloreado visible y removible con solvente (Tipo II y Método C, según la
clasificación ASTM E 165 tabla I y descrito en ASTM E 1220) de acuerdo a la norma API 650 la
que refiere para procedimientos de pruebas no destructivas por líquidos penetrantes al artículo 6
de la sección V del código ASME y para criterios de aceptación al apéndice 8 de la División 1 de
las sec. VIII del mismo código.
Es aplicable para la detección de discontinuidades abiertas a la superficie tales como grietas,
costuras, traslapes, faltas de fusión, laminaciones, falta de penetración (en estructuras con acceso
interno), poros, inclusiones no metálicas, etc.
3. MATERIALES
Penetrantes coloreados (visibles) y removibles con solvente deben ser usados, La siguiente lista
muestra algunos de las marcas más usadas junto a sus nombres comerciales y códigos:
Fabricante
Penetrante Removedor Revelador
Nombre comercial
Magnaflux SKC-S o
SKL-SP1 SKD-S2
Spotcheck SKC- HF
Cantesco P101S-A C101-A D101-A
Sherwin Inc. DP40 o

D100 DR60
Duble check DP51
ELY Chemtrend, 222 S72 LD3 o LD7

Checkmor or Castrol Ltd.
4. PERSONAL
Los inspectores que realicen el desempeño y las interpretaciones/evaluaciones del ensayo
deberán ser calificados y certificados de acuerdo al procedimiento de entrenamiento examinación
y certificación de ULTRASERVI EIRL el mismo que está basado en la práctica recomendada
SNT-TC-1A 2006 de la ASNT.

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5. NORMAS DE REFERENCIA
72 API 650 12daEd. 2013, adendas y erratas 2018 “Welded Steel Tanks to Oil Storage”
73 ASTM SE-165 “Standard Test for Liquid Penetrant Examination”. 74 ANSI/ASME Section V
Article 6 “Liquid penetrant examination”
75 ANSI/ASME Section VIII Div. 1 Appendix 8 “Methods for liquid penetrant” 76 ASNT/
SNT-TC-1A Ed. 2016 “Recommended written practice”
6. CONSIDERACIONES PREVIAS
Los consumibles para la inspección con líquidos penetrantes son: el penetrante, el solvente
removedor y el revelador.
No se permite mezclar los consumibles de diferentes fabricantes ni familias.
Los consumibles usados para la inspección no deben afectar adversamente las piezas que van a
examinarse.
El término penetrante, tal como es usado en este documento, incluye, todos los penetrantes,
reveladores, removedores limpiadores y agentes de limpieza usados en el proceso de
examinación.
Algunas formulaciones de los consumibles pueden ser inflamables o emitir gases tóxicos, por lo
que deben seguirse las indicaciones y precauciones de seguridad proporcionadas por el
fabricante del producto y los reglamentos de seguridad del proyecto.
7. REQUISITOS GENERALES
Como técnica estándar, la temperatura de los materiales penetrantes y de la superficie de la pieza
a ser inspeccionada no deben estar por debajo de 50°F ni por encima de 135°F (de 5°C a 52°C).
En caso de requerirse inspecciones fuera de este rango de temperatura, el procedimiento se debe
calificar a la temperatura en que se deba usar.
El tiempo de espera de penetración, es crítico y no debe ser menor de 5 minutos o como este
calificado para inspecciones específicas.
Pre-limpieza: Cuando sea requerida la pre-limpieza, se puede emplear los agentes comunes de
limpieza como son: detergentes, solventes orgánicos, removedores de pintura o desengrasantes.
La limpieza por métodos abrasivos (chorro de arena, amolado) no es recomendable cuando se
inspeccionen materiales blandos como el aluminio o el magnesio.
8. LIMPIEZA.
La superficie a inspeccionar y área adyacente, al menos hasta 25 mm a cada lado de la zona a
inspeccionar, debe estar seca y limpia de polvo, oxido, fundente de soldadura, salpicaduras,
grasa, pintura, películas de aceite, etc., o cualquier material que pueda cubrir las aperturas
superficiales o interferir con la inspección.
Después de aplicado cualquier método de pre-limpieza, la superficie deberá limpiarse con un
solvente removedor del mismo fabricante para asegurar la completa remoción de sustancias
interferentes de la superficie de la pieza a examinar así como los residuos del agente usado en la
pre-limpieza.
Las piezas deben estar perfectamente secas después de limpiarse. El secado debe efectuarse por
evaporación normal, o con aire circulante, normalmente no es necesario ayuda para el secado de
las superficies a la temperatura ambiente El tiempo de secado será de entre 3 y 5 minutos.

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9. APLICACIÓN DEL PENETRANTE.

El penetrante puede aplicarse por diferentes métodos: con brocha, o por atomización. Toda la
pieza o área de interés debe estar completamente cubierta con penetrante. Después de la
aplicación, se debe observar que el penetrante cubra de forma homogénea la zona a inspeccionar.
En caso necesario se puede emplear una brocha o pincel para evitar la formación de
encharcamientos y para mantener la zona húmeda durante este tiempo.
10.TIEMPO DE PENETRACIÓN.
El tiempo de penetración es crítico y debe ser de 5 minutos como mínimo y teniendo en cuenta la
temperatura de la superficie a examinar de acuerdo a la Tabla 1. El máximo tiempo de espera de
penetración no deberá exceder el límite establecido por el fabricante. El tiempo recomendado es
solo una guía para una variedad de materiales, según su forma y tipos de discontinuidades a
detectar; por lo que en caso de inspecciones criticas especiales, se deberá calificar previamente el
tiempo de penetración.
11.REMOCIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE.

Después de transcurrir el tiempo de penetración requerido, se debe remover el exceso de
penetrante tanto como sea posible empleando un material absorbente que puede ser papel toalla o
trapo limpio que no dejen pelusa y repetir la operación hasta eliminar cualquier indicio de
penetrante. La última etapa de remoción se efectúa con el mismo material absorbente
ligeramente humedecido con solvente removedor, la última etapa de remoción debe ser hecha con
cuidado para evitar remover el penetrante de las discontinuidades, por esto se debe evitar empapar
el material absorbente con solvente removedor para minimizar la remoción del penetrante de las
discontinuidades.
Es prohibido aplicar el solvente removedor directamente sobre la superficie para eliminar el
exceso de penetrante de las superficies.
12. SECADO DE LAS PIEZAS.

Es necesario que la superficie a inspeccionar este completamente seca antes de la aplicación
del revelador no acuoso. Las zonas a inspeccionar normalmente pueden secarse exponiéndolas al
aire a la temperatura ambiente, en caso de temperaturas ambientales bajas se puede hacerlo
empleando aire circulante libre de aceite, también pueden emplearse secadores con
recirculación de aire caliente, con tal que la temperatura en la superficie de la pieza no debe
exceder de 52° C.
En general es suficiente permitir el secado por una evaporación normal de 3 a 5 minutos; por lo
que no se requiere de otra técnica de secado.
13. APLICACIÓN DEL REVELADOR.

El revelador no acuoso debe aplicarse a la superficie completamente seca inmediatamente después
de que este proceso haya sido llevado a cabo.
El revelador será aplicado por atomizado.
No se permite sumergir la pieza en el revelador ni usarlo en exceso de tal modo que se formen
charcos, ya que el solvente del revelador remueve y diluye el penetrante de las discontinuidades.
Este tipo de reveladores se evaporan rápidamente a temperatura ambiente y no requieren, por lo
tanto, del uso de un secador. Sin embargo, debe usarse ventilación adecuada.
La capa de revelador sobre la superficie debe ser una película fina razonablemente uniforme, una

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cantidad insuficiente de revelador no permitirá el sangrado de algunas indicaciones (se observa

solo el color del metal a la vista), en cambio un exceso (se observa una capa de revelado como
pintura blanca) enmascarará algunas indicaciones finas.
14. TIEMPO DE REVELADO.

El tiempo de espera del revelado para la interpretación final se inicia inmediatamente después de
que el revelador en suspensión no acuosa se seca.
El tiempo que el revelador debe permanecer en la pieza antes de ser inspeccionada debe ser de
10 minutos de acuerdo a la tabla 1. Si la absorción del penetrante no altera los resultados de la
inspección o deforma las indicaciones, se permiten periodos de espera de revelado de hasta 60
minutos.
15. REQUISITOS DE ILUMINACIÓN.

La inspección final de la prueba de penetrantes con colorante visible será llevada a cabo con luz
blanca natural o artificial. La calidad de la iluminación debe ser tal que permita distinguir de
forma clara y nítida las indicaciones. En el sitio de la inspección, la intensidad mínima de la luz
blanca debe ser de 1000 lux (100 foot-candles) para asegurar la sensibilidad durante la
evaluación de las indicaciones.
La tabla 2 muestra diferentes fuentes de luz blanca artificial con verificados niveles requeridos de
intensidad obtenidos.
16. INSPECCIÓN.
Las superficies deben observarse durante la aplicación del revelador para monitorear el
desarrollo de indicaciones, esto ayuda en la caracterización de indicaciones para evitar
dificultades al evaluar indicaciones que tiendan a sangrar demasiado o indicaciones donde el
penetrante tiende a difundirse excesivamente en el revelador. La interpretación final debe
efectuarse después de que haya transcurrido el tiempo de espera de revelado.
Toda indicación que sea confusa, poco definida o exista duda sobre su origen deberá ser re-
inspeccionada para determinar si es una indicación falsa, no relevante o verdadera.
La re-inspección debe iniciarse desde el paso referente a la limpieza antes de la aplicación del
penetrante.
17. MÉTODOS DE EVALUACIÓN.

La indicación de una imperfección puede ser más grande que la imperfección que la causa, como
quiera, el tamaño de la indicación es la base para la interpretación y evaluación en la aplicación
de los criterios para la aceptación o rechazo, después del tiempo de espera del revelado.
La evaluación será efectuada por dimensionamiento directo de las indicaciones obtenidas.
Para propósitos de la evaluación, la siguiente clasificación de las indicaciones será considerada:
 Solamente indicaciones con su mayor dimensión mayor que 1/16 in. (1.5 mm) serán
consideradas indicaciones relevantes.
 Indicación lineal: Es aquella indicación que tiene una longitud mayor a tres veces su ancho.
 Indicación redondeada: Es aquella indicación de forma circular o elíptica, en la que su
longitud es igual o menor a tres veces su ancho.

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18. LIMPIEZA POSTERIOR

Para el caso de materiales como aceros al carbono no es obligatoria una limpieza posterior con
uso de agentes (la limpieza previa al pintado es suficiente).
Para aceros inoxidables, aleaciones de níquel y titanio, los agentes de limpieza como
removedores y solventes deben de estar certificados y cumplir con los requerimientos del párrafo
19.
19. REQUISITOS ESPECIALES.

En la inspección de aleaciones base níquel, aceros inoxidables austeníticos o dúplex y titanio, es
necesario restringir el contenido total de cloro / flúor (halógenos) y el contenido de azufre.
Se deberá obtener la certificación del contenido de contaminantes del proveedor, esta
certificación deberá incluir marca, fabricante, número de lote y resultados de los análisis El
contenido total de halógenos debe limitarse al 1% en donde el uso potencial incluye las
aplicaciones a aceros inoxidables austeníticos o titanio.
El contenido de azufre debe limitarse al 1% donde el uso potencial incluye las aplicaciones a
aleaciones base níquel para elevadas temperaturas.
Todos los lotes de consumibles empleados para la inspección por líquidos penetrantes deben
estar identificados y certificados.
20. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS.

La calificación de procedimientos requiere de pruebas equivalentes contra un procedimiento
generalmente aprobado. La equivalencia es determinada por comparación directa en
comparadores de penetrantes (bloques de aluminio de acuerdo al apéndice III del artículo 6 del
código ASME sec. V).
La recalificación de procedimientos se requiere cuando se cambia una variable esencial (De
acuerdo a tabla T-621 ASME sec. V):
Cualquier cambio en el tipo o grupos de familia de materiales penetrantes, incluyendo

removedores y reveladores.
Preparación de la superficie (Acabado y limpieza incluyendo los solventes de limpieza)
Se hace un cambio en la técnica de inspección (modificación en la técnica de
aplicación/remoción).
Se cambie la temperatura a la que se realiza la inspección (5° a 52°C). Se cambie los tiempos de
penetración y /o revelado.
Variación en la mínima intensidad de luz requerida.
Variación en los tiempos, mínimos y máximos entre los pasos sucesivos de la inspección y el
secado.
Exista duda sobre la sensibilidad del lote de consumibles.
21. REPORTE DE INSPECCIÓN.

Debe elaborarse un reporte de cada inspección efectuada. Este reporte debe incluir al menos la
siguiente información:
Identificación del procedimiento (código) y número de revisión.
Tipo de penetrante (II) y método de remoción del material (método C, removible con solvente).
Nombre y nivel de calificación del técnico que realizo la inspección.

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Un bosquejo, croquis o dibujo de la(s) pieza(s) examinada(s) indicando la localización de las

indicaciones obtenidas.
La descripción e identificación de la(s) pieza(s), material, espesor e identificación de la
soldadura cuando aplica.
Acabado superficial.
Fecha de inspección.
Equipo de iluminación.
22. ESTANDARES DE ACEPTACION.

Establecidos de acuerdo a ASME sección VIII por referencia de API 650 Toda superficie
examinada deberá estar libre de:
a) Indicaciones lineales relevantes (mayores que 1/16 in. [1.5 mm]).
b) Indicaciones redondeadas relevantes mayores que 3/16” (4.8 mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en línea, separadas por 1/16” (1.5 mm) o
menos (de borde a borde).
Todas las imperfecciones inaceptables deben ser reparadas y estas reparaciones deberán ser re-
inspeccionadas para asegurar su remoción o reducción a un tamaño aceptable.

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ANEXOS
Tabla 1 (Tabla T-672 del ASME sec. V)
Tiempos mínimos de espera
Tiempos de espera*
Tipo de en min.
Material Forma
discontinuidad
Penetrantes Revelador
Aluminio, magnesio, Fundiciones y Fisuras, cierres en frio 5 10

acero, latón, bronce, soldadura (cold shuts), faltas de
titanio y aleaciones fusión, porosidades
para alta T°
Plancha, forjados y 0.1 10 10
extrusiones
* Valido para el rango de T° de 10° C a 52°C, para el rango de 5°a 10° C el tiempo de
penetración debe ser el doble del listado.
Tabla 2
Tabla de iluminación referencial (para calificación)*

Maxima distancia de la fuente de luz a la superficie a examinar [in (mm)]
Linternas** Bulbos halogenos
Bulbos incandescentes
Pilas o bateria
2 AA 2D 250 watts 500 watts
2C
Bat. de 6
Reg y Reg. Y volts
60 watts 75 watts 100 watts
focalizada
focalizada focalizada
12 32 (813) 72 1829)
18 (457) 8 (203) 10 (254) 12 (305)
(305)
* Con un medidor de intensidad luminosa (luxómetro) calibrado.

** Usando el centro del haz luminoso focalizado.

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Cualquier cambio en el tipo o grupos de familia de materiales penetrantes, incluyendo

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Tabla 1 (Tabla T-672 del ASME sec. V)

Tiempos mínimos de espera

Aluminio, magnesio, Fundiciones y Fisuras, cierres en frio 5 10

Tabla de iluminación referencial (para calificación)*

* Con un medidor de intensidad luminosa (luxómetro) calibrado.

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