Análisis de falla y la IQM.

O. Flores

La ingeniería metalúrgica (o más generalmente ingeniería en materiales) y el análisis de fallas

no son campos de estudio ampliamente reconocidos. Cuando alguien escucha que soy
Ingeniero (químico) metalúrgico, la mayoría de las personas pregunta ¿Qué es eso? Creo que
a muchos de nosotros (los ingenieros metalúrgicos) hemos pasado por esta experiencia. Aun
muchos de los mejores estudiantes de otras disciplinas incluyendo las ingenierías, ignoran que
la ingeniería de materiales puede ser una carrera o que el análisis de fallas es un campo de la
ingeniería, integral y multidisciplinario. La ASM (American Society for Materials) a través
de su fundación para la educación de los materiales esta tratando de mejorar la apreciación
de la ingeniería de materiales. Esto se realiza a través de talleres en materiales que
frecuentemente emplean el análisis de fallas como un medio de captar la atención de los
jóvenes hacia las carreras en ciencia e ingeniería de materiales.

Las ferias científicas necesitan jueces calificados. Los estudiantes en ciencia necesitan
reconocer que hay mas ciencias que la física, química y la biología y mas ingenierías que la
mecánica, eléctrica y computacional. El mundo de los materiales debe ser introducido en la
educación media superior y se ha comprobado que una manera de hacerlo es a través del
análisis de fallas relacionado a los materiales. Si la comunidad de análisis de fallas va ha
atraer consistentemente a los mejores estudiantes y a los mas brillantes, los estudiantes
deben reconocer la disciplina antes de llegar a la universidad y el análisis de falla puede
ayudar en este proceso.

Las fallas son excitantes: Un puente se colapsa, un avión se estrella, un edificio se derrumba,
o una represa falla. Estas fallas son las que aparecen en los titulares de los medios de
comunicación e incrementan la atención pública, pero raramente se ha reconocido el análisis
de fallas como una disciplina de la ingeniería, aún después de los grandes eventos de fallas.

El ¿qué?,
¿qué?, el ¿por
¿por qué?
qué? y ¿có
¿cómo? del análisis
análisis de falla.

¿Qué es un análisis de falla?

El análisis de falla debe ser descrito mejor como “la

la ingeniería forense”.
forense Es decir, la
investigación de la falla de un componente, con el objetivo de determinar las causas de la falla
para poder prevenir la falla a futuro, daños o pérdidas de vidas y entonces reducir cualquier
costo financiero asociado.

¿Porque realizar un análisis de falla?

Porque precisando las causas de una falla, pueden tomarse las acciones apropiadas para
prevenir la repetición de la falla. Además de prevenir las pérdidas económicas directas e
indirectas de cualquier falla y también cualquier posible daño o perdida de vidas.
Frecuentemente un análisis de falla, que define con certeza las causas de una falla, debe
permitir recuperar los costos
costos asociados a una falla prematura de las partes responsables.

¿Cómo realizar un análisis de falla?

El análisis de falla es un campo de alta especialización de la ingeniería y requiere una

aproximación profesional. En términos generales, el sitio de la falla es inspeccionado y
documentado, tan pronto como se hallan tomado las medida adecuadas de seguridad; los
restos de la fractura deben ser colectados, cuidadosamente etiquetados y protegidos para
su posterior análisis macro y microscópico, y las correspondientes pruebas del material.
Donde es posible, se realizan entrevistas con el personal operario y/o testigos de la falla.
Los diagramas y los protocolos de operación deben analizarse cuidadosamente. Los
resultados de estas investigaciones, los resultados de las pruebas realizadas, las entrevistas
realizadas son analizados en su conjunto y entonces sintetizados en establecer la causa o
causas más probables de falla. Estas conclusiones, junto con los resultados detallados,
deben ser presentadas en un reporte completo de la falla.

Preguntas y respuestas en relación con el análisis de falla.

¿Cuales son algunos de los efectos de la falla?

Las fallas tienen un amplio rango de efectos, desde una simple inconveniencia, hasta la
pérdida de beneficios y en algunos casos daños físicos permanentes y aún la pérdida de
vidas.
vidas Si el análisis de falla se realiza detalladamente y se toman las medidas correctivas
adecuadas, algunas veces la repetición del análisis de falla puede ser omitido. Algunas veces,
algunos de los efectos específicamente la pérdida económica,
económica debe ser revertida y en casi
todos los casos se debe recurrir a la prevención de fallas.
¿Cuales son algunas de las causas de la falla?

Las fallas son causadas por muchos factores, los cuales pueden mostrar interrelaciones.
Entre los factores se pueden incluir: pobre diseño, defectos de manufactura y/o material,
empleo inadecuado – sobrecarga, mala selección de materiales; así como fallas inducidas por
el medio ambiente.

Algunas de estos factores actúan

actúan en conjunto provocando fallas prematuras que de otra
manera no se presentarían al actuar un solo factor de manera independiente. Por ejemplo, en
el caso de la corrosión bajo esfuerzo (SCC, por sus siglas en inglés) si el esfuerzo o el
agente corrosivo son retirados, la falla por SCC debe evitarse.

Además, algunos mecanismos de falla son insidiosos en su naturaleza. Algún componente

que ha estado en operación normal aparentemente por años, repentinamente falla de manera
catastrófica. El agrietamiento por fatiga, por ejemplo, se inicia y se propaga en condiciones
normales de carga, durante un tiempo prolongado de operación. Con el paso del tiempo, el
componente falla casi siempre de manera catastrófica, una vez que el tamaño de la grieta ha
alcanzado un tamaño critico.

Los esfuerzos residuales generados por tratamiento térmico o por procesos de manufactura
mecánica, también pueden contribuir a la falla. Los esfuerzos residuales incrementan los
esfuerzos medios de operación a niveles inaceptables y dan lugar a la iniciación de grietas por
fatiga o SCC. Los esfuerzos residuales pueden ser aliviados por tratamientos térmicos
adecuados.

¿Que puede hacerse para prevenir una falla?

La comprensión de las posibles causas de falla,

falla, permite minimizar el riesgo de una falla
prematura.

Específicamente, los niveles de esfuerzo presentes en los componentes necesitan

mantenerse en valores aceptables de operación. Los materiales deben elegirse en
concordancia con las condiciones ambientales a las que serán expuestos. Las normas de
control de calidad deben tenerse siempre presentes para asegurar que los materiales cumplen
con los requerimientos de diseño y los sistemas deben operar de acuerdo a su diseño, sin
abusos o sobrecargas.
Una falla potencial y/o sus causas pueden ser identificadas con antelación con las técnicas
adecuadas, permitiendo tomar acciones para prevenir
prevenir antes de la falla completa/final
completa/final.
/final. En
otros casos, si los datos de carga son confiables y están disponibles las propiedades
mecánicas del material, el potencial de falla catastrófica puede ser evaluado empleando los
principios de la mecánica de la fractura es posible realizar una predicción de vida útil del
sistema.

¿Qué puede ahorrarse al realizar un análisis de falla?

Si no aprendes de tus errores, puedes repetirlos (E. Waugh).. Esta verdad de vida, también
es aplicable a los componentes ingenieriles – es vital comprender la causa real de una falla
para prevenir fallas posteriores. Solo a través de la comprensión de las causas de una falla,
es posible tomar acciones correctivas adecuadas. Las acciones correctivas que previenen las
fallas posteriores revierten
revierten las pérdidas asociadas con las reparaciones inefectivas o
incorrectas, tiempo perdido, pérdida de moral y previene
previene lesiones y pérdida de vidas.
vidas.

El análisis de falla que identifica las causas de una falla puede ser empleado para distribuir la
culpa (cuando es apropiado) y ayuda en la recuperaci
recuperación
uperación de las pérdidas y costos asociados
de las partes responsables.

Un gran porcentaje de clientes pueden ser capaces de recuperar los costos, ya sea de
manera directa o indirectamente, bien en exceso o al menos aquellos asociados con los
implicados en el análisis de falla.

¿Cuál es la viabilidad de realizar un análisis de falla?

Los costos asociados con la realización de un análisis de falla necesitan ser comparados
contra las posibles recompensas.
recompensas.

Normalmente es bien valorado – la realización del análisis de falla en los casos que involucran
artículos producidos; aquellos en donde han ocurrido fallas similares; donde las pérdidas de
producción son importantes; donde los costos asociados con la falla deben ser recuperados
o donde se ha provocado lesiones o pérdida de vidas.

¿Que debe hacerse inmediatamente después de una falla para prevenir la pérdida de
información valiosa para determinar las causas de falla?
Obviamente, el aspecto mas importante es proteger la zona de falla para tener una área
segura para prevenir daños adicionales o pérdida de equipamiento adicional. Una vez que la
zona es segura y que las lesiones y daños han sido tratados el lugar debe ser documentado.
Si es posible, un analista de fallas profesional debe ser consultado tan pronto como sea
posible.

Si este tipo de personal no esta disponible de manera inmediata, la documentación de la falla

debe realizarse por personal responsable, tan pronto como sea posible, antes de que el sitio
de la falla sea modificado por agentes externos a la falla. Deben realizarse bosquejos y
dibujos del área de la falla resaltando las posiciones de las fracturas y restos importantes en
la falla. Estos bosquejos deben complementarse con fotografías de los componentes
fallados (específicamente de las superficies fracturadas de estos componentes). Es
importante tomar imágenes panorámicas de la falla y detalles de la falla – algunas veces se
pierde la información macroscópica se pierde al darle mayor importancia a la falla y a los
componentes fallados. Una vez que el sitio de la falla ha sido completamente documentado,
todos los restos de la falla deben ser cuidadosamente recuperados, etiquetados y
almacenados. Las superficies de fractura de los componentes fallados nunca deben
colocar
colocarse juntos o manipularse
manipularse mas de lo necesario, no importa cuan tentador resulte. Esta
acción puede ocasionar la pérdida de información valiosa, como pueden ser: estriaciones de
fatiga y los puntos de inicio de la corrosión. Si es necesario un almacenaje intermedio entre la
falla y el análisis de la misma, las superficies de fractura deben ser protegidas de daño
mecánico y de la corrosión, en general, las superficies de fractura deben ser protegidas con
aceite ligero (excepto donde la causa probable de la falla este relacionada la corrosión) y la
protección contra el daño mecánico con una película protectora libre de pelusa y los
componentes deben ser etiquetados y sellados individualmente en bolsas de plástico
selladas. Sin embargo, en situaciones especificas, pueden requerirse otras acciones y debe
buscarse la asesoría de personal profesional. Para ayudar con las entrevistas e
interrogatorios del personal y/o testigos y poder considerar los eventos que precedieron a la
falla, los registros de operación,
operación y de mantenimiento deben ser reunidos y copiados, también
debe realizarse una lista de los testigos y del personal operativo.
operativo Frecuentemente durante el
traslado al laboratorio de los restos de la falla se produce un cierto grado de daño – para
prevenir esto, los componentes deben ser bien empacados y trasportados de manera
adecuada en un contenedor robusto y correctamente etiquetado.
etiquetado
Existen formatos descargables en la red, (Origen Failure Information Sheet) que pueden
ayudar en el proceso de reunir la información necesaria para que el analista de fallas obtenga
la información que le permita realizar conclusiones significativas de la información del material
y de la fractografía de la falla. Las secciones mas relevantes de estos formatos deben ser
llenadas en el mayor detalle posible. Frecuentemente la información que se puede considerar
irrelevante puede proporcionar las pistas necesarias para identificar el origen de la causa de
la falla, siempre es mejor mas información de la necesaria que insuficiencia de la misma.

El programa Origen, como algunos otros, emplea los principios de la Mecánica de la

Fractura para hacer observaciones sobre la “salud
salud de desempeño”
desempeño de los sistemas
ingenieriles, también para evaluar la vida residual de fatiga de los componentes, recomendar
los intervalos apropiadas de pruebas no destructivas para monitorear el crecimiento de
grietas de una manera segura y con un costo eficaz
eficaz,
icaz también proporciona recomendaciones
acerca del diseño de los componentes y como pueden ser modificados para ayudar a prevenir
las fallas.

El ¿que? ¿por qué? y ¿como? de la mecánica de la fractura

¿Que es la mecánica de la fractura?

De todas las formas en que los componentes estructurales pueden fallar, los mas
catastróficos son aquellos en los que no hay una señal de alarma previa a la falla. Existen
numerosos casos en que los componentes estructurales o ingenieriles han estado operando
satisfactoriamente, algunas veces durante periodos largos de tiempo, años y repentinamente
fallan catastróficamente, frecuentemente a través del fenómeno de agrietamiento por
esfuerzo-corrosión (SCC, por sus siglas en inglés, stress corrosion cracking) o por la
propagación de grietas de fatiga. Existe una tendencia actual a construir estructuras más
ligeras y esbeltas, a la vez que se demanda mayor desempeño y mayores niveles de carga de
las estructuras instaladas. Estas tendencias frecuentemente solicitan esfuerzos en las
estructuras muy próximos a los límites del material y por lo tanto próximos a las condiciones de
falla. Por supuesto, existe un incremento en el número de fallas, especialmente en las plantas
viejas que han excedido la vida útil de diseño.

Además, todas las estructuras presentan fallas e imperfecciones.

imperfecciones. Estos defectos son desde
defectos metalúrgicos (inclusiones inherentes a los proceso de fabricación, porosidad, etc.)
hasta daño generado durante el servicio de los componentes (desgaste, corrosión fatiga,
etc.). También muchas de las estructuras actuales son fabricadas mediante técnicas de
soldadura, uniones que frecuentemente son fuentes de defectos así como de concentradores
de esfuerzos; en donde una grieta una vez iniciada fácilmente se propaga de un lado al otro de
la soldadura.

Entonces, las preguntas que deben ser contestadas son: ¿que se requiere hacer en
estructuras en que los defectos están inevitablemente presentes? ¿Cuáles defectos están
sometidos a esfuerzos operacionales? ¿Existe una metodología mediante la cual se pueda
supervisar la integridad estructural para propósitos de seguridad? Afortunadamente, la
Mecánica de la Fractura ofrece responder a estas cuestiones de manera cuantitativa, esto lo
logra estableciendo relaciones entre las propiedades de los materiales, diseño y fabricación o
de manera simple establece relaciones entre el esfuerzo, tamaño de los defectos y la dureza.
dureza
Estas interrelaciones se representan mejor en un triángulo de integridad.
integridad

¿Porqué emplear la Mecánica de la Fractura?

La mecánica de la fractura ofrece respuestas cuantitativas a preguntas de integridad

estructural, como son:

- ¿cual es el tamaño critico de un defecto en condiciones de esfuerzos en servicio?

- ¿que tan seguro es un sistema que contiene una grieta?

- ¿Cuánto tiempo le tomara a una grieta para crecer de su tamaño inicial hasta un tamaño
critico?

- ¿Qué tan frecuentemente debe se inspeccionada con técnicas no destructivas una

estructura en particular?

Las respuestas correctas a estas preguntas y algunas mas relacionadas, son de importancia
fundamental para la operación segura y para los programas de mantenimiento de las plantas y
equipos. Las respuestas a estas preguntas permiten de manera casi completa tomar medidas
preventivas para evitar las fallas catastróficas.

¿Cómo usar la Mecánica de la fractura de manera ventajosa?

El análisis de la mecánica de la fractura acoplado con los procedimientos apropiados de

inspección, proporcionan un método racional y cuantitativo para asegurar la operación de los
componentes de un sistema, al menos hasta que los programas de inspección y mantenimiento
se venzan. Tiempo en el cual la reparación puede ser efectuada con un mínimo de pérdidas en
la producción. La mecánica de la fractura no es solo una herramienta poderosa en la
evaluación racional por pruebas no destructivas (NDT, por sus siglas en inglés) de los
defectos presentes, sino que también es una herramienta invaluable en cuestiones de diseño,
selección de materiales y en el análisis de falla.

La evaluación de un defecto en particular mediante la mecánica de la fractura, requiere de un

conocimiento preciso de: i) el tamaño y la forma del defecto, ii) las condiciones de esfuerzo en
la región del defecto (Análisis de elemento finito o medición directa) (Finite Element
Analysis or Direct Measurement), iii) condiciones ambientales de operación y iv) las
propiedades mecánicas del material en fractura por fatiga. A pesar de que existen bases de
datos muy extensas de las propiedades de los materiales más comunes, los datos de fractura
por fatiga no están fácilmente disponibles y tienen que ser evaluados en pruebas de
laboratorio.

El ¿qué
¿qué?, el ¿por
¿por qué?
qué? Y ¿có
¿cómo? de la fatiga

¿Qué es la fatiga?

La Fatiga en los componentes y materiales ingenieriles se refiere a la inicio y desarrollo de

grietas en un componente, como resultado de la presencia de cargas cíclicas, estas cargas
siempre por debajo del límite plástico del material. A pesar de conceptos erróneos
generalizados, la fatiga no tiene que ver con el material ¿envejecido?, ¿cristalizar?, ¿estallar?, en
¿cualquier forma? La fatiga simplemente esta relacionada con la creación de grietas.
grietas Sin
embargo, la fatiga de componentes es extremadamente común, las últimas estimaciones son
del 75% de las fallas de componentes estructurales. La fatiga es peligrosa tanto como
insidiosa en su naturaleza y frecuentemente manifestada como falla catastrófica.

¿Por qué ocurre la fatiga?

Los niveles de esfuerzo requeridos para prevenir la iniciación de la fatiga son frecuentemente
bajos – lo cual obliga a que el diseño de los componentes sean grandes, pesados y caros. Los
componentes modernos, más ligeros son diseñados con una metodología de diseño tolerante
a los defectos (viviendo con grietas), esta metodología de diseño permite operar de manera
segura en presencia de grietas durante un periodo de vida definido. Entre las industrias que
emplean esta metodología de tolerancia de defectos se encuentran la industria nuclear, la
industria marítima, la petrolera, aeronáutica y la industria automotriz.

En algunos casos los componentes simplemente no fueron diseñados considerando la fatiga

o bien la carga ha sido cambiada en un abuso o en un intento de extender la vida útil de un
componente.

¿Como prevenir la fatiga?

Hay dos consideraciones criticas concernientes a la fatiga: i) el inicio de la grieta por fatiga y
ii) la propagación de la grieta por fatiga. Las grietas de fatiga se inician en las regiones con
concentración de esfuerzos o en las imperfecciones de los componentes como son: marcas,
perforaciones de lubricación, falta de penetración de la soldadura, defectos (cortes agudos).
Aun cuando un componente sea bien diseñado y fabricado; es decir, que se encuentre
prácticamente libre de defectos concentradores de esfuerzos, el agrietamiento por fatiga aun
puede presentarse si las cargas cíclicas son suficientemente altas. El movimiento de las
dislocaciones y las bandas de deslizamiento persistentes, inducidas por el ciclo de cargas,
induce una concentración de esfuerzo efectivo y se desarrolla la grieta por fatiga. La mejor
forma de combatir esta forma de fatiga en la etapa de inicio es en el diseño y en una
cuidadosa atención a los detalles.

Una vez que se ha generado la grieta, y se inicia la etapa de propagación, normalmente con
efectos desastrosos, su progreso está bien caracterizado por técnicas de la mecánica de la
fractura. En la actualidad es posible obtener una estimación cuantitativa de la vida útil
restante de un componente con defectos presentes, esto es posible a través de la
comprensión de la mecánica de la fractura y los parámetros del material, así como el
conocimiento del espectro de la carga cíclica. Esto es extraordinariamente valioso en la
operación confiable y segura de una planta, también permite establecer intervalos de
inspección inteligentes.
inteligentes También permite establecer metodologías y agendas de reparación y
mantenimiento evitando fallas repentinas y catastróficas.

Preguntas
Preguntas y respuestas relacionadas con la mecánica de la fractura y fatiga.
fatiga.

Que ahorros pueden obtenerse al realizar un análisis de mecánica de la fractura por fatiga?
La mecánica de la fractura empleada en combinación con las pruebas no destructivas
apropiadas (PND), facilita la valoración cuantitativa del potencial de falla catastrófica. Con
los procedimientos de inspección racionales y apropiados, se puede obtener el conocimiento
cuantitativo necesario que permite mantener de manera segura en servicio un componente, al
menos hasta realizar una inspección programada o hasta el siguiente periodo de
mantenimiento, cuando el componente pueda ser reparado a reemplazado sin una pérdida
significativa o incremento en los costos de producción. También, sin correr los riesgos y
costos asociados con una falla catastrófica.

La evaluación mediante la mecánica de la fractura de la sensibilidad a la carga,

frecuentemente permite identificar las condiciones de carga nocivas y permite tomar las
acciones apropiadas para evitar la falla prematura. El conocer que aspecto es mas nocivo de
la combinación: carga/ambiente/manufactura, permite focalizar la atención en aquellas
aéreas y por lo tanto permite un manejo del problema potencial de una manera económica o
con el mejor costo efectivo.

Que materiales son afectados por la falla por fatiga?

Tanto los materiales cristalinos como los no cristalinos son afectados por el fenómeno de
fatiga. Los metales y los polímeros son los materiales principalmente afectados.
Contrariamente a la creencia popular, los materiales frágiles, como las fundiciones de hierro y
los cementos frecuentemente fallan por fatiga.

Que condiciones de carga inducen la fatiga?

Todas las condiciones de carga que causan esfuerzos de tensión cíclicos por encima de un
valor umbral en particular para cada material, deben provocar fatiga. Estas condiciones de
carga incluyen: carga directa y aquellas generadas por ciclado térmico. Generalmente la falla
por fatiga no ocurre en condiciones de compresión.

Los esfuerzos estáticos, como los esfuerzos residuales, no contribuyen directamente a la

fatiga, pero debe contribuir a la falla al reducir el esfuerzo umbral necesario para el inicio de la
fatiga. Adicionalmente, cuando los esfuerzos son esencialmente de tensión (como es el caso
de las soldaduras) los esfuerzos estáticos deben resultar en esfuerzos cíclicos compresivos,
que normalmente no deberían influir en la fatiga, presentando un componente de tensión
cíclico.

Que afecta a la falla por fatiga?

La velocidad de crecimiento de la grieta por fatiga es afectada entre otros factores:

La magnitud y el valor medio del esfuerzo cíclico aplicado al componente.

La frecuencia y la forma del esfuerzo cíclico.
La historia de la carga – la sobrecarga de la magnitud y frecuencia correctas pueden disminuir
la velocidad de propagación de crecimiento de una grieta propagándose por fatiga.
Las propiedades y microestructura del material.
El medio ambiente afecta la velocidad de crecimiento de la grieta y el esfuerzo umbral de
inicio de la grieta por fatiga.

Incrementar la tenacidad o reducir el tamaño del defecto inicial es mas benéfico en la

prevención de la fatiga?

El tamaño inicial del defecto y la tenacidad del material afectan la tendencia a fractura frágil y
a la fatiga. En fatiga, el número de ciclos a la falla es una función exponencial de la diferencia
entre los tamaños crítico e inicial del defecto. Dado un tamaño inicial de defecto, el
incremento en la tenacidad aumenta el número de ciclos a la falla, sin embargo, como la
relación es de tipo exponencial, disminuir en un porcentaje similar el tamaño del defecto, tiene
un mayor efecto en el número de ciclos a la falla. En un escenario de fatiga, es más
beneficioso emplear el tiempo y el dinero gastados en incrementar la tenacidad del material en
disminuir el tamaño de defecto inicial.

Como se caracteriza la falla por fatiga?

La superficie de fractura de una grieta propagándose por fatiga es normalmente plana y

frecuentemente caracterizada por marcas llamadas de “concha de almeja” y de “trinquete”
(clamshell and ratchet en inglés). Las marcas de concha de almeja, son un patrón de anillos
semicirculares radiando desde un punto en común, que es causado por sobrecarga localizada.
Las marcas de trinquete, son pequeños escalones en el borde de la superficie de fractura que
son causados al unirse dos grietas que se propagan en niveles distintos para formar una sola
grieta. Estas dos características son macroscópicas y cuando se realiza un análisis de falla
frecuentemente son las primeras evidencias que apuntan a un proceso de fatiga. La evidencia
más definitiva de una falla por fatiga de materiales dúctiles son las estriaciones, que son áreas
microscópicas de deformación causadas durante la extensión de la grieta en cada ciclo de
carga.