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DESARROLLO DEL COLADO DE ACEROS DE CONSTRUCCIÓN MECÁNICA EN LA

COLADA CONTINUA NÚMERO 2 DE ACINDAR S.A.

Conference Paper · October 1999

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DESARROLLO DEL COLADO DE ACEROS DE CONSTRUCCIÓN MECÁNICA EN
LA COLADA CONTINUA No 2 DE ACINDAR S.A.

O. Símaro(1)
L. Dutari(2)
V. Pagliano(3)
J. Basone(4)

RESUMEN

En el estado actual de la técnica, la Colada Continua de aceros ha probado sus méritos

definitivamente y ha reemplazado completamente al colado en lingotes. En la República
Argentina, más del 95 % del acero producido es obtenido en Colada Contínua.
Para el caso de aceros empleados en la construcción de maquinarias (también llamados aceros
de construcción mecánica) en muchas instalaciones se utiliza la Colada Continua de tochos
(blooms), los que son laminados a palanquillas, las cuales son finalmente laminadas a
alambrones y barras para proseguir con los posteriores procesos.
La alternativa de colar directamente palanquillas se presenta como atractiva desde el punto de
vista de disminución de costos por ahorro de procesos intermedios.
Para el caso de aceros destinados a la construcción de maquinarias, especialmente motores y
elementos de transmisión y suspensión de automóviles, esta alternativa debe ser acompañada
de ajustados controles de proceso que aseguren los estrictos niveles de calidad requeridos por
el mercado.
Durante los años 1998/1999 Acindar modernizó sus máquinas de Colada Continua, dotándolas
de los más modernos adelantos tecnológicos en la materia.
En el presente trabajo se informa sobre la experiencia de Acindar para colar palanquillas cdo.
120 mm aptas para ser laminadas directamente a alambrones y barras en una amplia gama de
aceros de construcción mecánica.
Se comentan las mejoras operativas y de calidad obtenidas a partir de la puesta en marcha de la
nueva máquina.
Con referencia a los aspectos de calidad metalúrgica, se mencionan las mejoras en calidad
superficial e interna, en limpieza inclusionaria, no sólo en el producto colado, sino también en
el producto final.
Todas las mejoras anteriormente mencionadas permitieron aumentar la productividad,
disminuyendo los costos y otorgando una mayor confiabilidad en los procesos, que se traducen
en las mejoras de calidad ya enunciadas.

Palabras clave: aceros de construcción mecánica – colada contínua de palanquillas- desarrollo.

(1) Ingeniero Metalúrgico; Gerente de Desarrollo de Productos y Servicios de UNPL–Acindar

(2) Ingeniero Metalúrgico; Metalurgista Principal – UNPL– Acindar
(3) Ingeniero Químico,MSc; Ingeniero Senior Desarrollo de Productos – UNPL– Acindar
(4) Ingeniero Mecánico; Jefe de Colada Contínua– Aceria UNPL –Acindar.–
1. Introducción

Comparado con la Colada Contínua de tochos ( blooms), la Colada Contínua de palanquillas

presenta la ventaja de una mayor economia, resultante de la eliminación de la laminación
intermedia de tochos a palanquillas.
Por otra parte, la menor reducción en caliente resultante trae aparejada la necesidad de
controles de proceso más estrictos para asegurar la calidad interna y superficial del producto
colado, que aseguren el cumplimiento de todas las características solicitadas en el producto
final.
Durante los años 1998/1999 Acindar modernizó sus dos máquinas de Colada Contínua de la
acería de Villa Constitución, Santa Fé, Argentina, dotándolas de los mas modernos adelantos
tecnológicos en la materia (1),(2).
Las palanquillas obtenidas son laminadas directamente a la medida final, en la mayoria de los
casos sin la necesidad de un acondicionado superficial.

Descripción de las nuevas Máquinas de Colada Continua

Las principales características de las mismas se resumen en la siguiente tabla:

Maquina tipo DANIELI 2BLC 706

Cantidad de líneas 6
Radio de curvatura 7m
Productividad 2500 ton/dia/máquina
Distancia entre líneas 1160 mm – 1000 mm – 1250 mm
Medida de producto colado 120 x 120 mm – 150 x 150 mm
150 x 270 mm – 180 x 180 mm
Mini-slabs de 127 x 150 mm hasta
127 x 406 mm
Capacidad de cuchara 110 ton
Protección cuchara-repartidor Tubo cerámico
Porta cuchara Torre con celda de medición de carga
Tipo de repartidor (tundish) Delta
Capacidad de tundish 24 ton
Control de nivel de repartidor Celda de carga en carro
Nivel de acero en repartidor 700 mm
Control de caudal de linea Válvula deslizante/buza calibrada
Protección del chorro Buza sumergida/protección gaseosa
Lubricación Polvo colador/aceite
Control de nivel en molde Co 60 radioactivo (Berthold)
Agitación electromagnética M-EMS interna en el molde
Parámetros de oscilación 36/360 ciclos/min (0-16 mm amplitud
de oscilación
Sistema de enfriamiento secundario Por agua (dividido en cuatro sectores
Independientes
Enderezado Multiple radio (7 – 12,6 m)
Velocidad de colado 0,6 – 6 metros/min
Corte de palanquillas Oxicorte
Longitud de corte 9,0 – 13,7 m
Tipo de barra falsa Rígida
Sistema de extracción de palanquillas Rolo único con velocidad variable
Mesa de transferencia
Las mejoras tecnológicas introducidas pueden resumirse en el siguiente cuadro:

Máquina anterior Máquina nueva

6 líneas 6 líneas
Radio 5 m Radio 7 m
1 radio de enderezado 2 radios de enderezado
Sin agitador Con agitación electromagnética en el
Molde
Oscilador fijo Oscilador retractil
Barra falsa flexible Barra falsa rígida
Sistemas de automatización niveles 1 y 2

En la Fig. 1 se tiene un corte de la Máquina No 2 donde se detalla y explican sus principales

aspectos.

Mix de productos
Los aceros de construcción mecánica (enginneering steels) son colados en la Máquina No 2 y
comprenden una amplia gama de aceros al carbono y aleados.
En la fig. 2 se puede ver graficado el mix de aceros de construcción mecánica producidos en
1998.
La familia de aceros de construcción mecánica constituye el 30 % del total producido en la
aceria de Villa Constitución.

Procesos de producción de aceros de construcción mecánica

La ruta de fabricación de aceros empleada por Acindar es la correspondiente a Reducción
Directa – Horno Eléctrico – Horno Cuchara – Colada Contínua, ruta que se completa con los
posteriores procesos de laminación, trefilación y rectificado, según se detalla en la fig. 3

2. Calidad de los productos

La posibilidad de colar palanquillas de una sección apta para ser utilizada en los trenes de
laminación de barras y alambrones tiene la ventaja económica de evitar la laminación
intermedia de tochos a palanquillas, pero debe estar acompañada de estrictos controles de
proceso que aseguren la necesaria calidad superficial e interna del producto colado.

Calidad superficial, debido a que la menor reducción en caliente determina una mayor
incidencia de los defectos superficiales de la palanquilla en el producto laminado, dado por la
conocida relación:
______
DL/DP = √ (SL/Sp)

En donde: DL= profundidad de defecto en el producto laminado

DP= profundidad de defecto en el producto colado
SP = sección transversal del producto colado
SL= sección transversal del producto laminado

Calidad interna, debido a la menor relación de compactación, SP/SL , existe una mayor
incidencia de los defectos internos de la palanquilla en los defectos internos del producto
laminado.
A continuación, se pasa revista a diferentes aspectos de la calidad de los productos, luego del
arranque de las nuevas máquinas de Colada Contínua.

2.1 Calidad superficial

La producción de un producto colado libre de defectos superficiales es un objetivo clave en la

producción de palanquillas de pequeña sección. Su inspección y recuperación de defectos
superficiales por amolado es muy dificultoso técnicamente y puede ser efectuado sólamente en
algunos casos muy especiales, ya que el incremento de costos resultante absorberia parte de las
ganancias obtenidas al laminar a un sólo calor.
Con referencia a la calidad superficial, se debe prestar particular atención a la formación de la
piel al comienzo de la solidificación.
Para cada familia de aceros a colar, se tienen determinados los parámetros esenciales de colado
que aseguran una óptima calidad superficial, siendo éstos los siguientes: velocidad de colado,
enfriamiento primario y secundario, amplitud y frecuencia de oscilación, control de nivel y tipo
de polvo colador. Estos parámetros han tenido una serie de mejoras tecnológicas con la nueva
Máquina de Colada Contínua lo que aumentó considerablemente la confiabilidad. Como
mejoras principales se pueden mencionar las siguientes:
• Molde de triple conicidad
• Mayor velocidad y más homogénea circulación de agua en el molde
• Pie de rodillos
• Mejoras en las condiciones de oscilación y frecuencia variable para mantener el NSR %
• Agitador electromagnético en molde
• Control de nivel optimizado
• Barra falsa rígida
La descripción de los parámetos enunciados está desarrollada en mayor detalle en otro
trabajo(3).
Con anterioridad a la puesta en marcha de la Máquina de Colada Contínua No 2, en general, los
aceros de construcción mecánica eran amolados total o parcialmente, dependiendo esto de las
exigencias superficiales del producto final.
Posteriormente al arranque de la nueva Máquina se notó claramente una notable mejora en la
calidad superficial de las palanquillas, lo que trajo como consecuencia que en la actualidad, la
mayoria de los aceros de construcción mecánica se laminen a partir de palanquillas en bruto de
colado sin amolado.
En la Fig. 4 se puede ver la evolución del rechazo por defectos superficiales en barras
laminadas de aceros aleados, luego de pasar por el Control No Destructivo, observándose una
mejora de los mismos, aun cuando se ha reducido el nivel de amolado del producto de Colada
Contínua.

2.2 Calidad interna

La obtención de propiedades mecánicas uniformes en el producto final depende de la obtención

de una estructura de colado con un nivel de segregación lo más bajo posible. En el caso del
colado de palanquillas de pequeña sección esta dependencia se ve acentuada al tenerse menores
niveles de compactación y laminación en una sola etepa. Por consiguiente, debe prestarse
particular atención a la nacesidad de obtener una estrutura de solidificación con el menor nivel
posible de segregación.
El tema de la relación de compactación mínima necesaria para una determinada pieza es
frecuentemente indicado en las especificaciones de los usuarios finales, normalmente
terminales automotrices, en donde se solicitan relaciones mínimas de 6:1 u 8:1 para, según su
punto de vista, asegurar la completa destrucción de la estructura de colado y asegurar el
cumplimiento de las propiedades mecánicas en la pieza, luego de su tratamiento térmico.
Con el advenimiento de la Colada contínua de secciones pequeñas, el tema mereció bastante
atención en la literatura (4),(5),(6),(7),(8)
En la planta de ACINDAR se han realizado experiencias propias que se detallan a
continuación:
Durante la laminación de barras SAE 4140, se tomaron muestras de pasadas intermedias del
tren de laminación, además de la barra en medida final. De cada una de las muestras se
mecanizaron barras del mismo diámetro de la medida final, las que posteriormente fueron
sometidas al mismo tratamiento de temple y revenido. Por último, se mecanizaron muestras
para ensayo de tracción y se realizaron los ensayos correspondientes.
Los valores obtenidos en el ensayo de tracción se grafican en la Fig. 5, en la que puede
observarse que con ya con una relación de compactación de 5:1, los valores que indican la
tenacidad del acero (alargamiento y estricción), alcanzan valores constantes.
Con respecto a la segregación, luego de la instalación del agitador electromagnético en el
molde, se notó una importante disminución de la misma focalizada en la eliminación de los
mini-lingotes.
Otro aspecto importante a considerar en la calidad interna del producto es el referido a la
aparición de grietas de medio camino ( half way cracks). Las mismas estan relacionadas a
esfuerzos termomecánicos ejercidos sobre el acero en el transcurso de la siolidificación.
Con el nuevo diseño del pattern de enfriamiento y el radio de curvatura múltiple estos esfuerzos
se han minimizado lográndose un producto colado libre de defectos internos.

2.3 Limpieza inclusionaria

El concepto de limpieza inclusionaria se refiere al contenido de inclusiones no metálicas en el

acero, las cuales, según su tamaño, pueden clasificarse en micro y macroinclusiones.
La evaluación del contenido de inclusiones es efectuado según la norma ASTM E 45, método
“A”, que clasifica las microinclusiones en cuatro clases: sulfuros, alumina, silicatos y óxidos
globulares.
En lo que respecta a las inclusiones de Sulfuro, su cantidad es dependiente del contenido de
Azufre del acero y en el caso de los aceros de construcción mecánica, es posible su fabricación
con un rango controlado de Azufre, por ejemplo 0,020/0,040 % para tener una maquinabilidad
mejorada. Por ello, el alcanzar una elevada limpieza de inclusiones de sulfuro sólo será posible
en aquellos aceros fabricados cumpliendo un valor máximo de Azufre.
Para que el colado de aceros con rango de Azufre sea posible, se han desarrollado estudios
estadísticos que lograron definir un modelo que predice la posibilidad de obturación de buza
por depósitos no metálicos (clogging). Este es un elemento esencial para obtener una limpieza
inclusionaria adecuada en aceros calmados al aluminio, como lo indica la bibliografía y se
detalla en otro trabajo (3).
En lo que se refiere a las inclusiones de oxido (esto es los tipos B, C y D de la norma), la
limpieza inclusionaria depende de mantener el contenido de oxígeno del acero líquido en la
cuchara próximo al equilibrio durante su tratamiento en el horno cuchara; de una completa
remoción de los productos de desoxidacion; de una buena protección contra la reoxidación
durante el colado y de evitar la obturación de la buza (clogging).
En particular, las inclusiones de Alúmina se producen si la protección contra la reoxidación es
imperfecta y esto puede dar lugar a la aparición de macroinclusiones y eventualmente a la
obturación de la buza, como se mencionó anteriormente.
Como ya se describió anteriormente, la máquina cuenta con protección por tubo cerámico entre
cuchara y repartidor, y sistema de buza sumergida entre este último y el molde, lo que asegura
la protección contra la oxidación.
Los valores de limpieza inclusionaria promedios se resumen en el siguiente cuadro:

Limpieza inclusionaria promedio – ASTM E 45 Método A

A B C D
1,5 f 0g 0,5f 0g 0,5f 0g 1,5f 0,5g

3. Maquinabilidad

La maquinabilidad de los aceros de construcción mecánica es un factor muy importante

teniendo en cuenta que los procesos de mecanizado son una componente decisiva en el costo
total de la píeza terminada.
El desarrrolo de aceros de corte libre con maquinabilidad superior ha sido mostrado en otro
trabajo (9).
Además de los aceros de corte libre, se han desarrollado aceros de maquinabilidad mejorada,
con rango controlado de Azufre y eventualmente con la adición de Plomo.En estos aceros la
inyección de Calcio juega un papel decisivo. En lugar de las inclusiones de Alúmina, de
elevada dureza, se producen inclusiones complejas de S-Ca-Al de dureza menor (10),(11).

4. Mejoras operativas

Luego de la reforma integral de la máquina de colada contínua llevada a cabo por Danieli y
Acindar en marzo 1998 se observaron en un período muy breve los beneficios de contar con un
equipamiento de última generación, observándose los siguientes resultados(3):
Aumento indice de secuencia
Aumento de vida de la buza sumergida
Aumento de vida de placa deslizante
Disminución de pérdida de líneas
Aumento de velocidad de colada
Mejora de la colabilidad
Todas las mejoras anteriormente mencionadas permitieron aumentar la productividad,
disminuyendo los costos y otorgando una mayor confiabilidad en los procesos, que se traducen
en las mejoras de calidad ya enunciadas.

CONCLUSIONES

Luego de un año y medio de operación, la nueva máquina de colada contínua ha demostrado

ser apta para el colado de aceros de costrucción mecánica en palanquillas de formato pequeño
que posteriormente son laminadas como alambrón y barras en un solo paso, lográndose una
calidad metalúrgica adecuada para estos productos.
Los sistemas de control de la nueva máquina han permitido una operación estable y confiable,
elementos fundamentales para asegurar la calidad de los productos finales fabricados a partir de
estos aceros.
Bibliografía

1. J. Beltramone, R. Wogler “The conversion of a caster at Acindar for quality steel and mini
slab casting”, Steel Times International, march 1999, pag. 18.
2. “Modernization of quality steel billet caster at Acindar, Argentina”, DaNews, No 119,
pag.5
3. R. Poblete, J.C. Basone, O. Sparapani, M. Suligoy, A. Moreno “Aumento del índice de
secuencias colando con sistema slide-gate/buza sumergida en secciones pequeñas” XII
Seminario de Aceria del IAS, Nov. 1999.
4. W. Balladino, G. Hauck “Stranggieβen, Heiβeinsatz, Direktwalzen – Erzeugung von
maschinenbaustahl im Austenitischen Temperaturbereich”. Stahl und Eisen 113 (1993) nr.
2, p. 79.
5. G. Fett, J. Ross “ The effect of reduction ratio on the mechanical properties of strand cast
steel”. MD vol. 28, Impact of improved material quality on properties, product performance
and design. ASME 1991.
6. H.P. Jung, K.J. Kremer, H. Spitzer H. Vöge, R. Hentrich “Metallurgische und
Verfahrenstechnische Grundlagen des Knüppelstranggieβens von Edelstählen”. Stahl und
Eisen 104 (1984) nr. 4 p. 197.
7. P.W.Morris, S.P.Ryalls,B.A Wade, “Optimization of the deformation process for
continuously cast billets to provide the most appropiate material properties”. Technical steel
research, European commision, report EUR 17837 EN (1994)
8. K.J. Kremer, K.H. Heinen , P.G. Oberhäuser, “Process technology ang quality control for
the continuous casting of special steel billets”, Metallurgial Plant and Technology, 1/1987,
p. 42.
9. O. Símaro, V. Pagliano, M. Viale, L. Dutari”Desarrollo de un acero de corte libre de
maquinabilidad superior tipo AISI 12L14, en colada contínua de palanquillas 120 x 120
mm” XII Seminario de Aceria del IAS, Nov. 1999.
10. K. Ogawa, S. Koyama, R. Yamanaka, Y. Suzuki, T. Sasaki “Production of free machining
steel containig CaS inclusions”, 1989 Steelmaking Conference Proceedings.
11. R. Vainola, E. Heiskala, M. Huhtiranta “Bloom casting improves the properties of better
machinable Imatra M-2Asteels”.
Layout / Componentes principales
1.- Tundish
• Diseño tipo delta
• 700 mm de nivel de acero
• Válvula corredera y buza calibrada
2.- Carro porta tundish
• Sistema de pesaje
• Elevación electromecánica (500 mm)
3.- Mesa de oscilación
• Oscilador retráctil
• Amortiguador neumático
• Permite cambio de molde en operación
6.- Unidad de enderezado
• Enderezado continuo
• Tres rolos motores (reducción de esfuerzo,
mejora la calidad interna)
• Corta transmisión cinemática
• Túnel enfriado por agua para protección
de la radiación térmica
Nivel 1
• Control de secuencia
• Control de agua de enfriamiento para todas
las calidades y secciones
• Control de producto
• Control de velocidad de colada
• Control de nivel de acero en tundish
• Control de nivel de acero en molde
• Control de corte de producto
• Tracking
Figura 1: Corte de la Máquina No 2
4.- Moldes
• Agitación electromagnética interna
• 780 mm longitud mcc2
• 1000 mm longitud mcc3
• Tubulares multitaper
• Control de nivel radioactivo Co 60
• Fácil ensamble y operación
• Alta vida
5.- Cámara spray
• Separación para cada línea
• Fácil y rápido cambio de caños spray
• Acceso desde puertas delanteras y traseras
7.- Falso lingote rígido
• Mínimo tiempo de preparación y arranque
• En secciones para fácil mantenimiento
• Cabeza con libre movimiento que permite
fácil introducción y sellado
• Selladores rápidos
• Almacenamiento neumático sincronizado con
recuperación de falso lingote
Nivel 2
• Parametrización automática de coladas a
procesar
• Tracking de parámetros de colada
• Calificación de cada producto
• Reportes generales
• Almacenamiento de parámetros de colada
• Monitoreo de variables de proceso
 2%
2%
4%
15%

AL CARBONO
CORTE LIBRE
MICROALEADOS

77% ALEADOS
RESORTEROS

Figura 2: Mix de producción de aceros de construcción mecánica

Puerto y Mineral de
Playa hierro

Reducción
Directa

Hierro
Esponja
Chatarra y
Fundentes
Horno Horno Horno
Eléctrico 4 Eléctrico 5 Eléctrico 6
Ferro-
Aleaciones

Horno Horno
Cuchara 1 Cuchara 2

Colada Colada
Contínua 2 Contínua 3

Palanquillas

Amolado

Tren 1 Tren 2 Tren 3(*)

Barras Alambrón Barras

Laminadas Laminadas

Control Trefilado Control

Despacho Control Despacho

Despacho Rectificado
(*) Futuro Tren
Control

Despacho

Figura 3: Proceso de producción de aceros de construcción mecánica

 Rechazo CND - aceros de construcción mecánica

9
8

6
% de rechazo

0
mayo junio julio agos. sept. oct. nov. dic. enero feb. mar. abr. mayo junio julio
mes

Figura 4: Evolución de rechazos por defectos superficiales

Propiedades mecánicas
100

90

80

70

60

flue
rot
50 al
estric
40

30

20

10

0
1 1,5 1,66 4,71 5,53 11,6 37,22

Relación de compactación

Figura 5: Evolución de las propiedades mecánicas con la relación de compactación

acero SAE 4140

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