DISEÑO MECÁNICO DE TOLVAS INDUSTRIALES (MODELO DE

CÁLCULO CON USO DE TABLAS Y GRÁFICOS)

A solicitud de ya casi un centenar de amigos lectores, y sobre todo considerando
que este blog se encuentra este mes de aniversario, justo es pues celebrarlo con
un artículo especial que viene a ser el complemento práctico de tres artículos
publicados en secuencia hace dos años, que han tenido bastante acogida, y me
refiero al diseño de tolvas, que tan útil e importante es a nivel de los sectores
industrial, químico, pesquero o minero en nuestros países, pero que tantas
confusiones y malas interpretaciones acarrea en su diseño.
Proponemos pues, el “diseño básico” de una tolva con fines prácticos, pero
advertimos que este modelo de cálculo presentado es sólo un caso ficticio y tiene
como finalidad el enseñar a usar de manera ordenada y coherente las tablas,
gráficas y todas las expresiones que fueron expuestas en los artículos
mencionados, por lo que forzosamente deben ser revisados para una completa
comprensión de lo que aquí se desarrollará.
Nos proponen lo siguiente:

En una fábrica requerimos llevar 5000 kg de arroz pelado (grano largo) por hora
hacia un molino para producir harina especial. Diséñese una tolva rectangular
(ranura simétrica) con capacidad de 2 toneladas métricas para este propósito,
indicando dimensiones básicas (parte recta y parte truncada).

Tenemos los datos del material (tabla II)

Arroz (tamaño de partículas 6,2 – 6,6 mm)

Densidad 900 kg/m3
Angulo de fricción interna (φ):33
Ángulo de fricción de pared (δ) : Según la tabla III, estamos ante un material con
d>0,2 mm, por lo cual nos corresponde un δ= 0,6φ (descarga); luego δ= 19,8° .
Con estos dos ángulos, y dado que deseamos una tolva rectangular (bisel  o
chaflán), nos corresponde ir a la tabla IV (f 4.7), para obtener un ángulo de pared
de aproximadamente 35°.
Conocido este ángulo de pared (comúnmente llamado “de descarga”), podemos ir
a la tabla V para la definición preliminar; observa que obtenemos un factor de
forma m = 0.

ESTIMACIÓN DEL ANCHO MÍNIMO DE DESCARGA DE LA TOLVA:

Primero se hace necesario estimar la “función de flujo de material” MFF, y la
“función factor de flujo del sistema), definida como “1 / ff” siendo “ff” conocido
como “factor de flujo” (TABLAS 7, 8 y 9).
Para nuestro caso estamos usando la tabla 7; ff ≈ 1,75, luego 1 / ff ≈ 0,57143

Recordando que:  fc = σTanδ = σ0,36   (en kPa)

Reemplazamos valores:

Trazamos las gráficas de ambas funciones para obtener el Esfuerzo Crítico

Aplicado, CAS:
Obtenemos un CAS de 1,39 (en KPa)
Ahora proponemos dos nuevas expresiones que nos ayudarán a determinar el
ancho mínimo solicitado:
Por encontrarnos en el segundo caso, evaluaremos la función H(ϴ) con ϴ = 35°:
H(ϴ) = 1,1944
El valor de “w” correspondiente será: w = (1,1944)(1,39 x 1000))/(900 x 9,81)
=  0,188 m  (vendría a ser el "ancho mínimo" para evitar obstrucción de salida)

Nuestra tolva es de FLUJO MÁSICO (PRIMER ARTÍCULO RELACIONADO) de

modo que nos corresponde utilizar la ECUACIÓN DE JOHANSON (TERCER
ARTÍCULO RELACIONADO ) para verificar el ancho mínimo. Teniendo en cuenta
la recomendación correspondiente, asumimos: L/w = 3,5.
y además w = 0,31 m (observe que es mayor al "w mínimo")
De los datos:
Flujo másico = 5000kg / 3600 seg. = 1,39 kg/seg
Densidad 900 kg/m3  
B = w (tolva rectangular) ; A = 3,5 w2
m=0
ϴ = 35°
Despejando la variable: w = 0,03082 m
Este ancho es inferior al mínimo requerido. Para este flujo necesitaremos además
un sistema dosificador.
Nos quedamos de esta forma con w= 0,31 m ; L = 1,1 m
DIMENSIONADO COMPLEMENTARIO:

Avanzamos hacia arriba y decidimos un W = 0,88 m, de modo que, aplicando las

fórmulas de “altura de sección variable” (ver tablas) tendremos que:h0 = 0,628 m ;
hB = 0,219 m; finalmente, la altura de la sección truncada será h = h0 – hB =0,409

El volumen obtenido hasta el momento es: V(truncado) = 0,243 m 3

El volumen de la tolva se calculará a partir de su capacidad en kilogramos y la
densidad del material: V = (2 x 1000 kg)/900 kg/m 3 = 2,22 m3
Nos faltarían: 2,22 – 0,243 = 1,977 m3  que corresponden a la parte recta.
Corresponde entonces una altura H de 1,977/(0,88 x 1,07) = 2,1 m (a la cual,
naturalmente, ha de añadírsele un margen de seguridad para llenado).

CÁLCULO DE ESFUERZOS:

Estos esfuerzos, como se indicó, nos ayudarán a dilucidar respecto a otros

aspectos fundamentales del diseño como verificar el espesor óptimo de plancha
de acero así como de las armaduras y estructuras de soporte.
En el TERCER ARTÍCULO RELACIONADO se dieron las expresiones
correspondientes. Con nuestro δ conocido, obtenemos el K "máximo que resulta
de 0,542;  con z = 2,509 m (altura de tolva) ; μ=0,36, obtenemos:

Pv = 10162,687 Pa
Pw = 5508,177 Pa

Valores para los que una plancha de 1 - 1,2 mm garantizará un óptimo desempeño
(ojo, sólo en este caso).
DISEÑO MECÁNICO DE FAJAS TRANSPORTADORAS
(PRIMERA PARTE)

Los transportadores de gusano tienen el plus de garantizar la homogeneidad del producto

desplazado, además de dosificarlo y/o modificar sus condiciones de humedad y temperatura (en
procesos de secado por ejemplo); los elevadores de cangilones pueden gozar de esta última
ventaja aunque en mucho menor medida y ya de ambos nos hemos ocupado en los artículos
previos. Pero ninguno de estos dos sistemas superaría la principal fortaleza del que se discutirá en
esta ocasión, y me refiero a los trasportadores de faja, los cuales pueden desplazar los productos a
grandes distancias con significativos ahorros de costo y menor contaminación ambiental respecto
de otros sistemas o medios de transporte. Es por todo ello el medio más empleado por las
industrias, minería y agroindustria principalmente. Por sólo citar un ejemplo tenemos la faja
transportadora subterránea que emplea UNACEM (ex “Cementos Lima”) que fue construida hace
más de 10 años, la cual cubre una distancia de 8,2 Km entre la planta y un muelle marino
construido por la misma empresa. Este video nos da algunas precisiones sobre dicho proyecto:

Los transportadores de fajas se clasifican en dos tipos básicos:

1) DE FAJAS PLANAS, en los cuales, como se comprenderá, la faja debe mantenerse plana a lo
largo de toda su trayectoria. Los materiales a transportarse han de tener un ángulo grande de
reposo (superior a los 45°), pero preferentemente este ha de colocarse en unidades de embalaje.
Comercialmente estas fajas están disponibles en anchos que van de 14 a 72 pulgadas (o
aproximadamente 2 m).
2) DE FAJAS ABARQUILLADAS, que formarán un canal debido al peso del material transportado a
lo largo de su trayectoria. A la inversa de los de “faja plana” no tendrán la limitación del ángulo de
reposo ni del tamaño del material transportado a granel pero presenta muchos inconvenientes para
el transporte de material embalado. Estas fajas también están disponibles en anchos de 14 a 72
pulgadas.

Nosotros haremos énfasis en los transportadores del segundo tipo al ser los de mayor envergadura
a nivel de industria y minería.
Las fajas abarquilladas “estándar”, fabricadas de lona y caucho, comercialmente están disponibles
en 28, 32, 36 y 42 onzas y excepcionalmente en 48 onzas, con recubrimientos de 1/8” a ½”.
Existen fajas abarquilladas especiales que pueden ser “de gran resistencia” (lona reforzada con
cuerdas de nylon), “resistentes a ácidos y aceites” (reforzadas con neopreno) y las “resistentes al
calor” (refuerzo de fibra de vidrio) que pueden soportar temperaturas de hasta 200°C.
 Fajas Estándar

Fajas Especiales

Los rodillos son de dos tipos: de avance y de retorno, se fabrican de fierro fundido o acero, con
recubrimiento de goma o neopreno para evitar el desgaste por impacto, con este mismo propósito
deben estar correctamente balanceados estática y dinámicamente. Los rodillos comercialmente
son también “estándar” para la mayoría de aplicaciones pero también los hay “especiales” o
autoalineantes (con topes) para evitar el desplazamiento lateral de la faja. Los diámetros que se
pueden encontrar en nuestro medio son 4, 5, 6, 7 y 8 pulgadas.
 Rodillos de Avance

Las poleas o tambores se clasifican de la siguiente manera:

- Polea de Cabeza (Abad Pulley).

- Polea de Cola (Tail Pulley)
- Polea Loca (Dier Pulley)
- Polea Tensora ( Take-Up Pulley)
- Polea Motríz ( Driven Pulley)
- Polea Deflectora ( Bend Pulley)
- Polea de Contacto (Snub Pulley)
- Polea Magnética ( Magnetic Pulley) 

Las poleas magnéticas se utilizan para extraer partículas que pudieran haber quedado adosadas a
la banda o faja (obviamente tratándose de materiales metálicos). La polea Motriz es generalmente
la de Cabeza. La longitud de las poleas será mayor en 2" al ancho de la faja para anchos de 14" a
42"  y 3" en caso de exceder las 42".
Continuaremos con toda la información técnica y también con los criterios fundamentales para el
diseño de estos equipos este mes del nuevo año que comienza. Gracias una vez más por
acompañarnos. Bienvenidos los comentarios, las sugerencias y también quienes tengan algo por
compartir o se encuentren ejecutando algún proyecto en particular, sean bienvenidos a nuestra
página de discusión de facebook y también vía este mismo blog. Un fraternal saludo para todos los
lectores.

DISEÑO MECÁNICO DE FAJAS TRANSPORTADORAS

(SEGUNDA PARTE)
Trataremos en el presente artículo lo referido a los tipos básicos de sistemas de impulsión
empleados por las fajas transportadoras así como a los requerimientos de potencia, templadores y
sistemas de alimentación.
Sobre el primer punto, he aquí los principales:

IMPULSIÓN SIMPLE :
El  Sistema de impulsión simple cubre entre el 50 y 60% de las aplicaciones, fundamentalmente
para el caso de cargas livianas y/o tramos cortos. Esta es la disposición de accionamiento más
sencilla y que consiste en poleas de acero conectadas a un motor y la faja envuelta alrededor de
un arco de 180 °. Tal como se indicó, puede ser usado en transportadores de baja capacidad que
operen con materiales no abrasivos. La poleas pueden moverse a baja velocidad para aumentar la
fricción.

IMPULSIÓN POR POLEA MOTRIZ Y POLEA DE CONTACTO: 

En este Sistema el ángulo de contacto se incrementa de 180 ° a 210 ° o incluso hasta 230 °, todo
gracias a la polea adicional. Es aplicable a la mayoría de transportadores de faja de mediana y
gran capacidad; permite el manejo de materiales desde el nivel abrasivo suave a bastante
abrasivo. El proceso óptimo se obtiene con la polea motriz a baja velocidad y fajas de caucho duro.
IMPULSIÓN EN TANDEM :
A diferencia de los dos anteriores, aquí la tensión de la faja se estima alta; el ángulo de contacto
aumenta al adoptar unidades en tándem aumenta de 300° a 480° o más inclusive. Ambas poleas
en tándem son impulsadas como puede apreciarse. El equipo puede funcionar con uno o dos
motores. La ubicación del transportador generalmente está determinada por los requisitos físicos
de la planta y restricciones estructurales  

IMPULSIÓN CON POLEA MOTRIZ Y FAJA AUXILIAR: 

Este es el más recomendable allí donde se requiera mejorar la eficiencia del transporte y a la vez
optimizar la potencia suministrada. Se utiliza para cargas pesadas y tramos largos. El ángulo de
contacto es de 480° a más con lo cual se obtiene una alta capacidad de agarre.
TRANSMISIÓN Y ACCIONAMIENTO :

La transmisión de potencia hacia las poleas puede ser mediante fajas, cadenas o trenes de
engranajes (cajas reductoras).

Transmisión mediante caja reductora ligada por acoplamiento flexible

Para los motores eléctricos, se recomiendan los de "arranque normal" en proyectos que
comprendan entre 20 y hasta 40 metros de longitud. Para mayores longitudes se hace necesario
un motor de "alto par de arranque".

LOS TEMPLADORES :
Sirven para evitar que la faja sufra de estiramiento excesivo que daría lugar a una disminución de
la eficiencia global del transportador,  fundamentalmente durante el arranque del equipo. Va
también a brindar la tensión necesaria de la faja entre los rodillos. Son de dos tipos:
DE TORNILLO: Que desplazan las chumaceras de las poleas mediante sus tornillos.

DE GRAVEDAD: Se regula automáticamente la tensión por medio de contrapeso.

ALIMENTADORES DE FAJAS:
Existe gran variedad de sistemas alimentadores para fajas (alimentadors de chute,  vibrantes,
reciprocantes, de gusano sin fin, tambores rotatorios, etc.) , siendo el más común el primero de
ellos y es el que se muestra en la figura. Estos pueden diseñarse empleando los criterios para el
diseño de tolvas pero teniendo en cuenta las restricciones siguientes adicionales:

Con la finalidad de garantizar el no derramamiento de producto transportado, la separación entre

paredes del alimentador (abertura para descarga) debe ser de hasta 2/3 el ancho de la faja para
anchos de faja de hasta 36". Para anchos mayores esta separación máxima ha de ser de hasta 3/4
del ancho de la faja.

DISEÑO MECÁNICO DE FAJAS TRANSPORTADORAS

(TERCERA PARTE)
El presente artículo versará exclusivamente sobre los cálculos básicos involucrados en el diseño
de una faja transportadora, combinando criterios pero haciendo predominar las especificaciones
CEMA (CONVEYOR EQUIPMENT MANUFACTURERS ASSOCIATION) para fajas.

 INCLINACIÓN DE LOS TRANSPORTADORES DE FAJA: Va a depender del ángulo de reposo del

material y la pendiente máxima; fluctúa entre 5 a 8° más que el ángulo de reposo del material a
transportar (ver tablas I, añadidas en facebook). Podemos basarnos también en el siguiente
nomograma en función de la distancia horizontal y la elevación (lift) en pies:

ÁNGULO DE SOBRECARGA (α): Es aquel que forma, respecto a la horizontal, el material en

reposo mientras es transportado en la faja. Por lo general suele ser de 5 a 15° menor al ángulo de
reposo de dicho material, no obstante, para fines prácticos podemos establecerlo del siguiente
modo:
Al respecto, las normas CEMA relaciona el ángulo de reposo y el de sobrecarga haciendo las
siguientes precisiones según la naturaleza del material a transportar :

SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD Y ANCHO DE LA FAJA

 Puede asignarse un valor “a priori” para éstos en función del tipo de material a transportar y de las
características físicas del mismo. Se debe tener en cuenta el factor costo para la selección del
ancho, pero de ningún modo este debe predominar sobre los factores técnicos. En función a los
materiales, la norma CEMA establece los siguientes valores:
Cálculo de la Capacidad Equivalente: 
Este método de cálculo para determinar velocidad y ancho de faja es recomendado en las normas
CEMA respectivas y es más práctico que el de las áreas transversales. Se debe pasar por las
siguientes etapas: 
a) Conocer la densidad del material en libras por pie cúbico, para lo cual nos ayudamos de la tabla
correspondiente (Tablas I - añadidas en facebook). También se incluye la clasificación CEMA de
los materiales según su naturaleza (Tabla I - A , en facebook).
 b) Las Toneladas por hora deseadas para el proyecto deben convertirse a pies cúbicos por hora y
luego la capacidad utilizando las relaciones siguientes (la densidad del material en libras por pie
cúbico):

 c) Ahora con este dato y con ayuda de las tablas 4-2 a 4-5 (ver página de facebook), es decir,
dependiendo de la forma como hayamos decidido configurar nuestros rodillos, determinaremos el
ancho de la faja requerido. Iremos a la sección que dice: CAPACIDAD EN 100 PPM o pies por
minuto en función a nuestro ángulo de sobrecarga. Ya no es necesaria en este caso la columna de
Sección Transversal dado que no hemos trabajado con ese criterio.
d) Según el tamaño promedio de los trozos más grandes (lump) del material a transportar,
cotejaremos el ancho seleccionado de nuestra faja mediante el uso de las curvas siguientes. En
algunos casos hemos de rectificar la velocidad de faja seleccionada debido a este criterio. 

Continuaremos el siguiente artículo con lo referente a rodillos y requerimientos básicos de

potencia. Todas las tablas y curvas se están añadiendo a nuestra página de discusión en facebook.
Cualquier persona interesada en un proyecto en particular o que tenga alguna inquietud puede
contactar conmigo a mi nuevo correo: aljepague5@gmail.com  o dejarme un mensaje privado en la
misma página de facebook.
Para este mes se hará un paréntesis considerando el aniversario número 8 de este blog, motivo
por el cual se publicará un artículo técnico especial. Un cordial saludo para todos.
DISEÑO MECÁNICO DE FAJAS TRANSPORTADORAS
(CUARTA PARTE)
SELECCIÓN DE RODILLOS: Ya en el primer artículo hemos indicado una somera explicación
tanto de los tipos como de la importancia de estos dispositivos para las fajas transportadoras en
general. Nos corresponde ahora hablar sobre la selección, para lo cual nos basaremos en las
tablas CEMA respectivas y también en el catálogo LINK BELT actual. 

Tanto la clasificación CEMA como el diámetro recomendado según el servicio solicitado pueden
condensarse en la siguiente tabla, la primera de nuestro artículo: 

Lo próximo será el espaciado, basándonos en lo siguiente: 

Luego, para la selección de los rodillos más convenientes se procederá previamente con el cálculo
de la carga ajustada basándonos en los siguientes criterios:

Carga del Rodillo Real = IL = (Wb + Wm) Si

Carga Ajustada = AL Donde AL = (IL x K1 x K2 x K3 x K4) + IML
Wb = Peso de la Faja (lbs por pie)
 Wm = Peso del Material (lbs por pie)
 Si = Espaciamiento del Rodillo (pie)
 K1 = Factor de Ajuste por Tamaño de Trozo
 K2 = Factor de Medio Ambient y de Mantenimiento
 K3 = Factor de Servicio
 K4 = Factor de Corrección de la Velocidad de la faja
 IML = Fuerza Debido a la Desviación por la Altura del Rodillo

Este IML responde a la desviación o desalineamiento del rodillo y deberá calculare así:

Los demás factores responden a las tablas siguientes:

Calcule la carga ajustada, AL, con la información anterior. Si AL es menor que la Carga Real del
Rodillo, IL, iguale AL a IL igual. No use un valor de Carga Ajustada que sea menor que la Carga
Real del Rodillo. Usando AL, seleccione el valor de rodillo apropiado con las Tabla 5-8 a la 5-12. Si
el producto de K1 x K2 x K3 x K4 es menor que 1, debe usarse un valor de 1.
POTENCIA DE ACCIONAMIENTO: El caballaje (HP) requerido para el diseño de la transmisión de
la faja, se calculará a partir de la velocidad de la faja (discutida en el artículo anterior) y de la
tensión efectiva de esta misma, a la que denominaremos "Te" y calcularemos de manera
independiente y mediante parámetros auxiliares que serán someramente expuestos:

Para determinar la tensión efectiva, Te, es necesario identificar y evaluar cada una de las fuerzas
individuales que actúan en la faja transportadora y que contribuyen a la tensión requerida para el
accionamiento de la faja mediante la polea motriz.
La resistencia de rotación del rodillo y la resistencia a la flexión de la faja se incrementa cuando se
trabaja en climas fríos (esto es muy particularmente aplicable a la industria minera de nuestro
país). En climas sumamente fríos el lubricante apropiado para los rodillos debe ser usado para
prevenir la resistencia excesiva a la rotación del rodillo.

Este es el factor de temperatura:

Todas las imágenes serán subidas a nuestra página de Facebook para su mejor comprensión. Con
esto estamos concluyendo la serie relativa a diseño de fajas transportadoras. Cualquier interesado
en un proyecto en particular puede contactar conmigo vía la página de Facebook o al
correo: aljepague5@gmail.com

DISEÑO MECÁNICO DE ELEVADORES DE

CANGILONES (SEGUNDA PARTE)

El punto de partida en el diseño de elevadores de cangilones es  la selección del tipo de

dispositivo, el cual obviamente dependerá del tipo de material que ha de manipularse así como del
flujo volumétrico del mismo. Para ayudarnos en esta labor podemos auxiliarnos de tablas y
nomogramas que suministran los fabricantes como es el caso de LINK-BELT, los cuales en gran
parte emplearemos en el desarrollo del presente artículo.

LINK-BELT clasifica numéricamente a los elevadores, siendo los centrífugos del tipo 1, mientras
que los continuos son del tipo 7. De ambos tipos ya hemos hablado en el artículo anterior.

Los datos básicos con los que debemos contar serán (empleando unidades inglesas):
1. Tipo de material
2. Peso específico del mismo (en libras por pie cúbico)
3. Capacidad de producción (en toneladas por hora).
4. Tamaño máximo de partículas de material (pulgadas)
5. Distancia entre ejes (pies).
6. Horas de servicio al día.
Seguidamente se determinará la capacidad volumétrica en pies cúbicos por hora de la siguiente
forma:

CAPACIDAD VOLUMÉTRICA = (Toneladas por hora)*2000/Peso específico de material

A continuación se seleccionará el tipo de elevador (1 ó 7) según la tabla 1 que hemos fijado en

nuestra página de Facebook.  Para los casos donde ambos sean recomendables, hemos de optar
con la alternativa de mayor capacidad volumétrica, refiriéndonos a las tablas 2A, 2B  ó 2C.
Estas mismas tablas nos indicarán el número de elevador con las dimensiones que tendrán los
cangilones, características de las cadenas de transmisión y las catalinas, así como diámetros de
ejes y rpm recomendado
.

El punto de partida en el diseño de elevadores de cangilones es  la selección del tipo de

dispositivo, el cual obviamente dependerá del tipo de material que ha de manipularse así como del
flujo volumétrico del mismo. Para ayudarnos en esta labor podemos auxiliarnos de tablas y
nomogramas que suministran los fabricantes como es el caso de LINK-BELT, los cuales en gran
parte emplearemos en el desarrollo del presente artículo.

LINK-BELT clasifica numéricamente a los elevadores, siendo los centrífugos del tipo 1, mientras
que los continuos son del tipo 7. De ambos tipos ya hemos hablado en el artículo anterior.

Los datos básicos con los que debemos contar serán (empleando unidades inglesas):

1. Tipo de material
2. Peso específico del mismo (en libras por pie cúbico)
3. Capacidad de producción (en toneladas por hora).
4. Tamaño máximo de partículas de material (pulgadas)
5. Distancia entre ejes (pies).
6. Horas de servicio al día.
Seguidamente se determinará la capacidad volumétrica en pies cúbicos por hora de la siguiente
forma:

CAPACIDAD VOLUMÉTRICA = (Toneladas por hora)*2000/Peso específico de material

A continuación se seleccionará el tipo de elevador (1 ó 7) según la tabla 1 que hemos fijado en
nuestra página de Facebook.  Para los casos donde ambos sean recomendables, hemos de optar
con la alternativa de mayor capacidad volumétrica, refiriéndonos a las tablas 2A, 2B  ó 2C.

Estas mismas tablas nos indicarán el número de elevador con las dimensiones que tendrán los
cangilones, características de las cadenas de transmisión y las catalinas, así como diámetros de
ejes y rpm recomendado.

Continuaremos ampliando todos estos detalles en el próximo artículo.

DISEÑO DE ELEVADORES DE CANGILONES (TERCERA

PARTE)
El articulo anterior estuvo limitado al manejo de un catálogo de selección. Esta vez estamos
desarrollando un modelo de cálculo completo para el diseño de estos equipos industriales. Los
catálogos comerciales nos brindan información importante, incluso nos dan ya las dimensiones
finales, aunque no se nos especifique a detalle la ingeniería general, pero se da el caso que no
deseamos adquirir sino diseñar un equipo completo. Es allí donde apelaremos a las expresiones
que a continuación pasaré a resumir.

Una vez conocido el flujo volumétrico , que en el artículo anterior definimos en pies cúbicos por
hora, podemos trabajar en unidades métricas o inglesas, según el catálogo que usemos como
referencia pasaremos a estimar la velocidad de trabajo así como las dimensionado de los
tambores, así tenemos lo siguiente:
Una vez que se ha estimado la Longitud requerida de faja "L" se calculará el número de cangilones
para lo cual nuevamente nos han de ayudar los catálogos comerciales donde podemos ver
dimensiones de cangilones estándar (los cangilones tipo "A" del catálogo Link-Belt , por citar un
ejemplo).
Para evitar la deformación de los cangilones al pasar alrededor de la polea y para evitar el sobre
estiramiento, tanto los cangilones como la faja deben espaciarse de 3 a 4 veces la proyección de
un cangilón (el seleccionado). Es decir, que el paso de los cangilones lo obtendremos al multiplicar
la "proyección" por un número entre 3 y 4 (3,5). La proyección se obtiene del catálogo empleado.
El número total de cangilones se estimará así entonces:

   # de cangilones = Longitud de la faja / Paso de los cangilones

Ahora pasaremos a calcular la potencia de accionamiento a partir de las tensiones en la faja para
lo cual emplearemos:
La potencia requerida para el motor se obtiene, tal como se indicó a partir de estas tensiones:

Potencia de accionamiento = ( T1  - T2 ) x Vtrabajo / n

Siendo "n" la eficiencia del motorreductor empleado, que también se encontrará en catálogos
comerciales y suele estar alrededor del 90 a 95%.

DISEÑO MECÁNICO DE TRANSPORTADORES DE

TORNILLO SIN FIN (TÓPICOS DE MANUFACTURA)
Para cerrar con broche de oro la serie dedicada al diseño mecánico transportadores de tornillo,
dedicaremos un artículo especial a los procesos de fabricación de estos dispositivos cuyo punto de
partida es el desarrollo plano de los pasos del tornillo el cual se efectúa sobre planchas gruesas
LAC (acero A-36), acero inoxidable AISI 304 o el tipo de acero que se haya seleccionado para el
particular. Los siguientes esquemas muestran los parámetros que nos servirán en lo sucesivo
como referencia:

 
  

 Cada paso del tornillo, como se indicó, empieza sobre una placa plana de acero la cual es
recortada y plegada según las formas mostradas:
  

El dimensionado se hará del modo siguiente:

Donde la anchura H = (D - d )/2, siendo "D" y "d" los diámetros de tornillo y eje respectivamente.
Las longitudes de arco interior (I) e interior (L) se calculan a partir de las expresiones mostradas
debajo:
Para el desarrollo del Radio de vuelo (R) utilizaremos este diagrama:
 

 Siendo   Tan Ф = L / I  además : r = R - H

El radio R se calcula así:  R = L x H / (L - I)
 y el ángulo de corte radial (en grados sexagesimales):    ϴ = 360° - Δ
siendo :  Δ = (L x 360°)/2πR  
Las planchas cortadas y plegadas son unidas y soldadas a tope entre sí. La fase más delicada es
la del montaje del gusano sobre el eje, la cual se hará con ayuda de un aparejo o tecle. Aquí se
detallan gráficamente los pasos a seguir en este caso:
 
Puede verse aquí un detalle de las juntas de soldadura:

Cualquier persona interesada en un proyecto particular puede contactarse conmigo vía este mismo
blog o nuestra página de discusión en Facebook. Muchas gracias por la atención brindada. Nos
estaremos viendo con nuevos tópicos para los siguientes meses.
DISEÑO MECÁNICO DE TRANSPORTADORES DE
TORNILLO SIN FIN (PRIMERA PARTE)
Continuando con la secuencia en diseño de  dispositivos y equipos de uso industrial, le toca ahora
el turno al transportador de gusano o tornillo sin fin, ideado hace más de 2300 años por el colega
Arquímedes de Siracusa y con bastante aplicación hasta nuestros días en disímiles campos como
la minería, la agroindustria, la petroquímica, entre muchas otras.

Transportador de Tornillo sin fin en una planta de chancado

Hay numerosos tipos de transportadores de tornillo sin fin, según la función que vayan a
desempeñar, pero nosotros nos dedicaremos aquí al diseño del tornillo estándar considerando que
no sólo es la aplicación más versátil a nivel de la industria en general sino también la que mayor
cantidad de materiales puede desplazar de un punto a otro.

Transportador de tornillo sin fin estándar

 Transportador - mezclador de paletas

Afortunadamente podemos encontrar numerosa información técnica y de diseño para estos

dispositivos en internet, pero aquí buscaremos unificar criterios de manera complementaria de
modo que podamos contar en lo sucesivo con una metodología coherente para el trabajo de
diseño. 

Las fases para el diseño de un transportador de tornillo sin fin estándar son las siguientes:

1. Establecer los requerimientos de transporte.

2. Identificación del tipo de material a transportar.
3. Determinar la capacidad y velocidad del transportador.
4. Calcular el caballaje requerido y seleccionar el tipo de motor accionador.
5. Determinar el tamaño recomendado de los componentes.
6. Verificar los rangos de torsión de los componentes.
7. Verificar la deflexión del árbol principal la expansión térmica y la abrasión de la superficie.
La primera etapa implica consignar el tipo de material que se desea transportar, así como el flujo
másico de material y la distancia entre puntos de transporte.
Para la segunda etapa podemos contar con tablas referenciales como las que se están posteando
en nuestra página de facebook, debiendo tener además en cuenta de si los materiales serán, por
ejemplo abrasivos, altamente corrosivos o potencialmente explosivos en el caso de químicos.
Daremos pautas y sugerencias de diseño para estos dispositivos en los siguientes artículos, por
ello me gustaría conocer vuestras experiencias y vuestras inquietudes plasmadas en nuestra
página de conversación y que me ayudarán a construir mejor esos artículos que se vienen.
Quedo entonces a vuestra disposición, muchas gracias por el momento y estaremos continuando
el mes que viene.