Nombre : Zuilen Robles Rodriguez UNPHU Tarea # 1

Matricula : 18-1920
Calidad industrial

Historia

En términos generales, la historia y evolución del término de calidad puede dividirse en

cinco etapas básicas. Repasemos cada una de ellas:

1. Industrialización: Para entender el concepto de calidad es preciso remitirnos al

siglo XIX, en los años de la Revolución Industrial, cuando el trabajo manual es
reemplazado por el trabajo mecánico. En la Primera Guerra Mundial, las cadenas
de producción adquieren mayor complejidad y simultáneamente surge el papel
del inspector, que era la persona encargada de supervisar la efectividad de las
acciones que los operarios realizaban. Es el primer gesto de control de calidad.

2. Control estadístico: La segunda etapa se sitúa entre 1930 y 1950. Las

compañías ya no sólo dejan ver su interés por la inspección, sino también por los
controles estadísticos. Estos procesos se vieron favorecidos por los avances
tecnológicos de la época. Se pasó de la inspección a un control más global.

3. Primeros sistemas: Entre 1950 y 1980, las compañías descubren que el control
estadístico no es suficiente. Hace falta desglosar los procesos en etapas y, tras un
período de observación, detectar los fallos que se originen en ellas. En estos años
surgen los primeros sistemas de calidad y las compañías ya no dan prioridad a la
cantidad productos obtenidos; ahora el énfasis está en la calidad.

4. Estrategias: A partir de los años 80 y hasta mediados de los 90, la calidad se

asume como un proceso estratégico. Este es quizá uno de los cambios más
significativos que ha tenido el concepto, pues a partir de este momento se
introducen los procesos de mejora continua. La calidad, que ahora ya no es
impulsada por inspectores sino por la dirección, se contempla como una ventaja
competitiva. Además, toma como centro de acción las necesidades del cliente.
Los Sistemas de Gestión se consolidan y la implicación del personal aumenta.

5. Calidad total: A partir de los años 90 y hasta la fecha, la distinción entre

producto y servicio desaparece. No hay diferencias entre el artículo y las etapas
que lo preceden; todo forma parte de un nuevo concepto que entra en escena: la
Calidad Total, es decir, el proceso en su conjunto. Adicionalmente, la figura del
cliente adquiere mayor protagonismo que en la etapa anterior y su relación con
el artículo, que ahora llega incluso a etapas de posventa, se convierte en el
principal indicador de calidad. Los sistemas se perfeccionan y se adaptan.
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Modelo tradicional de producción

En este tipo de fabricación, a través del modelo tradicional, se dan casos en los que
hasta que todo el volumen del lote no haya pasado por una etapa de transformación, no
se comienza con la siguiente operación. Y esto conlleva muchísimos coste en la
fabricación. El proceso se comportaba de la siguiente manera :

 Las estrategias de producción son push, o lo que es lo mismo, de empuje o

presión. Se caracterizan por elevados niveles de stock, operando a sus niveles
máximos de capacidad.
 El tamaño de los lotes de los productos pasan de una operación a otra.
 Los procesos se optimizan individualmente, centrándose en maximizar la
productividad y dándole menor importancia a los niveles de stock y equilibrio.
 Hay operarios especializados en determinadas actividades y que siempre
realizan el mismo tipo de tareas, consiguiendo una productividad alta. Fabrican a
la máxima velocidad el mayor número de piezas. Una ventaja para este tipo de
trabajadores, es que en el modelo tradicional las operaciones del mismo tipo, ya
sean usando máquinas o no, estaban juntas facilitándoles sus tareas diarias.
 El mantenimiento de los equipos y la maquinaria se realizaba únicamente
cuando surgía algún fallo o incidencia, no se preocupaban de llevar a cabo
acciones preventivas con lo que suponía un coste alto cuando aparecía alguna
avería.
 La calidad y su control, no era un tema de gran relevancia, y se solía revisar al
finalizar. Esto provocaba piezas y productos defectuosos, que al no haber sido
detectados a tiempo, se transforman en desperdicios
 En altos niveles de stock, tanto de materia prima, como de material en proceso y
producto acabado.
 Estos niveles tan altos de stock, suponen gastos adicionales derivados de su
almacenaje, mantenimiento y gastos logísticos innecesarios. También se puede
llegar a la situación en la que no todo el producto acabado se consiga vender en
el plazo esperado, de modo que el producto no vendido en este período de
tiempo, quede obsoleto respecto al de la competencia.
 Las fábricas disponen de poca variabilidad en sus productos, debido
principalmente en que centran toda su capacidad en la fabricación de lotes
grandes de producto semejantes, resultando así una producción muy
especializada y duradera en el tiempo.
 Todos estos factores provocan desequilibrios en el flujo de materiales, ya que se
tiende a maximizar la producción en cada puesto de trabajo, sin tener en cuenta,
la rigidez derivada de la necesidad del personal especializado. Esto conlleva, en
numerosas ocasiones, colas que convergen en la entrada de una misma
operación.
 Y por último, el tiempo de producción de cada lote es muy elevado, debido al
tamaño del mismo.
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Modelo americano

Ventajas y desventajas de la producción en masa del capitalismo estadounidense:

Existen ciertas ventajas destacables para el sistema capitalista ante la incertidumbre en

el comportamiento del mercado; la reserva de trabajadores, medio eficaz para evitar
mantener una importante fuerza de trabajo asalariada dentro de la fábrica ante posibles
fluctuaciones de la producción. Por otro lado, existen algunas desventajas como el hecho
de que un modo de explotación brutal y simplista tiene ciertos límites y depende de
ciertas condiciones que podrían conllevar a la disolución del sistema.

Surgimiento e impacto del taylorismo:

Taylor (1911) planteó que para superar la contradicción entre la posibilidad de

producción masiva, ofrecida por las nuevas tecnologías, y los métodos de dirección
existentes, era necesaria la introducción de métodos organizativos con fundamentos
científicos. Esto no es más que el principio de la organización científica del trabajo. En
términos prácticos, el taylorismo implicaba la descomposición del proceso de
producción en el menor número de tareas posibles, la descomposición de éstas en los
mínimos movimientos requeridos y el cálculo de los tiempos necesarios para cada
movimiento y tarea. Con base en esta información se debía proceder a la
estandarización de la maquinaria, los equipos y las herramientas para reajustar los
tiempos asignados en la producción.

Migración hacia Estados Unidos :

Desde 1815 se produjo el mayor movimiento de inmigración de la historia moderna que

resultó ser un determinante clave en la consolidación del taylorismo y la acumulación
de capital consecuente. El ejército de trabajadores que llegaron a Estados Unidos se
convirtió en reserva en el sentido estricto pues el proceso de trabajo aún se basaba en el
oficio y la habilidad obrera lo cual se prestaba poco para la incorporación de las fuerzas
de trabajo no especializadas. No obstante, la formidable inmigración alteró la
composición técnica de la clase obrera aunque no así la composición política. De esta
diferencia surgió el taylorismo y su dominación sobre el trabajo que permitió la entrada
masiva de los inmigrantes en la producción y así la disminución del poder sindical.

La aparición del fordismo :

En 1903, Henry Ford fundó la Ford Motor Company y su aportación más relevante fue la
introducción de la cadena de montaje en 1913, una innovación tecnológica y
organizativa que le permitió disminuir fuertemente los costos. La innovación fordista
permitió simplificar las operaciones de producción con lo cual se abrió la posibilidad de
utilizar la abundante mano de obra no calificada devolviendo el control efectivo de los
procesos productivos a la dirección de la empresa.
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Las implicaciones del fordismo traspasaron cuestiones organizativas o salariales al
contribuir a la generalización del consumo de masas. Su difusión en otros sectores
industriales provocó una expansión sin precedentes de los mercados y generó un
proceso de crecimiento económico impulsado inicialmente por la reducción en costos y
el correspondiente incremento de la oferta. Como era de esperarse, la cantidad
demandada respondió a la reducción en precios generando incentivos para una mayor
producción.

Desde el punto de vista de la economía en su conjunto la especificidad del fordismo

consistió en haber asegurado el paso a la producción en serie y haber abierto con ello
una brecha para la producción en masa introduciendo nuevas formas de productividad
y de producción.

Los tiempos modernos: declive de las técnicas y limitantes contemporáneas:

Al acabar la guerra en la década de 1920, Taylor y Ford cambiar los sistemas de

producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el sistema
económico. Sin embargo, pronto llegaría la crisis bursátil más grande que haya existido
revelando la fragilidad del sistema. A finales de esta década se generaron ideas
referentes a que la crisis que se presentaba no era la simple repetición del pasado, sino
una obra de fuerzas nuevas. Después de Taylor y Ford, Keynes con el término del
equilibrio propició que la teoría y la práctica de la producción en masa en el taller se
vieran complementadas con la teoría y la práctica de un nuevo tipo de Estado y de
regulación.

La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa,
pero la continuidad entre producción y este tipo de consumo dependía de la necesidad
de mantener ciertos equilibrios aunque se tuviera que recurrir a medios forzados para
alcanzarlos.

Surgimiento del Toyotismo: orígenes, panorama cronológico y determinantes

estructurales
El sistema Toyota constituyó un conjunto de innovaciones en organización cuya
importancia es comparable a lo que en su época fueron las innovaciones en
organización aportadas por el taylorismo y el fordismo. La base de éste método radico
en encontrar la combinación de la producción estrictamente necesaria en el momento
preciso así como la auto activación de la producción. El toyotismo tuvo su origen en la
necesidad particular del mercado japonés de producir pequeñas cantidades de muchos
modelos de productos. Este sistema es fundamentalmente competitivo en la
diversificación, mientras el sistema clásico de producción en serie es relativamente
adverso al cambio. Así, el sistema de producción Toyota consiste en la concepción de un
sistema enfocado a la producción de volúmenes limitados de productos diferenciados.
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Modelo japonés

El modelo japonés es definido, en un sentido amplio, como un nuevo modelo de

relaciones industriales, de organización entre empresas y de gestión del trabajo, capaz
de atender, al mismo tiempo, exigencias de flexibilidad, calidad y productividad de la
producción. En el plano de la organización productiva y de la gestión de recursos, el
modelo japonés se hizo ampliamente conocido por el denominado "Toyotismo" de
producción, que incluye un arsenal de técnicas y herramientas gerenciales como justo a
tiempo, Kanban, Kaizen, círculos de calidad,..., adaptadas o recreadas por especialistas
japoneses, partiendo inclusive de los postulados de la administración científica. A pesar
de la inspiración «taylorista», el modelo incorporó también prácticas tales como el
«empleo vitalicio», el trabajo en equipo, el énfasis en la polivalencia, en la participación
y en la calificación de los trabajadores.

El modelo japonés no es fordista en el sentido americano:

 el “toyotismo” opera formas de obtención de la productividad que son diferentes

al taylorismo y al fordismo. Más que división del trabajo y de tareas, el modelo
japonés recurre a la formación profesional, genera economías de aprendizaje e
incentiva la polivalencia y la flexibilidad interna.
 la inercia en el ajuste del personal ocupado (en las grandes empresas) se
acompaña de una gran variabilidad en los horarios de trabajo; relacionada con la
especificidad de las relaciones profesionales, estas características definen un
micro-corporativismo específico.
 la formación de los salarios y de las remuneraciones es más sensible a las
variaciones de los beneficios que a las del nivel de precios o del nivel de
desempleo.

Si bien Japón logró una producción y un consumo de masas, lo hizo de una manera
original que aseguró el mantenimiento de un alto nivel de beneficios, lo que permitía un
desarrollo intenso del capital con una formación relativamente competitiva del salario.

Partiendo de estas restricciones, sus fuerzas y sus debilidades, Japón terminó creando
un modelo de gestión de la producción: el "ohnismo", que representaría una revolución
de la misma importancia que la del taylorismo. Mientras que el taylorismo parcializa el
trabajo y a los trabajadores, el "ohnismo" transforma a los obreros profesionales en
pluri-operadores, en profesionales polivalentes, en trabajadores "multifuncionales".
Esta multifuncionalidad va a permitir la obtención de márgenes de productividad e
intensificar progresivamente los procesos de producción. Al mismo tiempo, y tal como
el taylorismo, este proceso ha tratado de contrapesar el poder de los obreros y de sus
saberes profesionales. Los estándares de tiempo flexible del ohnismo se distinguen de
los rígidos y prescriptivos del taylorismo. En lugar de separar las funciones y las etapas
del proceso de producción, los gerentes japoneses recomponen en el taller las funciones
de producción que son re agregadas.
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Diferentes conceptos de ’’calidad’’ según su aplicación

La calidad de vida: Se refiere al hecho de percibir unos valores subjetivos y objetivos

que entrañan que el individuo pueda conseguir un bienestar total en todos los ámbitos
sociales, y que pueda acceder a los bienes que necesita y suplir sus necesidades vitales.

La calidad en la atención al cliente: Este aspecto depende de la percepción que tiene

el cliente sobre el trato recibido cuando se dirige a una marca. Pueden ser múltiples
causas las que lleven a un usuario a contactar con una determinada marca: quejas,
dudas, incluso felicitaciones por el producto o servicio. Pero lo importante, y para que el
cliente tenga una percepción de calidad óptima, es ofrecerle un trato personalizado,
comunicación y solución a sus cuestiones lo antes posible. De esa manera, un cliente
podrá asociar la palabra calidad al trato recibido.

La calidad de un producto: Se trata de los rasgos que tiene un artículo, su

funcionalidad, cumplir lo que promete, y que las expectativas que se han generado a la
hora de hacer uso de él se cumplan totalmente.

La calidad en la producción: Se trata de llevar a cabo una serie de planificación,

ejecución y acciones para conseguir que el proceso desde que se origina el producto, se
gestiona en fábrica, se distribuye y llega al cliente, sea óptimo en todos los aspectos
consiguiendo la calidad necesaria para suplir las necesidades del cliente.

Evolución de la Calidad

El concepto de Calidad ha evolucionado a través del tiempo desde planteamientos de

inspección del producto final, control de procesos, pasando por el aseguramiento de la
calidad hasta la idea de la excelencia empresarial hoy en día.

1. Inspección: acción de medir, examinar, ensayar, comparar con calibres una o

más características de un producto o servicio y comparación con los requisitos
especificados para establecer su conformidad.
2. Control de Calidad: Son técnicas y actividades de carácter operacional
utilizadas para satisfacer los requisitos relativos a la calidad. Se orienta a
mantener bajo control los procesos y eliminar las causas que generan
comportamientos insatisfactorios en etapas importantes del ciclo de calidad,
para conseguir mejores resultados económicos.
3. Aseguramiento de la Calidad: Son todas aquellas acciones planificadas y
sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un
producto o servicio satisface los requisitos de calidad establecidos
4. Gestión de la Calidad Total: Es una práctica gerencial para el mejoramiento
continuo de los resultados en cada área de actividad de la empresa y en cada uno
de los niveles funcionales, utilizando todos los recursos disponibles y al menor
costo. El proceso de mejoramiento se orienta hacia la satisfacción completa del
consumidor.
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Costes de la calidad

Se denomina coste de la calidad lo que le cuesta a la organización desarrollar la función

de la calidad, es decir, lo que gasta produciendo con calidad (evitando, previniendo o
detectando los errores, inspeccionando los procesos, etc.), y también lo que cuesta los
errores producidos. Aunque se ha intentado muchas veces unificar los conceptos
existentes sobre el coste de la calidad, todavía no se ha conseguido definir los elementos
que la componen de manera unívoca. No obstante, el coste de la calidad se divide
tradicionalmente en cuatro categorías:

Categorías de los costes de la calidad

Cada una de estas categorías se subdivide a la vez en otros costes más detallados, que
denominamos elementos del coste de la calidad.

o Costes de la prevención: Los costes de prevención se obtienen a partir de la

suma del coste de todas las actividades que tienden específicamente a evitar
una calidad deficiente de servicios. Es decir, son los que se producen cuando
se intentan reducir o evitar los errores.
o Costes de evaluación: Los costes de evaluación están relacionados con la
medición, evaluación o auditoría de servicios para asegurar que se adaptan a
las normas de calidad y a los requisitos de comportamiento establecido. Es
decir, son el total de gastos originados para intentar determinar si una
actividad se ha realizado correctamente.
o Costes de errores internos: Los costes de errores internos son los
originados por los servicios que no se adaptan a los requisitos o a las
necesidades del cliente cuando se detectan antes de la prestación del servicio.
Ejemplos: costes de rechazo, reelaboración, re inspección, inspección de
material, etc.
o Costes de errores externos: Los costes de errores externos son los
originados por los servicios que no se adaptan a los requisitos o a las
necesidades del cliente cuando se detectan o mientras se presta el servicio (o
una vez prestado). Ejemplos: costes de procesamiento de las quejas de los
clientes, devoluciones, etc. La mayor partida de los costes de la calidad
acostumbra a ser la de los errores (internos y externos). Es aquí donde se
encuentran más oportunidades de mejora (reducción de costes y de
eliminación de causas de insatisfacción de los clientes).
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Bibliografía:

Blog ISO TOOLS (30 enero 2016) Historia y evolución del concepto de Gestión de Calidad .
Obtenido de : https://www.isotools.org/2016/01/30/historia-y-evolucion-del-
concepto-de-gestion-de-calidad/

Site Gestión de Calidad – Asignaciones , Evolución de la Calidad.Obtenido de

:https://sites.google.com/site/gestiondecalidadasign/home/tareas/tarea-2/evolucion-
de-la-calidad

Blog Economipedia , Calidad .Obtenido de :

https://economipedia.com/definiciones/calidad-2.html

Pdf,Costes de la Calidad . Obtenido de :

https://www.uv.es/jomaroes/GestionCalidad/coste_calidad.pdf