INTRODUCCION

El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado
endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de la mezcla.

Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de concreto se han sugerido

muchos métodos dentro de los cuales se cuentan los analíticos, experimentales,
semianalíticos y empíricos. Estos métodos han evolucionado desde los volumétricos
arbitrarios (por ejemplo mezclas 1:2:4) de comienzos del presente siglo, al método de peso
y volumen absoluto actual, propuesto por el ACI.

El método utilizado en el presente diseño tiene como base los procedimientos del
American Concrete Institute elaborado por el Comité ACI 211 y el de la Road Note
Laboratory (RNL).

El método americano ACI es el más conocido y ampliamente usado. Se fundamenta en el

principio básico de la relación agua/cemento desarrollado por Abrams. Consiste en seguir
en forma ordenada una secuencia de pasos y determinar la cantidad de cada material en
peso y en volumen, para 1 m3 de concreto.

Sin embargo el método ACI ha sido concebido de tal manera que el proporcionamiento
de los agregados se hace teniendo en cuenta que estos cumplan con las recomendaciones
granulométricas de la Norma ASTM C 33. Cuando las granulometrías no cumplan con
lo establecido en ACI-21 1 es recomendable el procedimiento propuesto por la RNL de
Gran Bretaña que consiste en hacer una optimización granulométrica.

La práctica sugerida no pretende profundizar los principios en que se basó el método sino
mostrar los diferentes pasos que deben seguirse, aplicando los conceptos estudiados en las
prácticas anteriores.
 OBJETIVOS

 Analizar los materiales componentes para diseñar las mezclas, verificar sus
propiedades recién preparadas y fundamentalmente para comprobar la calidad del
concreto en la estructura.

 Analizar los laboratorios obtenidos tanto del agregado fino como del agregado
grueso anteriormente al diseño del concreto.

 Calcular las cantidades de cada uno de los materiales que se utilizaran en la mezcla.

 Verificar la calidad del concreto en términos de su resistencia y uniformidad, en

relación con las especificadas en los laboratorios y fundamentar así el criterio para
la aceptación de la estructura.

 Determinar, mediante el asentamiento natural de una muestra de hormigón tomada

con un molde normalizado, su grado de fluidez.

 Escoger bajo criterio fundamentado el método para el diseño de la mezcla.

 Verificar que al momento de desencofrar los cilindros de prueba estos no presenten

demasiados espacios vacíos; de lo contrario analizar el por que de esta situación.

 Observar la resistencia que tiene el concreto o la muestra después de los 3, 7, 14 y

28 días, por medio del ensayo de los cilindros en el laboratorio.
 1. MARCO TEORICO

El objetivo que se persigue en el diseño de las mezclas de concreto es determinar la

combinación más práctica y económica de materiales disponibles para producir un concreto
que satisfaga sus requerimientos bajo condiciones particulares de uso.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en
estado fresco son las de maleabilidad y economía, y para concreto endurecido son las de
resistencia, durabilidad, acabado y en algunos casos el peso volumétrico Por lo común, las
propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (vigas, muros,
zapatas, etc.) y por las técnicas de colocación y transporte (bomba, banda transportadora,
carretilla, etc.); así mismo, las propiedades del concreto en estado endurecido se establecen
para las características mecánicas y de durabilidad especificadas en el Diseño Estructural.

En el primer caso, la resistencia específica a la compresión f'c se involucra dentro del

análisis estructural como un parámetro que determina el material, dependiendo del tipo de
estructura que se vaya a crear. En el segundo caso, se trata de definir aspectos del concreto
relacionados con la afectación por exposición ambiental.

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituida básicamente por el

costo de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo, es
varias veces mayor que el de los agregados y de allí, que el proporcionamiento debe
minimizar la cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del
concreto.

La diferencia en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en

algunas localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficiente para que
influya en la selección y dosificación.

El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos
puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los
agregados.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de
colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación
deficiente aumenta los costos de mano de obra.

1.1 DATOS PREVIOS

Antes de dosificar una mezcla de concreto además de conocer los datos de la obra o
estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación, también se
deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a preparar la mezcla.

1.1.1 Datos de la obra

Los datos que se deben conocer de la obra

son:

 Máxima relación agua/cemento

 Tamaño máximo nominal del agregado
 Asentamiento (consistencia) recomendado
 Mínimo contenido de cemento
 Dimensión mínima del elemento a construir
 Espaciamiento del acero de refuerzo
 Condiciones a que estará expuesta la estructura
 Resistencia a la compresión mínima necesaria por consideraciones estructurales.
 Densidad mínima para pesas de gravedad y estructuras similares.

Generalmente la totalidad de estos datos se obtiene de planos y especificaciones de la obra

y la norma sismo resistente.

1.1.2 Datos de los materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
  Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas.
 Densidad del cemento.

1.2 MÉTODO DE DOSIFICACIÓN

Se puede apreciar que para el diseño de mezclas se recurre tanto a datos reales como a
datos empíricos o de experiencia que con la ayuda de tablas, gráficas y abacos, se obtiene
una guía para alcanzar combinaciones óptimas de los materiales.

La optimización de las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las

características deseadas con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de
ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una primera mezcla de prueba con unas proporciones
iniciales calculadas por los métodos que se explican a continuación. A la mezcla de prueba
se le efectúa el ensayo de asentamiento y si su valor es diferente del recomendado, se
reajustan las cantidades. Cuando se logra el asentamiento requerido con las proporciones
reajustadas, se elaboran muestras de cilindros a los que se les determina su resistencia a la
compresión; se compara con la resistencia especificada y si son diferentes, se vuelven a
reajustar las cantidades. Una vez reajustadas las cantidades, se elabora otra mezcla que
debe cumplir con el asentamiento y la resistencia requeridas; si por algún motivo no se
cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no se detectan con los
ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden hacer ajustes similares a los
indicados hasta lograr los resultados deseados.

El método de dosificación se basa en la secuencia mostrada en la figura 11.1 (ver anexos).

1.2.1. Elección de asentamiento

Los valores de asentamiento recomendados se muestran en la tabla 11.1. (ver anexos).

Hay que tener en cuenta que los valores de asentamiento indicados se usan cuando el
método de compactación utilizado es la vibración. Cuando se empleen otros métodos
diferentes a los datos de la tabla 11.1. se deben aumentar en 2.5 cm. Cuando el
asentamiento no se encuentra especificado en la tabla mostrada se puede adoptar un valor
apropiado para la obra recordando siempre que se deben usar mezclas con la mínima
consistencia que permitan una colocación eficiente.
1.2.2. Elección del tamaño máximo nominal (TMN)

El TMN está limitado por las dimensiones de la estructura teniéndose presente que en
ningún caso debe exceder de un quinto la menor dimensión entre los lados de la formaleta,
de un tercio el espesor de las losas, ni de las tres cuartas partes del espaciamiento libre entre
varillas individuales de refuerzo, haces de varillas o cables pretensados. Estas restricciones
se pueden evitar, si a juicio del ingeniero, la trabajabilidad y los métodos de compactación
son tales que el concreto se puede colocar sin que se produzcan hormigueros o vacíos
(NSR-98).

De otra parte, los agregados con una buena granulometría y con mayor TMN tienden a
formar masas más compactas y con menos vacíos que los de menor TMN; en consecuencia,
si se aumenta el TMN de los agregados en una mezcla de concreto para un asentamiento
dado, tanto el contenido de agua como de cemento se disminuyen, con lo que se consiguen
concretos más económicos y con menor retracción por fraguado. Sin embargo cuando se
desea obtener concreto de alta resistencia, se debe reducir el TMN de los agregados, debido
a que estos producen mayores resistencias con una determinada relación agua cemento.

En la tabla 1 1.2. (ver anexos) se muestran valores recomendados por la selección del
TMN de acuerdo con el tipo de construcción y la dimensión mínima del elemento.

En algunas ocasiones la elección del TMN puede no estar limitada por la dimensión
mínima del elemento a construir sino de otros factores como el equipo disponible para
mezclar o el método de colocación del concreto que se requiera.

1.2.3. Estimación del contenido de aire

Con el objeto de tener un mejor criterio acerca de la cantidad de aire en el concreto, en la

tabla 11.3 (ver anexos) se enseñan los valores que recomienda la NSR-98 para varios
grados de exposición.

Es importante anotar que cuando se prevea que la estructura no estará expuesta a ambientes
severos, la incorporación de aire incluido es notoriamente menor. El aire incluido beneficia
la manejabilidad y la cohesión de la mezcla (Ver anexos Tabla 1 1.3) , con la mitad de los
valores de contenido de aire que se recomienda para concretos con aire incluido.
1.2.4. Estimación de la cantidad de agua de mezclado (a)

Se puede anotar que la cantidad de agua por volumen unitario de concreto que se requiere
para producir un asentamiento dado depende del tamaño máximo del agregado, la forma y
textura de las partículas así como de la gradación de los agregados, de la cantidad de aire
incluido y de los aditivos reductores de agua (cuando son utilizados).

De la figura 1 1.2 (ver anexos) se pueden obtener estimativos aproximados de la cantidad

de agua de mezclado. Los curvas que aparecen están en función del TMN del agregado, del
asentamiento deseado y de la forma y textura de las partículas de agregado.

Es necesario hacer hincapié en que el valor encontrado para la figura 1 1.2. hay que sumarle
el agua de absorción de los agregados o restarle el agua libre de los mismos. Esto se debe a
que la cantidad de agua calculada asume que los agregados son lisos y no absorbentes, o
sea que están en la condición saturada y superficialmente seca (sss). De allí la importancia
de medir el contenido de humedad de los agregados con la mayor exactitud posible
inmediatamente antes de colocarlos en la mezcladora.

De otra parte, cuando se hacen mezclas de prueba para establecer relaciones de resistencia
o para verificar la capacidad de producción de resistencia de una mezcla, se debe usar la
combinación menos favorable de agua de mezclado y contenido de aire.

En otras palabras, se debe utilizar el máximo contenido de aire permitido o el que

probablemente ocurra, y el concreto se debe calcular con el asentamiento más alto
permisible. Con estas precauciones se evita que se haga una estimación demasiado
optimista de la resistencia, bajo la suposición de que las condiciones promedio más que las
extremas son las que predominan en el campo.

1.2.5. Elección de la relación agua/cemento (a/c)

La relación agua/cemento, medida en peso, es uno de los factores más importantes en el

diseño de mezclas de concreto y por lo tanto se le debe prestar mucha atención a su
escogencia, la relación agua/cemento requerida se determina básicamente por requisitos de
resistencia, durabilidad, impermeabilidad y acabado.

Puesto que los diferentes agregados y cementos producen generalmente resistencias

distintas con la misma relación agua/cemento y además cuando no se le ejerce un control a
la durabilidad, la selección de la relación agua/cemento se debe hacer con base en el
desarrollo de gráficas en donde se relacione la resistencia a la compresión y la relación
agua/cemento, tal como se muestra en la figura 1 1.3 (ver anexos) para un cemento portland
tipo I colombiano.

En tales casos, si es posible, las pruebas se deben efectuar con los materiales que van a ser
utilizados en la obra. Si por el contrario, los datos de las pruebas de laboratorio o registros
de experiencia para llevara acabo esta relación no pueden ser obtenidos por limitaciones de
tiempo o por algún otro motivo, se pueden usar los de la tabla 1 1.5 (ver anexos) o los de la
figura 1 1.3 (ver anexos) que aunque aproximados, son relativamente seguros para
concretos elaborados con cemento Portland tipo 1. Los valores tabulados y graficados
deben cumplir las resistencias mostradas, las cuales están basadas bajo condiciones
normalizadas de laboratorio.

De otro lado, cuando se prevean condiciones severas de exposición, la elección de la

relación agua/cemento debe ser lo más baja posible, aún cuando los requisitos de resistencia
puedan cumplirse con un valor más alto. En la tabla 1 1.6 (ver anexos). Se indican estos
valores límites.

1.2.6. Cálculo del contenido de cemento

El cálculo de la cantidad de cemento por metro cúbico de concreto es muy sencilla.

Simplemente, como ya se tienen la relación agua/cemento y el contenido de agua,
calculados en los dos pasos inmediatamente anteriores se despeja el contenido de cemento
(c). O sea,

a
c
a/c

1.2.7. Verificación de las especificaciones granulométricas

Un buen concreto fresco y endurecido depende en gran medida de la granulometría de los

agregados. Por este motivo, antes de dosificar las cantidades de arena y grava es necesario
verificar que su distribución de tamaños esté comprendido dentro de un rango
preestablecido y no obtener proporciones de agregado grueso y fino, no convenientes.

La verificación se lleva a cabo bien sea elaborando una curva granulométrica de los
agregados de que se dispone y compararla con la recomendada en la norma ICONTEC 174
(ASTM C 33), o bien tabulando. Dependiendo de sí están o no dentro del rango
granulométrico recomendando, la dosificación de grava y arena se puede lograr por uno de
los métodos siguientes:

Método ACI:

Se utiliza cuando los agregados cumplen con las recomendaciones granulométricas

ICONTEC 174 (ASTM C-33).

Método de la Road Note Laboratory:

Se utiliza cuando los agregados no cumplen con las recomendaciones granulométricas

ICONTEC 174.

Las recomendaciones granulométricas que la el ICONTEC en su norma 174 se indican en

las tablas 11.7 (ver anexos) y 11.8 (ver anexos), para agregado grueso y fino
respectivamente.

1.2.8. Optimización de la granulometría Método de la Road Note Laboratory (RNL)

En la práctica, el método más utilizado es el gráfico que consiste en lo siguiente:

Se dibuja un cuadro de 10 divisiones en ordenadas y 10 divisiones en abscisas, tal como se

aprecia en la figura 1 1.4.

Se enumeran los ejes de las ordenadas de abajo hacia arriba de O a 100 y los ejes de las
abscisas, el superior de O a 100 de izquierda a derecha y el inferior de derecha a izquierda,
de este modo cualquier valor de arriba sumado al correspondiente valor de abajo da 100.

Se escoge el eje superior como eje de porcentajes de arena y el inferior como eje de
porcentajes de grava.

Sobre el eje de las ordenadas correspondientes al 100% de la arena se coloca la

granulometría de la arena y sobre el eje correspondiente al 100% de la grava se coloca la
granulometría de dicho material.

Se unen por medio de líneas rectas los puntos correspondientes a cada tamiz en las dos
granulometrías. Se tienen entonces líneas inclinadas que representan los posibles
porcentajes de mezcla de agregados que pueden pasar por cada uno de los tamices.
Sobre las líneas inclinadas se colocan los puntos correspondientes a la especificación
elegida.

Se traza un eje vertical que separe los puntos hallados en igual cantidad a izquierda y
derecha. A este eje le corresponde un porcentaje de arena y un porcentaje de grava que
representa la mezcla óptima.

1.2.8.1. Estimación del contenido de grava y arena

El contenido de grava y arena por metro cúbico de concreto se calcula de la siguiente

manera. Como se tiene el volumen por metro cúbico de concreto del cemento, del agua y
del aire, la suma de estos tres valores restándolos a 1m3, se obtiene el volumen de las
partículas de agregado (grava + arena). Conocido el volumen de agregados y calculada la
densidad aparente promedio de los mismos, puede determinarse la masa de la grava y de
la arena.

La densidad aparente promedio de agregados es un promedio ponderado con base en los

porcentajes obtenidos del cuadro granulométrico; se calcula por medio de la expresión 1 1.6
u 11.7. La expresión 1 1.6 se utiliza cuando la diferencia entre las densidades de la arena y
de la grava es grande, mientras que si los valores son parecidos, caso muy frecuente, puede
utilizarse la fórmula 1 1.7.

( dg ) x (df )
dprom  11.6
(% f ) x (dg )  (% g ) x( df )

dprom  (% f ) x (df )  (% g ) x( dg ) 11.7

Siendo:

dg = Densidad aparente de la grava

df = Densidad aparente de la arena
d prom = Densidad aparente promedio
%f = Porcentaje de la arena, en forma decimal
%g = Porcentaje de la grava, en forma decimal

Con los datos anteriores se tienen ya la totalidad de los ingredientes de la mezcla para 1 m 3
de concreto.
De otra parte se tiene que

(d prom) x (Vt) = Wt. 11.8

donde:
Wt = masa total de agregados por m3 de concreto
Vt = volumen total de agregados por m3 de concreto

O sea que:

Wg = (Wt) x (%g),

de donde se tiene que la masa de la grava (Wg ) será:

Wg = (d prom) x (Vt) x (%g) 11.9

y por consiguiente la de la arena (Wf), será:

Wf= (d prom) x (Vt) x (%f) 11.10

1.2.8.2. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los

agregados

Las partículas de agregado, debido a la porosidad de los granos, siempre tendrán algún
grado de humedad, recordándose que el secado total se logra únicamente mediante un
horno a 1 10°C las 24 horas. De otra parte la estimación de la cantidad de agua de
mezclado, se hizo tomando como base que los agregados están en condición sss, lo cual no
se logra sino en el laboratorio.

En consecuencia, con respecto a la condición sss, siempre tendrá un exceso de agua (agua
libre) o un defecto, cantidad que no es independiente del agua de mezclado y por lo tanto se
debe o restarle la cantidad de exceso o sumarle la cantidad en defecto.

Para determinar el sobrante o faltante de agua se puede utilizar la siguiente expresión

propuesta por el Ingeniero Diego Sánchez.

A = M ( H ± Abs) 1.11
De donde

A = Agua en exceso o defecto respecto a la condición sss.

M = Peso de la muestra seca, en kg
H = Humedad del agregado en tanto por uno
Abs = Absorción del agregado en tanto por uno

Cuando la humedad es mayor que la absorción, indica que el agregado tiene agua en exceso
y está aportando agua a la mezcla, de tal forma que hay que restarle agua a la mezcla y por
lo tanto se debe usar el signo menos (-). Por el contrario, cuando la absorción es mayor que
la humedad indica que el agregado necesita más agua para llegar a la condición sss,
entonces hay que agregarle agua a la mezcla puesto que hay defecto de ésta, por lo tanto
hay que usar el signo positivo (+).

1.2.8.3. Ajustes a las mezclas de prueba

El diseño explicado anteriormente para calcular las proporciones de los diferentes

materiales que componen el concreto, permiten conocer unas cantidades que teóricamente
producen un concreto con las propiedades deseadas. Sin embargo, existen algunos factores
de los materiales que no se detectan en los ensayos y que traen como consecuencia un
concreto con propiedades algo diferentes a las esperadas. Por esto es necesario comprobar
las cantidades teóricas por medio de mezclas de prueba La mezcla de prueba se debe
efectuar de acuerdo con la Norma ICONTEC 550. A dicha mezcla se le verifica el peso
unitario y el rendimiento volumétrico del concreto (Norma ASTM C 1 38) así como el
contenido de aire (ICONTEC 1028 y 1032). También se debe observar que el concreto
tenga la trabajabilidad y el acabado adecuado y que no se presente exudación ni
segregación. De acuerdo a ello, se puede llevar a cabo los ajustes pertinentes con las
proporciones de las mezclas subsecuentes siguiendo el procedimiento sugerido por el ACI y
que se indica a continuación:

• Se estima de nuevo la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cúbico de

concreto, dividiendo el contenido neto de agua de mezclado de la mezcla de prueba entre el
rendimiento de la mezcla de prueba en metros cúbicos. Si el asentamiento de la mezcla de
prueba no fue el correcto, se aumenta o se disminuye la cantidad estimada de agua en 2 kg
por cada centímetro de aumento o disminución del asentamiento requerido.

• Si el contenido de aire que se obtuvo no es el deseado (para concreto con aire incluido), se
estima nuevamente el contenido de aditivo requerido para el contenido adecuado de aire, y
se aumenta o se reduce el contenido de agua de mezclado indicando en el párrafo (a) en 3
kg / m3 por cada 1 % de contenido de aire que deba disminuirse o aumentarse en la mezcla
de prueba previa.

• Se calculan los nuevos pesos de la mezcla partiendo de la elección de la relación agua/

cemento. Si es necesario, se modifica el volumen de agregado grueso mostrado en la tabla 1
1.9. (ver anexos) con el objeto de lograr una trabajabilidad adecuada.

1.2.8.4. Cálculo del peso unitario y rendimiento volumétrico

El peso unitario del concreto consiste en determinar el volumen del concreto producido a
partir de una mezcla de cantidades conocidas de los materiales componentes con el fin de
verificar la correcta dosificación y rendimiento de los materiales. El peso unitario se
determina por medio de la expresión 11.15 y el rendimiento volumétrico por la 11.16.

W= (Wmat. + recip-Wrecip) / Vrecip (kg/m3) 11.15

Donde

W= peso unitario del concreto

Wmat.+recip. = peso de la mezcla fresca + peso del recipiente de medida
Wrecip. = peso del recipiente de medida
V= Volumen del recipiente de medida

W1
Y  11.16
W (m3)

Donde:

Y= volumen de concreto producido por dosificación (rendimiento volumétrico)

W= peso unitario del concreto
W1= peso total de todo el material dosificado
(W1 = Wagreg. + Wcemento +Wagua)
1.3 ENSAYOS DEL CONCRETO

1.3.1 ENSAYO DE CONSISTENCIA/ASENTAMIENTO (Slump)

La medida del asentamiento mediante el cono de Abrams, aunque es el más antiguo de los
procedimientos de control, todavía constituye el primero de los ensayos para verificar por
muestreo las mezclas de concreto, antes de fundirlas.

1.3.1.1. ELEMENTOS

a) MOLDE. (Cono de Abrams)

De forma tronco – cónica, con base de 20 cm de diámetro, el extremo superior de 10 cms y

altura de 30 cm.

El molde puede ser de metal u otro material liso no absorbente e inatacable por el concreto,
provisto de dos estribos en la base inferior para que el operario pueda sujetarlo con los pies
durante la fase de llenado y dos agarraderas en la parte alta, para extraerlo verticalmente.

b) VARILLA DE COMPACTAR.

De acero, lisa, de 0.60 cm de longitud y 16 mm de diámetro (5/8”) con el extremo de

compactar terminado en hemiesfera.

c) BASE.

Para apoyar el molde, puede ser metálica o de cualquier material desde que sea plana,
impermeable, lisa, rígida y este debidamente húmeda y nivelada al hacer el ensayo.
1.3.1.2. PROCEDIMIENTO

Incluye las fases de toma de muestra, llenado del molde, compactación, nivelación,
desmoldeada y medición.

a) TOMA DE LA MUESTRA.

Se toman 3 porciones distintas de concreto, que no sean precisamente al iniciar o al

concluir la descarga del camión y se remezclan debidamente para llenar el molde.

b) LLENADO DEL MOLDE

Se realiza en tres capas, de respectivamente 1/3 del volumen del cono.

c, d, e) COMPACTACIÓN

Cada capa, una vez colocada, debe apisonarse con 25 golpes de varilla, dados desde la
periferia hacia el centro del molde, en forma de que esta penetre algo dentro de la colocada
inmediatamente antes.
f) NIVELACIÓN.

La última capa se echa con un cierto exceso de mezcla el cual se elimina, una vez
compactada, enrasándola con el borde superior del molde, pudiendo utilizar para tal efecto
la misma varilla.

g) RETIRO DEL MOLDE.

En un lapso de 5 a 10 segundos, el cono se retira alzándolo verticalmente en forma

continua, sin efectuar ningún movimiento lateral o de torsión que de forme la muestra, pues
en caso de que ocurriese sería necesario repetir el ensayo.

h) MEDICIÓN.

El descendimiento experimentado por el hormigón se mide por la diferencia entre la altura

del molde y la de la mezcla asentada, para lo cual se coloca la varilla horizontalmente sobre
el borde superior del mismo y se toma en sentido vertical la distancia al punto mas alto del
concreto asentado, con una aproximación de 0,5 cm.

1.3.2 ENSAYO DE CILINDROS

Así como la prueba del asentamiento (slump) del hormigón fresco es básica para verificar
las mezclas en cuanto a su consistencia para su recibo en la obra el ensayo de cilindros
tomados en ésta y fallados a la compresión a diferentes edades, es el método usual de
control técnico, o sea de la calidad de los concretos.

1.3.2.1. ELEMENTOS

Los elementos del ensayo de cilindros a la compresión simple son:

a) MAQUINA / PRENSA

El equipo debe reunir, de acuerdo con las normas, una serie de condiciones relativas a la
capacidad y velocidad de incremento de la carga, las características de los platos, el sistema
de lectura y los cuadrantes, cuya verificación compete propiamente el laboratorio, mientras
que para efecto del control único de la obra seria conveniente constatar al menos la
periódica calibración de la prensa.

El certificado de calibración no debiera datar de mas de un año, ya que el patronamiento del

equipo permite afinar los resultados y minimizar las distorsiones que pueden producirse
cuando lleva mucho tiempo trabajando.
b) MOLDE

De forma cilíndrica 15cm + 2 mm de base por 30 con + 2 mm de altura, abierto por sus dos
extremos, con las paredes interiores lisas, de metal u otro material no absorbente,
impermeable e inacatable por el concreto, siempre y cuando tenga iguales medidas y
cumpla tales condiciones, como por ejemplo: cartón parafinado, plástico o poliuretano.

Cada vez que se utilice el molde metálico para preparar un cilindro, deberá limpiarse con
cepillo metálico si fuere necesario, para eliminar cualquier adherencia de materiales
extraños y protegerse con una capa de aceite, quedando así listo para fundir un nuevo
espécimen.

c) VARILLA COMPACTADORA

Idéntica a la utilizada para el ensayo de consistencia con el cono, o sea lisa, de 0.60m de
longitud, 16mm de diámetro (5/8”) con un extremo de compactar redondeado.

d) BASE

De cualquier material desde que sea lisa, resistente, no absorbente y se encuentre nivelada.

e) MATERIAL PARA EL REFRENTADO

Platinas con empaque de goma.

1.3.2.2. PROCEDIMIENTO

El proceso del ensayo conlleva las siguientes operaciones:

a) VACIADO

La mezcla para elaborar los cilindros se vacía sobre el molde, en tres capas de 0.10 cm, de
altura cada una, las cuales se compactan con 25 golpes de varilla dados desde la periferia
del molde hacia el centro procurando, en el caso de la capa intermedia y superior, que la
varilla penetre algo en la capa inmediatamente inferior.
Si se presentan varios cilindros se coloca la primera en todos, luego la segunda y así
sucesivamente y al terminar el llenado, puede golpearse el borde del molde con la varilla
para mejorar la compactación de las muestras.

b) REPOSO

Los cilindros se mantendrán un día sobre una superficie horizontal rígida, libre de
vibraciones, impactos o de cualquier agente que pueda alterarlos, evitando que pierdan
humedad por asoleamiento, viento o exposición al calor.

c) DESMOLDEADA

Se realiza luego de 20 + 4 horas, abriendo el molde y extrayendo el cilindro sin utilizar

palancas, ni aplicar golpes.
d) REFRENTADO

Esta operación, según se ha visto, consiste en cubrir los dos extremos del cilindro con un
material adecuado para proveerlo de dos caras lisas, paralelas entre sí, perpendiculares al
eje de la pieza, para garantizar la uniforme distribución de la carga y con ello la axialidad
del esfuerzo de compresión.

e)ROTURA

El incremento de la carga del ensayo puede elevarse hasta producir la falla del cilindro o su
franca rotura.

Por esta razón es necesario detectar antes de proceder al ensayo las eventuales fallas que
presenten los cilindros como fisuras, huecos, irregularidades, las cuales deberán anotarse
para tenerlas en cuenta al evaluar los resultados.

OBSERVACIONES

 Ritmo de carga: Debe aplicarse continuamente y sin impacto, en maquinas

operadas hidráulicamente la carga debe aplicarse a un ritmo constante entre 20 y 50
libras por pulgada cuadrada por segundo, en la aplicación de la primera mitad de la
carga máxima debe permitirse un ritmo mas alto de carga.

 Calculo de la resistencia: la resistencia a la compresión del cilindro se calcula

dividiendo la carga máxima soportada por el cilindro durante el ensayo por el área
transversal promedio. La resistencia se expresa con la aproximación de lbs/pulg o
kgf/cm.
Pmáx
fc 
Area
 2. DISEÑO

Diseñar

La dosificación de los materiales optima, para elaborar una muestra de prueba, con lo cual
se elaborarán 3 cilindros por edad, para reventar a los 3, 7 y 28 días respectivamente.

Datos de la obra

OBRA Reconstrucción Puente Jorge Eliecer Gaitan.

ITEM Pilotes en concreto reforzado.
DIMENSIONES Espaciamiento del acero 10 cms.
GRADO DE EXPOSICION Suave (Cúcuta).
RESISTENCIA A LOS 28 DIAS F'c = 245 kg/cm2 (3500 psi)
RESISTENCIA ACERO DE REFUERZO Fy 60000 psi
GRADO DE CONTROL DE LA OBRA Bueno
METODO DE VIBRACION Vibrador eléctrico.

Datos de los materiales

De los materiales disponibles para elaborar el concreto se conoce:

Del agregado grueso proveniente de la trituradora Saenz.

1. Granulometría

ENSAYO GRANULOMETRICO

TAMIZ PESO RETENIDO % RETENIDO % RETENIDO ACUMULADO % PASA

3" 0 0 0 100
2" 0 0 0 100
1"1/2 0 0 0 100
1" 33 0,4125 0,4125 99,5875
3/4" 802 10,025 10,4375 89,5625
1/2" 4720 59 69,4375 30,5625
3/8" 1859 23,2375 92,675 7,325
#4 575 7,1875 99,8625 0,1375
FONDO 5 0,0625 99,925 0,075
SUMATORIA 7994 99,925

 TMA = 1"1/2

 TMN = 3/4"
2. Masa unitaria

 Masa unitaria compacta (MUC): 1578.65 Kg/mt3

 Masa unitaria suelta (MUS) : 1422.48 Kg/mt3

3. Densidad y absorción

 Densidad aparente: 2.551 gr/cm3

 % de absorción: 1.1475 

 % Humedad Natural: 0%

4. Resistencia al desgaste: 31.2%

Del agregado fino proveniente del Río Táchira.

1. Granulometría

ENSAYO GRANULOMETRICO

TAMIZ PESO RETENIDO % RETENIDO % RETENIDO ACUMULADO % PASA

3/8" 0 0 0 100
#4 0 0 0 100
#8 3 0,6 0,6 99,4
#16 17 3,4 4 96
#30 84,5 16,9 20,9 79,1
#50 348,5 69,7 90,6 9,4
#100 30,5 6,1 96,7 3,3
#200 10 2 98,7 1,3
FONDO 2,5 0,5 99,2 0,8
SUMATORIA 496 99,2

 MF = 2.128 finura media

 TMA = # 4

 TMN = # 16
2. Masa unitaria

 Masa unitaria compacta (MUC): 1654.79 Kg/mt3

 Masa unitaria suelta (MUS) : 1539.20 Kg/mt3

3. Densidad y absorción

 Densidad aparente: 2.5508 gr/cm3

 % de absorción: 1.9409 

 % Humedad Natural: 8.10%

%H = PH-PS/PS-PM donde

PH = peso húmedo del agregado en el molde (298.5 gr)

PS = peso seco del agregado en el molde (283.5 gr)
PM = peso del molde ( 98.5 gr)

4. La colorimetría = 2 ( color amarillo)

Procedimiento de dosificación:

1. Elección del asentamiento:

Con base en la tabla 11.1 se puede elegir el rango de asentamiento entre 3.5 y 5.0 cms,
como se trata de construcciones en masa voluminosa, se requiere de un grado de
trabajabilidad medio con tendencia a ser alto, de tal manera que se puede adoptar un
asentamiento de 5.0 cms.

2. Elección del tamaño máximo nominal:

De acuerdo con la granulometría del agregado grueso, se dispone de un TMN 3/4"

(19.00mm). según la norma (NSR-98), debe cumplir con el parámetro siguiente:

TMN < 3/4 espacio entre aceros

19.00 mm < 3/4 (100mm)

19.00 mm < 75.00 mm

3. Estimación del contenido de aire

Los pilotes en concreto reforzado no estarán expuestos a ambientes agresivos ni a ciclos de

congelamiento y deshielo, sino por el contrario a un clima suave. En cuanto a la estimación
de la cantidad total de aire, de la tabla 11.3 para una TMN de 19.00 mm (3/4"), se tiene una
cantidad aproximada de 3.5%.

4. Estimación de la cantidad de agua de mezclado (a)

Para un TMN de 19.00 mm (3/4"), agregado proveniente de la Triturado Saenz,

asentamiento de 5.0 cm y concreto sin aire incluido, se tiene de la tabla 11.4 185 kg/m3.
5. Elección de la relación agua/cemento (a/c)

La elección de la relación agua/cemento depende básicamente de la resistencia y la

durabilidad, teniendo una resistencia promedio f'c = 245 kg/cm 2, se tiene que por medio de
la siguiente formula f'cr = 245 + 85 = 330 kg/cm 2 se ha obtenido el valor de la resistencia
a los 28 días, y para un concreto sin aire incluido, haciendo uso de la gráfica 11.3 se tiene
una relación agua/cemento de 0.42.

6. Cálculo del contenido de cemento.

Con la relación a/c elegida y la cantidad de agua, se logra la cantidad de cemento por metro
cúbico de concreto.

C = (185kg/m3)/0.42 = 440.47 kg/m3

El volumen de cemento por metro cúbico de concreto será:

Vc = (440.47 kg/m3)/(3100 kg/m3) = 0.142 m3/m3

7. Verificación de las especificaciones granulométricas.

Del agregado grueso

Haciendo uso de la tabla 11.7 se puede observar que se trabajara con tamices de 25.40 a
4.76.

Tamiz Porcentaje que pasa recomendado Porcentaje que pasa laboratorio

mm Pulg Limite inferior Limite superior
38.10 1 1/2" 100 100 100
25.40 1" 95 100 99.5875
12.70 1/2" 25 60 30.5625
4.76 N° 4 0 10 0.1375
Según lo analizado anteriormente las especificaciones granulométricas del agregado grueso
cumplen con las recomendaciones dadas en la tabla.

Del agregado fino

Haciendo uso de la tabla 11.8 se puede observar que:

Tamiz Porcentaje que pasa recomendado Porcentaje que pasa laboratorio

mm Pulg Limite inferior Limite superior
9.51 3/8 100 100 100
4.76 N°4 95 100 100
2.38 N°8 80 100 99.4
1.19 N°16 50 85 96
0.595 N°30 25 60 79.1
0.297 N°50 10 30 9.4
0.149 N°100 2 10 3.3

Según lo analizado anteriormente en las especificaciones granulométricas del agregado

fino correspondientes a los tamices N°16 y N°30 estas no cumplen con las
recomendaciones dadas en la tabla.

Por tal motivo es necesario elaborar el diseño de la mezcla utilizando el Método RNL.

8. Optimización de la granulometría método gráfico. (ver anexos)

Según la gráfica y con ayuda de la tabla 11.12 se obtuvieron los siguientes datos.

Porcentaje granulométrico del agregado fino: 32.5%

Porcentaje granulométrico del agregado grueso: 67.5%
9. Estimación del contenido de grava y arena

9.1 dprom= ecuación 11.7

dprom= (0.325)*(2550.8 kg/m3)+(0.675)*(2551 kg/m3) = 2550.935 kg/m3

9.2 Vt = 1 - (0.142+0.185+0.035) = 0.638 m3/m3

9.3 Wg = ecuación 11.9

Wg = (2550.935kg/m3)*(0.638 m3/m3)*(0.675) = 1098.56 kg

9.4 Wf = ecuación 11.10

Wf = (2550.935kg/m3)*(0.638 m3/m3)*(0.325) = 528.936 kg

Material Peso Densidad Volumen P.A. Humedad P.A. Asentamiento

Cemento 440.47 3100 0.142 440.47 354.11
Agua 185 1000 0.185 165.023 148.73
Aire 0 0 0.035 0 0
Triturado 1098.56 2551 0.4306 1098.56 1101.24
Arena 528.936 2550.8 0.2073 571.779 636.52
PUFC 2252.96

10. Estimación del contenido de grava y arena en estado húmedo.

Wgh = Wg * (1+%H) y Wfh = Wf* (1+%H)

10.1 Wgh = 1098.56 kg* (1 + 0) = 1098.56 kg

10.2 Wfh = 528.936 * (1 + 0.0810) = 571.779 kg

11. Ajuste de la cantidad de agua de mezclado debido a la humedad de los agregados

A = ecuación 11.11

11.1 At = 1098.56 * ( 0 + 0.11475) = 12.60

11.2 Af = 528.936 * (0.0810 - 0.019409) = 32.577

Agua de mezclado = 185 kg/m3 + 12.60 kg/m3 - 32.577 kg/m3 = 165.023 kg/m3

12. Ajuste a la mezcla de prueba

 Volumen del molde y volumen total

V =  . r2 . h

r = 3"

h= 12"

V =  . (0.762)2 . (0.3048)

V = 0.0055 m3

V = 0.0055 m3 x 10 cilindros

V = 0.0555 m3 cto  vol. a preparar

13. Dosificación de la mezcla de prueba

Material Peso ajustado por Volumen Peso muestra

humedad
Cemento 440.47 0.0555 24.446
Arena 571.779 0.0555 31.733
Triturado 1098.56 0.0555 60.970
Agua 165.023 0.0555 9.158

Peso material dosificado 126.307

14. Ajustes por asentamiento

 Ajuste estipulado : 5.0 cm

 Ajuste real : 2.5 cm
 Cantidad de agua para ser añadida a la mezcla: 2.5 cm x 2k = 5.0 kg

 Rendimiento volumétrico : peso material dosificado/pufc

 RV = 126.307/2252.96 = 0.056

14.1 Contenido de agua de mezclado

Agua añadida --------------------------- 9.158

Agua sumin triturado ------------------ 0.6993 (+)
Agua sumin arena----------------------- 1.8080 (- )
=======
8.0493

Agua neta ------ 8.0493 / 0.056 = 143.73 kg/m3

Como el asentamiento escogido es de 5cm y el del laboratorio nos dio 2.5cm, entonces 5cm
– 2.5cm = 2.5 cm * 2 = 5litros

Agua total = 143.73 + 5= 148.73 kg/m3

14.1.2. Ajuste cantidad de cemento

a/c = 0.42 a= 148.73 c = a / 0.42 c = 354.11 kg /m3

14.1.3. Ajuste cantidad de agregado grueso

Estado Formula Peso

Triturado húmedo 60.970/0.056 1088.75
Triturado seco (1088.75)/(1+0) 1088.75
Triturado sss (1088.75)*(1+0.011475) 1101.24

14.1.4 Ajuste cantidad de agregado fino

Estado Formula Peso

Arena seco 2252.96-(148.73+354.11+1101.24) 648.88
Arena sss (648.88)/(1+0.019409) 636.52
 PROYECCION DE LA RESISTENCIA

Pmáx
fc 
Area

Area = *r2 donde r = 3"

Edad (días) Peso ( gr) Pmáx (Kg) Area (cm2) Fc kg/cm2 F'c promedio kg/cm2
3 12800 24300 182.41 133.21 146.505
3 12700 29150 182.41 159.80
7 12850 34600 182.41 189.68 185.705
7 12800 33150 182.41 181.73
14 12800 46500 182.41 254.92 257.66
14 12750 47500 182.41 260.40
28 12800 62500 182.41 342.63 344.82
28 12800 63300 182.41 347.02
 CONCLUSIONES

Es muy importante tanto para el tecnólogo como para el ingeniero tener un claro
conocimiento en cuanto a como se lleva a cabo los cálculos para obtener un concreto de
buena calidad, analizando previamente las condiciones a que estará expuesta la obra, el
grado de control, el tipo de obra a realizar y demás datos que se requieran para un
minucioso análisis y un calculo acertado.

Para determinar los diferentes ajustes a cada uno de los materiales involucrados en la
elaboración del concreto, se debe tener en cuenta las características obtenidas tanto de la
obra como de los diferentes laboratorios realizados antes del diseño de la mezcla.

Para realizar el ensayo de asentamiento es importante tener en cuenta que el suelo en el que
sé esta trabajando no absorba agua, que el molde no este completamente seco.

Es indispensable en el vaciado de la mezcla en los cilindros un buen apisonamiento con la

varilla de punta redonda, y además el correcto sacado del aire atrapado mediante suaves
golpes en las paredes de los cilindros.

Al momento de realizar el curado es bueno asegurarse de que a estos no les falte agua,
como se vio en el laboratorio todos los cilindros deben quedar completamente sumergidos.

Después de un lapso de tiempo se concluye que la mezcla se hace más resistente al pasar el
tiempo.

La resistencia proyectada a los 28 días esta dentro del parámetro del diseño.
 BIBLIOGRAFÍA

Control Integral de la Edificación II Construcción (interventoría de obras) – GERMAN

PUYANA GARCÍA – BIBLIOTECA DE LA CONSTRUCCIÓN.

Concreto y Mortero, Tecnología, Propiedades Ensayos de Calidad ASOCRETO.

Cartilla José Concreto, Instituto del Concreto ASOCRETO.

 LABORATORIO DISEÑO DE MEZCLAS
CILINDROS

LEONEL OJEDA SANCHEZ

CODIGO 922295

BERTA YURLEY ANGEL MARTINEZ

CODIGO 922305

CARLOS RAUL ANGARITA

CODIGO 922311

EDSON HARVEY MOYANO SOLANO

CODIGO 922342

DIANA PATRICIA APONTE LOZANO

CODIGO 922372

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS
TECNOLOGÍA EN OBRAS CIVILES
CUCUTA – 2002
 LABORATORIO DISEÑO DE MEZCLAS
CILINDROS

LEONEL OJEDA SANCHEZ

CODIGO 922295

BERTA YURLEY ANGEL MARTINEZ

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CARLOS RAUL ANGARITA

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DIANA PATRICIA APONTE LOZANO

CODIGO 922372

PROFESOR
ING. JOSE ERNESTO RICO

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS
TECNOLOGÍA EN OBRAS CIVILES
CUCUTA - 2002