PRACTICA DIRIGIDA

APELLIDOS Y NOMBRES: VERONICA MACCHA CABELLO

1. ¿CUALES SON LOS ELEMENTOS (COMPONENTES) DE UN EQUIPO DE SOLDADURA MIG/

MAG?

 1 Caudalímetro: instrumento de medición de caudal.

 2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre, el gas
protector y la corriente hacia la zona de soldadura.  En su extremo contiene una boquilla o tubo de
contacto (intercambiable para cada tipo de alambre) rodeada de una tobera.
 3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos permiten trabajar
en una determinada presión, regulando la presión de salida (los reguladores de presión en este
caso no nos permiten aumentar la presión, sino que siempre servirán para disminuir la presión de
entrada a la válvula)
 4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador que
permite medir el flujo gaseoso.
 Dependiendo del método (MIG o MAG) y del metal a soldar, el gas más económico y usado es el
dióxido de carbono (MAG) y luego le siguen argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las
mezclas de CO2 con gases inertes para soldaduras MAG.
 5 Manguera de suministro de gas
 6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para cambiar
los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos haciendo.
  7 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza de trabajo.

 8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.

 9 voltímetro: la escala es graduada en voltios.
 10 cable de potencia
 11 Cable de retorno
 12 Pinza de masa
 13 Alimentador del alambre consumible: Consta de un motor y rodillos impulsores, y permite el
desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar a la zona donde se produce
el arco de soldadura. En algunos equipos, el alimentador del alambre viene incorporado
directamente en la pistola.

2. ¿QUE VENTAJAS TIENE UNA SOLDADURA MIG/ MAG SOBRE LA SOLDADURA CON
ELECTRODO REVESTIDO (ARCO MANUAL)?

SOLDADURA MIG/ MAG SOLDADURA SMAW

 Excelente producción y calidad: se  El proceso es discontinuo debido a la

puede conseguir la degradación de longitud limitada de los electrodos
cantidades de metal (incluso hasta 3  Por tratarse de una soldadura manual,
veces que con otros procedimientos). requiere gran pericia por parte del
 Comodidad de trabajo: esto depende soldador
de las habilidades que tenga el  La soldadura puede contener
soldador, pues el proceso puede inclusiones de escoria
convertirse en automático o  Los humos dificultan el control del
semiautomático, consiguiendo proceso
buenos resultados sin aplicar mucho
esfuerzo.
 No emite agentes de contaminación:
consigue una reducida emisión de
gases contaminantes o tóxicos para la
atmósfera.
3. ¿QUE TIPO DE GAS SE UTILIZA PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO?

a) Metal activ gas (MAG)

En este procedimiento el gas de aporte utilizado es CO2, Dióxido de Carbono puro o mezclado con
Argón en distintas proporciones el cual reacciona, Termo – Químicamente, con la soldadura.
El uso de calentadores de gas en caso de usar CO2 puro se realiza para evitar congelación del
manorreductor.
Características del proceso: Mayores velocidades y penetraciones de soldadura, con mayor aporte
térmico, cantidad de humos y proyecciones, con un peor aspecto estético.

b) Metal inerte Gas (MIG)

En este procedimiento el gas de aporte utilizado es inerte, ARGÓN o mezclas de Argón con
pequeños contenidos de CO2, Oxígeno, Nitrógeno, etc... Ofreciendo una protección e ionización
perfectas.
Características del proceso: Aporte térmico controlado y disminución de humos y proyecciones, con
un excelente aspecto estético.

4. ¿CUALES SON LAS CLASES DE ALAMBRE ELECTRODO UTILIZADOS EN LOS PROCESOS

MIG/MAG?

a) Alambres sólidos o macizos

Estos son lo más usados en una soldadora MIG, en gran parte por su bajo costo. Los alambres
sólidos son indicados para aceros bajos al carbono, ya que no dejan desechos sobre el cordón y son
rápidos en el proceso de enfriamiento, lo que genera que su aplicación sea en los materiales de
poco espesor. Tienen composición química muy similar al metal base a soldar.
Son de diámetro de 0.8 a 2.4 mm se venden en carretas de 5 a 15/kg.

b) Alambres tubulares

Se emplea comúnmente en materiales como acero al carbono, aceros de baja aleación, aceros
inoxidables y fundición. Entre sus principales ventajas podemos destacar sus bajos niveles de
pérdida por salpicadura, no presenta dificultad al remover desechos y tiene una alta resistencia
ante cualquier impacto. Su enfriamiento es lento lo cual es una ventaja cuando se trabaja con
materiales de gran espesor.
Son de mayor diámetro de 3.0 a 4.0 mm. Se venden en carretes de 10 a 25 kg. Y para procesos
mecanizados de 150 0 300 kg. Se usan ara soldar cordones gruesos en barcos maquinarias pesadas,
etc.
5. ¿QUE MEDIDAS DE SEGURIDAD SE DEBEN TENER EN CUENTA AL SOLDAR CON ESTE PROCESO
MIG / MAG?

a) Equipos de protección personal

 Caretas para soldadura MIG/MAG dotadas de cristales con un factor de protección

comprendido entre los números 10 y 13, en función de la operación que se realice.
 Resulta altamente aconsejable el empleo de pantallas de protección activa.
 Ropa de protección para procesos de soldadura MIG/MAG frente a radiaciones, quemaduras y
proyecciones de material fundido.
 Mascarillas adecuadas, calzado de seguridad, protección auditiva y guantes de protección
mecánica.

b) Acciones para reducir los riesgos

Frente a los riesgos eléctricos

 Se evitará el contacto de la piel con las partes metálicas bajo tensión.

 Conectar la máquina en puntos con toma tierra
 Mantener en perfectas condiciones los componentes eléctricos del equipo.
 Debe evitarse realizar las operaciones de soldadura en ambientes húmedos o con la ropa
mojada.
 Mantener los cables y enchufes de alimentación siempre en perfecto estado.
 Desconectar el equipo cuando se realicen operaciones de mantenimiento.

Frente a las radiaciones de luz:

  Evitar exposiciones prolongadas a las radiaciones emitidas.
 Proteger al resto de los trabajadores con pantallas inactínicas.

Frente a los riesgos de humos o gases tóxicos:

 Dotar a la zona donde se realicen soldaduras de alguno de los sistemas de extracción de
humos.
 Eliminar todos los productos que cubran la chapa antes de comenzar la operación.
Frente a los gases de protección:
 Almacenar y manipular los envases de los gases en lugares bien ventilados.
 Seguir todas las precauciones relativas al almacenamiento y uso de recipientes a presión

6. ¿CUALES SON LOS PARAMETROS IMPORTANTES QUE DEBE REGULAR UN SOLDADOR PARA
TENER UNA SOLDADURA DE CALIDAD?

a) Electrodos correctos

Desde los más sencillos a los automatizados, los electrodos se vuelven uno de los parámetros de
Soldadura más importantes, debido a que la selección de su tipo, diámetro y geometría será esencial
para poder llevar a cabo las diferentes tareas de soldeo a realizar.

b) Intensidad (Amperaje) y tiempo de Soldadura

El segundo de los parámetros de Soldadura es el factor más influyente para poder alcanzar la
temperatura y el calentamiento necesarios para la unión final; teniendo una relación directa con el
tiempo, pues a mayor intensidad se requerirá menor tiempo de soldeo, y viceversa.

b) Resistencia eléctrica de la unión

La resistencia es el parámetro de Soldadura que influye de forma directa en la cantidad de calor

generado durante el proceso, teniendo como factores esenciales los siguientes:

 Temperatura: A mayor temperatura menor resistencia.

 Fuerza aplicada a los electrodos: A mayor presión en las piezas a unir, menor la resistencia de
contacto.
  Estado superficial de las superficies a unir: A mayor limpieza y eliminación de rugosidades,
menor resistencia.
 Estado de conservación de los electrodos: A mayor desgaste y deterioro, mayor aumento en
las resistencias de contacto.

b) Longitud correcta del arco

Cualquier imprecisión en la longitud, puede ser un verdadero problema, pudiéndole generar alguna de
las siguientes situaciones:

 Longitudes muy cortas: Cordones con sopladuras, escoria, de poca penetración, gruesos e

irregulares; además de interrupción del arco lo cual causa que el electrodo tenga tendencia a
pegarse al metal base.
 Longitudes muy largas: Salpicaduras, penetración insuficiente, cordones con sobremontas,
porosos y de anchos indeseables.

c) Ángulo correcto del arco

El ángulo correcto del arco es el parámetro de Soldadura que se refiere al apropiado ángulo de
inclinación del electrodo. De ahí que una mala posición pueda provocarle alguno de los siguientes
problemas:

 Ángulo muy cerrado: Mala confirmación del cordón, bajo nivel de penetración, y deposición
excesiva del metal de aporte.
 Angulo muy abierto: Cordón irregular con ondulaciones pronunciadas y formación de crestas,
expulsión de escoria y bajo recubrimiento.

d) Apropiada velocidad de avance

 Velocidad muy rápida: Deficiente fusión del metal con porosidades y cordón delgado, fibroso y
con poca penetración.
 Velocidad muy lenta: Abultamiento y desborde del metal de deposición, así como
incrustaciones de escora en la unión soldada.
Por lo tanto, el tener una adecuada velocidad de avance nos producirá uniones limpias y libres de
óxido, aceite y grasa.