La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL

OCTUBRE 2016
OTOÑO

• Soldadura de
tubos y tuberías
• Innovaciones en
fuentes de energía

• Metales de aporte
para acero inoxidable

• Proyección térmica

Además: Cambios en el examen para inspector de soldadura certificado (CWI) de la AWS

• Agentes internacionales • Noticias • Preguntas y respuestas de aluminio • Nuevos productos
 La palabra que define la
excelencia en electrodos
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Octubre 2016 • Otoño • Tomo 9 • Número 4 CONTENIDO
ARTÍCULOS
20 Soldando tubos en condiciones de clima 34 Seleccionando metales de aporte para acero
extremas inoxidable
Se discuten consideraciones prominentes de Aquí están las respuestas a tus preguntas sobre
ingeniería en soldadura para apoyar proyectos de cómo elegir el metal de aporte correcto para tu
gas y petróleo en Alaska. — W. C. LAPlante aplicación de acero inoxidable. — J. Coubrough y
K. Ivarsson

26 Dispositivos de fijación para soldadura de

tubos 40 Proyección térmica: El proceso
Mesas modulares de fijación pueden incrementar
incomprendido
Se detallan seis procesos térmicos y una aplicación
tu velocidad, productividad y almacenamiento. común. — R. McDemus
P. Farley

44 Saborea esto: Tanques soldados apoyan la

30 Fuentes de energía muestran desarrollo en
innovaciones
Las fuentes de energía por inversor de hoy se están
volviendo más inteligentes y fáciles de usar, con
capacidades para más versatilidad, mayor
consistencia y velocidades de desplazamiento
más altas. — S. Relyea y R. Zatezalo
producción de cerveza
Sigue el viaje de cómo se diseñan, construyen,
inspeccionan e instalan estos contenedores de
acero inoxidable con mucha demanda.
K. Campbell

20 30 34 44

INFORMES DE
INVESTIGACIÓN
65 Análisis cinemático y desempeño de robots
articulados para procesos de soldadura
Una estrategia para evaluación de robots en tareas
de soldadura basada en funciones de costo y
modelado cinemático.
C. A. Y. Hervert­Cano et al.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 5

 La revis
sta de la Socie
edad America
ana de Soldad
dura

SECCIONES
EN ES
SPA
AÑOL

8 Editorial OCTUBRE 2016

OTOÑO

10 Noticias internacionales
14 Preguntas y respuestas — • Soldadura de
Aluminio tubbos y tube
erías

18 Agentes internacionales • Innovacione

es en
fuentes de energía

52 Tecnología • Meetales de ap
para acer
a o inoxid
porte
dable
54 Certificaciones • Proyección térrmica
56 Cuaderno de trabajo
58 Nuevos productos y literatura Un soldador hace una pasada de
78 Índice de anunciantes raíz con GTAW en una tubería de
36 pulg. de diámetro en la planta
desalinizadora Carlsbad. Foto
cortesía de Logan Kucerak, Kiewit
Shea Desalination.

M. Sebergandio (Dist. 3), CNH America D. DeCorte, RoMan Manufacturing

OFFICERS
President David L. McQuaid
D. L. McQuaid and Associates, Inc.
Vice President John R. Bray
Affiliated Machinery, Inc.
Vice President Dale Flood
Tri Tool, Inc.
Vice President Thomas J. Lienert
Los Alamos National Laboratory
Treasurer Carey Chen
Cincinnati, Inc.
Executive Director Ray W. Shook
American Welding Society
DIRECTORS
T. Anderson (At Large), ITW Welding North America
U. Aschemeier (Dist. 7), Subsea Global Solutions
D. J. Burgess (Dist. 8), Alstom Power
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. K. Eck (At Large), Praxair Distribution, Inc.
K. Fogleman (Dist. 16), Consultant
P. H. Gorman (Dist. 20), Sandia National Laboratories
S. A. Harris (Dist. 4), Altec Industries
J. Knapp (Dist. 17), Consultant
M. Krupnicki (Dist. 6), Mahany Welding Supply
D. J. Landon (Past President), Vermeer Mfg. Co.
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
D. E. Lynnes (Dist. 15), Lynnes Welding Training
J. T. Mahoney (Dist. 5), American Arc, Inc.
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
W. R. Polanin (At Large), Illinois Central College
R. L. Richwine (Dist. 14), Ivy Tech State College
D. J. Roland (Dist. 12), Airgas USA, LLC,
North­Central Region
R. W. Roth (At Large), RoMan Manufacturing
K. E. Shatell (Dist. 22), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E, LLC
M. Skiles (Dist. 9), Consultant
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
J. Stoll (Dist. 18), The Bohler Welding Group U.S.
H. W. Thompson (Dist. 2), UL, Inc.
R. P. Wilcox (Dist. 11), Consultant
J. A. Willard (Dist. 13), Kankakee Community College
D. R. Wilson (Past President), Wilson and Associates
WELDING JOURNAL
Publisher — Andrew Cullison
Editorial
Editorial Director Andrew Cullison
Editor Mary Ruth Johnsen
Sr. Editor Cindy Weihl
Features Editor Kristin Campbell
Peer Review Coord. Sonia Aleman
Publisher Emeritus Jeff Weber
Design and Production
Production Manager Zaida Chavez
Sr. Production Coordinator Brenda Flores
Manager of International Periodicals and
Electronic Media Carlos Guzman
Advertising
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Sr. Advertising Sales Exec. Annette Delagrange
Manager of Sales Operations Lea Owen
Sr. Advertising Production Manager Frank Wilson
Subscriptions
Subscriptions Representative Evelyn Andino
eandino@aws.org
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. L. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
S. Bartholomew, Vice Chair, ESAB Welding
& Cutting Prod.
Lorena Cora, Secretary, American Welding Society
D. Brown, Weiler Brush
C. Coffey, Lincoln Electric
S. Fyffe, Astaras, Inc.
D. Levin, Airgas
R. Madden, Hypertherm
D. Marquard, IBEDA Superflash
J. F. Saenger Jr., Consultant
S. Smith, Weld­Aid Products
D. Wilson, Wilson and Associates
J. N. DuPont, Ex Off., Lehigh University
L. G. Kvidahl, Ex Off., Northrop Grumman
Ship Systems
D. J. Landon, Ex Off., Vermeer Mfg.
S. P. Moran, Ex Off., Weir American Hydro
E. Norman, Ex Off., Southwest Area Career Center
R. G. Pali, Ex Off., J. P. Nissen Co.
N. Scotchmer, Ex Off., Huys Industries
R. W. Shook, Ex Off., American Welding Society
American Welding Society
8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166­6672
(305) 443­9353 or (800) 443­9353
Welding Journal en español (ISSN 2155­5559). Lec­
tores del Welding Journal en español pueden hacer
copias de artículos para uso personal, educacional, e
investigación, pero este contenido no se puede
vender. Favor indicar crédito apropiado a los autores
de los artículos. No osbtante, los artículos marcados
con asterisco (*) tienen derechos reservados y no se
pueden copiar. Para más información, favor contactar
a nuestro departamento editorial.

6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

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EDITORIAL
Ganándose el respeto para la
soldadura por resistencia
Para parafrasear al fallecido Rodney Dan-
gerfield, “la soldadura por resistencia no se
respeta”. Aunque se inventó en 1886 y es am-
pliamente usada en la industria automovilísti-
ca desde los años 1930s, con la necesidad de
4,000 a 6,000 soldaduras de puntos por resis-
tencia para ensamblar una carrocería prome-
dio, el proceso no ha recibido el reconocimien-
Tom Snow to y respeto que merece. Sin embargo, después
Presidente, Alianza de años de ser tratado como un “hijastro” en
de Manufactura de el mundo de la unión de metales, el proceso de
Soldadura de soldadura por resistencia, el cual incluye a la
Resistencia (RWMA) soldadura de juntas a tope/centelleo, juntas a
tope, proyección y de puntos, está finalmente
obteniendo lo que merece.
Hoy día es un momento emocionante para
involucrarse en la soldadura por resistencia de-
bido a que los esfuerzos para la reducción de
peso de la industria automotriz han incremen-
tado el uso de aluminio y aceros de alta resis-
tencia, todos los cuales son más desafiantes
para la soldadura por resistencia que el acero
dulce. Estos nuevos materiales han inspirado
más investigaciones acerca del proceso y mu-
chas mejoras tecnológicas.
Las fuentes trifásicas de energía de solda-
dura por resistencia de corriente directa y fre-
cuencia media (MFDC) están rápidamente
remplazando a los transformadores de corrien-
te alterna (AC) monofásicos usados por gene-
raciones, y algunas máquinas AC ahora están
siendo convertidas a inversores AC o MFDC.
Además, la tecnología de descarga de capa-
“Quizá el avance citores, usada por mucho tiempo principal-
más emocionante mente para la soldadura por microrresistencia,
durante mis 43 está volviéndose popular rápidamente en apli-
caciones de alta producción a gran escala.
años de carrera en La tecnología MFDC, ahora un estándar en
la soldadura por mucho de la industria automotriz, ofrece con-
resistencia sea la trol ampliamente incrementado sobre la salida
denominación, que secundaria del transformador, junto con el im-
pronto será portante beneficio agregado de consumo eléc-
lanzada, de Técnico trico primario reducido a su entrada balancea-
da trifásica. Adicionalmente, los transforma-
Certificado AWS dores MFDC son mucho más pequeños y lige-
en Soldadura por ros que los suministros de energía AC de la
Resistencia misma clasificación KVA, lo cual significa que
(CRWT)”. las celdas de soldadura robótica de puntos de
hoy día presentan pistolas eficientes de solda-
dura MFDC de transformador integrado y aco-
plamiento cerrado
Las pistolas robóticas con antigua tecnolo-
gía AC requerían el uso de robots de cargas
más grandes o transformadores montados de
forma remota con cables bipolares de conduc-
ción dual y enfriados con agua. Las pérdidas
eléctricas en estos cables largos incrementaban
el costo en energía, restringían el movimiento
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
de la pistola de soldadura y requerían manteni-
miento.
Los controles de soldadura por resistencia
han también avanzado dramáticamente en
los últimos años… Primero con funciones to-
talmente programables y ahora con nume-
rosas características de retroalimentación y
monitoreo.
Las funciones de compensación y monito-
reo integradas en el control pueden ser impor-
tantes debido a que a menudo es imposible
distinguir visualmente una mala soldadura de
una buena. Sin embargo, una soldadura por re-
sistencia hecha apropiadamente deberá ser
más fuerte que el material base.
Ya que la soldadura por resistencia es a me-
nudo la manera más rápida y menos cara de
producir un producto, es importante entender
que hay más en el proceso de lo que se puede
ver. Numerosas variables entran en juego du-
rante una soldadura típica por resistencia; las
tres principales son magnitud del amperaje
(corriente de soldadura), duración del flujo de
la corriente (tiempo de soldadura), y presión
mecánica de forja (fuerza de soldadura).
Un técnico instalador de máquinas de sol-
dadura por resistencia debe entender el proce-
so y ajustar la máquina para empezar a soldar
en el extremo alto de un rango aceptable de va-
riables llamado un “lóbulo de soldadura” o ran-
go óptimo de parámetros. Entonces, aunque
los electrodos de cobre se desgasten, la resis-
tencia de la soldadura permanecerá aceptable.
Además, se puede usar una función paso a
paso de calor en el control para continuar ha-
ciendo buenas soldaduras por un periodo de
tiempo más largo.
Educar a los usuarios termina con el miste-
rio del proceso. La Alianza de Manufactura de
Soldadura por Resistencia (RWMA), un comité
permanente de la Sociedad Americana de Sol-
dadura (AWS), ha ofrecido durante mucho
tiempo una escuela de soldadura por resisten-
cia de dos días en conjunto con FABTECH. Adi-
cionalmente, varias empresas miembros de
RWMA ofrecen clases de entrenamiento.
Quizá el avance más emocionante durante
mis 43 años de carrera en la soldadura por re-
sistencia sea la denominación, que pronto será
lanzada, de Técnico Certificado AWS en Solda-
dura por Resistencia (CRWT). Ahora en su eta-
pa beta, el examen de 100 preguntas de opción
múltiple cobre todos los aspectos del proceso
de soldadura por resistencia y una nota de pase
le otorgarán a los técnicos un reconocimiento
profesional muy esperado. La esperanza de la
RWMA es que el programa de certificación
CRWT alentará al personal de la planta a bus-
car mayor conocimiento sobre el proceso de
soldadura por resistencia, lo cual deberá con-
ducir a una más alta calidad de soldadura y tra-
bajos mejor pagados.
— Continúa en la página 62
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NOTICIAS INTERNACIONALES
TransCanada, Sierra Oil & Gas y Grupo TMM
propone nueva infraestructura de
almacenamiento y transporte de productos
de petróleo refinados en México
TransCanada, Sierra Oil & Gas y Grupo TMM anunciaron
recientemente que están proponiendo el desarrollo en con-
junto de infraestructuras de almacenamiento y transporte
para servir a la creciente demanda de productos refinados
como gasolina, diesel y combustible para aviones en la re-
gión central de México y en los mercados de los alrededores.
El proyecto propuesto de US $800 millones sería la mayor
inversión relacionada con productos refinados desde el esta-
blecimiento de la reforma energética México. Implica el
transporte de productos refinados en el centro de México
desde la costa del golfo, ayudando a la seguridad energética,
el empleo y el crecimiento económico en el país. TransCana-
da tendrá una participación del 50 por ciento en el proyecto,
Sierra Oil & Gas un 40 por ciento y Grupo TMM un 10 por
ciento.
El proyecto incluye un terminal marítima cerca de Túx-
pan, Veracruz para la descarga y distribución de productos
refinados, una tubería de aproximadamente 265 kilómetros
de productos refinados y una instalación de almacenamiento
y centro de distribución en el centro de México.
El terminal marítimo, con una profundidad de 14 metros,
incluirá cuatro posiciones de atraque. El terminal estará co-
nectado con la tubería y centros de distribución claves en la
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10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
región y ofrecerá bastidores para carga de camiones y acceso
de barcaza para dar servicio a la demanda de los otros puer-
tos de la costa del golfo. El número y tamaño de las embarca-
ciones que podrán recibir servicio al mismo tiempo le dan
una importante ventaja al proyecto con respecto a otros pro-
yectos en la región en términos de flexibilidad, rapidez y efi-
cacia.
La tubería, que transportaría cerca de 100,000 barriles
por día de productos refinados, es paralela al proyecto del
oleoducto de TransCanada recientemente galardonado en
Túxpan-Tula de gas natural, y ampliaría la infraestructura de
oleoductos de la compañía en México. El centro de distribu-
ción en el centro de México proporcionará conectividad a la
mayoría del mercado del Valle de México con acceso a las
principales autopistas y centros de distribución en el país.
Flores añade robustez a la ingeniería de servicio
de Dengensha México
Dengensha México (DGM) ha aumentado su capacidad de
soporte en la ingeniería de resistencia por soldadura me-
diante la adición de Raúl Ramiro Flores Rodríguez como in-
geniero de servicio técnico. La adición de Flores es un resul-
tado directo del crecimiento de la industria automotriz en
México y la respuesta directa de DGM a ese crecimiento con
un aumento de servicio al cliente y soporte de ventas.
Los clientes pueden contar con Flores en áreas que inclu-

Raúl Ramiro Flores Rodríguez
se une a Dengensha México
como ingeniero de servicio
técnico.
yen la aplicación del pro-
ducto, venta, instalación
y servicio. Ha sido espe-
cialmente preparado para
proporcionar una amplia
gama de servicios de for-
mación y apoyo de asis-
tencia técnica para los
clientes y empleados en
áreas que incluyen tam-
bién el uso del producto,
operación y manteni-
miento.
De acuerdo a Don Gri-
sez, president de Den-
gensha América, "Flores
tiene una formación en

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ingeniería mecánica y
demuestra una amplia
comprensión de los principios de ingeniería técnica en sol-
dadura por resistencia para la fabricación de automóviles.
Raúl es una excelente adición a Dengensha en general, y en
especial nuestra subsidiaria Dengensha México, la cual sigue
creciendo”.
Flores se graduó con un título de ingeniería mecánica de
la Universidad de Guanajuato en 2012. Antes de su posición
con Dengensha México, él trabajó como comprador de abas-
tecimiento e ingeniero de mantenimiento en una instalación
de procesamiento de alimentos. Raúl reside en León, Méxi-
co, el mismo lugar que la sede de Dengensha México. Den-
gensha ofrece a los fabricantes automotrices, agrícolas y
generales una completa línea de equipos de soldadura por
resistencia.

SKS amplía su red global de filiales

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SKS amplía su operación en el continente Americano. (De

izquierda a derecha: David Aguirre, gerente para México;
Thomas Klein, gerente para Alemania, y David Marsh,
gerente para Estados Unidos).

El número de robots industriales crece vertiginosamente

en todo el mundo: según la IFR (International Federation of
Robotics, o Federación Internacional de Robótica), en el año
2015 se vendieron unas 240,000 unidades. De aquí al año
2018 se espera que haya 1,3 millones de robots industriales

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 11

trabajando en todo el mundo. Los mayores clientes siguen Capilla® GmbH busca distribuidores en
siendo la industria automovilística y sus proveedores, con el campo de soldadura
predominio de las aplicaciones para soldadura. El consi-
guiente interés por la planificación, el asesoramiento y el
servicio técnico para tecnologías de soldadura por arco auto-
matizadas se alinea con las operaciones de SKS Welding
Systems GmbH, que se dispone a ampliar su organización.
A partir del 1 de agosto de 2016, los clientes y usuarios de
Estados Unidos, México y China tendrán acceso en sus sedes
a los conocimientos internacionales de la empresa de Kai-
serslautern con tres nuevas filiales. SKS cuenta además con
representantes en once países. En el año 2015 la exporta-
ción directa de sistemas de soldadura automatizados de la
fábrica de Kaiserslautern supuso más del 60% de la factura-
ción de la empresa. SKS está especializada en el campo de la
soldadura automatizada, sobre todo asistida por robots. La
empresa lleva más de 25 años desarrollando y fabricando
Capilla se presentó en la reciente exposición AWS
sistemas de soldadura completamente digitales. La empresa
Weldmex en México, donde hicieron buenos contactos,
de Kaiserslautern ha adquirido sus conocimientos y su expe-
pero la compañía continúa su búsqueda de distribuidores
riencia en soldadura basada en robots en estrecha coopera-
tanto para México como para otros países sudamericanos.
ción con fabricantes de la industria automovilística y sus
proveedores. De este modo ha sido posible desarrollar, por
ejemplo, procesos de soldadura como microMIG y KF-Puls Capilla® GmbH de Leopoldshohe, Alemania, se encuentra
para el ensamblaje de láminas delgadas. en la actualidad en pleno proceso de expansión internacional
La sede de la compañía en México está localizada en y está buscando distribuidores en Sudamérica. Con una am-
León, Guanajuato: David Aguirre, sales@mx.sks- plia experiencia de más de 50 años, capilla® desarrolla, fabri-
welding.com; móvil +52 6621 555838. www.mx.sks-wel- ca y distribuye materiales y consumibles de soldadura. Los
ding.com. modernos sistemas logísticos de capilla® Deutschland per-
miten una rápida entrega de productos, ya sea en pequeñas
o grandes cantidades. La compañía dispone de un equipo de
desarrollo con laboratorio de análisis propio para productos
y soluciones a la medida.
Tanto para la soldadura manual con electrodos como para
soldaduras MAG, MIG, WIG, y UP o con alambre de relleno,
capilla® ofrece materiales de soldadura para todos los proce-
sos. “Para nosotros es importante que nuestros distribuido-
res tengan mucho en común con nosotros. Además de la ca-
lidad, nuestra firma en Alemania posee valores como la leal-
tad, la confianza y una colaboración amistosa, velando por el
alto grado de satisfacción y admiración hacia capilla® por
parte de sus colaboradores”, comenta su director general
mientras describe el concepto.
Capacitación y Certificación en Para mayor información, diríjanse a Karsten Schüne-
Soldadura por AWS meier, directora de ventas internacionales, info@capilla-
DALUS es una empresa autorizada gmbh.de / www.capilla-gmbh.de. WJ
como
por la American Welding Society.

Certificaciones de AWS: ¿Quisiera anunciarse

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CW/ELW Soldadores en el Welding Journal

CWE Educadores en Español?
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Sandra Jorgensen
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CWF Fabricantes (305) 443-9353, ext. 254,
CWSR Representantes de Ventas o por correo-e: sjorgensen@aws.org;
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E-mail: info@dalus.com WEB: www.dalus.com

12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

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PREGUNTAS Y RESPUESTAS — ALUMINIO
P: Tengo un pequeño taller de fab­
ricación de soldadura el cual está
en expansión. He estado usando
soldadura por arco metálico prote­
gido con gas (GMAW) durante mu­
chos años para soldar acero.
Recientemente he estado viendo
que más proyectos en aluminio
están a mi disposición. Para mi
primer proyecto pequeño en alu­
minio, usé soldadura por arco de
tungsteno protegido con gas
(GTAW) y tuve buen éxito. De­
safortunadamente, aunque la
GTAW produce soldaduras de muy
buena calidad en aluminio, el pro­
ceso tiende a ser muy lento en
comparación con la GMAW. Para
mejorar la productividad, decidí
usar GMAW para la mayoría de
mis proyectos futuros de aluminio.
Mi dilema: Estoy encontrando difí­
cil alimentar el alambre de alu­
minio a través del sistema de
alimentación GMAW. Con frecuen­
cia tengo problemas con el equipo
tales como la fusión del alambre
de soldadura de aluminio con la
punta de contacto, lo cual requiere
desarmar el sistema de ali­
mentación y remplazar de la punta
de contacto. Estos problemas con­
sumen tiempo y son costosos.
¿Hay alguna forma de que yo
pueda mejorar esta situación?
Alimentabilidad del metal
de aporte de aluminio
R: Primero, me gustaría decir que estás
totalmente en lo correcto con tu com-
paración entre la soldadura con arco de
tungsteno protegido con gas (GTAW) y
la soldadura por arco metálico protegi-
do con gas (GMAW) para el aluminio.
En algunas aplicaciones de material
más delgado, como juntas de ranura
que requieren penetración de junta
completa de un lado y trabajo más
complejo que requiere control preciso
de las características del perfil de solda-
dura y penetración, el proceso GTAW
puede probar ser excepcional. Sin em-
bargo, para la fabricación estructural
general, donde la gran mayoría de las
soldaduras son soldaduras de filete, la
GMAW ha probado proporcionar tanto
calidad excepcional como soldadura de
alta productividad en estructuras de
aluminio.
14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
POR TONY ANDERSON
Ajuste de freno – baja tensión
Rodillos de tracción alineados
Rodillos de tracción alineados
Presión mínima
de rodillos de Rodillos de tracción
tracción con ranura en U
Revestimiento no
Guías no metálicas
metálico de teflón
o nylon
Fig. 1 — Consideraciones para la alimentación mejorada del aluminio.
Habiendo dicho eso, la alimentabili- gular o su recalentamiento (la fusión
dad del alambre de soldadura de alumi- del alambre de soldadura hacia dentro
nio al usar GMAW es probablemente el de la punta de contacto en cuestión).
problema más común que se vive al
cambiar de GMAW de acero a aluminio. ¿Cómo podemos prevenir los
La alimentabilidad es mejor descrita problemas de alimentabilidad?
como la habilidad de alimentar consis-
tentemente y sin interrupción el alam- Para prevenir los problemas excesi-
bre de soldadura embobinado cuando vos con la alimentabilidad de esta natu-
se usa GMAW. La alimentabilidad es un raleza, es importante comprender el
asunto mucho más significativo con el sistema de alimentación completo y su
aluminio que con el acero (ver Fig. 1 efecto en el alambre de soldadura de
para algunas consideraciones para la aluminio. Veremos cada área del siste-
alimentabilidad mejorada). ma de alimentación para determinar
Las diferencias entre alimentar ace- las importantes diferencias entre un
ro y aluminio se deben principalmente sistema de alimentación diseñado para
a la diferencia entre las propiedades GMAW de aluminio y otro de acero.
mecánicas de los dos materiales. Los Ajustes del freno de la bobina. Si
alambres de soldadura de acero son comenzamos con el extremo de la bobi-
más rígidos, pueden alimentarse más na del sistema de alimentación, debe-
fácilmente por distancias más grandes, mos primero considerar los ajustes del
y toleran mucho mejor el maltrato en freno. La tensión del ajuste del freno
comparación con los alambres de solda- debe retrocederse a un mínimo absolu-
dura de aluminio. El aluminio es más to. Debe tener solamente la presión su-
blando, más susceptible a deformarse o ficiente de freno para prevenir que la
producir virutas durante la operación bobina corra libremente cuando se
de alimentación y, consecuentemente, quiere parar la soldadura. Toda presión
requiere mucho más atención cuando por encima de esto incrementará el po-
se selecciona y se prepara un sistema de tencial de problemas de alimentación y
alimentación para GMAW. recalentamientos. Los sistemas de fre-
La alimentabilidad es una considera- nado electrónico y las combinaciones
ción importante para todas las aplica- mecánicas y electrónicas han sido des-
ciones GMAW, pero puede volverse aún arrolladas para proporcionar mayor
más problemática al usar alambres de sensibilidad dentro del sistema de fre-
diámetros pequeños, y las aleaciones nado y son particularmente útiles para
más blandas de aluminio tales como la la alimentación mejorada de alambre
1100 y 4043, al compararse con las ale- de aluminio.
aciones más duras tales como la 5356 y Revestimientos y guías de alambre.
5183. Los problemas de alimentabili- Es muy importante que los revesti-
dad a menudo se expresan en forma de mientos, así como también las guías de
alimentación irregular del alambre irre- la entrada y salida (los cuales están he-
chos típicamente de material metálico problemas de alimentabilidad. metro grande o pequeño / metal de
cuando se usan para un sistema de sol- Seleccionando el tipo de sistema de aporte duro o blando), y la necesidad de
dadura de acero), estén hechos de ma- alimentación. En la alimentación de un conduit largo y flexible, y la impor-
terial no metálico tales como Teflón alambre de aluminio, existen cuatro sis- tancia de reducir al mínimo los costos
TM o nylon para prevenir la abrasión y temas de alimentación: sistemas ali- de electrodos (el alambre de diámetros
la formación de virutas del alambre de mentadores de empuje, sistemas ali- más grandes es generalmente de menor
aluminio durante la operación de ali- mentadores de arrastre, sistemas ali- precio que el de diámetro más peque-
mentación. mentadores de empuje arrastre y siste- ño). Las demandas de las aplicaciones
Rodillos de tracción. Solamente de- mas de alimentación de pistola con bo- de soldadura varían ampliamente y el
berán usarse los rodillos de tracción bina o carrete. La elección del sistema costo de cada sistema de alimentación
que hayan sido específicamente diseña- de alimentación más adecuado para también varía. Así mismo, el costo del
dos para la alimentación de aluminio. cada aplicación se basa en el tipo de sol- tiempo de inactividad a causa de pro-
Estos tendrán contornos tipo U con dadura (de uso rudo o uso ligero), la blemas de alimentación y el remplazo
bordes achaflanados y sin filo. No uses medida del electrodo y la aleación (diá- de partes puede ser significativo. Por
rodillos de tracción moleteados o con
ranuras en forma de V, los cuales se
usan algunas veces para el acero, para
alimentar aluminio. Los rodillos de
tracción para alimentar aluminio debe-
rán ser lisos, alineados y habrán de pro-
porcionar la presión correcta del rodillo
de tracción. Los rodillos de tracción que
tienen bordes filosos pueden generar
virutas del alambre blando de aluminio.
Estas virutas pueden acumularse den-
tro del sistema de alimentación y cau-
sar recalentamientos debido a los tapo-
neos dentro del revestimiento. La pre-
sión excesiva del rodillo de tracción y/o
la mala alineación de los rodillos de
tracción pueden deformar el alambre
de aluminio e incrementar el arrastre a
través del revestimiento y la punta de
contacto, lo cual además podría causar
recalentamientos.
Puntas de contacto. El diámetro in-
terno de la punta de contacto y la cali-
dad son de gran importancia. Deberás
usar solamente puntas de contacto que
estén hechas específicamente para la
soldadura con alambre de aluminio, con
perforaciones internas tersas y sin viru-
tas filosas en los extremos de entrada y
salida de las puntas, lo cual puede fácil-
mente raspar las blandas aleaciones de
aluminio. El diámetro del orificio de la
punta de contacto debe ser aproxima-
damente de 10 a 15% más grande que
el diámetro del electrodo.
Calidad del metal de aporte de alu­
Para más información, visite aws.org/ad­index

minio. La cualidad del metal de aporte

de aluminio que se usa para la GMAW
puede tener influencia sobre las carac-
terísticas de la alimentabilidad. La ter-
sura de la superficie, el control del diá-
metro del alambre y el tratamiento fi-
nal del mismo durante la operación de
embobinado puede contribuir o contra-
rrestar a la habilidad de entregar con
facilidad el alambre mediante el siste-
ma de alimentación. Las características
consistentes de calidad del alambre de
soldadura de aluminio deben tomarse
en cuenta para reducir al mínimo los

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15

 estas razones, deberás elegir el sistema
de alimentación que mejor se adecua a
tu aplicación e instalarlo para optimi-
zar su capacidad de alimentación.
Alimentadores solamente de empu­
je y arrastre. Estos sistemas general-
mente se limitan a una longitud prácti-
ca de cerca de 12 pies. Con los alimen-
tadores de empuje, el límite de la dis-
tancia de alimentación es un resultado
de la flexibilidad del alambre de alumi-
nio y su tendencia a torcerse y doblarse
en el revestimiento. Con los alimenta-
dores de arrastre, es un resultado de un
rápido incremento en el arrastre de la
fricción en el revestimiento, particular-
mente si hay dobleces en el conduit.
Alimentadores empuje­arrastre.
Este sistema de alimentación se des-
arrolló para sortear los problemas de
alimentación experimentados por otros
sistemas, y estos sistemas son el méto-
do más positivo de alimentar alambre
de soldadura de aluminio. Los sistemas
empuje arrastre pueden mejorar la ali-
mentabilidad en muchas aplicaciones y
con frecuencia son esenciales para ope-
raciones más críticas/especializadas ta-
les como aplicaciones automatizadas y
robóticas para asegurar la alimentabili-
dad consistente. Aunque típicamente
más caro que otros sistemas de alimen-
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16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
tación, el sistema empuje-arrastre es
un una ventaja definitiva al ayudar con
la alimentabilidad del alambre de solda-
dura de aluminio.
Sistema de alimentación de pistola
con carrete. Este sistema es usualmen-
te diseñado para usar carretes de 1 libra
de alambre montados en la pistola. Es-
tas pistolas son generalmente enfriadas
con aire y se limitan a medidas de alam-
bre pequeñas y al servicio de uso ligero.
Debido a su clasificación de corriente
relativamente baja, no son perfecta-
mente adecuados para la soldadura de
producción continua de uso rudo, pero
a menudo son bastante efectivas para
la soldadura de puntos y otras aplica-
ciones de uso ligero.
Equipo de soldadura. Tomar un sis-
tema GMAW diseñado y usado para
acero e intentar convertirlo para usarlo
con aluminio no siempre pudiera ser el
método más efectivo ni el más simple
de crear un sistema confiable GMAW
de aluminio. La mayoría de los fabri-
cantes de equipo de soldadura hoy ha-
cen sistemas GMAW dedicados a la sol-
dadura de aluminio. Estos sistemas tie-
nen equipo de alimentación específica-
mente diseñado y configurado para
alambre de soldadura de aluminio, y
además tienen suministros de energía
programados para los varios tipos de
alambre de soldadura de aluminio.
Conclusión
Al cambiar de soldar acero a soldar
aluminio con GMAW, para la óptima
alimentabilidad del alambre, se deben
tener en cuenta los siguientes puntos:
Alambres de acero — rígidos, se ali-
mentan más fácilmente por una distan-
cia mayor y toleran mucho mejor el
abuso mecánico.
Alambres de aluminio — más blan-
dos, a menudo más susceptibles a la
abrasión, requieren más atención al
comprar e instalar el sistema de ali-
mentación.
Ajustes del freno del carrete o bo-
bina — tensión ajustada al mínimo, so-
lamente la suficiente presión de freno
para evitar que el carrete corra libre al
parar.
Revestimiento y guías de entrada y
salida — hechos de materiales no me-
tálicos tales como Teflón TM, nylon, o
plástico para evitar la abrasión o las vi-
rutas.
Rodillos de tracción — diseñados
específicamente para aluminio, contor-
nos de tipo U con bordes achaflanados,
rodillos alineados y ajustados para pro-
porcionar la presión correcta del rodillo
de tracción.
Puntas de contacto — necesitan
hacerse específicamente para aluminio,
perforaciones internas tersas, pulidas,
sin rebabas filosas y diámetro de orifi-
cio de 10 a 15% más grande que el
alambre.
Calidad de alambre de soldadura
— limpieza, tersura de la superficie del
alambre y control del diámetro del
alambre.
Tipo de sistema de alimentación
— la aplicación más apropiada, siste-
mas de alimentación de empuje, de
arrastre, de empuje arrastre, o de pisto-
la con carrete. WJ
TONY ANDERSON es director de tecnología
de aluminio, ITW Welding Norte América. Es
miembro del Instituto Británico de Sol­
dadura (TWI), ingeniero certificado reg­
istrado con el Consejo Británico de
Ingeniería, y desempeña varios puestos en
comités técnicos AWS. Es presidente del
Comité de Consejo Técnico de la Asociación
del Aluminio para Soldadura y autor del
libro Soldando Aluminio Preguntas y Re­
spuestas actualmente disponible mediante
AWS. Sus preguntas pueden ser enviadas a
Mr. Anderson c/o Welding Journal, 8669 NW
36th St., #130, Miami, Florida 33166­6672;
tony.anderson@millerwelds.com.
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AGENTES INTERNACIONALES

DALUS: ofreciendo capacitación de

primera en Monterrey
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) cuenta con
una creciente red de agentes internacionales quienes se en-
cargan de impartir los exámenes necesarios para obtener las
certificaciones ofrecidas por la AWS. La mayoría de ellos
ofrecen completos seminarios para preparar a los aspirantes
con el fin de que puedan presentar y aprobar los exámenes.
Gracias al éxito que la AWS ha tenido con la exposición
anual AWS Weldmex (la cual es parte de la exposición FAB-
TECH México), el país se ha convertido en uno de nuestros
principales aliados en la promoción de las certificaciones
AWS a nivel internacional, y es uno de los países en donde
en este momento hay más individuos certificados y empre-
sas acreditadas fuera de Estados Unidos.
A continuación les presentamos una entrevista con Lore-
na Garza, directora general de DALUS, uno de nuestros
agentes autorizados en la ciudad de Monterrey, Nuevo León.

¿Cuándo se formó DALUS y cómo nació la idea

de establecer un centro de capacitación y
certificación?
La idea nace de un sondeo que hicimos en Monterrey, que
tuvo como resultado un déficit enorme en el nivel de capaci-
tación de mano de obra especializada en el área industrial.
Ahondando un poco más en el tema, nos entrevistamos con
empresas de capital extranjero que estaban operando en el
área de Monterrey. Esto reveló que hay una falta de personal
especializado en soldadura por un lado; y en segundo lugar,
personal capacitado en el área de electrónica. Era lógico pen-
sar en establecer un centro de capacitación y desarrollo de
estas dos áreas en un lugar que tuviera fácil acceso, con
transporte público y cercano a las áreas industriales en
Monterrey.
¿Cómo surgió la idea de hacerse agentes de la
AWS y desde cuando lo son?
Al mismo tiempo pusimos empeño en buscar a las insti-
tuciones internacionales que fijan los estándares y niveles de
conocimiento requeridos para otorgar diplomas o certifica-
ciones de los conocimientos y prácticas obtenidas. En esta
época, hicimos contacto con la AWS en Miami, y con la Asso-
ciation Connecting Electronics Industries (IPC). Logramos
en ambas instituciones el apoyo requerido, quienes con el
tiempo nos darían la credibilidad y la capacidad para cumplir
con nuestros propósitos.
A principios del año 2000 estábamos listos para dar los
primeros pasos que nos llevaría a formar personas con los
conocimientos y las prácticas para avalarlos como técnicos
certificados en estas disciplinas.
¿Quién es el típico cliente de DALUS?
El cliente de DALUS es la empresa que tiene la necesidad
De izquierda a derecha: Horacio Navarro, Inspector
SCWI; Lorena Garza, Directora General; y Erik Jurgensen,
Presidente.
de mejorar la calidad de sus productos y la productividad de
sus empleados dedicados a la actividad de soldadura.
Además de certificación de personal ya empleado
por una empresa, ¿cómo se beneficiaría un
individuo que trabaje por su cuenta?
DALUS orienta también a aquellas personas que trabaja-
ban por su cuenta, para seleccionar adecuadamente el proce-
so de certificación utilizando los WPS (Procedimientos de
Soldadura) precalificados de AWS para su prueba de certifi-
cación, ya que esto significa un mejor salario y/o conseguir
empleo fácilmente.
¿Cuáles son las certificaciones más populares?
La certificación más demandada por los soldadores son
en los procesos GMAW, GTAW y SMAW. Y a nivel de inspec-
tor, la certificación de los inspectores de soldadura (CWI).
¿Qué recomendaciones tienen para los
aspirantes?
Que soliciten en la empresa donde trabajan la oportuni-
dad de ser entrenados, y para esto DALUS ofrece realizar un
examen de diagnóstico, tanto teórico como práctico, y la ca-
pacitación para lograr en corto tiempo el objetivo trazado.

18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

 Háblanos de algunos casos exitosos donde una
compañía o individuo se hayan beneficiado al
certificarse con la AWS.
Una compañía de origen extranjero estableció su opera-
ción en el área metropolitana de Monterrey y envió a sus
soldadores para entrenarse y certificarse en el programa
ELW (entry level welder, o soldador de nivel básico) bajo el
estándar QC-10 (que es un programa de 340 horas), pero la
compañía terminó su operación en México antes de que los
soldadores concluyeran su entrenamiento. DALUS apoyó a
ese grupo de soldadores para que concluyeran con éxito su
programa ELW. Los soldadores certificados fueron contrata-
dos en el extranjero a través del Consulado Americano de
Monterrey, con visas de trabajo indefinidas.
Otro caso de éxito fue de un cliente muy importante para
DALUS quién decidió invertir en la capacitación y certifica-
ción de sus soldadores para bajar costos de producción, re-
trabajo y horas extras en un 25%. Su sorpresa fue que se
ahorró el 65% de gastos de producción.
Una política de DALUS, y la base de nuestro éxito, siem-
pre ha sido dar la atención personalizada a cada uno de
nuestros participantes, que en cualquier de nuestros cursos
incluye no sólo cuestión técnica de soldaduras, sino mejorar
la actitud para ello. Contamos con instructores certificados
de tiempo completo y con amplia experiencia.
Para más información acerca de DALUS, visite la página
www.dalus.com, o llame al 01 (81) 83861717. WJ
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OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 19

Soldando tubos en
condiciones de clima extremas
Se discuten
consideraciones
prominentes de
ingeniería en
soldadura para
apoyar proyectos
de gas y petróleo
en Alaska
POR WILLIAM C. LAPLANTE

E
l prevalente chillido de una má-
quina de motor para soldadura,
montada en un camión, rever-
bera a través del frío aire glacial del
Ártico a medida que la luz del arco
de soldadura por arco metálico pro-
tegido con electrodo recubierto
(SMAW) baila en la tundra cubierta
de nieve como una aurora boreal en
un cielo sin nubes. Los arcos y las
chispas de la soldadura representan
una ciencia y habilidad vital que da
apoyo a los esfuerzos de ingeniería
para la industria del petróleo y el gas
en Alaska — Fig. 1.
La ejecución de los proyectos para
petróleo/gas conlleva a muchos tipos
de aplicaciones de soldadura para
apoyar operaciones energéticas te-
rrestres y marinas. Los procesos de
SMAW, soldadura por arco de tungs-
teno protegido con gas, soldadura
por arco con electrodo con núcleo de
fundente (FCAW) y soldadura por
arco metálico protegido con gas
(GMAW) son utilizados sobremane-
ra por contratistas y talleres regiona-
les de fabricación. La doble unión de
largos de tubo de 40 pies (12.2 m) se
logra predominantemente mediante
soldadura por arco sumergido
(SAW). Sin embargo, en locaciones Fig. 1 — Soldadores aplicando sus destrezas en sitios de trabajo de proyectos.

20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

 Fig. 2 — Trabajo de proyecto remoto en los campos petroleros de la Bahía Prudhoe y el Río Kuparuk utilizando SMAW.
remotas tales como el Complejo Termi-
nal Marina Valdez o la Ensenada de
Cook, el caballito de batalla de los
procesos de soldadura es la SMAW —
Fig. 2.
Previo al lanzamiento del proyecto
y el inicio de un arco, se requieren los
procedimientos de soldadura califica-
dos. Este artículo se centra en las con-
sideraciones clave en ingeniería de sol-
dadura encontradas en el proceso de
Registro de Cualificación de Procedi-
mientos (PQR) para apoyar iniciativas
de proyectos de petróleo y gas.
Proyectos
En Alaska, la ingeniería en soldadura
juega un papel crucial en la fabrica-
ción, mantenimiento, reparación/
restauración y alteración de
1) el Sistema de Tuberías Trans
Alaska (TAPS) de 800 millas de largo;
2) tubería y maquinaria de instala-
ciones de producción de petróleo/gas;
3) equipo de campos petroleros ta-
les como carcasas, cabestrantes Braden
y un sinnúmero de válvulas y adita-
mentos que requieren revestimientos
endurecedores o enchapado;
4) sistemas de tubería para agua de
mar;
5) tubería y equipo para estaciones
de flujo o sitios de perforación;
6) cruces de tubería para vías nave-
gables, puentes para vehículos, tan-
ques de almacenamiento y buques;
7) plataformas de equipo, estructu-
ras de construcción y una infinidad de
montajes de soporte de tubos vertica-
les y horizontales; y
8) sistemas de tuberías y líneas de
tuberías para gas natural.
En adición, para cada actividad de
soldadura respectiva, hay una necesi-
dad correspondiente para la inspección
de soldadura. En consecuencia, se re-
quiere la realización de la inspección
visual de soldadura por los Inspectores
Senior Certificados de Soldadura y los
Inspectores Certificados de Soldadura
AWS, y la utilización de tecnologías de
examinación no destructiva (NDE), in-
cluyendo radiografía, ultrasonido, par-
tículas magnéticas, penetrante, y eva-
luación de fugas por personal ASNT
NDT Nivel II/III.
Proceso PQR
Los registros de cualificación de
procedimientos (PQRs) utilizados para
aplicaciones estructurales de proyectos
y en la construcción de tuberías y líne-
as de tuberías deben demostrar que el
proceso de soldadura propuesto es ca-
paz de producir una junta de soldadura
que cumplirá con el diseño de servicio
especificado y los requerimientos de
desempeño de la soldadura. Para las
aplicaciones de servicio de Alaska y el
Ártico, se le da importancia a la dili-
gencia e integridad del proceso de PQR
y a la exactitud del documento PQR.
La importancia de desarrollar un
PQR comprehensivo es para asegurar:
OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 21
1) la reproducibilidad de las varia-
bles de soldadura del PQR durante
toda la soldadura de producción; esto
es, que basándose en el registro de las
variables de soldadura reales emplea-
das durante el proceso PQR para lograr
una junta de conformidad, se pueda
redactar una WPS detallada para pro-
porcionar dirección durante toda la
soldadura de producción;
2) que la junta de soldadura cumpla
con los requerimientos de desempeño
y el diseño de servicio
intencionado/especificado llevando a
cabo un análisis químico e inspección
NDE rigurosos así como también ensa-
yos ambientales, metalúrgicos y mecá-
nicos de acuerdo al ASTM G48 (Ref. 1)
y (Ref. 2). Las siguientes consideracio-
nes de ingeniería de soldadura encon-
tradas en el proceso PQR son clave.
Ensayos de tenacidad
a la fractura
Donde la mayoría de los materiales
de la soldadura son aceros de baja alea-
ción y al carbón, durante la cualifica-
ción del proceso es importante cumplir
con los requerimientos de tenacidad a
la fractura especificados por una auto-
ridad en ingeniería. Las soldaduras en
servicio a la intemperie están sujetas
al amargo frio ártico y a los glaciales
inviernos de Alaska durante periodos
prolongados, así como también a acti-
vidad sísmica potencial — Fig. 3. Por
ello, dependiendo de la aplicación es-
tructural o de tubería, se llevan a cabo
pruebas de impacto de tenacidad a la A
fractura Charpy en V (CVN) de confor-
midad con los códigos AWS o API Es-
tándar 1104, Sección IX del Código
para Contenedores bajo Presión y Cal-
deras ASME.
Para un proyecto, una autoridad re-
sumirá los ensayos CVN y los criterios
de aceptación tales como la temperatu-
ra de la probeta (v.g., -50˚F/–46˚C), y la
energía mínima de impacto en pies-li-
bra/Joules que la probeta debe tolerar.
En adición a las pruebas CVN, la
prueba de desplazamiento de la aper-
tura en la punta de la grieta (CTOD)
pudiera utilizarse para evaluar la tena-
cidad a la fractura. La prueba CTOD de
soldadura circunferencial de tubería se
realiza de conformidad con el API Es-

Materiales de
proyecto B

La fabricación de tubos y
tubería involucra la utiliza-
ción de un rango de medidas
de tubos desde 1 a 60 pulga-
das de varios grosores de pa-
red, que van desde la Cédula
10 a la 160, incluyendo API
5L (Ref. A) Grados X52, X60,
y X65; ASTM A333 Grado 6;
y aleaciones cromo molibde-
no ASTM A335: Grados P5,
P9, P11, P22, y P91. En adi-
ción, aleaciones de tubo que
consisten de aceros inoxida-
bles dúplex (v.g., 2205,
2507), aceros inoxidables
austeníticos (v.g., se emple-
an TP 304L, TP 316L, y co-
bre níquel (v.g., 90/10). Los Fig. 3 — A — soldadura de acople en carrete con pestaña o reborde de 48 pulgadas
materiales para la construc- de diámetro; B — soldadura de tubo en una zanja de nieve.
ción de pozos en campos pe-
troleros comprenden: API tándar 1104. Una autoridad en inge- Dureza, templabilidad y
niería especificará los criterios míni- agrietamiento inducido por
5CT (Ref. B) Grados L80, mos de aceptación. Sin embargo, a di-
N80, J55, K55, y P110. Los ferencia de la prueba CVN, la prueba
hidrógeno
marcos estructurales, sopor- CTOD emplea el grosor total de la pa-
tes de tubos y los tanques de red/placa de la juta de soldadura como En la utilización de aceros bajos en
almacenamiento incluyen especímenes. La información sobre te- aleación y al carbono en regiones de
nacidad a la fractura CTOD y Charpy clima frío y/o cuando los materiales se
placa y formas estructurales en V se encuentra disponible a través utilizan en un ambiente de servicio
de aceros bajos en aleación y de los códigos/estándares de soldadura ácido de H2S, una gran preocupación
al carbón: ASTM A1011, y ASTM E23 (Ref. 3), ASTM A370 es el agrietamiento en el depósito de
A516, A633, A36, y A572. (Ref. 4) y ASTM E1820 (Ref. 5). soldadura/zona afectada térmicamen-

22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016


Fig. 4 — Soldadura en campo petrolero de tubo API 5L X65 de diferentes diámetros y
grosores de pared.
te (ZAT). Más específicamente, los ace-
ros están en riesgo de agrietamiento
inducido por hidrógeno (HIC), al cual
se le refiere también como “agrieta-
miento asistido por hidrógeno” (HAC)
o “agrietamiento en frío”.
Para que ocurra el HIC, se deben
dar tres condiciones simultáneamente,
la disponibilidad de
1) una microestructura susceptible;
2) tensión de tracción actuando so-
bre la soldadura; e
3) hidrógeno en la soldadura.
Una microestructura susceptible exhi-
be características de dureza y templa-
bilidad. Esto es, a medida que el conte-
nido de aleación incrementa y/o el
contenido de carbón aumenta, la tem-
plabilidad del depósito de
soldadura/ZAT incrementa. Tanto la
templabilidad como la dureza del ma-
terial incrementan a medida que incre-
menta el contenido de carbón. La du-
reza es inversamente proporcional a la
soldabilidad, mediante lo cual, el po-
tencial para HIC se incrementa a medi-
da que se incrementa la dureza y tem-
plabilidad del depósito de
soldadura/ZAT. Aliviar las condiciones
de HIC en un clima frío y/o en un am-
biente ácido de servicio es decisivo.
Por ejemplo, en lo relacionado a PQRs,
NACE MR0175/ISO 15156-1 restringe
los límites máximos aceptables de de-
pósito de soldadura/ZAT para aceros
de baja aleación y al carbón a 22 dure-
za Rockwell C /250 dureza Vickers
(Ref. J).
OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23
Códigos, estándares
y reglamentos de
soldadura para
proyectos
Para aplicaciones de con-
tenedores, estructurales, de
tubos y líneas de tubería, se
emplean varios códigos, es-
tándares y reglamentos re-
levantes, incluyendo los si-
guientes:
• Estándares API 1104
(Ref. C), 650 (Ref. D), y 653
(Ref. E)
• Códigos AWS D1.1 (Ref.
F), D1.5 (Ref. G), D1.6 (Ref.
H), y D1.8 (Ref. I)
• Códigos NACE teles
como MR0175/ISO 15156-
1 (Ref. J), MR0103 (Ref. K),
y SP047215 (Ref. L)
• Secciones de Códigos
ASME para Contenedores a
Presión y Calderas VIII
(Ref. M), IX (Ref. N), y códi-
gos de construcción B31.3
(Ref. O), B31.4 (Ref. P), y
B31.8 (Ref. Q)
• Regulaciones del Depar-
tamento de Transportación
(DOT) (v.g., CFR-49-195
(Ref. R) para las tuberías
pertinentes.
Un PQR y una especifica-
ción de procedimiento de
soldadura (WPS) se basan
en el cumplimiento de los
requerimientos respectivos
del código/estándar. Adicio-
nalmente, los PQRs/WPSs
deben ser de conformidad
con la autoridad en ingenie-
ría y todos los requerimien-
tos regulatorios aplicables
del DOT. Los códigos NACE
aplican para el control y
prevención de la corrosión,
inclusive cuando los mate-
riales están sujetos a am-
bientes ácidos de servicio
de ácido sulfhídrico (H2S).

Puntos cruciales del
proyecto: ingeniería
de soldadura
• Asegurar que los solda-
dores/tuberos cumplan con
los requerimientos de cuali-
ficación de desempeño
• Conducir capacitación
en técnicas, materiales, y ca-
lidad en mano de obra
• Proteger al personal y el
área de trabajo de soldadura
durante las actividades de
construcción (ver la figura
de abajo)
• Especificar/planear los
procesos para equipo, con-
sumibles y herramental
para la aplicación (ver figura
de abajo)
• Cualificar PQRs/WPSs
que cumplen con el
código/estándar, autoridad
en ingeniería y estipulacio-
nes del DOT
(Superior) Para la construcción
líneas de tubería, se usan tracto-
res de pluma lateral para llevar
refugios de soldadura de junta a
junta para proporcionar protección
del clima ártico a la tripulación de
soldadura. (Inferior) Aparejos de
soldadura de un constructor de
líneas de tubería.
24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Evaluando la soldabilidad
La composición de carbono y un
acero de baja aleación cambia la dureza
y templabilidad. Acto seguido, para
evaluar la susceptibilidad al HIC y la
soldabilidad de un metal, este autor re-
comienda que dependiendo del conte-
nido de carbono del metal, se puede
calcular el valor CEPCM o CEIIW de
equivalente de carbono y se incluya en
el PQR. El valor CEIIW o CEPCM pro-
porciona un indicador de la soldabili-
dad del metal base sustentado en la
dureza y la templabilidad. Como se de-
fine en API 5L (Ref. 2), el valor CEIIW
se calcula (Ecuación 1) cuando el con-
tenido de carbono del metal base es
>0.12%. Además, como lo denota API
5L, el valor CEPCM se calcula (Ecua-
ción 2) cuando el contenido de carbo-
no del metal base es ≤0.12%. Para cada
ecuación, se calcula el equivalente de
carbono respectivo para
1) evaluar la soldabilidad del metal
base;
2) estimar las temperaturas de in-
terpaso y precalentamiento mínimas; y
3) aproximar la tasa de enfriamien-
to crítica mínima requerida para miti-
gar la formación de martensita sin
templar.
CEIIW = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5
+ (Ni + Cu)/15
[C > 0.12%] (1)
Fig. 5 — Soldadura circunferencial completa en la montura de refuerzo en una tube-
ría de 20 pulgadas de diámetro.
CEPCM = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20
+ Ni/60 + Mo/15 \ + V/10 + 5B
[C ≤ 0.12%] (2)
Debido a lo significativo de la dureza y
templabilidad, las ecuaciones del equi-
valente de carbono se citan en los códi-
gos/estándares de soldadura (Ref. 6).
Al utilizar las ecuaciones, es prudente
siempre vigilar
1) el contenido real de carbono (C)
del metal base y el valor de dureza;
2) el nivel de restricción de la junta
de soldadura; y
3) el método de control de hidróge-
no.
La Figura 4 muestra una soldadura
de tubo donde el valor CEIIW para el
tubo API 5L X65 es 0.43 (Ref. 6).
Aliviando el HIC
Bastante del control de hidrógeno e
información de HIC se encuentran dis-
ponibles en libros de códigos, artículos
y manuales. Los métodos anotados a
continuación están basados en la litera-
ture y lecciones aprendidas de fracasos
de soldadura. Para aliviar las condicio-
nes para el depósito de soldadura/HIC
de la microestructura de la ZAT, se
debe saber que existen relaciones de si-
nérgia entre las variables de soldadura
— Fig. 5. Al cualificar un PQR, particu-
larmente para una region de clima frío
y/o un ambiente ácido de servicio, es
importante que los ingenieros en sol-
dadura tengan cuidado de
• Reducir el esfuerzo de la junta de
soldadura reduciendo al mínimo la res-
tricción de la junta, las soldaduras de-
masiado grandes, o el uso de secuen-
ciación inadecuada del cordon de sol-
dadura.
• Entender el ambiente de servicio
de la soldadura y los materiales que se
proponen usar. Evita una microestruc-
tura susceptible a través del control de
la composición del metal base/metal
de aporte de soldadura — escrudiñar
los valores de dureza.
• Calcular el valor CEIIW or CEPCM
para ofrecer un indicador de la soldabi-
lidad del metal base basado en la dure-
za y la templabilidad.
• Utilizar prácticas bajas en hidróge-
no: FCAW con un gas de protección
mejorado con fluoruro gaseoso; elec-
trodos SMAW con una nomenclatura
H4R (contenido de hidrógeno difusi-
ble) (Ref. 7).
• Prevenir concentraciones de es-
fuerzo en ubicaciones del pie y la raíz
de la soldadura usando técnicas de sol-
dadura y secuenciación del cordón de
soldadura adecuadas. Retirar sitios
donde se incrementa el esfuerzo resul-
tado del socavado, traslape/fusión in-
completa, penetración incompleta y
refuerzo del cordón de soldadura exce-
sivo. Los ángulos de contacto de la sol-
dadura son cruciales. Los bordes con
filo/menguados deben tener una tran-
sición gradual hacia la superficie del
metal base adyacente mediante un do-
blez contorneado terso.
• Eliminar tasas de enfriamiento ace-
leradas como resultado de corrientes de
aire, precalentamiento insuficiente y
nieve que se esté derritiendo. Controlar
la tasa de enfriamiento de la región de
la soldadura mediante el manejo ade-
cuado de la temperatura: entrada de ca-
lor, precalentamiento, interpaso y tra-
tamiento térmico posterior a la solda-
dura. Ejecutar una extracción efectiva
del hidrógeno posterior a la soldadura
proporciona una oportunidad para que
el hidrógeno difusible fluya fuera del
depósito de la soldadura/ZAT.
Conclusión
En la tierra del sol de medianoche,
el clima frío y/o las condiciones ácidas
de servicio aumentan la importancia
del proceso de cualificación de PQR. Se
debe prestar especial y bien pensada
consideración de ingeniería de solda-
dura a los métodos y variables involu-
cradas para lograr una junta de solda- (Structural Welding Code Stainless Steel).
dura que cumpla con el diseño de ser- I. AWS D1.8/D1.8M:2009, Código de sol-
vicio especificado y los requerimientos dadura estructural suplemento sísmico,
de desempeño de las soldaduras de un (Structural Welding Code Seismic Supple-
ment).
proyecto para petróleo/gas. WJ
J. ANSI/NACE MR0175/ISO 15156-
1:2009, Industrias del petróleo y gas natural
Referencias
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dos de H2S en la producción de petróleo y gas
1. ASTM G48, Métodos estándar de prue-
– Parte 1: Principios generales para la selec-
bas para standard para la resistencia a la co-
rrosión en fisuras y picaduras de aceros inoxi-
ción de materiales resistentes al agrietamien-
to (Petroleum and natural gas industries —
dables y aleaciones afines mediante el uso de
Materials for use in H2S-containing environ-
solución de cloruro férico (Standard Test Me-
ments in oil and gas production — Part 1: Ge-
thods for Pitting and Crevice Corrosion Resis-
neral principles for selection of cracking-resis-
tance of Stainless Steels and Related Alloys by
tant materials), Segunda Edición.
Use of Ferric Chloride Solution), 2011.
K. NACE MR0103:2012, Materiales re-
2. ASTM A262, Prácticas estándar para
sistentes al agrietamiento por estress por sul-
la detección de la susceptibilidad al ataque in-
furo en ambientes corrosivos de refinación de
tergranular en aceros inoxidables austeníticos
petróleo (Materials Resistant to Sulfide Stress
(Standard Practices for Detecting Susceptibi-
Cracking in Corrosive Petroleum Refining En-
lity to Intergranular Attack in Austenitic
Stainless Steels), 2015.
vironments).
L. NACE SP047215:2015, Métodos y
3. ASTM E23, Métodos estándar de prue-
controles para prevenir el agrietamiento am-
bas para ensayos de impacto de barra entalla-
biental en servicio de soldaduras de acero al
da de materiales metálicos )Standard Test
carbón en ambientes corrosivos de refinación
Methods for Notched Bar Impact Testing of
de petróleo (Methods and Controls to Prevent
Metallic Materials), 2012.
In-Service Environmental Cracking of Carbon
4. ASTM A370, Métodos de pruebas es-
Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refi-
tándar y definiciones para ensayos mecánicos
ning Environments).
de productos de acero (Standard Test Me-
M. ASME Código para contenedores a pre-
thods, and Definitions for Mechanical Testing
sión y calderas, sección viii: reglas para la
of Steel Products), 2015.
5. ASTM E1820, Método de prueba es-
construcción de contenedores a presión divi-
sión 1 (Boiler and Pressure Vessel Code, Sec-
tándar para la medición de tenacidad a la
tion VIII: Rules for Construction of Pressure
fractura (Standard Test Method for Measure-
Vessels Division 1), 2015.
ment of Fracture Toughness), 2015.
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6. API 5L, Especificación para Tubos de
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Línea (Specification for Line Pipe), 45th Edi-
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tion, 2012.
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7. AWS A5.5/A5.5M:2014, Especifica-
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O. ASME Código de construcción, B31.3,
para soldadura por arco metálico protegido
tubería de procesos, (Construction Code,
con electrodo recubierto (Specification For
Low-Alloy Steel Electrodes For Shielded Metal
B31.3, Process Piping), 2014.
P. ASME Código de construcción, B31.4,
Arc Welding)
sistemas de transportación de tuberías para
. A. API 5L, Especificación para tubos de lí-
líquidos y lodos (Construction Code, B31.4,
nea (Specification for Line Pipe), 45th Edi-
Pipeline Transportation Systems for Liquids
ción, 2012.
and Slurries), 2012.
B. API 5CT, Especificación para revesti-
Q. ASME Código de construcción, B31.8,
mientos y tuberías (Specification for Casing
sistemas de tuberías de transmisión y distri-
and Tubing), 9th Edición, 2011.
bución de gas (Construction Code, B31.8, Gas
C. API Standard 1104, Soldadura de líne-
Transmission and Distribution Piping
as de tubería e instalaciones Similares, (Stan-
Systems), 2014.
dard 1104, Welding of Pipelines and Related
Facilities), 21st Edición, 2013.
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D. API Standard 650, Tanques soldados
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de acero para el almacenamiento de combusti-
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bles, (Welded Steel Tanks for Fuel Storage),
12th Edición, 2013.
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ding Code — Steel).
WILLIAM C. LAPLANTE
G. AWS D1.5/D1.5M:2015, Código de (wlaplante.cwi@gmail.com) es ingeniero
soldadura de puentes (Bridge Welding Code). en soldadura, CWI, CWE, Anchorage/
H. AWS D1.6/D1.6M:2007, Código de Prudhoe Bay, Alaska.
soldadura estructural acero inoxidable,
OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25
Dispositivos de
fijación para
soldadura de tubos
Mesas modulares de fijación pueden
incrementar tu velocidad,
productividad y almacenamiento
P
ara la mayoría de las personas
familiarizadas con las mesas mo-
dulares de fijación, el beneficio
principal del que están conscientes es
la habilidad de colocar rápidamente
una abrazadera o tornillos de banco en
cualquier parte sobre la mesa. Sin em-
bargo, los beneficios reales van mucho
más allá.
Los dispositivos modulares de fija-
ción reducen el costo y tiempo de en-
trega durante el diseño del aditamen-
to, crean ahorros en mano de obra du-
rante la producción y ahorran espacio
de almacenamiento cuando no se en-
cuentran en uso.
Los dispositivos modulares de fija-
ción se pueden adaptar a una amplia
variedad de tareas mientras al mismo
tiempo hacen que todo resultado sea
reproducible. Son un sistema adapta-
ble que resuelve muchos problemas.
Son un sistema adaptable que resuelve
muchos problemas de sujeción en el
trabajo para tareas temporales, proto-
tipado, artículos únicos y corridas cor-
tas de producción que solamente se re-
alizan ocasionalmente. La mayoría de
los talleres de fabricación todos los
días tienen tareas que requieren suje-
ción o fijación temporal, ya sea para
una pieza de trabajo tridimensional
compleja o para un material de longi-
tud sencilla que requiere desbastado.
26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Fig. 1 — Dibujo de un tornillo de fijación
rápida usado con dispositivos modula-
res. (Fotografía por Siegmund GmbH).
Todas las imágenes son cortesía de
Strong Hand Tools®.
Panorama general de
sistemas modulares
de fijación
Un dispositivo modular de fijación
está compuesto de componentes reusa-
bles listos para usarse de forma tal que
el usuario no tenga que fabricar ele-
mentos individuales de fijación para
cada nueva tarea o trabajo. Un buen sis-
POR PAM FARLEY
tema modular comienza con una super-
ficie plana de acero sobre la cual se ma-
quina un patrón tipo cuadrícula de ori-
ficios del sistema espaciados de manera
regular. Los orificios del sistema tienen
un grosor y diámetro uniforme, a me-
nudo con chaflán, para aceptar mejor
tornillos especialmente diseñados.
Los componentes modulares indivi-
duales en varias formas y medidas, ta-
les como barras y ángulos rectos, tam-
bién están maquinados con patrones
de orificios que empatan el patrón de
la cuadrícula de la mesa. Los compo-
nentes modulares permiten innumera-
bles configuraciones mediante la habi-
lidad de sobreponer y ajustar. Las ca-
ras maquinadas en los componentes
modulares aseguran que la medida y el
espaciado de los componentes modula-
res sean consistentes entre sí y que las
partes en el diseño CAD tenga las di-
mensiones importantes en la vida real.
La mayoría de los sistemas modula-
res se mantienen unidos usando torni-
llos especiales que contienen un collar
en un extremo y rodamientos que se
pueden extender a los componentes fi-
jar los componentes a la mesa o entre
sí. Los tornillos están diseñados para
apretarse manipulando solamente un
extremo del tornillo, eliminando así el
inconveniente de alcanzar por debajo
de una gran mesa para asegurar las
 pequeñas sea competitivo reduciendo
la cantidad de incertidumbre relacio-
nada con el tiempo y los gastos que se
llevaría el crear dispositivos de fijación
(o terminar un proyecto sin dispositi-
vos de fijación), finalmente haciendo
que el costo cotizado sea más bajo y
más competitivo.
Los fabricantes pueden también
descargar archivos CAD de los disposi-
tivos modulares de fijación para dise-
ñar todo en una computadora. Esto es
especialmente útil cuando se trata de
crear algunos dispositivos a la medida
para que tengan interfaz con los com-
ponentes modulares. Esta estrategia
híbrida proporciona a los diseñadores
mucha flexibilidad al diseñar dispositi-
vos de fijación y les permite ajustar y
reusar partes en situaciones que pre-
viamente hubieran requerido nuevos
aditamentos o maquinado adicional
Fig. 2 — Un chasis de automóvil solar sostenido en su lugar por un dispositivo mo- para adaptarse a cambios en las pates y
dular y placas de fijación a la medida. (Dibujo por Tyler Smutz, Killstress Designs). diseño.
Esto significa que los diseñadores
pueden diseñar y crear aditamentos a
la medida en horas o días en lugar de
semanas con los dispositivos maquina-
dos tradicionales a la medida.

•Productividad aumentada
en el taller
Tener buenos dispositivos de fija-
ción reduce el error del operador al ase-
gurar que las partes estén colocadas co-
rrectamente y aseguradas para evitar la
distorsión de dimensiones críticas. La
mayoría de los soldadores lo saben,
pero no lo ponen en práctica debido a
restricciones de tiempo o a la escasez
de trabajadores con la habilidad para
crearlos. Si tú cuentas con un sistema
modular fácil de usar, tienes más pro-
babilidad de crear un dispositivo, y de
que ese sistema resulte redituable me-
diante menos retrabajo y desperdicio.

Fig. 3 — Un acercamiento a detalle de una placa de fijación a la medida que mues- •Menos espacio requerido
tra una montura de una abrazadera de palanca y orificios que hacen interfaz con de almacenamiento
dispositivos modulares de fijación. (Dibujo por Tyler Smutz, Killstress Designs).
Los dispositivos modulares están
diseñados para ser ensamblados y des-
partes una con otra mediante una tuer- Ventajas de los dispositivos ensamblados rápidamente. Ocupan
ca y tornillo tradicionales. — Fig. 1. mucho menos espacio cuando están al-
Finalmente, hay una variedad de
modulares de fijación macenados que un dispositivo dedica-
abrazaderas de acción horizontal y ver- do. Los usuarios que optan por crear
tical que pueden hacer interfaz no so-
•Cotizaciones más rápidas, bloques o placas de fijación a la medi-
lamente con los orificios del sistema más exactas y más da para usarlas con dispositivos modu-
en la mesa para la sujeción rápida y competitivas lares se darán cuenta también de los
flexible, sino que también pueden ahorros en espacio tan drásticos al
usarse con los orificios en los dispositi- La fijación modular hace que el pro- compararlos con los dispositivos
vos modulares de fijación. ceso de cotización para operaciones tradicionales.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27

 Fig. 5 — Un acercamiento de ranuras y dis-
Fig. 4 — Dispositivos modulares y a la medida sosteniendo una geometría com- positivos a la medida para proporcionar
plicada. ajuste lateral mínimo.

Ejemplos del mundo real bladas y soldadas manualmente con ficios que registren ajustadamente con
soldadura por puntos. Esto creó una las ranuras o los orificios del sistema
Strong Hand Tools® donó materia- configuración adecuada aún para corri- de la mesa y proporcionen algún ajuste
les para un proyecto de diseño enfoca- das de alta producción, en este caso, de lado a — Figs. 4, 5.
do a crear un dispositivo de fijación nosotros solamente creamos una parte Los dispositivos mismos de fijación
para un chasis de automóvil solar a ser final. pueden ocupar un espacio compacto
usado por una Universidad en el Des- Este tipo de artículo además puede con un conjunto simplificado de carac-
afío Solar Americano (American Solar sostenerse solamente con dispositivos terística ya que no requieren que tan-
Challenge). Tyler Smutz deKillstress de fijación modulares, aunque las res- tas características de ajuste estén inte-
Design en Anaheim, California, donó tricciones de espacio hubieran requeri- gradas en ellos. Un dispositivo de fija-
sus habilidades al proyecto y diseñó el do que fuera ajustado y soldado en va- ción que debe estar a 28 pulgadas de la
chasis y los dispositivos de fijación en rias secuencias. El uso de placas a la superficie de referencia puede diseñar-
se para ser colocado encima de un dis-
positivo modular de fijación de 24 pul-
gadas en lugar de tener que maquinar
Tener buenos dispositivos de fijación y almacenar un dispositivo de fijación
reduce el error del operador al asegurar de 28 pulgadas de alto o dividir y redi-
señar un dispositivo de fijación de
que las partes estén colocadas 18 pulgadas en dos componentes de
correctamente y aseguradas para evitar 14 pulgadas de largo para cumplir con
las restricciones de Cobertura de un
la distorsión de dimensiones críticas. centro de maquinado.

CAD usando modelos de dispositivos
modulares disponibles para descargar.
El diseñador aprovecho los orificios y
soportes en escuadra como puntos de
referencia para diseñar dispositivos
que empataran con los orificios del sis-
tema — Fig. 2.
Una característica interesante que
el diseñador añadió fue incorporar
monturas para abrazaderas de palanca
en el diseño de las placas del fijación
— Fig. 3. Las ranuras y pestañas se
cortaron con láser y luego fueron do-
medida para sostener los tubos simpli-
fica la configuración y permite que
toda la parte se ensamble y se suelde
de una sola vez.
En nuestro segundo ejemplo, un
usuario aprovechó la función de inde-
xado de los orificios del sistema de la
mesa para crear un dispositivo de fija-
ción a la medida por variables para la
soldadura orbital. Los dispositivos
caen en los orificios del sistema de la
mesa y los dispositivos de fijación.
Pueden diseñarse para que tengan ori-
Conclusión
Los sistemas modulares de fijación
juegan un papel en expansión en las
operaciones de manufactura modernas
y pueden traer mejoras a numerosos
aspectos del proceso de fabricación.
Los beneficios de la fijación modular
se incrementan a medida que crece la
necesidad de una producción más fle-
xible y más esbelta. WJ
PAM FARLEY (pam@stronghandtools.com)
es gerente de mercadeo en Strong Hand
Tools®, Santa Fe Springs, Calif.

28 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

Para más información, visite aws.org/ad­index
Fuentes de energía
muestran desarrollo
en innovaciones

Nuevas máquinas de soldadura de peso ligero hacen que el acceso a áreas remotas sea más fácil sin la necesidad de llevar
equipo pesado o tirar largos cables, como en esta operación de minería.

POR SHAUN RELYEA Y

RHONDA ZATEZALO

Las fuentes de energía por

L
a tecnología se está expandiendo a un paso increíble. Las redes so-
ciales están dando a los clientes una manera de comunicarse con
inversor de hoy se están empresas con una magnitud inaudita. Por un lado, esto ayuda a los
volviendo más inteligentes y fabricantes a desarrollar productos movidos por las necesidades de los
clientes; y por otro lado, si una compañía no escucha, su competencia sí
fáciles de usar, con lo hace. La habilidad de proporcionar características necesarias y opor-
capacidades para más tunas se está presentando en una industria que la mayoría no conside-
raría como expertos en tecnología. Sin embargo, los líderes de la fabrica-
versatilidad, mayor ción de fuentes de energía para soldadura se están manteniendo al día
consistencia y velocidades con los tiempos proporcionando las características que se necesitan y al-
gunas más sorprendentemente amigables con el usuario.
de desplazamiento más altas Aunque estos fabricantes necesitan seguir las tendencias de los clien-

30 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

 tes, los inversores de soldadura no son
como lo último en tecnología que se
compra por impulso. Comprar una
nueva fuente de poder es elegir inver-
tir en un producto que afecta la forma
en la que proporcionas un producto de
calidad a tu cliente final. Una de las
desventajas de la industria de la solda-
dura es lo rápido que los trabajos cam-
bian y que se pudiera necesitar una di-
ferente fuente de energía para manejar
ese cambio. Este ha sido un problema
durante décadas, y a medida que los
metales y aleaciones cambian, el pro-
blema empeora aún más. Una fuente
de energía que debería ser productiva
por años se convierte en recolector de
polvo cuando se acepta el siguiente tra-
bajo. O aún peor, una compañía elige
no tomar un nuevo trabajo debido a
que la cantidad de actualizaciones es
Fig. 1 — Los controles de las fuentes de energía están siendo remplazados por prohibitiva. Debido a que este proble-
durables pantallas touch o sensibles al tacto para hacer que la información de ma ha ido en aumento, los fabricantes
parámetros que se ingresa se más clara y más precisa, aun cuando se usen de fuentes de energía se han hecho
guantes de soldadura. más inteligentes y las fuentes de ener-
gía están mejorando. Hoy día los inver-
sores modernos pueden actualizarse
para cumplir con las necesidades de
los trabajos cambiantes y pueden
soldar un grupo más diverso de meta-
les sin mucho más que cambiar los
consumibles.

Actualizaciones sencillas
La soldadura se ha vuelto una in-
dustria digitalizada al integrar compu-
tadoras con las fuentes de energía. Es-
tos inversores de soldadura “inteligen-
tes” pueden procesar información, uti-
lizar procesos ampliados y adaptar el
arco para obtener la mejor soldadura
posible. El arco adaptable es posible
debido a los sistemas de comunicación
de alta velocidad que transmiten retro-
alimentación en tiempo real para mo-
dificar el arco dentro de parámetros es-
tablecidos. Las mejoras del software
ayudan al arco a ajustarse a baja entra-
da de calor y bajas salpicaduras o para
proporcionar estabilizadoras para pe-
netración y longitud de arco. Todos ello
puede ser programado para ajustarse a
los estándares exactos de calidad de la
aplicación deseada.
Debido a que los procesos de solda-
dura se basan en el software, tanto la
inversión inicial como las actualizacio-
nes futuras pueden ser hechas a la me-
Fig. 2 — Procesos avanzados y convenientes controles de pistola hacen que las dida para ajustarse a las necesidades
aplicaciones difíciles, tales como la soldadura de paso de raíz, sean más sencillas y
del cliente. Los clientes pueden com-
más consistentes. Aquí se muestra un sistema de raíz de control de proyecciones
mínimas (LSC, por sus siglas en inglés). prar solamente la máquina que necesi-
tan en el momento, con la confianza de

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 31

que la pueden actualizar posterior-
mente cuando lo necesiten. Esto ayuda
a los clientes a permanecer a la van-
guardia en tecnología de soldadura sin
invertir en productos que no ayudarán
a sus resultados finales. Las actualiza-
ciones para software actual y toda ac-
tualización comprada pueden ser des-
cargadas e instaladas por el usuario
mediante una conexión de red o con
una memoria USB, a menudo sin la
asistencia de un técnico.
Las actualizaciones de un solo pun-
to son una nueva tendencia también.
Esto significa que con la actualización
de un proceso, el software revisará en
busca de actualizaciones para el todo el
sistema actualizable in todos sus com-
ponentes, tales como la antorcha/pis-
tola, alimentador de alambre, sensores
y enfriador, haciendo que la incompa-
tibilidad con partes actualizables del
software no sea un problema.
Algunas fuentes de energía en el
mercado pueden incluso cambiarse de
manual a robótica y luego a la inversa.
Este tipo de cambio requiere más que
una simple descarga de software, sin
embargo, es posible sin invertir en una
nueva máquina. Ya sea un técnico o el
personal del equipo de mantenimiento
puede realizar este cambio. Esto les da
a los clientes un sorprendente grado
de versatilidad con una sola inversión.
Por supuesto, este tipo de cambio re-
quiere tanto de un juego de antorchas
manuales como uno de robóticas, ali-
mentadores de alambre, etc.
Pantallas sensibles
al tacto mejoradas y
configuraciones fáciles
de guardar
Ya sea para aplicaciones manuales o
robóticas, la mayoría de las fuentes de
energía necesitan que los parámetros
de soldadura se les programen. Un fa-
bricante está haciendo que esto sea
más sencillo utilizando una tecnología
hoy muy conocida, la pantalla touch o
sensible al tacto. Íconos fáciles de en-
tender y descripciones en texto com-
pleto están remplazando la necesidad
de memorizar acrónimos o códigos.
Los soldadores pueden rápidamente
cambiar los parámetros con solamente
unos cuantos toques sobre la pantalla,
sin siquiera quitarse los guantes de
soldadura — Fig. 1. La pantalla tolera
la mayoría de los idiomas y puede pro-
gramarse para medidas tanto métricas
32 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Estos inversores “inteligentes” de
soldadura pueden procesar
información, utilizar procesos
extendidos y adaptar el arco para
lograr la mejor soldadura posible.
como inglesas. Cada usuario puede
guardar sus personalizaciones y tener
acceso a ellas rápidamente, haciendo
que los cambios de turno sean un poco
más rápidos. Una característica hacia
la que se están moviendo estas panta-
llas es la habilidad de proporcionar rá-
pido acceso a las instrucciones de ope-
ración y hojas de procedimiento justo
en el piso de producción, eliminando la
necesidad de encontrar la información
en algún otro lugar. Además las medi-
das de seguridad también son progra-
mables para permitir que ciertos pará-
metros o toda la pantalla se bloqueen a
aquellas personas que no tengan el ac-
ceso de usuario adecuado.
En adición a los parámetros del
usuario, la mayoría de los inversores
modernos pueden también ahorrar pa-
rámetros de trabajo. Estos parámetros
de trabajo hacen que cambiar de proce-
so a proceso o de una posición de sol-
dadura a otra sea una tarea sencilla. En
una máquina que se utiliza rutinaria-
Fig. 3 — El desprendimiento de gota
es controlado con precisión en proce-
sos avanzados. (Aquí se ilustra el
multicontrol de pulso).
mente para varios conjuntos de aplica-
ciones, los parámetros de trabajo pue-
den ayudar a los operadores a cambiar
de los parámetros de aluminio a los de
acero con solamente unos cuantos bo-
tones. Existen inversores en el merca-
do que utilizan hasta dos juegos de ali-
mentadores de alambre y pistolas para
asistir en talleres donde este rápido
cambio es necesario.
Soldaduras de mejor
calidad
La mayoría de las características
mencionadas involucran la experiencia
del usuario y las actualizaciones, pero
¿qué pasa con la soldadura? ¿Qué nue-
vas características en el mercado ase-
guran una soldadura de mejor calidad?
La respuesta es un arco sensible. Los
sistemas de comunicación de alta velo-
cidad alimentan al inversor con infor-
mación del arco en tiempo real. Esto
permite al inversor ajustar el arco den-
tro de los parámetros establecidos en
lugar de solicitar que el usuario ingrese
la información. La fuente de energía
puede reaccionar a diferentes variables
en el proceso de soldadura, tales como
la distancia entre la punta de contacto
y la pieza de trabajo, el ajuste de las
partes, o incluso la habilidad del solda-
dor. Con esta clase de arco adaptable,
los soldadores altamente diestros pue-
den desempeñarse a su máximo poten-
cial y los soldadores principiantes pue-
den cumplir con los exigentes estánda-
res de calidad más rápidamente.
Los avances en los procesos de sol-
dadura hacen que las juntas difíciles
sean más fáciles de lograr. Estas espe-
cializaciones pueden asistir en áreas
como la soldadura de pase de raíz don-
de la habilidad de puentear aberturas
de raíz y la penetración adecuada son
necesarias — Fig. 2. Otros procesos
ayudar a estabilizar la penetración en
la soldadura por pulso para reducir al
mínimo problemas con las extensiones
largas de electrodo e incluso ajuste de
las partes. Procesos avanzados incre-
mentan la consistencia y velocidad de
desplazamiento en toda la industria.
— Fig. 3.
La productividad incrementada a
través del arco adaptable y velocidades
de desplazamiento más altas son gran-
des beneficios en el sector de la solda-
dura robótica. La habilidad para alcan-
zar más de 40 pulgadas/minute sin ca-
ros consumibles especializados se está
volviendo una realidad. La compatibili-
dad es un problema en la integración
con robots. Las fuentes de energía más
nuevas pueden trabajar con casi todo
fabricante e interfaz de robots. Esto si-
gue el enfoque al servicio de los clien-
Para más información, visite aws.org/ad­index

tes orientados hacia el futuro el cual es

la tendencia hacia la que se inclinan
los proveedores de equipo en la actua-
lidad. Al asegurar la compatibilidad, la
inversión del cliente en la fuente de
energía continua siendo una opción in-
teligente, aun cuando le trabajo más
nuevo requiera de un robot diferente.
La personalización sigue siendo clave
en la soldadura robótica tanto como en
la manual. Incluso el punto donde el
operador cambia los parámetros se
puede desde el control del robot o en la
fuente de energía.
Las tendencias innovadoras en las
fuentes de energía están llegando a to-
das las áreas de la industria de la sol-
dadura. Los inversores de baterías es-
tán volviendo posible que se hagan sol-
daduras de calidad fuera de la red eléc-
trica, en el campo, o donde aún no se
ha instalado el suministro eléctrico
(ver fotografía principal). También las
antorchas se están haciendo más ami-
gables al usuario con luces LED y con-
troles en la antorcha para mantener al
soldador enfocado en la tarea, en lugar
de en la máquina. Estas características
continúan evolucionando a medida
que la tecnología avanza. Será intere-
sante ver a dónde llegará la soldadura
en tan solo diez años más. WJ
Para más información, visite aws.org/ad­index

SHAUN RELYEA
(relyea.shaun@fronius.com)es
gerente, Tech Support North America,
y RHONDA ZATEZALO es escritora
contribuyente, Fronius USA, Portage,
Indiana.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 33

Seleccionando metales de
aporte para acero inoxidable
POR JAY COUBROUGH Y
Aquí están las respuestas a tus preguntas KARIN IVARSSON
sobre cómo elegir el metal de aporte
correcto para tu aplicación de
acero inoxidable

L
as capacidades que hacen que
el acero inoxidable sea tan atracti-
vo —la habilidad de confeccionar
sus propiedades mecánicas y resisten-
cia a la corrosión y oxidación— tam-
bién incrementan la complexidad de la
selección de un metal de aporte ade-
cuado. Para cualquier combinación
dada de material base, cualquiera de
los varios tipos de electrodos pudiera
ser apropiado dependiendo de proble-
mas de costo, condiciones de servicio,
las propiedades mecánicas deseadas y
una cantidad de puntos relacionados
con la soldadura.
Este artículo proporciona las bases
técnicas necesarias para darle al lector
una apreciación de la complejidad del
tema y luego respuestas a algunas de
las preguntas más comunes que reci-
ben los proveedores de metales de
aporte. Establece las pautas generales
para seleccionar metales de aporte
de acero inoxidable adecuados, y
posteriormente explica todas las ex-
cepciones para esas pautas. El artículo
no aborda procedimientos de soldadu-
ra, ya que ese es un tema para otro
artículo.

Cuatro grados, muchos

elementos de aleación
Existen cuatro categorías principa-
les de aceros inoxidables: austenítico,
martensítico, ferrítico y dúplex (Tabla
1). Los nombres se derivan de la es-
tructura cristalina del acero que es
como normalmente se encuentra a
temperatura ambiente. Cuando el ace-
ro bajo en carbono se calienta por enci-
Fig. 1 — Para reducir el riesgo de problemas de corrosión intragranular, considera ma de 1550°F, sus átomos son reaco-
usar material de aporte Tipo L. modados de la estructura llamada fe-

34 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016


Tabla 1 — Tipos de acero inoxidable y su contenido de cromo y níquel
Tipo % Cromo
Austenítico 16–30%
Martensítico 11–18%
Ferrítico 11–30%
Dúplex 18–28%
rrita a temperaturas ambientes en la
estructura cristalina llamada austeni-
ta. Al enfriarse, los átomos del acero
bajo en carbono regresan a su estruc-
tura original, la ferrita. La estructura
de alta temperatura, austenita, es no
magnética y tiene menor resistencia y
mayor ductilidad que la forma a tem-
peratura ambiente de ferrita.
Cuando se agrega más del 16% de
cromo al acero, la estructura cristalina
a temperatura ambiente, es estabiliza-
da y el acero permanece en la condi-
ción ferrítica en todas las temperatu-
ras. De ahí que el nombre acero inoxi-
dable ferrítico sea el aplicado a esta
base de aleación. Cuando se agregan
% Níquel Tipos
8–40% 200, 300
0–5% 403, 410, 416, 420
0–4% 405, 409, 430, 422, 446
4–8% 2205
más de 17% de cromo y 7% de níquel
al acero, la estructura cristalina de alta
temperatura del acero, austenita, se
estabiliza de forma tal que persiste
en todas las temperaturas desde la
más baja hasta casi la temperatura de
fusión.
Al inoxidable austenítico se le refie-
re comúnmente como el tipo “cromo
níquel”, y los aceres martensíticos y fe-
rríticos son comúnmente llamados del
tipo “cromado”. Ciertos elementos de
aleación usados en los aceros inoxida-
bles y metales de soldadura se compor-
tan como estabilizadores de la austeni-
ta y otros como estabilizadores de fe-
rrita. Los estabilizadores de austenita
más importantes son níquel, carbono,
manganeso y nitrógeno. Los estabiliza-
dores de ferrita son cromo, silicio, mo-
libdeno y niobio. El balance de los ele-
mentos de aleación controla la canti-
dad de ferrita en el metal de soldadura.
Los grados austeníticos se sueldan
más fácil y satisfactoriamente que
aquellos que contienen menos del 5%
de níquel. Las juntas de soldadura que
se producen en aceros inoxidables aus-
teníticos son fuertes, dúctiles y tena-
ces en la condición en la que fueron
soldados. Normalmente no requieren
tratamiento previo o posterior a la sol-
dadura. Los grados austeníticos suman
aproximadamente el 80% de los aceros
inoxidables que se sueldan y este artí-
culo se enfoca fuertemente en ellos.
¿Cómo elijo el metal de
aporte correcto para acero
inoxidable?
Si el metal base en ambas placas es
el mismo, el principio guía original so-
lía ser “inicia empatando el material

Fig. 2 — Para mejorar el mojado en aplicaciones GMAW, considera el uso de un alambre de soldadura con silicio, como 308LSi ó
316LSi.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 35

Tabla 2 — El alto contenido de aleaciones del Tipo 309L y 312 los hace adecuados para unir acero inoxidable al acero al
carbono

Ni Si C Mn Cr FN WRC-92 N Mo

309L 13.4% 0.4% 0.02% 1.8% 23.2% 10% 0.05% 0.10%

312 8.8% 0.4% 0.10% 1.6% 30.7%

base”. Esto funciona bien en algunos

casos; para unir el Tipo 310 o 316, eli-
ge el metal de aporte correspondiente. Acero al
Para unir materiales disímiles, sigue carbono
este principio guía: elige un metal de
aporte para empatar con el material
más alto en aleación. Para unir 304 a
Tipos cromo
316, elige un aporte 316.
níquel
Desafortunadamente, la “regla del
empate” tiene tantas excepciones que
un mejor principio es, “Consulta una
tabla de selección de metales de apor- Tipos
te”. Por ejemplo, el Tipo 304 es el ma- cromados
terial base de acero inoxidable más
común, nadie ofrece un electrodo
Tipo 304.

Si se supone que debo Expansión en pulgadas por pie

Incremento de temperatura de 1000°F
empatar el metal de aporte
con el metal base, ¿Qué
uso para soldar inoxidable Tasa de expansión
Tipo 304?
Para soldar inoxidable Tipo 304, Fig. 3 — Debido a diferentes tasas de expansión, la distorsión por el pandeo debe
compensarse a un alto grado cuando se suelda acero al carbono a inoxidable
usa aporte Tipo 308, ya que los ele- austenítico.
mentos adicionales de aleación en el
Tipo 308 estabilizarán mejor el área de
soldadura.
Sin embargo, el 308L es un aporte
aceptable. La nomenclatura “L” des-
pués de cualquier tipo indica bajo con-
tenido de carbono. Un acero inoxida-
ble Tipo 3XXL tiene un contenido de
carbono de ≤ 0.03%, donde el acero in-
oxidable estándar Tipo 3XX puede te-
ner un contenido máximo de carbono
de 0.08%.
Debido a que el aporte Tipo L cae
dentro de la misma clasificación que el
producto no L, los fabricantes pueden,
y deberían considerar bastante, usar
un aporte Tipo L ya que el más bajo
contenido de carbono reduce el riesgo
de problemas de corrosión intragranu-
lar — Fig. 1. De hecho, los autores sos-
tienen que el aporte Tipo L sería más
ampliamente usado si los fabricantes
sencillamente actualizaran sus proce-
dimientos.
Los fabricantes que usan el proceso
de soldadura por arco metálico prote- Fig. 4 — Para evitar el agrietamiento por calor, la mayoría de los metales de aporte
gido con gas (GMAW), también pudie- austeníticos estándar se diseñan para solidificar con una pequeña cantidad de fe-
ran considerar el uso de un aporte rrita. Esta imagen muestra metal de soldadura 309L con una pequeña cantidad de
ferrita (color oscuro) en una matriz austenítica.
Tipo 3XXSi, ya que la añadidura de sili-

36 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

cio mejora el mojado — Fig. 2. En si-
tuaciones donde la soldadura tiene una
corona alta o áspera, o donde el charco
de soldadura no amarra bien en el pie
de una soldadura de filete o junta a
traslape, usar un electrodo GMAW
tipo Si puede hacer más terso el cor-
dón de soldadura y promover mejor
fusión.
Si la preocupación es la precipita-
ción de carburos, considera el uso de
un aporte Tipo 347 (ver la penúltima
pregunta), el cual contiene una peque-
ña cantidad de niobio.
¿Cómo sueldas acero
inoxidable a acero bajo
en carbono?
Esta situación ocurre en aplicacio-
nes donde una porción de una estruc-
tura requiere una cara exterior resis-
tente a la corrosión unida a un elemen-
to estructural de acero al carbón para
un costo más bajo. Al unir un material
base sin elementos de aleación a un
material base con elementos de alea-
ción, usa un aporte de sobrealeación
de forma tal que la dilución dentro del
metal de soldadura balancee o sea más
altamente aleado que el metal base in-
oxidable.
Para unir acero al carbón a Tipo 304
o 316, así como para unir aceros inoxi-
dables disímiles (Tabla 2), considera
un electrodo Tipo 309L para la mayo-
ría de las aplicaciones. Si se desea un
contenido de Cr más alto, considera el
Tipo 312.
Como nota de precaución, los ace-
ros inoxidables austeníticos exhiben
una tasa de expansión aproximada-
mente 50% más alta que aquella del
acero al carbono. Cuando son unidos,
las diferentes tasas de expansión pue-
den causar agrietamiento debido a la
presión interna a menos que se use un
proceso de soldadura y electrodo ade-
cuado — Fig. 3.
¿Cuáles son los
procedimientos adecuados
de limpieza para la
preparación de soldadura?
Como con otros metales, primero
retira el aceite, grasa, marcas y polvo
con un solvente no clorado. Después
de eso, la regla primaria de la prepara-
ción de soldadura de acero inoxidable
es “Evita la contaminación con acero al
carbón para evitar la corrosión”. Algu-
nas compañías usan edificios separa-
dos para su “taller de inoxidable” y “ta-
ller de acero al carbono” para evitar la
contaminación cruzada. Señala las
ruedas abrasivas y los cepillos de acero
inoxidable con “solamente inoxidable”
al preparar los bordes para la soldadu-
ra. Algunos procedimientos requieren
limpiar 2 pulgadas de distancia de la
junta. La preparación de junta es más
crítica, ya que compensar por las in-
consistencias con la manipulación del
electrodo es más difícil que con el ace-
ro al carbono.
¿Cuál es el procedimiento
de limpieza apropiado
posterior a la soldadura, o
por qué mi soldadura
inoxidable se oxida?
Para empezar, recuerda qué es lo
que hace que el acero inoxidable sea in-
oxidable: la reacción del cromo con el
oxígeno para formar una capa protec-
tora de óxido de cromo sobre la super-
ficie del material. El acero inoxidable
se oxida debido a la precipitación de
carburos (ver la penúltima pregunta) y
porque el proceso de soldadura calien-
ta el metal de soldadura al punto don-
de el óxido ferrítico puede formarse en
la superficie de la soldadura. Si se deja
en la condición en que fue soldada,
una soldadura perfectamente sólida
puede mostrar “carrileras” de óxido en
los límites de la zona afectada térmica-
mente en menos de 24 horas.
Para que una nueva capa de óxido
de cromo puro pueda reformarse ade-
cuadamente, el acero inoxidable re-
quiere de limpieza posterior a la solda-
dura mediante el pulido, decapado,
desbastado o cepillado. Una vez más,
usa pulidoras y cepillos dedicados ex-
clusivamente a la tarea.

Interior del tanque

Zonas afectadas térmicamente

Metal de soldadura

Fig. 5 — Los aceros dúplex combinan
las mejores propiedades de austenita
y ferrita. Esta micrográfica muestra
una soldadura dúplex con austenita
(color claro) en una matriz de ferrita.
Corrosión intragranular
Fig. 6 — La corrosión intergranular se da en la zona afectada térmicamente en el in-
terior de un tanque que almacena media corrosiva. Usar electrodos bajos en car-
bono y de aleaciones especiales puede mitigar el riesgo de precipitación de
carburos y la corrosión resultante.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 37

¿Por qué mi alambre de
soldadura de acero
inoxidable es magnético?
Los aceros inoxidables totalmente
austeníticos son no magnéticos. Sin
embargo, las temperaturas de soldadu-
ra crean un grano relativamente gran-
de en la microestructura, lo cual tiene
como resultado que la soldadura sea
sensible al agrietamiento. Para mitigar
esta sensibilidad al agrietamiento por
calor, los fabricantes de electrodos
agregan elementos de aleación, inclu-
yendo ferrita — Fig. 4. La fase de ferri-
ta provoca que los granos austeníticos
sean mucho más finos, así que la sol-
dadura se vuelve más resistente al
agrietamiento.
Un magneto no se adherirá a un ca-
rrete de metal de aporte de inoxidable
austenítico, pero una persona que sos-
tiene un magneto pudiera sentir un li-
gero jalón debido a la ferrita retenida.
Desafortunadamente, esto provoca
que algunos usuarios piensen que sus
productos han sido etiquetados inco-
rrectamente o que están usando el me-
tal de aporte equivocado (especialmen-
te si quitaron la etiqueta de la canasta
de alambre).
La cantidad correcta de ferrita en
un electrodo depende de la temperatu-
ra de servicio de la aplicación. Por
ejemplo, demasiada ferrita causa que
la soldadura pierda su tenacidad a ba-
jas temperaturas. Entonces, el aporte
Tipo 308 para una aplicación de tube-
ría LNG tiene un número de ferrita en-
tre 3 y 6, comparado con un número 8
de ferrita para metal de aporte están-
dar Tipo 308. En pocas palabras, los
metales de aporte pudieran parecer si-
milares al principio, pero las pequeñas
diferencias en la composición son im-
portantes.
¿Hay una manera fácil de
soldar aceros inoxidables
dúplex?
Típicamente, los aceros inoxidables
dúplex tienen una microestructura que
consiste de 50% ferrita y 50% austeni-
ta. En términos simples, la ferrita pro-
porciona alta solidez y algo de resis-
tencia al agrietamiento por corrosión
bajo tensión mientras que la austenita
proporciona buena tenacidad. Las dos
fases en combinación le dan al acero
dúplex sus atractivas propiedades —
Fig. 5. Un gran rango de aceros inoxi-
38 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
dables dúplex se encuentran disponi-
bles, siendo el Tipo 2205 el más co-
mún; contiene 22% de cromo, 5% de
níquel, 3% de molibdeno y 0.15% de
nitrógeno.
Al soldar acero inoxidable dúplex,
pudieran surgir problemas si el metal
de soldadura tiene demasiada ferrita
(el calor del arco causa que los átomos
se acomoden en una matriz de ferrita).
Para compensar, los metales de aporte
necesitan promover la estructura aste-
nítica con mayor contenido de alea-
ción, típicamente de 2 a 4% de níquel
que en el metal base. Por ejemplo, el
alambre con núcleo de fundente para
soldadura Tipo 2205 pudiera tener
8.85% de níquel.
El contenido deseado de ferrita
puede estar en el rango de 25 a 55%
después de la soldadura (pero puede
ser más alto). Nota que la tasa de en-
friamiento debe ser lo suficientemente
lenta para permitir que la austenita se
reforme, pero no tan lenta como para
crear fases intermetálicas, ni demasia-
do rápida que cree exceso de ferrita en
la zona afectada térmicamente. Sigue
las recomendaciones del fabricante
para el proceso de soldadura y para el
metal de aporte seleccionado.
¿Por qué tengo que ajustar
los parámetros cuando
sueldo acero inoxidable?
Para fabricantes que constantemente
ajustan parámetros (voltaje, amperaje,
longitud de arco, inductancia, ancho de
pulso, etc.) cuando sueldan acero inoxi-
dable, el culpable típico es la composi-
ción inconsistente del metal de aporte.
Dada la importancia de los elementos de
aleación, las variaciones de lote a lote en
la composición química pueden tener
un efecto notable en el desempeño de la
soldadura, como pueden ser un mojado
pobre o la liberación de escoria dificulto-
sa. Las variaciones en el diámetro del
electrodo, la limpieza de la superficie,
vaciado y hélice pueden también afectar
el desempeño en aplicaciones GMAW y
FCAW.
¿Cómo control la
precipitación de carburos
en el acero inoxidable
austenítico?
A temperaturas en el rango de
800°–1600°F, el contenido de carbono
en exceso del 0.02% migra a los límites
del grano de la estructura austenítica,
donde reacciona con el cromo para for-
mar carburo de cromo. Si el cromo se
amarra con el carbono, no se encuen-
tra disponible para la Resistencia a la
corrosión. Al ser expuesto a un am-
biente corrosivo, el resultado es la co-
rrosión intragranular, permitiendo
que los límites del grano se carcoman
— Fig. 6.
Para controlar la precipitación de
carburos, mantén el contenido de car-
bono tan bajo como sea posible (0.04%
máximo) soldando con electrodos ba-
jos en carbono. El carbono también
puede enlazarse al niobio (antes co-
lumbio) y titanio, los cuales tienen una
afinidad más fuerte para el carbono de
la que tiene el cromo. Los electrodos
Tipo 347 son hechos para este propó-
sito.
¿Cómo me debo preparar
para para una discusión
acerca de la selección de
metal de aporte?
Como mínimo, reúne información
sobre el uso final de la parte soldada,
incluyendo el ambiente de servicio (es-
pecialmente temperaturas de opera-
ción, exposición a elementos corrosi-
vos y expectativas de grado de resis-
tencia a la corrosión) y vida de servicio
deseada. La información acerca de las
propiedades mecánicas requeridas en
condiciones de operación ayuda am-
pliamente, incluyendo resistencia, te-
nacidad, ductilidad y fatiga.
La mayoría de los fabricantes líde-
res de electrodos proporcionan libros
guía para la selección de metal de
aporte y los autores no deben evitar
enfatizar este punto: consulta una guía
de aplicaciones de metal de aporte o
ponte en contacto con expertos técni-
cos. Ellos están allí para ayudarte a se-
leccionar el electrodo de acero inoxida-
ble correcto. WJ
JAY COUBROUGH
(JCoubrough@esab.com) es gerente
global de producto, Alambres Sólidos
de Níquel y Acero Inoxidable, ESAB,
Mississauga, Ontario, Canadá, y Karin
Ivarsson (karin.ivarsson@esab.se) es
gerente global de proyectos, Metales
de Aporte, ESAB, Gothenburg, Suecia.
Para más información, visite aws.org/ad­index

Proyección térmica:
El proceso incomprendido
Se detallan seis procesos térmicos y una aplicación común
Aquí se muestra la proyección térmica por arco eléctrico con alambre gemelo sobre
acero inoxidable.
L Identificando varios
a proyección térmica es a menudo
una tecnología incomprendida.
Este proceso funde la materia pri-
ma, la atomiza y rocía el material fun-
dido. Las partículas fundidas luego gol-
pean la parte que se rocía, se enfría con
el impacto y solidifica rápidamente.
Opuesto a esto, la soldadura funde
la materia prima así como el material
base.
En el pasado, la “soldadura por ro-
cío” se usaba para describir este proce-
so. Con propósitos de aclaración, la in-
dustria se ha alejado del uso de ese tér-
mino. La proyección y la soldadura
térmicas son similares en que funden
la materia prima. La diferencia funda-
mental es que la proyección térmica no
derrite al material base mientras que
la soldadura sí. El material que se rocía
o proyecta se une debido a una unión
mecánica.
Este artículo no solamente detalla
la diferencia entre la soldadura y la
proyección térmica sino que además
revisa una aplicación típica donde la
proyección térmica es útil.
40 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
procesos de proyección
térmica
Seis procesos comunes de proyec-
ción térmica son como sigue: polvo de
combustión, alambre de combustión,
arco eléctrico con alambre gemelo,
proyección por plasma, proyección de
alta velocidad con oxicombustible
(HVOF), y proyección en frío.
Todos estos procesos requieren tres
componentes principales: una fuente
de energía, una fuente de material y
un gas atomizador. La Figura 1 ilustra
cómo los tres funcionan juntos.
Tres componentes
principales
 Fuente de energía
Similar a la soldadura, la energía en
los procesos de proyección térmica
pueden venir de una de tres fuentes:
POR ROBERT MCDEMUS
arco eléctrico, gases de combustión, y
arco plasma.
Una fuente adicional de energía no
usada en la soldadura es la velocidad
de la materia prima. En los procesos de
HVOF y proyección en frío, el polvo es
acelerado a altas velocidades y la fu-
sión final ocurre cuando la partícula
impacta la superficie sobre la que se
rocía.
Tanto el proceso de arco eléctrico
con alambre gemelo como el proceso
con plasma usan grandes suministros
de energía, parecido a lo que usarías
para la soldadura. Los fabricantes su-
ministran la energía DC para fundir la
materia prima que se alimenta.
Los procesos de polvo/alambre de
combustión y HVOF junto con los pro-
cesos de proyección en frío usan pro-
pano, propileno, hidrógeno, gas natu-
ral o queroseno vaporizado. En combi-
nación con la proporción correcta de
oxígeno, se crea una flama de combus-
tión que derrite el material alimenta-
do. En la proyección en frío y la HVOF,
las partículas de polvo no se funden
totalmente hasta que hacen impacto.
 Fuente de material
Todos los materiales en la proyec-
ción térmica son ya sea un polvo o un
alambre. Las medidas más comunes de
alambre son 1⁄16, 1⁄8, y 3⁄16 pulg. Depen-
diendo del material, equipo y la aplica-
ción final.
Una fuente adicional de material se
encuentra disponible. El alambre con
núcleo es un alambre hueco lleno de
polvo. Si un material puede convertir-
se en polvo o alambre, existe un proce-
so de proyección térmica que puede
usarse para rociarlo.
Los procesos de proyección térmica
pueden acumular a una velocidad de
0.0005 a 0.008 pulgadas por paso de-
pendiendo del material y del proceso.
 La velocidad de superficie de la antor-
Fuente de energía
cha de proyección térmica sobre la
parte rociada se encuentra en el rango
de 150 a 300 pies/min. Por ello, el
Fuente de material tiempo que toma recubrir una parte
mediante proyección térmica es a me-
Gas atomizador nudo significativamente más rápido
que la soldadura. Adicionalmente, la
temperatura de la superficie de la par-
Gotas de material fundido atomizado te que se recubre se mantiene por de-
bajo de 300°F.

Fig. 1 — Los procesos de proyección térmica derriten, atomizan y rocían gotas

fundidas.
 Atomización
En la soldadura, la materia prima
se funde a partir de un alambre o pol-
Tabla 1 — Comparaciones de sistemas de proyección térmica vo, y las gotas son transferidas a un
Polvo de combustión material base fundido que usa veloci-
dades de baja velocidad. En la proyec-
• Energía para fundir viene del oxígeno/gas ción térmica, a medida que el material
• La fuente de material es polvo, metales, aleaciones y algunas cerámicas. está siendo fundido, este está sujeto a
• La atomización a partir de aire comprimido, más gases de combustión en la presión y velocidad relativamente
expansión. altas de un gas atomizador.
• Bajos costos de adquisición y operación
• Tecnología útil de nivel inicial
Algunas veces, este gas atomizador
es un resultado de gases en expansión
Alambre de combustión a partir de la antorcha. Otras veces, se
agregan gases comprimidos al proceso
• Energía para fundir viene del oxígeno/gas combustible para la atomización. En cualquiera de
• La fuente de material es alambre, metales y aleaciones. los casos, las gotas se reducen a una
• La atomización a partir de aire comprimido, más gases de combustión en media más pequeña y son aceleradas,
expansión.
• Bajos costos de adquisición y operación y por ende, atomizadas.
• Tecnología útil de nivel inicial La Tabla 1 presenta una compara-
ción de los procesos communes de
Arco eléctrico con alambre gemelo proyección térmica.
• Energía para fundir es el arco eléctrico, típicamente un suministro de energía
DC para soldadura. Dónde es útil la
• La fuente de material es alambre proyección térmica
• La atomización es a partir del aire comprimido
• Costo de adquisición mediano y bajo costo de operación
• Las más altas tasas de rocío para proyección térmica La proyección térmica se usa para
cambiar las propiedades de superficie
Proyección con plasma de los componentes, incluyendo con-
trol dimensional, resistencia al desgas-
• Energía para fundir viene del gas de plasma ionizado te, resistencia a la corrosión, propieda-
• La fuente del material es polvo, metales, aleaciones, carburos y cerámica.
• Atomización a partir de gases inertes usados en el proceso
des eléctricas, barrera térmica y trac-
• Alto costo de adquisición y alto costo de operación ción/antiderrape.
• Mejor para cerámica
Una aplicación común
Oxicombustible de alta velocidad

• La energía para fundir viene del oxígeno/gas combustible y la velocidad de

Debido a que la parte que se rocía
la partícula normalmente se mantiene por debajo
• La fuente de material es polvo, metales, aleaciones y carburos. de los 300°F, la proyección térmica es
• Atomización a partir de aire comprimido, más gases de combustión en extremadamente útil donde se requie-
expansión. re que el calor se mantenga al mínimo.
• Costo de adquisición mediano y alto costo de operación Un ejemplo de una aplicación co-
• Mejor para carburos mún para la proyección térmica es la
Proyección en frío reparación de un eje dañado. Los ejes
pequeños se pueden distorsionar con
• Energía para fusión de la velocidad de la partícula la aplicación de suficiente calor para
• Fuente de material son los polvos metálicos suaves fundir el material base. En este caso,
• Atomización a partir de gases comprimidos el área reparada no requiere de una
• Alto costo de adquisición y alto costo de operación unión metalúrgica, sino que requiere
• Esta es una tecnología en desarrollo relativamente nueva

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 41

 Fig. 2 — Antes y después de la repa-
ración con proyección térmica: A —
La manga de la bomba antes de la re-
paración; — la manga de la bomba
después de la proyección térmica
con el óxido de cromo y el Pulido para
darle el acabado final.
una unión lo suficientemente fuerte
para tolerar las fuerzas de cizallamien-
to del maquinado posterior a la aplica-
ción del recubrimiento.
En adición a la restauración dimen-
sional, se puede seleccionar un mate-
rial que mejore la resistencia al desgas-
te. El proceso básico de la proyección
térmica para este tipo de reparación
incluye las medidas reducidas de una
máquina, limpieza y texturizado de su-
perficie, recubrimiento, proyección
térmica, y acabado final.
Preparación de Superficie
Cuando un eje se daña debido a un
rodamiento muy desgastado por el
roce o un área de sello del rodamiento
desgastada, el material dañado debe
retirarse. Esto típicamente se hace a
través del maquinado del área dañan-
do socavando el área lo suficientemen-
te profundo para crear un diámetro
uniforme y limpiar todas las áreas
dañadas.
Se debe retirar todo aceite y grasa
en la parte antes de rociar. Algunos
métodos comunes incluyen el desen-
grasar con solventes, lavados alcalinos
con base agua y el horneado. Se debe
poner cuidado adicional con los vacia-
dos para asegurarse de que no hay ga-
42 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
A
ses ni aceite atrapado en la porosidad
del vaciado.
Aunque estemos manteniendo la
temperatura por debajo de los 300°F,
la grasa y el aceite llorarán durante la
proyección térmica y causarán proble-
mas con la unión.
Perfil de la superficie
La unión de procesos térmicos están-
dares es una unión mecánica.
Las gotas fundidas del material que
se proyecta golpea la superficie que se
recubre y se “enfrían” con el impacto.
El material solidifica rápidamente y se
adhiere a la superficie que se recubre a
medida que pasa por este proceso. Si
es una superficie tersa, no hay mucho
a lo que se pueda adherir. Si hay picos
y valles, el material fundido rodeará
esos picos y se aferrará a ellos.
Un perfil angular elevado de 1 a 3
mils es óptimo para la Resistencia de la
adhesión de un recubrimiento por pro-
yección térmica. A este efecto se le re-
fiere como “Acabado metálico blanco”.
Puede lograrse usando un óxido de
aluminio de grano 24 o 36 o arena de
acero como medio de chorro.
Otras alternativas al chorro de are-
nilla son el moleteado y granallado. Sin
embargo, la resistencia de la unión es
inferior a la formada por el chorro de
arenilla.
La Figura 2A, B muestra un ejemplo
de la reparación del eje de una bomba.
Esta parte tenía daño significativo en
la superficie; se maquinó hasta lograr
una superficie uniforme y se le aplicó
granallado con óxido de aluminio de
arenilla 24 y luego se roció. La aplica-
ción requería de una superficie dura e
inerte. Se seleccionó un óxido de cro-
mo y un proceso de proyección con
plasma fue utilizado para rociar la ce-
rámica. El acabado final se logró usan-
do ruedas amoladoras de óxido de
aluminio.
Conclusión
La proyección térmica es una tecno-
logía importante y, sin embargo, mal
entendida que se usa en muchas in-
dustrias hoy. Y aunque comparte mu-
chas de las mismas tecnologías que se
usan en la soldadura, no es un proceso
de soldadura. Como todos los métodos
especiales, tiene ciertos nichos donde
es el mejor proceso a elegir. WJ
ROBERT MCDEMUS
(bob@thermalspraydepot.com) es el
fundador de Thermal Spray Depot,
Washington, Pensilvania.
Para más información, visite aws.org/ad­index
Saborea esto:
Tanques soldados apoyan
la producción de cerveza
POR KRISTIN CAMPBELL

Fig. 1 — Esta sala de cocción hecha a la medida, fabricada por MCF Craft Brewing Systems para Bale Breaker Brewing Co., Yakima,
Washington, presenta (de izq. a der.) una cámara para reforzar el lúpulo (hop back) de 20 bbl, un tanque whirlpool de 30 bbl (11 pies
de alto), olla de cocción por envoltura de calor de 30 bbl, cuba de maceración y filtración de 30 bbl con una caja de desgrane su-
perior. Además contiene tubería que conecta los contenedores y una plataforma con escalera, mas sistemas diseñados de pane-
les de control. (Fotografía cortesía de MCF).

Sigue el viaje de cómo se

M
ucho antes de que el líquido helado esté listo para el consu-
mo, la soldadura juega un papel importante en la creación
diseñan, construyen, del lugar donde los ingredientes (principalmente una mez-
cla de agua, levadura, malta y lúpulos saborizados) se procesan.
inspeccionan e instalan Aquí la historia de las técnicas de un fabricante.

estos contenedores de La necesidad de tanques

acero inoxidable con Cuando Charlie Frye por primera vez construyó un tanque de
acero inoxidable para una cervecería hace algunos años en su gara-
mucha demanda ge de 125 pies cuadrados, nunca imaginó que hacer estos artículos

44 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

 y otros especializados, incluyendo una
torre para cerveza de barril, se conver-
tiría en un negocio de tiempo comple-
to, o que prosperara lo suficiente para
dar servicio a más de 130 cervecerías a
nivel mundial, incluyendo 30 estados y
Noruega. Eso solamente pasa en los
sueños, ¿verdad? Pero esto sí sucedió,
lo cual el hijo artístico de un trabaja-
dor del acero agradece todos los días.
Metalcraft Fabrication se formó
hace casi 10 años después de que Frye
se dió cuenta que había demanda para
sus tanques y de la popularidad de la
industria de la cervecería. Agradeció el
trabajo de la cofundadora Jennifer Ba-
que por su trabajo durante aquel tiem-
po, incluyendo la personalización del
producto. “Yo no merezco todo el cré-
dito”, dijo.
Ubicada en el corazón de Portland,
Oregón, la empresa se conoce como
MCF Craft Brewing Systems
(mcfpdx.com) — Figs. 1, 2.
Lo que empezó como un taller de
un solo hombre se ha ampliado a casi
50 empleados, 20 de los cuales sueldan
— Fig. 3. La mayoría del talentoso per-
sonal son personas más jóvenes, lo
cual ha llevado a un ambiente con mu-
cha energía.
“Una gran parte de construir la
compañía ha sido encontrar la mejor
manera de hacer las cosas, escuchando
a otros, una deseo de intentar y tratar
Fig. 2 — Matt Cartwright no le teme a las alturas. En el taller de MCF, con ayuda de a todos con respeto”, comentó Frye.
un elevador, él aplica soldadura por arco de tungsteno protegido con gas a una A finales de 2014, MCF se mudó a
camisa de calibre 12 en la parte superior de un fermentador de 12 pies de alto para unas instalaciones y espacio de ofici-
300 bbl.

Fig. 3 — Los miembros del personal de MCF, aquí en una toma grupal, valoran el trabajo en equipo. Atrás de la banderola (primera
fila, centro) están la directora de ventas y mercadeo Liz Shearer y el presidente/fundador Charlie Frye.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 45


Fig. 4 — Jacob Duvall detalla la parte interna de un cabezal cóncavo y bridado con
una herramienta neumática de 90 grados.
nas de 30,000 pies cuadrados.
Enfocarse en la satisfacción del
cliente, sin apresurar proyectos o so-
bresaturarse de ellos y proporcionar
tanques de alta calidad le han ganado a
la empresa una buena reputación de
boca en boca.
El año pasado, MCF hizo cerca de
185 tanques y obtuvo más de $6 millo-
nes de dólares en ingresos brutos. Este
año, espera fabricar 210 tanques y tie-
ne expectativas más agresivas.
“Dos mil nuevas cervecerías abrirán
en los Estados Unidos en los siguientes
tres años”, dijo Frye. “El crecimiento es
impactante, emocionante y nos trae
más trabajo”.
Características de
fabricación
La compañía crea salas de cocción
completas para cervecería de 10 a 40
barriles (bbl). Éstas a menudo incluyen
varios tanques, para ocupar un espacio
reducido, para servir diferentes propó-
sitos en la producción de cerveza con
tubería que los conecta. Añadir plata-
formas y escaleras permite a los pro-
pietarios alcanzar con facilidad las
aberturas de los tanques. La compañía
además diseña sistemas de paneles de
control (ver Fig. 1 para configuración
en Bale Breaker Brewing Co., Yakima,
Washington).
También se construyen bodegas de
fermentación. Estas consisten en fer-
mentadores con aparatos mezcladores
46 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
en el interior y cubas de aclarado de
cerveza, desde 10 hasta 400 bbl. Los
fermentadores de hecho se construyen
al revés, con sus patas en el aire y el
tanque abajo, de forma que entrar en
ellos a trabajar es mucho más sencillo.
“Muchas cervecerías artesanales
ocuparán un edificio que no fue dise-
ñado para eso, así que nosotros hace-
mos tanques a la medida para ajustar-
se a los diferentes espacios”, agregó
Frye.
También se fabrican equipos para
manejo del grano y otros productos.
“En promedio, hacer cada tanque se
lleva de 150 a 300 horas”, dijo Frye. La
mayoría no rebase las 3 toneladas.
Cada tanque sirve un propósito dis-
tinto. Como dos ejemplos, un fermen-
tador se usa para la fermentación de la
cerveza mientras que una cuba de acla-
rado se usa para el almacenamiento y
acondicionamiento. Las formas son
determinadas por la función.
La altura de los tanques también
varía dependiendo de las especificacio-
nes requeridas. Un tanque más corto
pudiera tener una altura de 7 pies
mientras que uno más alto pudiera
medir 30 pies; un fondo cónico de fer-
mentador en sí puede medir 9 pies.
Los tanques pueden componerse de
varias partes, incluyendo armazones
internas/externas, capas aislantes,
grandes anillos para que los contene-
dores de doble pared puenteen abertu-
ras con el armazón y el tanque externo
(actuando como una costilla estructu-
ral), tubería, soportes, patas adiciona-
les para apoyo y puertas circulares im-
portadas desde Italia.
“Los tanques comunes fluctúan
entre $17,000 y $45,000 dólares cada
uno”, dijo Frye.
Acero inoxidable
El acero inoxidable Tipo 304 se usa
en la mayoría de la fabricación ya que
es conocido como el estándar de la in-
dustria y tiene propiedades sanitarias.
“A menudo, está listo para soldarse,
limpio y requiere preparación míni-
ma”, comentó Frye.
Las hojas y tubos vienen de plantas
siderúrgicas Norte Americanas, cuan-
do es posible, y las barras y mangueras
se entregan. Los envíos llegan varias
veces por semana.
Desarrollos de diseño
Cuando Frye empezó por primera
vez a construir tanques, quería des-
arrollar un diseño impactante. Por ello,
eligió usar patas cuadraras, no agregar
latón o cobre al exterior (ya que ese
metal requeriría mantenimiento) y dio
un acabado a las soldaduras exteriores
para que los tanques parecieran no te-
ner costuras.
El propietario de la cervecería Lom-
poc Brewery Jerry Fechter fue uno de
los primeros clientes de Frye. Un tan-
que de 12 pies de alto que Frye hizo to-
davía se encuentra en uso en sus insta-
laciones de la avenida N. Williams en
Portland. Meter una estructura tan
alta en las instalaciones requirió rodar
y luego voltear y levantar el producto.
“Aquí, es casi una forma de vida”,
Flechter comentó acerca de tener cer-
vecerías.
Debido a que MCF creció y se re-
querían sistemas más complejos, el
Departamento de Ingeniería, liderado
por Tom Sage se encargó de desarrollar
diseños para estilos particulares de
cerveza, un rango de técnicas de fer-
mentación y preferencias de espacio de
trabajo.
Los dibujos de los tanques se hacen
usando el software llamado Solid-
Works. Los bocetos individuales se en-
vían para la aprobación del cliente an-
tes de la construcción; la retroalimen-
tación es bienvenida.
Supervisión en piso
En el taller de MCF hay tres áreas
conectadas que ofrecen estaciones de
trabajo, grúas, máquinas/herramien-
tas y una división de partes pequeñas.
El gerente de producción Jon Lien y
el gerente de operaciones William Dall
comparten responsabilidades de ges-
tión de piso.
“Nosotros movemos 20 toneladas
de acero al mes” dijo Lien. El ex guar-
dacostas además señaló que la cons-
trucción de tanques se percibe como
un proyecto individual donde a cada
trabajador se le confía la terminación
del trabajo.
“Los muchachos en piso son el por-
qué de nuestro éxito. Ellos nos entre-
gan producto de manera constante”,
reconoció Lien.
Dall, antes contratista general, per-
manece en calma en situaciones estre-
santes.
“Es un Tetris de trabajo con metal”,
Dall bromeó con respecto a la gestión
del flujo de trabajo. “Siempre hay algo
qué hacer para que los tanques estén
listos para enviarse. Disfruto mucho la
resolución de problemas”.
Capacidades de corte,
formado
Los artesanos usan cizallas de pla-
ca, ruedas para corte, CND y máquinas
de corte con plasma. Los servicios de
láser y chorro de agua se subcontratan.
Una mayoría del formado se da en
Fig. 5 — Trevor Keith usa GTAW en una escotilla de más de 22 pulgadas de alto y
17 pulgadas de ancho para un fermentador que medirá 12 pies de alto y contendrá
30 bbl cuando esté terminado.
las instalaciones propias gracias a las
máquinas de formado de barra y placa.
Para cabezales cóncavos y bridados
(básicamente domos), hay dos pasos:
estampar el radio general y usar prove-
edores externos para hidroformar los
cabezales.
Jacob Duvall, recién llegado a MCF,
ha pasado tiempo detallándolos — Fig.
4. “Me gusta mucho el acero inoxidable
porque es limpio y uniforme”, dijo
Duvall.
Trabajo de soldadura
La soldadura por arco de tungsteno
y gas (GTAW) y la soldadura por arco
metálico protegido con gas (GMAW) se
realizan en la fabricación de tanques.
Para la GTAW, se usan varillas de 1⁄16,
1
⁄8, y 3⁄32 pulgadas con mezclas de gas ar-
gón, mientras que para GMAW se usan
alambres de 0.045 pulgadas con mez-
clas de gas trimix.
La mayoría del grosor del material
es de calibre 10 ó 12. Los retos que
aquí se encuentran incluyen lograr un
balance de penetración sin supercalen-
tar el material o causando porosidad.
En adición, los tanques pequeños
pueden ser difíciles de trabajar debido
a la accesibilidad. Los tanques grandes
pueden ser difíciles porque se requiere
un buen ajuste al unir las mitades su-
perior e inferior, y los soldadores nece-
OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 47
sitan elevadores para soldar en las
alturas.
Muchas soldaduras están hechas no
solo para proporcionar resistencia es-
tructural sino que además se vean cos-
méticamente ideales. Estas consisten
de juntas a tope y a traslape, soldadura
de filete y purgado sanitario de tubos.
“Es verdaderamente un arte”, Frye
enfatizó acerca de la soldadura en ace-
ro inoxidable, especialmente al nivel
que se requiere para cumplir con pro-
pósitos sanitarios.
Estar seguros, programación
Además de que los soldadores utili-
zan equipo personal de protección, se
siguen estas medidas: guardas en he-
rramientas abrasivas y de corte, pro-
tección de montacargas/caídas, proto-
colos OSHA de candadear/señalizar
(lockout/tagout), reglamentos del es-
tado de Oregón y evaluaciones anuales
de audición.
Dave Sage está a cargo de recursos
humanos y seguridad. Los soldadores
trabajan turnos de 8 horas de lunes a
viernes y eligen el tiempo al que ini-
cian sus labores. El tiempo extra se
asigna según se necesite.
“Hay mucha flexibilidad con tu se-
mana de trabajo de 40 horas”, dijo
Sage, “Tenemos una baja rotación de
personal y no tenemos que esforzar-
nos demasiado para cubrir perfiles. A
la gente le gusta trabajar aquí; es un
lugar con mucha vida y la prueba es la
retención”.
Perspectivas personales
Harry Stringer no ha estado con
MCF por mucho tiempo, pero tiene
tres años de experiencia profesional en
la soldadura y se está acostumbrando a
nuestros métodos para la construcción
de tanques a medida que trabaja en su
primer fermentador.
“Hay mucha independencia. Se te
asigna a tu propio proyecto y se te con-
fía tu trabajo hasta que se haya termi-
nado”, Stringer aseveró.
Muchos soldadores han estado tra-
bajando en la compañía por cuatro o
cinco años, incluyendo los caballeros
que se listan a continuación.
Recientemente al hacer una gran
tapa, para una pieza de extensión que
va sobre un fermentador, Trevor Keith
tomó dos piezas de metal laminado en
nuestras instalaciones, las soldó entre
sí y las ensambló para ajustar en frente
de la pared del tanque — Fig. 5.
Él puede adaptarse rápidamente a mo-
dificaciones en los planos.
Matt Voss ha construido artículos
de acero inoxidable durante 20 años y
le gusta convertir creativamente el
simple metal en algo más.
“Yo tengo quizá el historial más di-
verso que cualquiera en el taller”, dijo
acerca de su experiencia con metales.
Voss además siente que todo puede
ser desafiante, sin embargo, “aceptar
eso hace que los bloques en el camino
se vuelvan piedras angulares, convier-
tes la adversidad en una manera fun-
cional de hacer algo. Es cuestión de en-
contrar las maneras en las que puedes
crecer a partir de las adversidades o
pensar en un atajo para evitarlas”.
A Matt Cartwright no le preocupa
tener que soldar a muchos pies del
suelo (ver Fig. 2). Él describió la GTAW
como una “sensación zen”. Él ha solda-
do por más de 20 años y disfruta esto
de su trabajo: “La fabricación con me-
tal y las muchas personas talentosas
que hay aquí. He aprendido mucho”.
Jorge Gámez se siente cómodo sol- Fig. 6 — Mientras construye un fondo cónico de 9 pies de alto para un fermentador
dando piezas de acero inoxidable mu- grande, el cual se hace de arriba hacia abajo, Jorge Gámez inicia la GTAW para unir
cho más altas que él, le gusta iniciar dos piezas formadas de acero inoxidable.
proyectos nuevos y pensar diferente —
Fig. 6.
“Aquí tienes la oportunidad de as- Importancia de la inspección bacterias”, Frye continuó.
Los procedimientos incluyen prue-
cender”, dijo Gámez. “Cuando eres feliz El supervisor Casey Antonick está bas de porosidad con ultravioleta y pe-
y estás motivado, disfrutas tu trabajo”. encargado del control de calidad y ade- netrante, inspecciones visuales y ase-
Jose Reyes Ochoa maneja un poco más entrena a nuevos soldadores. gurarse de que los bordes no tengan
de todo, desde cortar partes variadas “Lo que está dentro del tanque re- filo. El esfuerzo mecánico y las prue-
hasta instalar aislante. Le gusta man- presenta mucho dinero para los clien- bas de los límites de carga se llevan a
tener todo en orden para que sus cole- tes, así que la contaminación no puede cabo en partes estructurales en la eta-
gas hagan sus respectivos trabajos. Su suceder”, explicó Antonick. pa de soldadura.
hijo comparte el mismo nombre y tam- Él describió el proceso de inspec- En las camisas de enfriamiento, se
bién es empleado de la compañía. ción en las instalaciones como vigoro- llevan a cabo pruebas hidrostáticas y
“Es casi como un sueño trabajar jun- so. Se utiliza una herramienta de ges- de aire a capacidades diferentes de pre-
to con tu padre”, dijo Jr. Él pule y hace tión de punto de control de calidad sión durante varias horas. Lo mismo
limpieza, pero aspira a ser soldador. para asegurar que lo que se construye aplica para poner a prueba capas, don-
cumpla con los estándares de la com- de los tanques se llenan con agua y se
Adición de soldadura pañía. Por ejemplo, existen diferentes presurizan para asegurarse de que no
por resistencia criterios para el interior de un tanque haya fugas.
y para el exterior que deben ser
Recientemente, MCF compró una aceptables. Acabados
máquina de soldadura por resistencia. Varias evaluaciones se llevan a cabo
Representando una inversión de más durante el proceso de construcción. En la industria de las bebidas, los
de $200,000 dólares, pronto será usada “Ellos son, en su mayoría, visuales”, acabados ultrafinos son de la mayor
para hacer soldadura de costura a tras- Antonik añadió. importancia en el interior de un tan-
lape y de puntos en las camisas de en- Actualmente, MCF se encuentra en que, ya que es ahí donde los ingredien-
friamiento en los fermentadores (la el proceso de obtener la certificación tes de la cerveza y líquidos se mantie-
capa de lámina con “hoyuelos”) las cua- para Contenedores bajo Presión y Cal- nen antes de su consumo. El pulido ul-
les son donde circula en refrigerante deras ASME trafino y desbarbado deben ocurrir
(glicol). Antes ensamblados usando “Nosotros buscamos soldaduras li- para que no haya virutas, lo cual po-
GMAW manual, este método automati- bres de picaduras y tenemos inspeccio- dría resultar en la contaminación por
zado representará menos aberturas por nes rigurosas en busca de hoyos, pica- bacterias.
sellar, permitirá la reproducibilidad duras, grietas e inclusiones, ya que “Todas las soldaduras necesitan es-
confiable y ahorrará tiempo. ellas conducen a la contaminación por tar libres de porosidad para darles un

48 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

acabado a un nivel sanitario”, Frye
agregó. El ajuste y la preparación son
factores críticos en las soldaduras
GTA, las cuales se pulirán con un gra-
no 150 o más.
Así mismo, se prefiere la apariencia
externa se vea tan bien y sin costuras.
“Se toma tiempo adicional para aplicar
un acabado estético al exterior del tan-
que. Todo el pulido se hace a mano”,
comentó Frye.
Proveyendo gestión de
proyectos, soporte de ventas
Marianna Huntley es gerente de
proyectos. En este puesto, ella gestio-
na todas las interacciones con los
clientes, establece expectativas y coor-
dina la programación de los tanques,
lo cual se organiza en su oficina en una
pizarra enorme.
“Los proyectos pueden tomar de
tres a seis meses. Depende del tamaño
del trabajo”, Huntley informó. Ella
mantiene líneas de comunicación
abiertas para cotizar tiempos de entre-
ga y proporcionar actualizaciones so-
bre el estatus.
La directora de ventas y mercadeo
Liz Shearer crea propuestas cada sema-
na para cumplir con las necesidades de
cervecerías específicas, incluyendo me-
tas a largo plazo y se pone en contacto

Levanta tu copa por las cervecerías

En todo Portland, Oregón, las cervecerías hacen sus be-
bidas en tanques de acero inoxidable construidos por MCF
Craft Brewing Systems. Gigantic Brewing Co., una cerve-
cería artesanal independiente que produce cervezas de la
estación, está en este grupo. Al momento del cierre de esta
emisión, sus sabrosas mezclas con nombres astutos in-
cluían “Besa a la cabra” (“Kiss the Goat”), una doppelbock
negra, y “Corazones y estrellas” (“Hearts & Stars”) una sai-
son con lúpulos de calabaza.
Los propietarios Van Having y Ben Love sintieron que
comprar localmente fue importante. Mientras se trabajaba
con el presidente/fundador de MCF Charlie Frye, eran so-
bresalientes su atención por el detalle y el trabajo personal-
izado.
“Ellos escuchan lo que nosotros los cerveceros queremos
y hacen los tanques apegándose a ello. Otros fabricantes
tratan de decirte cómo hacer tu trabajo, aun cuando nunca
han hecho cerveza. MCF toma tu información y la incorpo-
ra a sus diseños, haciendo lo suyo esencialmente diseñado
con el tiempo por cerveceros activos”, comentó Havig.
Gigantic tiene estos tanques: seis fermentadores de 45
bbl, un fermentador de 15 bbl (10 pies de altura), una cuba
de aclarado (8 pies de alto) un olla para licor caliente de 30
bbl (12 pies aprox.), una cuba de maceración filtración de
15 bbl con un agitador montado en el fondo, una olla de
15-bbl (volumen total de 25 bbl), y una cámara para re-
forzar el lúpulo o hop back con un volumen total de 21 bbl.
“Todos los fermentadores tienen geometría a la medida
para ocupar el espacio y para dar el aspecto de una propor-
ción cercana a 1:1 ”, Having dijo. Continuó diciendo que “La
cuba de aclaración tiene geometría personalizada, tratando
de lograr una forma tan esférica como sea posible, para
ayudar con el asentamiento de la levadura, así como tam-
bién con la conservación de la energía térmica”. La cuba de
maceración también tiene geometría a la medida, básica-
mente diseñada para los tipos de cerveza que hacemos
(principalmente más fuertes)”.
Todo pequeño problema después de la instalación, como
que un aditamento termine en el lugar equivocado, se ar-
regló rápidamente,
Y aunque Gigantic Brewing no tiene todos sus tanques a
la vista del visitante, algunos más lo hacen por crear ambi-
ente.
“Ya han pasado más de 30 años desde que las primeras
cervecerías se construyeron en Portland. Así es que local-
mente no causa sorpresa alguna cuando alguien ve tan-
ques. Lo mejor es ponerlos en la parte de atrás donde los
puedes mantener limpios y con buen mantenimiento.

Ben Love (izq) y Van Havig, propietarios de Gigantic Brewing Co., Portland, Oregón, posan cerca de sus tanques de acero inoxidable
hechos por MCF, los cuales les permiten fermentar cervezas por estación. (Fotografía cortesía de Gigantic Brewing Co.)

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 49

con muchos departamentos para pre-
supuestos.
“Trabajamos con cerveceros pre-
miados. Eso es realmente un honor”,
comentó Shearer.
Impacto de instalación
En los Estados Unidos, los tanques
se trasladan en tráileres del taller a sus
nuevos hogares. Durante el invierno,
se pudieran usar cubiertas tipo acorde-
ón como protección contra la sal de ca-
minos nevados, pero el resto del año
no hay lonas ya que pueden estropear
los acabados y tener partículas de hie-
rro que podrían causar oxidación.
Para la instalación, se emplean ope-
radores de equipo y armadores certifi-
cados. Los técnicos en refrigeración,
plomeros, contratistas de construc-
ción, electricistas y arquitectos de los
clientes son también parte del proceso.
En adición, la GTAW de purga se
usa para tubería de proceso en sitio de
acero inoxidable. Este es más común
entre contenedores de salas de coc-
ción, dado que hay la necesidad de
transferir líquido de un tanque a otro.
El especialista en procesos de cerve-
American Welding Society®
LEARNING
aws.org
50 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
cería Waylon McAllister asiste a los Salud por el futuro
clientes con los nuevos tanques y les
ayuda a elegir el equipo correcto. Lo-
El año que viene le esperan grandes
calmente, él va al sitio para asegurarse
cosas a MCF. “Estamos trabajando en
de que todo esté colocado correcta-
una línea estándar de productos con
mente y maneja fermentados inaugu-
una proyección a 2017”, comentó Frye,
rales, pero para proyectos grandes, él
eso permitirá tiempos de entrega más
viaja.
competitivos.
Él además enfatiza la limpieza. Los
Seguir diseñando tanques eficien-
propietarios necesitan primero aplicar
tes, construir las bases sólidas de la
un proceso de pasivación a sus tanques
compañía, implementar manufactura
antes de cualquier fermentado. Este
más moderna (quizá robots, sin rem-
proceso químico retirará toda la basu-
plazar al personal) y lograr nuevas me-
rilla recolectada durante la transporta-
tas les aguarda en el futuro.
ción y ayudará a prevenir la corrosión.
“Muchas ciudades gustarían de las
Entonces, después de cada remesa, ne-
cervecerías. Es una industria emocio-
cesitan usar métodos de limpieza en
nante”, concluyó Frye.
sitio. Además él mencionó que los tan-
Con esa noción, los tanques solda-
ques deberán tener bolas rociadoras gi-
dos se requerirán para esta floreciente
ratorias o fijas y se deberán usar solu-
industria; esto hará que más gente que
ciones causticas (típicamente hidróxi-
sepa tu nombre y que les dé gusto que
do de sodio) para descomponer mate-
hayas llegado. WJ
ria orgánica y licuar material fuera de
los tanques. “La cervecería es 95% lim-
pieza. Muy poco es probar cerveza y
nuevas recetas [aunque esto es único].
Es una labor de amor”, dijo McAlister,
KRISTIN CAMPBELL
disipando los mitos. “Un fermentado (kcampbell@aws.org) es editor de
toma ocho horas y tres de ellas se in- crónicas del Welding Journal.
vierten en la sanitación y limpieza”.
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TECNOLOGÍA
Soldadura por estañado con sujeción por balín
El estañado es un proceso de soldadura para unir metales
sólidos al calentar a una temperatura apropiada un metal de
aporte (BFM, o brazing filler metal en inglés) que alcanza su
estado líquido por encima de los 450°C (840°F) mientras los
materiales base (aquellos que habrán de unirse) se mantie-
nen en estado sólido. El metal de aporte líquido se distribu-
ye entre las dos superficies a unir debido a la acción de la
fuerza capilar. Ver Figuras 1 y 2.
La sujeción con balín es usada para posicionar y mante-
ner unidas piezas complejas antes del estañado, y es un pro-
ceso que está ganando amplia aceptación en la manufactura
y reparación de componentes aeroespaciales en todo el
mundo, así como la de tubos y manifolds para la industria
automotriz.
El lápiz soldador para sujeción por balín de Soudax,
por ejemplo, con fuentes de potencia de media frecuencia
o de descarga capacitiva, es una conveniente manera de
mantener fijas piezas a soldar con un proceso posterior
de braseado.
Existen muchas ventajas sobre los procesos de soldadura
Para más información, visite aws.org/ad­index
52 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Fig. 2 — Macro de la es­
Fig. 1 — Pieza luego de tructura del material luego
soladura brazing del estañado.
y encintado GTAW (TIG) manual: no hay distorsión del me-
tal base debido al hecho de que, mientras mayor sea la su-
perficie soldada, mayor será la tendencia a que el metal en
el área de soldado se distorsione. Y de esta manera, las par-
tes están colocadas perfectamente sin oportunidad de que
haya desplazamiento entre las distintas estaciones de traba-
jo en las líneas de producción, eliminando cualquier rastro
de oxidación alrededor de la soldadura. Esta técnica tam-
bién ha comprobado generar ahorros en los costos de la
mano de obra.
Es importante tener en cuenta que la soldadura con suje-
ción por balín debe ser utilizada sólo para posicionar y sos-
tener y no como el método de unión permanente del en-
samble. La soldadura de sujeción por balín es utilizada para
posicionar y sostener partes como aspas, boquillas, ensam-
bles de tubo y manifold, piezas preformadas para braseado
y en general piezas con geometrías complejas.
Vea el video del proceso en la siguiente dirección:
https://youtu.be/wuEU0J9lx1g
En México, Soudax está representado por British Federal
México: www.bfmx.com; ventas@bfmx.com
Principales aplicaciones y ventajas:
•Tiempos cortos de soldado
•El herramental de corriente de retorno (tierra) se ubica
cercano a la ubicación de la soldadura
•Contacto adecuado entre las superficies a unir
•Posición de la punta a un ángulo de 45°
•Material del balín compatible con los siguientes materiales
base: acero inoxidable, Inconel, titanio, Hastelloy X y alumi-
nio, por ejemplo).
•Tamaño de balín reducido para sujeción de las piezas (0.8 a
2 mm de diámetro) WJ
CERTIFICACIONES
Cambios en el examen CWI para inspectores de
soldadura certificados por la AWS
El programa de certificación para inspectores de soldadu-
ra (CWI, por sus siglas en inglés), es la certificación interna-
cional más popular de las 11 actualmente ofrecidas por la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS). El programa CWI
comenzó operaciones en 1976 y a la fecha cuenta con alrede-
dor de 42,000 CWI activos alrededor del mundo.
Obtener una certificación de la AWS es una forma de ve-
rificar que el inspector posee las habilidades y conocimiento
mínimos necesarios para desarrollar exitosamente las tareas
asignadas en su rol diario. Un empleador quiere siempre
contratar al individuo que esté mejor calificado porque sabe
que esa persona hará una contribución más positiva y valio-
sa, generando mayor rédito a la empresa.
La certificación CWI es una certificación norteamericana,
ampliamente reconocida por la industria de la soldadura a
nivel mundial, que cuenta con el respaldo de la AWS para
avalar la competencia del personal certificado a través de
ella, en cuanto a la aceptación o rechazo de uniones soldadas
según estándares técnicos exigentes.
Cada día se abren más y más oportunidades laborales en
el campo de inspección de soldadura. El departamento de
certificación de la AWS ha desarrollado una visión futurista,
en la cual obtener una certificación es sólo el primer paso en
una carrera llena de satisfacciones; siempre existe la posibili-
dad de continuar con el desarrollo profesional añadiendo
otras credenciales AWS para expandir tanto el alcance de las
credenciales del inspector certificado como su nivel de cono-
cimiento.
Debido a la creciente necesidad de desarrollar proyectos
en materia de infraestructura relacionada principalmente
con los sectores de hidrocarburos, energía y construcción,
Latinoamérica tiene un potencial enorme para exportar
mano de obra y servicios que cumplan con estándares y pro-
cedimientos de calidad de talla mundial. Cada día, un mayor
número de empresarios consideran claro que certificar la
idoneidad de su personal es un paso importante en la forma-
ción profesional que se verá reflejado en acceder a mejores
contratos y los cambios positivos que se obtienen con la pro-
fesionalización.
El examen CWI es una evaluación teórico-práctica de se-
lección múltiple que se compone de 3 partes —cada una de
dos horas de duración— y se ofrece en español a través de
nuestra red de agencias internacionales autorizadas. Nues-
tros agentes también ofrecen servicios de valor agregado que
complementan el proceso de certificación tales como semi-
narios, cursillos y consultorías, por ejemplo. El listado com-
pleto de agencias internacionales autorizadas puede encon-
trarse en la siguiente página web: http://www.aws.org/
certification/page/international-contacts
Cambios al examen
Según su cronograma de mejoramiento constante y en
vista de los retos del personal dedicado a los diversos proce-
sos y áreas relacionadas con soldadura, la AWS ha decidido
54 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
modificar la estructura de su examen de certificación dedica-
do a la inspección de uniones soldadas.
La red de agencias internacionales autorizadas por la
AWS para ofrecer el examen de certificación CWI, comenza-
rán a introducir los siguientes cambios en algún momento
del 2017:
•Inspección practica sobre réplicas de tuberías: Aparte
de otras formas y elementos soldados tradicionales en dise-
ño estructural, se introduce una probeta que simula un tubo
soldado.
•Examen de selección múltiple por ordenador: Partes
del examen deberán presentarse no a mano en una hoja de
respuestas sino a través de un computador en un centro tec-
nológico autorizado para ofrecer pruebas por computador
supervisadas.
•Introducción de herramientas adicionales para ins-
pección visual: Se añaden herramientas y galgas diversas
para inspección visual de soldadura en tuberías.
•Nuevo librillo de especificaciones técnicas: Se actualiza
el librillo guía para la parte práctica del examen.
•Actualización de procedimientos administrativos: Pla-
zos, formularios de inscripciones e instrucciones al candida-
to serán modificados con el fin de ajustarse a la nueva dispo-
sición del examen.
El certificarse en su campo de actividad y el mantener vi-
gente y activa su certificación de la AWS, le indican a su em-
pleador o potenciales empleadores que:
•Sus conocimientos en aspectos fundamentales han sido
verificados por una organización certificadora de talla mun-
dial.
•Usted cumple los requisitos mínimos requeridos para
desempeñarse en su campo de acción
•Usted es capaz de analizar, entender y aplicar lineamien-
tos, códigos y estándares internacionales.
•Usted es un profesional dedicado a mantener la calidad
en su trabajo
•Su dedicación y compromiso con el aprendizaje continuo
lo hacen un candidato digno de mejor remuneración y bene-
ficios laborales.
Cordialmente le invitamos a no aplazar su futuro y tomar
la decisión de certificarse ahora mismo, aprovechando las
condiciones actuales del mercado y del examen de certifica-
ción de la AWS.
Para más información, favor contactar a Carlos Gómez,
gerente de desarrollo de negocios de Latinoamérica:
cgomez@aws.org. WJ
CUADERNO DE TRABAJO
Soldadura fuerte manual de tubos
Fig. 1 — La soldadura fuerte manual de tubos usando gas
oxicombustible y metal de aporte de soldadura fuerte ali­
mentado de cara.
Antes de hacer cualquier intento para usar la soldadura
fuerte para unir una junta de tubos, se deben completar to-
dos los pasos preliminares requeridos para preparar las su-
perficies unidas. Debido a que los ensambles de tubos son
normalmente unidos con soldadura fuerte con antorchas
con gas oxicombustible, aquí se enfatizará el calentamiento
de las juntas usando antorchas con combustible como ace-
tileno, gas propano, gas natural u otros gases. La Figura 1
ilustra esta operación.
La cantidad de calor que se requiere para la medida del
tubo que se une rige la mediad de la punta de la antorcha.
Para calentar la junta rápidamente y uniformemente, la
punta seleccionada deberá proporcionar una flama bulbosa
de baja velocidad. La flama luego deberá ser ajustada para
ser neutral o ligeramente reductora. Una flama neutral tie-
ne un cono interno terso y uniforme, sin apariencia emplu-
mada.
Para ajustar una flama de acetileno a su estado neutral,
se enciende una flama que tenga exceso de acetileno.
Luego el flujo del acetileno se reduce, o se incrementa el
flujo de oxígeno muy lentamente hasta que la pluma des-
aparece.
La flama deberá ser dirigida de forma que sea perpendi-
cular al tubo o aditamentos. Si el tubo es mayor de 4 pulga-
das (101.6 mm), se pudieran requerir antorchas de puntas
múltiples o antorchas adicionales de calentamiento. Usual-
mente el tubo se calienta antes de que se calienten los adi-
tamentos. Después de un corto periodo de calentamiento,
la flama se dirige alternadamente del tubo al aditamento.
Este procedimiento deberá usarse para calendar los adita-
mentos y el tubo a la misma temperatura. Sostener la fla-
ma por demasiado tiempo en un punto sobre el aditamento
o el tubo pudiera resultar en sobrecalentamiento localiza-
do, sequedad excesiva del fundente, distorsión del tubo y
posible agrietamiento del aditamento.
Tomado del Manual de Soldadura (Welding Handbook), quinta edición, publicado por la American Welding Society, Miami, Florida.
56 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
FICHA TÉNICA DE SEGURIDA Y SALUD NO. 365
El sobrecalentamiento es la causa más común de juntas
pobremente unidas mediante soldadura fuerte. El cono in-
terno de la flama no deberá incidir directamente sobre el
tubo o el hombro del aditamento o en el casquillo de cone-
xión. Mantén la flama en movimiento para que el calor esté
distribuido uniformemente sobre la junta.
Tú puedes hacer pruebas para verificar que la tempera-
tura para la fabricación de juntas de tubos con soldadura
fuerte sea la apropiada tocando con el metal de aporte de
soldadura fuerte la junta calentada entre el tubo y el adita-
mento, y luego observar su flujo. El flujo deberá ser muy
fluido tanto sobre el aditamento como en el tubo. Los fun-
dentes usualmente se funden en un líquido claro a la tem-
peratura de soldadura fuerte.
Un error común es empezar a alimentar el metal de
aporte de soldadura fuerte en la parte superior de la junta
al hacer soldadura fuerte en una junta horizontal. El proce-
dimiento apropiado —tanto para tubos de diámetro peque-
ño como grande— comenzar el calentamiento sobre el
tubo para iniciar la conducción de calor en el casquillo de
conexión. Tanto el aditamento como el tubo se calientan a
medida que la antorcha se mueve lentamente de un lado a
otro para mantener la temperatura uniforme.
Después de que el tubo y aditamento son calentados
uniformemente, la antorcha se mueve al cuarto más bajo
del tubo para calendar la junta a la temperatura de fusión
del metal de aporte de soldadura fuerte. Cuando el metal
de aporte se empieza a derretir, la capilaridad lo jala hacia
el espacio abierto de la junta. Al mismo tiempo, la antorcha
se mueve hacia la parte superior del aditamento alimentan-
do el metal de aporte de la soldadura fuerte a la junta justo
tras la ruta de la flama.
Para diámetros grandes, una segunda antorcha pudiera
ser usada para hacer soldadura fuerte simultáneamente el
lado opuesto de la parte inferior a la parte superior de la
junta. No apliques el calor directamente al metal de aporte.
Si las flamas de la antorcha son dirigidas al talón o fondo
del casquillo de conexión, el metal de aporte fluirá a lo lar-
go de toda la junta.
Las opiniones difieren acerca de si un filete de metal de
aporte de soldadura fuerte es necesario y deseable o no en
juntas de tubos. A menudo, un filete anular completo indi-
ca un buen flujo de metal de aporte de soldadura fuerte y la
distribución en la junta. Sin embargo, los filetes generosos
en la parte inferior de la junta pudieran ser causadas por la
acumulación de metal de aporte de soldadura fuerte que se
ha solidificado después de fluir sobre metal relativamente
frío. Calentar desde la parte inferior del aditamento gene-
ralmente evita esta condición.
Metales de aporte
Los metales de aporte de soldadura fuerte usados para
soldar tubos deben ser compatibles metalúrgicamente con
los metales base a los que van a unir. En adición, deben
 proporcionar resistencia adecuada para las juntas en
servicio.
Cuando se aplica soldadura fuerte al cobre, los metales
de aporte de soldadura fuerte BCuP son normalmente bue-
nos metales de aporte de propósito general. No deberían,
sin embargo, ser usados en aleaciones cobre níquel con un
contenido de níquel de más del 10%.
Para la soldadura fuerte de juntas de tubo, se deben se-
leccionar metales de aporte de soldadura fuerte con un alto
rango de fusión debido a la dificultad para mantener los
ensambles en un reducido rango de temperatura.

Limpieza posterior a la soldadura fuerte

Después de que el metal de aporte de soldadura fuerte
solidifica, el fundente remanente y los residuos pueden re-
tirarse limpiando con una tela o un cepillo mojados. Se de-
berá permitir que los aditamentos moldeados se enfríen

Para más información, visite aws.org/ad­index

lentamente hasta llegar por debajo de los 300°F (150°C)
antes de aplicar hisopos a las juntas. Ya que la mayoría de
los fundentes de soldadura fuerte son higroscópicos y pu-
dieran contener agentes corrosivos activos, deberán ser re-
tirados. Es esencial retirar los residuos de fundente cuando
se hace soldadura fuerte en aleaciones de aluminio. WJ Para más información, visite aws.org/ad­index
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OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 57

NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA

Sistema de inspección útil

para tubos grandes
El sistema de inspección de solda-
dura WI-3000 con láser es útil para u
tubos de pared más grandes y pesados.
Empleando un cabezal sensor redise-
ñado con óptica de alta calidad y alta
resolución, el sistema es una versión
más grande del WI-2000. El nuevo sis-
tema tiene un campo visual que va
desde 35-100 mm de ancho, depen- fallas y tendencias para propósitos de
diendo del tipo de modelo, permitien- registros para auditorías, así como una
do la detección de una variedad de ti- capacidad offline de revisión de datos
pos de defecto. Típicamente instalado para la producción completa de reme-
justo después del cabezal de soldadura sas de tubos grandes.
en las fábricas de tubos, puede propor-
cionar un Sistema de advertencia para Xiris Automation, Inc.
detectar defectos en el área de solda- xiris.com
dura y el formado del tubo. Con una (905) 331­6660 portátil que realiza una variedad de ta-
resolución de medición de hasta 30 reas de pesaje en los talleres de fabri-
μm, el sistema es capaz de detectar de- cación de metal, es autocontenida y
fectos críticos que son difíciles de en- Báscula de grúa presenta tiene una carcasa de aluminio moldea-
contrar usando otras formas de equipo versatilidad inalámbrica do, ganchos y grilletes robustos, y ope-
de pruebas. Incluye un sistema de ges- ra hasta 50 horas con una batería de 9
tión de datos y recolección de datos La báscula de grúa de la Serie IE de V. Útil para enviar y recibir, y otras ta-
completa que proporciona reportes de la compañía, una báscula totalmente reas de manejo de materiales, esta bás-
Para más información, visite aws.org/ad­index

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58 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

cula de grúa presenta un control remo- la pistola se accione por equivocación Válvulas aseguran que sistemas
to inalámbrico y pantallas LED o LCD manteniendo la pistola levantada en de tuberías no revienten
de 5 dígitos y 1.1 pulg. fácil de leer. lugar de hacia abajo. Incluye una funda
Con un rango de operación de 32 pies, de plástico de dos piezas, un juego de El sistema de válvulas PurgeGate®
la báscula tiene teclas de función para montaje universal e instrucciones de evita toda sobrepresurización de tubos
encendido, cero, tara y espera. Dispo- montaje. inflables y sistemas de purgado de sol-
nible en cinco modelos con capacida- dadura. Los dispositivos están clasifi-
des 100 x 0.05, 200 x 0.1, 500 x 0.2, GeorgeB Design, LLC cados como estándar en los sistemas
1,000 x 0.5 y 2,000 x 1 libras, estas migbuddy.com HotPurge® y QuickPurge® de la com-
básculas a control remoto tiene indica- (888) 253­6703 pañía y a menudo se ofrecen como ac-
dores de sobrecarga y batería baja.
Además se incluye un adaptador AC.

Alliance Scale, Inc.

alliancescale.com
(800) 343­6802

Funda para pistolas de

soldadura de varias
manufacturas

La funda para pistolas de soldadura

MiG Buddy™ puede fácilmente mon-
tarse en carritos, mesas/bancos, y
abrazaderas tipo C. El inventor George
Bertolotti recordó cuando probaba el
producto hace seis años, mediante va-
Para más información, visite aws.org/ad­index

rias evaluaciones e información para

valoración antes de lanzar la unidad en
FABTECH 2015. “No hay nada igual
allá afuera”, comentó. Útil para escue-
las y talleres, la funda le va a pistolas
de soldadura de Miller Electric Mfg.
Co., Lincoln Electric Co., Masterweld
Products USA, Eastwood, Tweco, y Ho-
bart Welding Products; visita el si-
guiente sitio para obtener una lista de
modelos, la cual se espera que crezca.
Hecho originalmente de plástico de in-
geniería, el producto además evita que

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 59

 cesorios para PurgElite®, PurgExtra® y Alambre útil para aplicaciones
cualquier otra versión de los fabrican- de costura de tubo
tes de tubos inflables y sistemas de
purgado de tubería. Las válvulas tie-
nen una fácil conexión de ajuste a pre-
sión y son simplemente de enchufar y
usar. Las válvulas ajustan a todas las
medidas de sistemas, desde 1 a 96 pul-
gadas, y pueden moverse de sistema
en sistema.
Huntingdon Fusion Techniques
huntingdonfusion.com
(800) 431­1311

EEL 1RO
American Welding Society®
STAANDARDS
aws.org
CONOCIDDO EN
TODO EL MUNDO
AWS D1.1
AW D1 1 CCódigo de El Lincolnweld® Emergence™ es un
alambre para arco sumergido de recu-
sooldadura estructurral - acero brimiento distinto al cobre para aplica-
ciones de costura de tubería con una
tratamiento de superficie propiedad de
la compañía para proteger material y
desempeñarse igual que los alambres
recubiertos de cobre en la misma clase
de aleaciones. Puede ayudar a los sol-
dadores a evitar fallas comunes de pro-
cesamiento que pudieran llevar a repa-
raciones costosas y al exceso de des-
perdicio. La eliminación de la superfi-
cie de cobre en el alambre reduce el
riesgo de contaminación de la soldadu-
ra. El alambre pudiera duplicar la vida
de las puntas de contacto, lo cual se
traduce en inicios consistentes del
arco, colocación del alambre y menos
tiempo de inactividad y pérdida de
producción debido a los cambios o
remplazos frecuentes.

Lincoln Electric
lincolnelectric.com
(888) 935­3876

Vídeo ilustra herramientas

prototipo para el ajuste de
tubos
El Navy Metalworking Center ha
producido un breve video que realza
DISPONIBLEE AHORA EN ESPPAAÑOL los resultados de un proyecto reciente
que desarrolló métodos de manufactu-
visite go
g .aws.orrgg/d1espanol ra para reducir el costo de producir sol-

60 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016


daduras en tubos en buques de la Na-
val. El video ilustra un número de he-
rramientas prototipo que mejoran el
ajuste, soldadura e instalación de tu-
bos en varias plataformas navales. Se
tiene la expectativa de que las herra-
mientas y tecnologías de producción
de tubos desarrolladas reduzcan el
costo en la fabricación de componen-
tes de sistema de tuberías de pared
delgada en los astilleros de Ingalls
Shipbuilding.
Navy Metalworking Center
nmc.ctc.com
(800) 282­4392
Biselador de tubo actualizado
para ajustar paneles en todo
lugar
La herramienta de biselado Mongo-
ose MILLHOG®, una herramienta de
tracción lateral y sujeción al diámetro
interno con auto centrado que puede
biselar, preparar la cara y perforar si-
multáneamente y además pueden su-
ministrarse con un cabezal de corte
para la remoción de revestimientos y
membranas, ha sido actualizada con
una nueva batería que permite a los
operadores ajustar paneles de tubo
para caldera virtualmente en todo lu-
gar. Permitiendo hasta 1 hora de ope-
ración, dependiendo de la aplicación,
la herramienta biseladora es útil para
tubos con diámetros internos desde
5⁄8 pulgadas hasta diámetros externos
de 3 pulgadas y necesita un espacio li-
bre para operar de 2.25 pulgadas. Con
una operación sin traqueteo y sin acei-
tes para corte, esta herramienta portá-
til usa cuchillas de corte revestidas de
TiN con un radical eliminador de reba-
bas para alejar el calor de la superficie.
Esco Tool
escotool.com
(800) 343­6926
App para celular enseña
técnicas de detección de gas
Para más información, visite aws.org/ad­index
La aplicación para celular Gas De-
tection Made Easy, diseñada por el
equipo de capacitación de la compañía
basándose en el currículum que se im-
parte durante cursos básicos y avanza-
dos, es útil para cualquiera que quiera
aprender acerca de técnicas y tecnolo-
gías de detección de gas. La app puede
usarse como herramienta de estudio
para reforzar la capacitación presencial
o como material de consulta rápida
para aquellos que deseen refrescar sus
conocimientos en la detección de gas.
OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 61
Abarca tecnologías de sensores, ries-
gos del gas, aplicaciones de monitoreo
de gas y regulaciones actuales que ri-
gen la detección de gas. Las caracterís-
ticas incluyen la habilidad de tomar
notas, enviar anotaciones vía e-mail
agregar marcadores de libro para ver
más tarde y realizar búsqueda de pala-
bas clave. La app se descarga gratuita-
mente desde la Google Play Store, Ap-
ple App Store y se puede tener acceso a
ella desde el sitio a continuación.
Industrial Scientific
indsci.com
(800) 338­3287
Unidad de plasma, energía
y aire corta tubos en áreas
remotas
La Freedom 38 PPA™, una unidad
todo-en-uno que combina plasma,
energía y aire para corte en áreas sin
acceso a la electricidad, combina un
sistema de plasma Powermax125® con
un generador de 38-kW y compresor
de aire. Las ventajas para las compañí-
as que necesitan cortar metal en áreas
remotas incluyen la simplicidad de
operar una unidad en lugar de tres sis-
temas separados, la habilidad de subs-
tituir métodos como el corte con oxi-
combustible, pulido y ranurado por
arco con electrodo de carbón, y la eli-
minación de costos de la renta y trans-
portación de cilindros de gas inflama-
ble. La capacidad de corte del sistema
de plasma incluido es de 11⁄2 pulgadas a
una velocidad de 18 pulgadas/min y 13⁄4
pulgadas cuando se corta a una veloci-
dad de 10 pulgadas/min. En adición, el
sistema es capaz de cortar material de
21
⁄4 pulgadas de grosor si es necesario.
El sistema de plasma tiene muy bue-
nas capacidades de ranurado y se pue-
de usar con un número de diferentes
opciones de antorcha y consumibles
para adecuarse a una variedad de apli-
caciones manuales y automatizadas.
Hypertherm
hypertherm.com
(800) 737­2978
62 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Soldador útil para sistemas
electrónicos/audio
El nuevo cautín 80 W presenta una
punta fina remplazable estilo lápiz y
puede alcanzar 932°F. Es útil para tar-
jetas metálicas, tubos, componentes
grandes y aterrizamientos eléctricos
en la fabricación, electrónica, trabajos
de audio y otras aplicaciones. La herra-
mienta de uso rudo mide 11.25 pulga-
das de largo y viene con un cordón de
5 pies. El mango tiene un interruptor
de encendido y apagado y textura anti-
deslizamiento para uso prologado.
Aven, Inc.
aveninc.com
(734) 973­0099
Robot de soldadura blanda
incluye estación de limpieza
de puntas de soldadura
La serie F7000SR de la compañía,
una nueva línea de robots de escritorio
para soldadura blanda series, presenta
alta reproductibilidad que reduce al
mínimo la cantidad de rechazos y
mantiene bajo el costo de propiedad.
Los robots para soldadura blanda pue-
den remplazar a las aplicaciones actua-
les de soldadura blanda manual o traer
aplicaciones externas. El sistema inclu-
ye una estación integrada de limpieza
de puntas de soldadura que ayuda a
prolongar la vida de tu cabeza de sol-
dadura blanda así como a reducir el
tiempo muerto para la limpieza. Dise-
ñado para soldar diámetros que van
desde 0.6 a 1.2 mm y con un control de
temperatura totalmente ajustable, la
serie es útil para una variedad de apli-
caciones de soldadura blanda.
Fisnar, Inc.
fisnar.com
(866) 634­7627
Portal proporciona recursos
para mujeres comerciantes
El nuevo portal Women Build, Pro-
tect, and Move America — Las Mujeres
Construye, Protegen y Mueven Améri-
ca— proporciona información y recur-
sos acerca de mujeres que ingresan a
carreras de altos ingresos en campos
de la construcción, trasportación y ser-
vicios de protección. Contiene infor-
mación disponible acerca de oportuni-
dades de capacitación y aprendizaje en
el trabajo, servicios de soporte, inves-
tigación existente y organizaciones de
mujeres comerciantes. También se pre-
sentan historias de éxito, prácticas
prometedoras y guía acerca de los de-
rechos en el lugar de trabajo.
Women’s Bureau, U.S. Dept. of Labor
dol.gov/wb
(800) 827­5335
EDITORIAL
— Continuación de la página 8
Ya que la actual Escuela de Soldadu-
ra de RWMA no está diseñada para un
curso de preparación para el examen,
los solicitantes para el examen CRWT
deben estudiar por su propia cuenta
los materiales de referencia disponi-
bles a través de AWS. Sin embargo, un
curso de preparación para el examen
está en proceso de elaboración.
Yo estimo que CRWT pronto tendrá
demanda entre fabricantes donde se
requiera la soldadura por resistencia
de alta calidad. Y cuando ese día lle-
gue, el proceso finalmente obtendrá el
respeto que merece.
 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Análisis cinemático y desempeño de robots

articulados para procesos de soldadura
Una estrategia para evaluación de robots en tareas de soldadura
basada en funciones de costo y modelado cinemático

POR C.A.Y. HERVERT-CANO, A. RODRÍGUEZ-LIÑÁN, L.M. TORRES-TREVIÑO, Y R.E. DE-LUNA-ALANÍS

y planeación de movimientos del ro-

RESUMEN bot, los cuales dependen del tipo de
proceso de manufactura. Los paráme-
Los robots articulados son de amplio uso en los diferentes procesos industriales, parti­ tros de soldadura incluyen, por ejem-
cularmente para las tareas de manipulación y soldadura. Este trabajo aborda una es­ plo: material de aporte, gases de pro-
trategia para la evaluación de robots articulados para tareas específicas de soldadura. tección, tipo de alambre y su velocidad
Mediante el empleo de índices cinetostáticos y de límites articulares, se evalúa a cada de alimentación (Ref. 2). La planeación
robot y se indica cual ejecuta una trayectoria de tarea específica con mejor desempe­ de la trayectoría del robot debe especi-
ño. Se presenta un caso de estudio de robot industrial en pruebas experimentales y
ficar la posición y orientación de la an-
dos casos de robots comerciales en simulaciones.
torcha y su acceso a las áreas de solda-
do (Refs. 3, 4, 5). Frecuentemente,
este proceso se realiza basado en cono-
PALABRAS CLAVES cimientos empíricos especializados de
la tecnología de soldadura y programa-
Cinemática de robots • Índices de desempeño • Algoritmos evolutivos • ción de robots. Por otro lado, debido a
Procesos de soldadura que existe una gran diversidad de ro-
bots comerciales con diferentes pará-
metros dimensionales y estructuras
motriz. Para 2012, aproximadamente mecánicas (como antropomórficos, ci-
Introducción líndricos, esféricos, y SCARA, entre
77% de los robots industriales se usa-
En las últimas décadas, la mayoría ban en soldadura, ensamble y manu- otros), es difícil saber a priori cuál ro-
de los procesos de soldadura se han au- factura en este sector industrial en el bot realizará cierto proceso de solda-
tomatizado mediante el empleo de ro- mundo. A nivel mundial hasta 2010, el dura con mejor desempeño y eficacia;
bots para realizarlos en menor tiempo, primer lugar de aplicaciones de robots para lo cual también se requiere índi-
con mejor calidad y productividad. Sin industriales en procesos de soldadura ces o funciones de costo para calificar
embargo, aún no es un proceso com- pertenecía a soldadura por puntos el desempeño de cada robot.
pletamente optimizado debido a que (spot resistance welding) con 53%; el
los robots son dificiles de programar y segundo lugar era para soldadura por Alcance
operar cuando se requiere satisfacer arco eléctrico (arc welding) con 43%;
muchos puntos en trayectorias com- mientras que el tercer sitio era para En este trabajo se propone un algo-
plejas, y cuando hay constantes cam- soldadura por láser con 1%. Otros pro- ritmo basado en índices de desempeño
bios de producto a soldar, debido al cesos de soldadura (como por gas, cinemáticos y de límites articulares, así
tiempo y experiencia profesional que plasma y ultrasónica) abarcan el 1%, y como en el modelado cinemático para
se requiere para su programación. el resto son procesos como soldadura la evaluación y análisis de la “mejor”
Según datos de la Federación Inter- fuerte (brazing) y otros no clasificados estructura y parámetros dimensiona-
nacional de Robótica (IFR, por sus si- (Ref. 1). les de robots articulados para algunas
glas en inglés), en los procesos de sol- La preparación de tareas de solda- tareas de soldadura. Se analizan casos
dadura ha prevalecido la aplicación de dura por arco con robots requiere pla- de estudio en simulaciones con dos di-
robots industriales, particularmente neación tanto del proceso de soldadura ferentes robots comerciales realizando
en países líderes en manufactura auto- en sí mismo como de la programación dos diferentes tareas de soldadura y

C.A.Y. HERVERT­CANO (hervertkno@gmail.com), A. RODRÍGUEZ­LIÑÁN (angel.rodriguezln@uanl.edu.mx), y L.M. TORRES­TREVIÑO

(luis.torres.ciidit@gmail.com) están en la Universidad Autónoma de Nuevo León, UANL, FIME, Av. Universidad S/N Ciudad Universitaria, San Nicolás
de los Garza, Nuevo León, C.P. 66451 México. R.E. DE­LUNA­ALANÍS (rdeluna@relbac.com) está en el Centro de Innovación y Desarrollo Tecnológico
en Soldadura, CIDTS, Ave. Industriales del Pte. 1050, Santa Catarina, Nuevo León, C.P. 663650, México.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 65

INFORMES DE INVESTIGACIÓN
Fig. 1 — Los cuatro diferentes modos de transferencia del metal. (Ref. 6)
utilizando tanto el programa de com-
putadora MatLab® como el RobotStu-
dio® de ABB Ltd. Además se hicieron
pruebas experimentales con un robot
industrial de Panasonic Corporation.
El resto del trabajo se organiza
como sigue: primero, se presentan pre-
liminares de procesos de soldadura. Le
sigue una sección de bases de análisis
cinemático, y se explica un algoritmo
evolutivo para resolver la cinemática
inversa. Posteriormente, se presentan
índices de desempeño y una función
multiobjetivo para evaluar los robots
para tareas específicas. Finalmente, se
ilustran resultados de los casos de es-
tudio en tareas de soldadura y algunas
conclusiones.
Procesos de soldadura
La soldadura eléctrica por arco me-
tálico y gas de protección GMAW (gas
metal arc welding) se clasifica en dos
categorías dependiendo del tipo de gas
que se utilice como protección:
1. Soldadura MIG (metal inert gas)
El proceso MIG utiliza un gas inerte
para crear la atmósfera protectora
(puede ser argón [Ar], helio [He] o una
mezcla de ambos). La utilización de
helio produce cordones más anchos y
una penetración menos profunda que
la producida por el argón. Este proceso
de soldadura se emplea sobre aceros
inoxidables, aluminio y aleaciones
ligeras.
2. Soldadura MAG (metal active
gas)
El proceso MAG utiliza un gas acti-
vo para crear la atmósfera protectora
66 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Fig. 2 — Distribución de voltaje arco eléctrico. (Ref. 6)
(puede ser dióxido de carbono [CO2] o
una mezcla de Ar-CO2). Utilizar CO2 al
100% se emplea como una opción más
económica para obtener una penetra-
ción más profunda sobre el acero, pero
es demasiado caliente para metales
más delgados. Al utilizar entre 15% y
25% de CO2 en la mezcla de Ar-CO2, se
obtiene una mejor visibilidad del baño,
un arco más suave, un mejor aspecto y
presentación del cordón; normalmente
se utiliza para soldar aceros de espeso-
res delgados.
Métodos de transferencia
La transferencia del metal en el arco
puede realizarse típicamente de cuatro
formas (Refs. 6 y 7), como se muestra
en la Fig. 1.
Dependiendo de los parámetros de
soldadura a utilizar, así como el tipo de
gas de protección, se pueden obtener
los cuatro métodos de transferencia:
1. Transferencia por cortocircuito.
Se obtiene este tipo de transferen-
cia cuando la corriente y el voltaje de
soldeo son bajos.
Los parámetros típicos oscilan en-
tre los voltajes de 16 V a 22 V e inten-
sidades de 50 A a 15 A. Este tipo de
transferencia se obtiene más fácilmen-
te con CO2, pero también se puede ob-
tener con la mezcla de Ar-CO2. Se reco-
noce porque el arco es corto, suele ha-
ber proyecciones y se produce un zum-
bido característico. Se utiliza para el
soldeo en posición vertical “sobre ca-
beza” y para el soldeo de espesores del-
gados o cuando la separación en la raíz
es excesiva.
2. Transferencia globular
Este tipo de transferencia no suele
tener aplicaciones tecnológicas por la
dificultad de controlar adecuadamente
el metal de aporte y porque suele pro-
vocar faltas de penetración y sobre es-
pesores elevados. Los parámetros típi-
cos de voltaje oscilan entre 20 V a 35 V
e intensidades de 70 A a 255 A, con
CO2 al 100%.
3. Transferencia por arco spray
La transferencia en rocío o spray se
puede aplicar prácticamente a cual-
quier tipo de material base pero no se
puede aplicar a espesores muy delga-
dos, ya que la corriente de soldeo es
muy alta y se consiguen grandes tasas
de depósito. Se obtiene con altas in-
tensidades y altos voltajes: con intensi-
dades de 150 A a 500 A y voltajes de
24 V a 40 V.
4. Transferencia por arco pulsado
La transferencia por arco pulsado es
una modalidad del tipo spray que se
produce por pulsos a intervalos regu-
larmente espaciados, en lugar de suce-
der al azar como ocurre con el arco
spray. La ventaja fundamental de este
método es la importante reducción de
calor aplicado que se produce con res-
pecto al método arco spray, lo cual se
traduce en la posibilidad de soldar cha-
pas delgadas (Ref. 7).
Parámetros de soldadura
En el proceso GMAW como todos
los procesos de soldadura, la aplicación
de un cordón de soldadura está sujeta
a parámetros que se deben respetar, ya
que influyen en forma directa en la ca-
 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Fig. 4 — Sección de cordones con diferentes veloci­

Fig. 3 — Sección de cordones con diferentes gases de protección. (Ref. 6) dades de desplazamiento. (Ref. 8)

Fig. 6 — Uniones más utilizadas en la soldadura. (Ref. 2)

es la velocidad de alimentación mayor -CO2

Fig. 5 — Efecto de la polaridad en la sol­
dadura. (Ref. 6)
lidad de la soldadura. Para obtener los
mejores resultados en el proceso, es
necesario conocer el efecto de cada va-
riable sobre las diversas características
o propiedades del proceso de soldadu-
ra. Estas variables no son indepen-
dientes, ya que el cambio de una de
ellas produce o implica el cambio de al-
guna de las otras. Algunas de estas va-
riables, a las que se denominan varia-
bles preseleccionadas, son:
Voltaje
El voltaje es regulable desde la má-
quina de soldar. Se transmite de forma
regular desde la fuente al alambre, sin
embargo, se distribuye entre la prolon-
gación del alambre y el arco de un
modo desigual. Aproximadamente el
90% de la energía se concentra en el
arco y el 10% restante en el alambre.
Por tanto, cuanto mayor sea la longi-
tud del arco mayor será el voltaje como
se muestra en la Figura 2.
Corriente
La corriente está muy relacionada
con la velocidad de alimentación del
alambre, de forma que cuanto mayor
es la intensidad. La tasa de depósito
también está muy relacionada con la
intensidad: cuanto mayor es la intensi-
dad más rápidamente se producirá la
fusión y, por tanto, incrementará su
deposición.
Longitud libre del alambre o
“stick­out”
El stick-out es la distancia desde el
tubo de contacto hasta el extremo del
alambre y está relacionada con la dis-
tancia entre el tubo de contacto y la
pieza a soldar. Esta variable tiene
suma importancia para el soldeo y en
especial para la protección del baño de
fusión. Cuando aumenta el extremo li-
bre del alambre la penetración, se hace
más débil y aumenta la cantidad de
proyecciones. Éstas pueden interferir
con la salida del gas de protección y
una protección insuficiente puede
provocar porosidad y contaminación
excesiva.
Gas de protección
El objetivo fundamental del gas de
protección es la de proteger al metal
fundido de la contaminación por la at-
mósfera circundante. Con un caudal de
gas muy bajo, la cantidad de gas de
protección es insuficiente, ocasionan-
do poros en la soldadura y chisporro-
teo. Un caudal de gas muy alto puede
formar turbulencias y formación de re-
molinos en el gas. Los gases más utili-
zados en el soldeo GMAW MIG/MAG
son:
-Ar + He
-Ar + CO2
-He + CO2
Dependiendo del tipo de gas de pro-
tección que se utilice, se obtienen dife-
rencias en las secciones de los cordo-
nes (Ref. 7; ver Fig. 3):
Velocidad de desplazamiento antor­
cha. En la Fig. 4 se muestra el resulta-
do de usar una velocidad de desplaza-
miento muy alta o muy baja.
Polaridad. En la Fig. 5 se muestra el
efecto que causa utilizar diferente po-
laridad en un cordón de soldadura.
Ángulo de desplazamiento de la an­
torcha. Existen diferentes tipos de
unión, donde dependiendo del tipo de
unión a realizar se modifican los ángu-
los de desplazamiento y los movimien-
tos a realizar a lo largo del cordón de
soldadura. En la Fig. 6 se muestran los
tres tipos de uniones más comunes
(Ref. 2).
Existen dos diferentes técnicas al
momento de realizar un cordón de sol-
dadura dependiendo del ángulo de ata-
que de la antorcha (Ref. 6), el cual se
refiere al ángulo que existe entre la
pistola de soldadura y la pieza:
Ángulo de empuje o directo. La técni-
ca de empuje o directa (Fig. 7) empuja
la soldadura con la punta de la antor-
cha, ocasionando que se genere un cor-

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 67

INFORMES DE INVESTIGACIÓN

traslaciones relativas entre los siste-

mas coordenados Si-1 y Si; es decir, re-
presentar el movimento relativo de es-
labones entre ellos. Para robótica, una
transformación homogénea está dada
como
 i=1
iR
i=1 
Pi
i=1
iT = 
( 1)
0 1

 nx ox a x 
i=1 

donde i R = n y oy a y

n o a

 z z z
 px 
i=1 

y pi =  p y

Fig. 7 — Técnica de empuje o directa. Fig. 8 — Técnica de arrastre o inversa.
p

(Ref. 6) (Ref. 6)  z

son respectivamente la matriz de rota-

Fig. 9 — Parámetros DH para un eslabón giratorio. (Ref. 9)
dón de soldadura más ancho obtenien-
do poca penetración y poca acumula-
ción, esta técnica se utiliza para soldar
metales más delgados.
Ángulo de arrastre o inverso. La técni-
ca de arrastre o inversa (Fig. 8) arras-
tra la soldadura con la punta de la an-
torcha lo cual produce una soldadura
con profunda penetración y mayor
acumulación, además de obtener un
cordón más estrecho, esta técnica se
utiliza para soldar espesores más
gruesos.
Procedimiento de análisis
cinemático
A continuación se describe el com-
portamiento cinemático de un robot
articulado, ya que se requiere en el
proceso propuesto para evaluar su
desempeño.
ción y el vector de posición del origen
del sistema Si con respecto al sistema
Si-1 (Ref. 9).
La metodología Denavit-Harten-
berg (DH) se suele usar en robótica
para determinar los elementos de las
matrices de transformación homogé-
nea (1) en función de las coordenadas
articulares {q1, q2,..., qn}. Usando dicha
metodología, es posible calcular la ma-
triz de rotación y la posición del ori-
gen de Si en coordenadas de Si-1 , me-
diante sólo cuatro transformaciones
elementales:
i 1
i T = T( zi 1 ,i )T(0,0,d i )T( ai ,0,0)T( x i , i )
Ci C i Si S i Si aiCi 
Cinemática directa  S C S S C ai Si

=

i i i i i
(2)
La cinemática directa consiste en  0 S i C i di

 0

determinar la posición y orientación  0 0 1 
del extremo final del robot en función
de la posición que toman sus articula- donde ai ,
i ,d i y
i
ciones. Para la descripción de posición
y orientación, es frecuente elegir coor- se llaman parámetros DH y dependen
denadas cartesianas y ángulos de Eu- de características dimensionales del
ler, respectivamente. Se consideran mecanismo del robot, como puede ver-
aquí robots de eslabones rígidos uni- se en la Fig. 9.
dos entre sí por articulaciones con n
grados de libertad. Se llama coordena- S

Sin

das articulares a las variables de posi-
ción {q1, q2, ..., qn} que toma cada grado y
de libertad; estas pueden ser de rota-
ción o prismáticas. Al i-ésimo eslabón C

Cos

se le puede asociar un sistema coorde-
nado Si, y mediante matrices de trans- por simplicidad de notación.
formaciones homogéneas De tal modo que la transformación
homogénea que describe la posición y
i=1 4
4 orientación del sistema Sn solidario al
iT 
,
efector final en coordenadas del siste-
es posible representar las rotaciones y ma S0 de la base, y en función de las

68 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

coordenadas articulares {q1, q2,...,qn},

se obtiene por el producto de todas las
transformaciones (2) de eslabones
consecutivos, es decir
0
n T =01 T21T n
1
n T
 nx ox ax px 


 ny oy ay py

= (3)
 nz oz az pz


 1

 0 0 0

donde [Px Py Pz]T representa la posición

0
Pn del origen del sistema Sn con res- Fig. 10 — Ángulos ZYX (Roll­Pitch­Yaw). (Ref. 9)
pecto al sistema S0. Los ángulos de Eu-
ler []T 3 se pueden extraer de la
matriz de rotación R; éstos permiten
definir la orientación del sistema Sn
mediante sólo tres elementos.
En este trabajo se consideran parti-
cularmente los ángulos denominados
de Tait-Bryan ZYX (también llamados
en inglés Roll-Pitch-Yaw), ilustrados en
la Fig. 10 y dados por
 = atan ( oz cos()
az cos() )
 = atan nz 
 nx 2 +n y 2  (4)

= atan ( n y cos()
nx cos()
Cinemática de velocidad
La cinemática diferencial (también
llamada de velocidades) permite obte-
ner la relación entre las velocidades de
las coordenadas articulares {q1, q2,...,
qn} y las velocidades de la posición car-
tesiana y orientación v={px Py Pz ]T
del sistema coordenado Sn asociado al
extremo del robot (Ref. 9). La cinemá-
tica de velocidad está dada por la deri-
vada temporal de 0Pn en (3) y de (4),
produciendo
v=J(q)q
donde J(q)6n es llamada matriz Ja-
cobiana y q=[q1 q2...qn]T es el vector de
velocidades articulares del mecanismo.
Cabe mencionar que el valor numérico
de los elementos de la matriz J(q) de-
pende del valor instantáneo de las co-
ordenadas articulares q=[q1 q2 … qn]T.
La matriz Jacobiana inversa permite
)
Fig. 11 ­ Elipsoide de velocidad. (Ref. 11)
calcular las velocidades articulares
q=[q1 q2 … qn]T que satisfagan velocida-
des cartesianas y de rotación v={px Py
Pz ]T , mediante q=J-1 (q)v, donde
J-1(q) es la inversa de la matriz Jaco-
biana J(q). Generalmente se evitan las
posturas del robot en que la matriz
J(q) es singular; en caso que lo sea en
el interior del espacio de trabajo del ro-
bot, se hace cero la velocidad de la va-
(5) riable articular que provoca la singula-
ridad y se eliminan las filas y columnas
respectivas en J(q), para calcular el res-
to de velocidades articulares con la Ja-
cobiana reducida. En caso que la Jaco-
biana no sea cuadrada, se podrá calcu-
lar una matriz pseudoinversa J(q).
Además, la matriz Jacobiana J(q) sirve
para encontrar posiciones de singulari-
dad del robot, analizar redundancia,
así como describir la relación entre
fuerzas aplicadas y pares resultantes
en su herramienta.
Cinemática inversa
El objetivo de la cinemática inversa
consiste en encontrar los valores que
deben adoptar las coordenadas articu-
lares q=[q1 q2 … qn]T tales que el siste-
ma coordenado Sn del último eslabón
se posicione y oriente según una locali-
zación espacial desada {Py, Pz,,, }.
Existen diferentes estrategias para
resolver la cinemática inversa, como
métodos geométricos y algebráicos, a
partir de las matrices de transforma-
ción homogénea, métodos numéricos,
y algoritmos basados en computo
evolutivo.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 69

INFORMES DE INVESTIGACIÓN
Fig. 12 — Límites de la articulación (Ref.
11).
En este trabajo se utilizó un algorit-
mo de cómputo evolutivo llamado Evo-
Norm (Ref. 10), el cual es descrito en la
siguiente sección. Algunas ventajas de
este algoritmo son que permite encon-
trar múltiples soluciones, incluyendo
aproximación de soluciones cuando no
hay una exacta, y es estructuralmente
programable.
Algoritmo evolutivo
El algoritmo evolutivo EvoNorm
busca imitar los mecanismos biológi-
cos de la teoría de la evolución. Por
ejemplo, la población se obtiene por
medio de funciones de distribución
normal y existe una etapa de selección
de individuos, una etapa de evaluación
de procesos, y una etapa donde la re-
producción o la mutación son sustitui-
dos por otros procedimientos, en los
que se calculan los parámetros basados
en la distribución normal para cada va-
riable de evaluación y la generación de
nuevas poblaciones. A continuación se
describe brevemente este algoritmo.
Inicialmente EvoNorm genera un
conjunto de vectores de números rea-
les. A cada vector generado se le llama
individuo Ip, y en este trabajo son ele-
gidos como los valores de coordenadas
articulares q=[q1 q2 … qn]T y posibles so-
luciones de la cinemática. Al conjunto
completo de individuos generados se le
llama población P. Los individuos de la
población inicial se generan por una
función aleatoria uniformemente dis-
tribuida U, definida considerando los
límites articulares máximos y míni-
70 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
Fig. 13 — Robots en simulaciones de RobotStudio.
Tabla 1 — Parámetros DH del robot IRB120T
i (rad) d(mm) a(mm) (rad)
1 q1 281 0 
2 –q2 0 285 0
3 –q3 0 64 
4 q4 + 2 315 0 
5 –q5 0 0 –
6 q6 59 0 0
Tabla 2 — Parámetros DH del robot IRB140T
i (rad) d(mm) a(mm) (rad)
1 q1 367 71 
2 –q2 0 345 0
3 –q3 0 0 
4 q4 + 2 379 0 
5 –q5 0 0 –
6 q6 65 0 0
mos. Estos individuos son evaluados, individuos de la población original,
seleccionando el mejor (vector más usualmente un 20% o 10%. Una varia-
próximo a la solución exacta de cine- ble aleatoria con distribución normal
mática) para calcular una nueva distri- se estima por variable de decisión,
bución de parámetros y generar enton- usando una función de distribución
ces una nueva población. Este proceso marginal. Se estiman dos parámetros,
se repite una cantidad finita de genera- la media
ciones.
El mecanismo de selección es deter- Is
μ pr =
(Pspr ,k ) / I s
minista ya que se elige al individuo que
cumple mejor desempeño, y no de for-
ma aleatoria. El número Is de indivi- k=1
duos seleccionados forma la población
PS y es mucho menor que el número de y la desviación estándar
 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Tabla 3 — Índices de desempeño y error cuadrático de posición para cada robot en trayectoria irregular

Robot Pos CN(min) KM(max) min(max) LA(min) ECP2(min)

1 0.0032 1.0000 0.5758 0.0909 0.1995

1 2 0.0033 1.0000 0.5839 0.0860 0.7211
2 3 0.0034 1.0000 0.5946 0.0821 0.4901
0 4 0.0035 0.6430 0.6028 0.0800 1.3453
T 5 0.0035 1.0000 0.6082 0.0791 1.0442
1 0.0039 0.4520 0.4503 0.1984 0.1864
1 2 0.0040 0.8633 0.4521 0.1822 0.8243
4 3 0.0041 0.5640 0.4587 0.1652 1.9024
0 4 0.0041 0.6080 0.4640 0.1543 1.0196
T 5 0.0042 0.9840 0.4675 0.1478 0.6125

Tabla 4 — Índices de desempeño y error cuadrático de posición para cada robot en superficie tubular

Robot Pos CN(min) KM(max) min(max) LA(min) ECP2(min)

1 0.0046 1.0000 0.5683 0.2861 2.1435

1 2 0.0022 1.0000 0.7623 0.2562 2.5055
2 3 0.0037 1.0000 0.7183 0.2036 3.2076
0 4 0.0033 1.0000 0.7693 0.1778 3.5709
T 5 1.0000 0.0005 0.0002 0.0446 2.5498
1 0.0044 1.0000 0.7019 0.1213 2.2137
1 2 0.0044 1.0000 0.6716 0.1110 3.048
4 3 0.0043 1.0000 0.6441 0.1051 3.4029
0 4 0.0040 1.0000 0.6416 0.1164 0.7683
T 5 1.0000 0.0028 0.0009 0.1222 1.8003

Is

 pr = ( (Pspr ,k
μ pr )2 ) / I s Tabla 5 — Evaluación multiobjetivo para cada robot en cada tarea

k=1
Robot FMO en trayectoria irregular (%) FMO en superficie tubular (%)

a partir de los valores de cada indivi- IRB120T 89.1757 81.1911

duo de la población PS, donde pr = 1,...,
n. Se genera el 50% de una nueva po-
blación usando las variables aleatorias
normales estimadas. Este es un proce-
so estocástico; sin embargo, se usa una
heurística para mantener un equilibrio
entre exploración y explotación de los
IRB140T 83.554 80.9367
con función de distribución uniforme, y la obtenida al evaluar el modelo cine-
N() es una variable aleatoria con fun- mático directo con el individuo q:
ción de distribución normal. Este algo-
ritmo utiliza el proceso conocido como 6

parámetros de los individuos. Así, se sembrado, el cual asigna parámetros ECP1 =
p i

puede encontrar nuevas soluciones no
necesariamente cerca de la media cal-
culada. La mejor solución encontrada
Ix hasta la k-ésima generación se utiliza
para generar el 50% de la (k+1)-ésima
población. De esta forma, la genera-
ción de la población P(k+1) está dada
por
 N(μ pr ,
pr ), U(
)>0.5

Pi,pr = 

N(Ix pr ,
pr ), U(
)
0.5
donde U() es una variable aleatoria
2
(7)
de un individuo con buenas caracteríti- i=1
cas para generar individuos de una
nueva población, permitiendo al algo- donde
ritmo acelerar su evolución.
p1 = p̂x = px ,p2 = p̂ y = p y ,p3 = p̂z = pz ,
Función de evaluación p4 = ˆ
,p5 = ˆ
,p6 = 
ˆ ;
La función de evaluación determina p̂ , p̂ , p̂ ,ˆ,ˆ
y 
x y z
ˆ
si los individuos tienen el desempeño
o comportamiento deseado para selec- son los valores de posición y orienta-
(6) cionar el mejor individuo. Una función ción deseados; Px, Py, Pz, ,  y  son
de evaluación elegida para resolver la los valores de posición y orientación
cinemática inversa está dada por el obtenidos al evaluar el modelo cinemá-
error cuadrático de la posición deseada tico directo con el individuo q.

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 71

INFORMES DE INVESTIGACIÓN

Evaluación de desempeño
Un índice de desempeño es una
cantidad escalar que permite evaluar el
funcionamiento a partir de un criterio
definido. Los índices de desempeño de
robots son instrumentos importantes
para la planificación de movimientos y
el diseño de mecanismos (Ref. 11). En
la planificación de movimientos, un ín-
dice de desempeño ayuda a optimizar
el funcionamiento del robot depen-
diendo de su postura. En la etapa de
diseño, un índice de desempeño per-
mite orientar el proceso de cálculo de
los parámetros geométricos e inercia-
les que definen la arquitectura del ro-
bot, independientemente de la postu- Fig. 14 — Robot TA1400­G2 de caso experimental.
ra. Para una tarea específica, los índi-
ces de desempeño permiten identificar
la efectividad de fuerzas y velocidades Tabla 6 — Parámetros DH del robot TA1400­G2
aplicadas en cada articulación, así
como trayectorias libres de configura-
i (rad) d(mm) a(mm) (rad)
ciones singulares. Por ejemplo, el índi-
ce de manipulabilidad mide la eficien-
1 q1 460 120 
cia con la cual los desplazamientos ar-
ticulares de un robot se convierten en 2 –q2 0 560 0
movimiento de su efector final, mien- 3 –q3 0 130 
tras que el número de condición de la 4 q4 + 2 600 0 
Jacobiana evalúa la uniformidad de 5 –q5 0 0 –
contribución de los actuadores al des- 6 q6 200 0 0
plazamiento del efector final. Ambos
índices puede usarse para medir la le-
janía de la conguración a una singula- Tabla 7 — Características del proceso de soldadura
ridad, ya que el robot pierde precisión
y capacidad de maniobra en la vecin- Unión a realizar Unión tipo T
dad de singularidades (Ref. 4). Existe Tipo de movimiento Movimiento lineal
una gran variedad de índices de des- Tipo de polaridad CDEP (corriente directa electrodo positivo)
empeño; en este trabajo se selecciona- Método transferencia Corto circuito GMAW-S (Gas Metal Arc Welding- Short Circuit)
ron los siguientes para evaluar robots Tipo de corriente Voltaje constante
al realizar trabajos de soldadura:

Elipsoide de velocidad Tabla 8 — Parámetros utilizando técnica de empuje

Considerando el modelo de cinemá- Velocidad de desplazamiento de antorcha 1 mm/s

tica de velocidad (5), El elipsoide de Velocidad de alimentación de alambre 1 m/s
velocidad está dado por el conjunto de Voltaje 15.2 V
todas las velocidades del efector final Corriente 140 A
V = {v} que son realizables por las velo- Gas de protección 80/20 Ar-CO2
cidades articulares q que satisfacen Stick-out 1.5 a 3 mm
q1. Dado que q2 = qT q = vT Ángulo de ataque 45°
(JJT)-1v, las velocidades que forman
parte del elipsoide vV son aquellas
que satisfacen la condición vT (JJT)-1v de mover uniformemente en todas di- tor final. Este índice de desempeño es
1 recciones. proporcional al volumen del elipsoide
El elipsoide de velocidad, mostrado de velocidad V. La manipulabilidad ci-
en la Fig. 11, indica las direcciones y Manipulabilidad cinemática nemática está definida como
capacidad que tiene el efector final del

( )
robot de moverse a mayor velocidad. Si El propósito de este índice es medir
la forma del elipsoide se aproxima a la la capacidad del robot, en cierta postu- K M = det J ( q ) J T ( q ) (8)
esfera, entonces el efector final se pue- ra, para generar velocidades en el efec-

72 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016


Fig. 15 — Robot TA1400­G2 utilizando la técnica de empuje.
Tabla 9 — Parámetros utilizando técnica de arrastre
Velocidad de desplazamiento de antorcha
Velocidad de alimentación de alambre
Voltaje
Corriente
Gas de protección
Stick-out
Ángulo de ataque
En el caso que KM=0, el robot se en-
cuentra en una configuración singular
y pierde la capacidad de realizar movi-
mientos en ciertas direcciones. Este ín-
dice es importante en los procesos de
soldadura ya que a mayores valores de
manipulabilidad, la antorcha tiene una
mayor capacidad de realizar movi-
mientos de traslación y orientación
para trazar cordones de soldadura
(Ref. 11).
Número de condición
El número de condición CN de una
matriz Jacobiana J(q)mn está definido
como
CN = P J (q) PP J-1 (q)P (9)
donde PP es una norma matricial,
como la norma-2:
P J P2 =
max {J T J}
INFORMES DE INVESTIGACIÓN
3 mm/s
1 m/s
19.8 V
140 A
100% CO2
1.5 a 3 mm
45°
donde max {A} es el valor propio mayor
de la matriz A . Cuando CN=1 (su valor
mínimo), se dice que la matriz Jacobia-
na es isotrópica y el elipsoide de veloci-
dad se vuelve una esfera. Por otra par-
te,CN  si la matriz J(q) es singular.
Este índice es importante para evaluar
la destreza o precisión del mecanismo
y la cercanía a configuraciones singula-
res al planear trayectorias y diseñar
controladores (Ref. 11).
El mínimo valor singular
Los valores singulares 1, 2,..., N
de la matriz Jacobiana J(q) son las
magnitudes de los ejes del elipsoide de
velocidad. Se dice que una configura-
ción q es singular cuando J(q) es una
matriz singular y el robot pierde al me-
nos un grado de libertad. Por ello, el
mínimo valor singular min de J(q) per-
mite medir la cercanía a una configura-
ción singular, ya que directamente in-
OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 73
dica si la magnitud de alguno de los
ejes principales del elipsoide está
apunto de anularse. La detección de
las singularidades mediante el número
de condición y la manipulabilidad cine-
mática puede ser imprecisa, ya que
también dependen de otros valores
singulares que se pueden compensar
(Ref. 11).
Índice de límites articulares
Este índice representa la cercanía
que existe entre el valor actual de la ar-
ticulación y su valor límite (Ref. 11). El
índice del límite de las n articulaciones
es
1 n 2
LA =
ki
n i=1
(10)
donde
ki =
qi
qimax ,
qi = qi  q̂i ,

qimax = qis
q̂i , q̂i = (qis + qil ) / 2,
qis y qil
son los límites superior e inferior de la
articulación qi, respectivamente (ver
Fig. 12).
De este índice se puede advertir que
la coordenada articular qi: se encuentra
dentro de sus límites cuando 0ki1,
alcanza uno de sus límites si ki=1, se
encuentra fuera de sus límites cuando
ki 1, se encuentra en el centro del in-
tervalo de movimiento cuando ki= 0.
Error de posición y orientación
de herramienta
El error cuadrático de posición y
orientación de la antorcha del robot
con respecto a sus posiciones y orien-
taciones deseadas es un índice del se-
guimiento a la trayectoria deseada
dado por
6
ECP2 =
e i
2
(11)
i=1
donde
INFORMES DE INVESTIGACIÓN

e1 = p̂x = px ,e2 = p̂ y = p y ,
e3 = =pz ,e4 = ˆ
,
e = ˆ
,e = 
5
ˆ ,
6

p̂x , p̂ y , p̂z , ˆ, ˆ
y 

ˆ
son los valores de posición y orienta-
ción deseados;

px , p y , pz , , , y
,
son los valores de posición y orienta-
ción medidos de la antorcha del robot.

Función multiobjetivo
Para evaluar más adecuadamente el
desempeño del robot y saber qué tan
eficaz es para realizar una tarea de sol-
dadura, es conveniente considerar si-
multáneamente varios criteros de des-
empeño; de lo contrario, los criterios
de desempeño pueden tener conflictos
entre ellos ya que la mejora de uno de
ellos puede causar degradación de
Fig. 16 — Robot TA1400­G2 utilizando la técnica de arrastre.
otro. En este trabajo se busca seleccio-
nar una sola solución que satisfaga to-
dos los criterios simultáneamente
como son los índices manipulabilidad
cinemática, número de condición, mí-
nimo valor singular, límite articular y
el error cuadrático de posición-orienta-
ción. Puesto que varios de los índices
de desempeño están definidos en fun-
ción de las coordenadas articulares qi,
por medio de la cinemática inversa
(con el algoritmo EvoNorm) se calcu-
lan las coordenadas articulares qi co-
rrespondientes a las coordenadas car-
tesianas
T
 p̂x p̂ y p̂z 

y orientación Fig. 17 — Cordón de soldadura utilizando la técnica de empuje.

T
ˆ ˆ 
ˆ


deseadas de la antorcha del robot.
Para este caso, se utilizó el método
de suma ponderada para obtener la ca-
lificación final, con pesos wi, y ajustan-
do términos para propósitos de mini-
mización, esto es (12)
FMO = w1 (C N
1)+ w2 (1
K M )
+w3 (1
min ) + w4 LA + w5 ECP2
Se ha normalizado cada índice de
desempeño de (12) al intervalo [0,1].
La calificación final del desempeño del
robot se obtiene de sacar un promedio
de las calificaciones obtenidas por la
función multiobjetivo (12) para cada
uno de los puntos de la trayectoria.
Procedimiento experimental
Con el fin de ilustrar la utilidad de
la metodología propuesta, se presen-
tan dos casos de estudio con los robots
comerciales IRB120T y IRB140T de
ABB® cada uno, en simulación utili-
zando el software RobotStudio®, así
como pruebas experimentales en el ro-
bot TA1400-G2 de Panasonic®. Se eva-
lúa el desempeño de cada robot al rea-
lizar trayectorias de soldadura en tra-
yectorias irregulares y sobre superfi-
cies tubulares. La Fig. 13 muestra los
robots IRB120T y IRB140T de las si-
mulaciones. Las Tablas 1 y 2 presentan
los parámetros DH de cada robot.
En la Tabla 3 se muestran los índi-
ces y el error cuadrático de posición
para cada uno de los puntos para cada

74 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

 INFORMES DE INVESTIGACIÓN

metros DH del robot TA1400-G2 de

Fig. 18 — Cordón de soldadura utilizando la técnica de arrastre.
tarea de soldadura en una trayectoria
irregular. En la Tabla 4 se muestran los
índices y el error cuadrático de posi-
ción para cada uno de los puntos para
cada tarea de soldadura en una super-
ficie tubular. La evaluación multiobje-
tivo para la trayectoria irregular y la
superficie tubular se muestra en la Ta-
bla 5.
Los resultados de las pruebas expe-
rimentales con el robot TA1400-G2 de
Panasonic®, el cual se muestra en la Fi-
gura 14, se explican a continuación: Se
realizan dos pruebas de soldadura
MAG (Metal Active Gas) en una placa
de acero de 3 mm de espesor en unión
tipo T, variando el ángulo de desplaza-
miento de la antorcha para evaluar el
desempeño del robot.
En la Tabla 6 se muestran los pará-
Panasonic. En la Tabla 7 se muestran
las características del proceso de solda-
dura con las que llevaron a cabo los
dos experimentos.
En la Tabla 8 se muestran los pará-
metros utilizados al realizar un cordón
de soldadura en línea recta, utilizando
la técnica de empuje, como se muestra
en la Fig. 15.
En la Tabla 9 se muestran los pará-
metros utilizados al realizar un cordón
de soldadura en línea recta, utilizando
la técnica de arrastre, como se muestra
en la Fig. 16.
En las Figs. 17 y 18 se muestra el
cordón de soldadura al utilizar las téc-
nicas de empuje y de arrastre con los
parámetros de las Tablas 8 y 9, respec-
tivamente, sobre una placa de acero de
3mm.
En la Tabla 10 se muestran los índi-
ces y el error cuadrático de posición
para cada uno de los puntos al realizar
un cordón de soldadura en línea recta,
utilizando la técnica de empuje. En la
Tabla 11 se muestran los índices y el
error cuadrático de posición para cada
uno de los puntos al realizar un cordón

Tabla 10 — Índices de desempeño y error cuadrático de posición del robot utilizando la técnica de empuje

Robot Pos CN(min) KM(max) min(max) LA(min) ECP2(min)

1 0.0069 1.0000 0.3679 0.4099 0.4555

T 2 0.0069 1.0000 0.3685 0.4107 0.3543
A 3 0.0069 1.0000 0.3691 0.1463 0.3698
1 4 0.0069 0.9265 0.3697 0.1461 0.5369
4 5 0.0069 0.9264 0.3703 0.4131 0.4412
0 6 0.0069 0.9262 0.3708 0.4139 0.6296
0 7 0.0068 0.9260 0.3714 0.4147 0.3094
G 8 0.0068 0.9259 0.3729 0.4155 0.2464
2 9 0.0068 0.9257 0.3725 0.4163 0.3158
10 0.0068 1.0000 0.3730 0.4171 0.3298

Tabla 11 — Índices de desempeño y error cuadrático de posición del robot utilizando la técnica de arrastre

Robot Pos CN(min) KM(max) min(max) LA(min) ECP2(min)

1 0.005 0.9329 0.5246 0.3895 0.4829

T 2 0.005 0.9331 0.5252 0.2218 0.5522
A 3 0.005 0.9333 0.5258 0.2221 0.4582
1 4 0.005 1.0000 0.5265 0.2223 0.5540
4 5 0.005 1.0000 0.5372 0.2226 0.4525
0 6 0.005 1.0000 0.5278 0.2228 0.2965
0 7 0.005 0.9343 0.5285 0.2231 0.6650
G 8 0.005 1.0000 0.5291 0.2233 0.3806
2 9 0.0049 0.9348 0.5297 0.3884 0.3556
10 0.0049 1.0000 0.5304 0.2239 0.3981

OCTUBRE 2016 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 75

INFORMES DE INVESTIGACIÓN
Tabla 12 — Evaluación multiobjetivo del robot Panasonic en cada tarea
Robot FMO con técnica de empuje (%)
TA1400-G2 86.5502
de soldadura en línea recta, utilizando
la técnica de arrastre. La evaluación
multiobjetivo utilizando las técnicas
de empuje y técnica de arrastre se
muestra en la Tabla 12.
Discusión de resultados
Las calificaciones de desempeño de
los robots obtenidas en las simulacio-
nes, así como en las pruebas experi-
mentales, están basadas en los índices
cinetostáticos, límites articulares y
modelos cinemáticos del robot, permi-
tiéndonos evaluar la geometría del
mismo al realizar ciertas trayectorias y
movimientos para saber cual robot es
más efectivo al realizar un trabajo de
soldadura.
La cercanía del robot al 100% de la
calificación nos indica que el robot se
acerca en una condición de isotropía,
en la cual el robot puede realizar movi-
mientos de manera uniforme en todas
direcciones. Esto permite que el efec-
tor final del robot y la antorcha tenga
una mayor capacidad de realizar movi-
mientos de traslación y orientación
para trazar cordones de soldadura, así
como mantener las articulaciones del
robot alejadas de sus valores limites.
Una calificación cercana a 0% indica
que el robot se acerca a una condición
de singularidad o a uno de sus límites
articulares, ocasionando que el efector
final del robot y la antorcha pierda
precisión y capacidad de realizar movi-
mientos en ciertas direcciones. Para
este trabajo se utilizó el mismo peso
para cada uno de los objetivos a eva-
luar en la función multiobjetivo (12)
para que los índices de desempeño, así
como el error de posición, tuvieran la
misma importancia. Al variar los pesos
de la función multiobjetivo se le da
mayor o menor importancia a los obje-
tivos a evaluar.
En base a los resultados experimen-
tales, se puede observar que el cordón
en el que se utilizó la técnica de arras-
tre tiene una mayor área de calenta-
miento que el cordón en el que se utili-
zó la técnica de empuje. Esto, debido a
que se utilizó 100% CO2 como gas de
76 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016
FMO con técnica de arrastre (%)
89.9534
protección, al utilizar la técnica de
arrastre ocasionó que el metal fundido
fuera empujado hacia atrás, donde se
solidificó, haciendo que el acabado del
cordón no fuera tan presentable; sin
embargo, se obtuvo un cordón más
amplio y con una mayor penetración.
Por lo general, 100% CO2 se utiliza
para aceros más gruesos y en la que se
pueda aumentar la velocidad de la sol-
dadura. En el cordón con técnica de
empuje al utilizar una mezcla 80/20
Ar-CO2 como gas de protección, se ob-
tiene una menor área de calentamien-
to, así como un cordón de soldadura
más estrecho y con penetración me-
dia, debido a que se obtiene un arco de
soldadura más suave y estable con me-
jor aspecto y presentación en la solda-
dura. Esta técnica y la mezcla Ar-CO2
se recomienda para aceros más delga-
dos, donde se requiere una soldadura
más limpia y una penetración media.
Conclusiones
En este trabajo se presentó una he-
rramienta para cuantificar el desempe-
ño de robots al realizar tareas de solda-
dura. Dicha herramienta se basa en ín-
dices de desempeño cinetostáticos, de
límites articulares y de seguimiento ci-
nemático de posición y orientación. De
los casos de estudio comparativos en
simulación y en pruebas experimenta-
les, se ilustra la utilidad de la metodo-
logía propuesta como un elemento de
apoyo para la toma de decisiones en la
selección de modelos de robots comer-
ciales para procesos de soldadura, y
para la selección de trayectorias en el
espacio de trabajo de cada robot.
En trabajos futuros será convenien-
te considerar índices de desempeño
definidos sobre el espacio de trabajo,
así como estudiar cómo influyen los
parámetros del proceso soldadura en la
geometría de un cordón de soldadura.
Agradecimientos
El autor C.A.Y. Hervert-Cano agra-
dece a CONACyT por su beca de estu-
dios y al Centro de Especialización en
Soldadura ITW Welding por permitirle
realizar pruebas experimentales.
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2007. Fundamentos de robótica.
McGraw-Hill, Interamericana de Espa-
ña S.L.
10. Torres T., L., Reyes V., F., López,
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ra, I., Puglisi, L., y Aracil, R. 2012. Ín-
dices de desempeño de robots manipu-
ladores: Una revisión del estado del
arte. Revista Iberoamericana de Automá-
tica e Informática Industrial 9: 111-122.
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J  Equipo de transporte — barcos, botes
Teléf
e ono celular ( )__________________________ Númer
mero secundario ( )______________________ K  Equipo de transporte — ferrocarril
WS?  Sí  No ¿En qué año?__________
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S  Otro
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ume los costos para obtener su pago total. 06  Ingeniero — otro
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12  Metalúrgico
 AFILIACIÓN INDIVIDUAL POR DOS AÑOS NUE VOS
OS MIEMBROS AHORRAN $25................................$149 13  Investigación y desarollo
22  Control de calidad
 CUOTA DE ADMISIÓN PAR
A A NUEVOS MIEMBROS
OS.......................................................................................$12
07  Inspector
OPCIONES DISPONIBLES PA ARA MIEMBROS INDIVIDU UALES SOLAMENTE: 08  Supervisor
14  Técnic
é o
A) Selección opcional de libros (escoja uno entre 25 títulos, con un valor de hasta $192 - incluye costos de manejo y envío. 09  Soldador, cortadorr, u operador
 Miembros individuales en los EE.UU.......................................................
...........................................................................................$35 11  Consultor
15  Profesor
 Miembros individuales fuera de los EE.UU. (incluye envío internacional)............................................................$85 17  Bibliotequista
Favor escojer UNO de esta lista. Para más opciones de libros visite www.aws.org/membership 16  Estudiante



 Jeff
effeerson’s Weelding Ennccyc.(CD-ROM only)  Design & Planning Manuaal for o Effffeectivve Weelding  Welding
o Cost-E e Metallurrgy  Welding
e Inspection Handbook 18  Apo
p yo al cliente
19  Otro



Weelding Handbook Selections:  WHBB (9th Ed., Vol. 5)  WHBB (9th Ed., Vol. 4)  WHBB (9th Ed., Vol. 3)  WHBB (9th Ed., Vol. 2)  WHH (9th Ed., Vol. 1)



Pockket Handbook Selections:  PHB-1 (Arc Welding Steel)  PHB-2 (Visual Inspection)  PHB-4 (GMAW / FCAW) Sus interesess técnicos (marque todos los necesarios)
A  Metales feerrosos
B) Opcional: copias impresas del Weelding Journal (para miembros fuera de Norteamérica) B  Aluminio
 Miembros individuales fuera de Norteamérica (nota: envío del WJ en fo
orma electrónica es estándar)............$50 C  Metales no ferrosos menos el aluminio
D  Materials avanzados / intermetálicos
Monto total para miembros individuales........................................................................................$_____________ E  Ceerámica
NOTA:
A $17.30 de su cuota es para cubrir la subscripción del Welding
e Journall y $4 son para la Fundación AWS. F  Procesos con rayos de alta intensidad
G  Sooldadura por arco
MEMBRESÍA PARA ESTUDIANTES H  Roociado y soldadura
I  Sooldadura por resistencia
 Favor escoja una de las opciones:
J  Roociado térmico
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)..................................................................................................$15 K  Coro tado
Envío por correo-e de la versión electrónica de la revista Weelding Jourrnnall es estándar para todos los estudiantes. L  NDDT - Inspección no destructiva
 MEMBRESÍA DE ESTUDIANTE AWS (UN AÑO)...................................................................................................$35 M  Seguridad
e y salud
Incluye la susbcripción por un año de la revista Welding Journal en forma impresa. Opcciión disponible sólo para estudianttes
e en Esttados
a Undioss, Caanadá, y Mééxic
x co. N  Doblados
o y manipulación
Monto total para estudiantes.................................................................................................................$_____________ O  Formación
o de rollos
P  Esstampado y enchapado
INFORMACIÓN DE PAGO Q  Aere oespacial

E(RE
(l pagooQseeUpuede
ER deID
haccA)
A
er )por
R  Autu omotor
pue p medio de un “money order” o cheque certificado (en US$) pagable a American Welding Society, o con tarjeta de crédito: S  Maquinaria
 Cheque  Money Order  AMEX  Diners Club  MasterCard  Visa  Discover  Other T  Marino
U  Tuberías
u
CC#:____________ / ____________ / ____________ / ____________ Fecha de expiración (mes/año)______ / ______ V  Tanques
a de presión
W  Planchas de metal
Su firma::_____________________________________________________________ Fecha:_______________________ X  Esstructuras
Y  Otro
Z  Autu omatización
PARA USO OFICIAL Check #:_______________________________ Account #____________________________________ 1  Roobots
Source Code: WJESP Date:_________________________________ Amount:_____________________________________ 2  Computarización
o de soldaduras
REV. 12/15
ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ABB Mexico 29 Messer Cutting Systems, Inc. 58

mx.marketingdm@mx.abb.con (01) 800 5222 365 messer­cs.com/mx/us/ (262) 255­5520

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binzel.com.mx +52 (449) 973­0133 brazing.metglas.com (800) 581­7654

Arcos Industries, LLC Portada frontal interior Midalloy 16

arcos.us (570) 339­5200 midalloy.com (636) 349­6000

Argenta 19 Nelson Stud Welding 57

argenta.cl (Chile)(56­2) 522 2222 nelsonstud.com (800) 635­9353

ASNT/American Society of Nondestructive Testing 19 Okila 17

asnt.org (614) 274­6003 okila.com.mx +55 5752­9437, 5752­3520

AWS Certification Services 63, 64 OTC Daihen, Inc. 15

aws.org/certification/ (305) 443­9353, ext. 273 daihen­usa.com (81) 1933 4010

AWS Education Services 50 Postle Industries 59

aws.org/education (800) 443­9353, ext. 455 postle.com (216) 265­9000

AWS Member Services 55 Red­D­Arc 11

aws.org/membership/ (305) 443­9353, ext. 480 reddarc.com +52 229 981 2900
AWS Publication Services 53 Select Arc Portada trasera
aws.org/publications (305) 443­9353, ext. 275 select­arc.com (937) 295­5215

AWS Technical Services 60 Thermacut Advanced Consumables 33

aws.org/technical/ (305) 443­9353, ext. 340 thermacut.com.mx +52­449­158­1765

Bradford Derustit 57 Trumpf, Inc. 9

derustit.com (714) 695­0899 us.trumpf.com Visite sitio Web

Camfil Air Pollution Control 7 Universal Robots 4

camfilapc.com (870) 933­8048 universal­robots.com (469) 284­8520

Cor­Met 61 voestalpine Böhler Portada trasera interior

cor­met.com (800) 848­2719 voestalpine.com/welding +52 55 5321 3070

Dalus, S.A .de C.V. 12 Para más información, visite el índice interactivo www.aws.org/ad­index
dalus.com 01 (81) 8386­1717

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Lincoln Electric 3 información que usted quiera divulgar en la indus-
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78 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2016

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