Implementación de Un Sistema SCADA para La Mezcla de Dos Sustancias en Una Industria Química PDF

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA LA MEZCLA

DE DOS SUSTANCIAS EN UNA INDUSTRIA QUÍMICA”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO ROBOTICO INDUSTRIAL
PRESENTA:
DE LA ROSA GALVÁN HERNÁN
INDICE
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
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IINDICE
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN. .......................................................................................................................... 3
1.1 LOS PROCESOS INDUSTRIALES. ........................................................................................ 4

1.2 HISTORIA ................................................................................................................................ 6
1.3 LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL Y LOS SISTEMAS DE CONTROL. ......................... 8
1.3.1 MEDIDORES VOLUMÉTRICOS: ................................................................................... 11
1.3.2 MEDIDORES DE CAUDAL MÁSICO ............................................................................. 12
1.3.3 MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS ........................................................................ 12
1.3.4 MEDIDORES DE NIVEL DE SÓLIDOS ......................................................................... 13
1.3.5 ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS-ELECTRÓNICOS ........................................... 15
1.3.6 ELEMENTOS ELECTRÓNICOS DE VACÍO .................................................................. 15
1.4 SISTEMA DE LAZO ABIERTO .............................................................................................. 17
1.5 SISTEMA DE LAZO CERRADO. ........................................................................................... 18
CAPÍTULO II
DESCRIPCION GENERAL DE UN SISTEMA SCADA. ............................................................... 19
2.1 INTRODUCCION AL SISTEMA SCADA. ............................................................................... 20

ASPECTO ................................................................................................................................ 21
TIPO DE ARQUITECTURA ..................................................................................................... 21
2.2 CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA SCADA ................................................................... 26
2.3 REQUISITOS ......................................................................................................................... 28
2.4 PRESTACIONES ................................................................................................................... 29
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN E INTEGRACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SCADA. ................................. 31
3.1 COMPONENTES HARDWARE Y SOFTWARE DE UN SISTEMA SCADA ......................... 32

3.2 LA PLATAFORMA DE TRABAJO .......................................................................................... 34
3.3 LA INTERFAZ ........................................................................................................................ 37
3.4 EL ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES ........................................................................... 38
3.5 LA CAPA FÍSICA DE LAS REDES INDUSTRIALES ............................................................. 39
3.6 COMPONENTES HARDWARE ............................................................................................. 40
3.7 COMPONENTES SOFTWARE .............................................................................................. 43
3.8 TECNOLOGIAS DE INTEGRACIÓN ..................................................................................... 50
3.8.1 INTERFACES DE COMUNICACIÓN.............................................................................. 50
3.8.2 TECNOLOGÍAS DE INTEGRACIÓN MICROSOFT: DRIVERS ESPECÍFICOS ............ 51
3.9 PROCESADORES DE COMUNICACIONES FRONT END .............................................. 55
3.10 ARQUITECTURA CLIENTE/SERVIDOR EN SISTEMAS SCADA ................................. 55
3.11 PROTOCOLOS Y REDES DE COMUNICACIÓN ............................................................... 57
3.11.1 LAS REDES DE COMUNICACIÓN .............................................................................. 57
3.11.2 RADIO ........................................................................................................................... 59
3.11.3 LOS CIRCUITOS TELEFÓNICOS ............................................................................... 60
3.11.4 INTERFAZ SERIAL RS-232 ........................................................................................ 60
3.11.5 COMUNICACIÓN EN RED CON PROTOCOLO PROPIETARIO ................................ 60
3.11.6 COMUNICACIÓN EN RED CON PROTOCOLO TCP/IP ............................................. 61
3.11.7 ETHERNET/IP ............................................................................................................. 62
3.11.8 DNP3.0......................................................................................................................... 62
3.12 SEGURIDAD EN LOS SISTEMAS SCADA ......................................................................... 63
3.13 EVOLUCION DEL SOFTWARE SCADA ............................................................................. 66
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3.13.1 TENDENCIAS ............................................................................................................... 67
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA. ......................................................................... 69
4.1 IDENTIFICACIÓN ................................................................................................................. 70

4.1.1 LANZAMIENTO ............................................................................................................. 71
4.1.2 DEFINICIÓN .................................................................................................................. 72
4.1.3 DISEÑO ......................................................................................................................... 73
4.1.4 ADQUISICIÓN ............................................................................................................... 73
4.1.5 LIQUIDACIÓN DEL PROYECTO .................................................................................. 74
4.2 PARTE APLICADA Y CARACTERÍSTICAS DEL PLC CPM1 ............................................... 75
4.2.1 EJEMPLO DE APLICACION ............................................................................................... 75
4.3 PROGRAMACIÓN MEDIANTE CX-PROGRAMMER ............................................................ 77
4.3.1 CONFIGURACIÓN Y CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO ................................... 78
4.3.2 ENTORNO DE PROGRAMACIÓN ................................................................................. 81
4.3.3 MODO ON-LINE ............................................................................................................. 86
4.3.4 TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA ........................................................................... 86
4.3.5 VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA ................................................................................ 86
4.3.6 MODO DE OPERACIÓN ................................................................................................ 86
4.4 SOFTWARE SCADA CX-SUPERVISOR. .............................................................................. 87
4.4.1 CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES ............................................................................ 87
4.5 SUPERVISIÓN Y CONTROL DEL PROCESO. ..................................................................... 89
4.5.1 PUNTOS DE ENTRADA AL SISTEMA. .......................................................................... 92
4.5.2 PUNTOS DE SALIDA DEL SISTEMA. ........................................................................... 93
4.5.3 CREACIÓN DE OBJETOS Y ANIMACIONES. .............................................................. 95
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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN.
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3
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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN.
1.1 LOS PROCESOS INDUSTRIALES.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos

productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos
de productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los
productos alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadoras de
energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la
industria textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener

constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el PH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de
rocío, etcétera. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas
que las que el propio operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual

de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros,
termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa
simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que éstos
se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de
los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al
operario de su función de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo,
le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso
desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar
productos complejos en condiciones estables de calidad y de características,
condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir,
realizando exclusivamente un control manual.
En los procesos industriales a controlar deben mantenerse en general las

variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado
fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación
predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede
definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar
con un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la
desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.
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El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente

corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de
control, un elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de
unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de control. El
bucle puede ser abierto o bien cerrado.
Un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante
una resistencia eléctrica sumergida.
Un bucle cerrado representativo lo constituye la regulación de temperatura en

un intercambiador de calor.
En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento

de medida, el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el
elemento final.
Mediante el presente trabajo se pretende realizar un acercamiento al complejo,

cambiante y, en ocasiones, difuso mundo de los sistemas de supervisión y
control en la industria.
El objetivo principal de la automatización industrial consiste en gobernar la

actividad y la evolución de los procesos sin la intervención continua de un
operador humano.
En los últimos años, se ha estado desarrollado un sistema, denominado

SCADA, el cuál permite supervisar y controlar, las distintas variables que se
encuentran en un proceso o planta determinada. Para ello se deben utilizar
distintos periféricos, software de aplicación, unidades remotas, sistemas de
comunicación, etc., los cuales permiten al operador mediante la visualización en
una pantalla de computador, tener el completo acceso al proceso.
Existen como sabemos varios sistemas que permiten controlar y supervisar,

como lo son: PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar
entre sí, mediante una red Ethernet, y así mejorar en tiempo real, la interfaz al
operador.
Ahora no sólo se puede supervisar el proceso, sino además tener acceso al

historial de las alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar
bases de datos relacionadas, presentar en un simple computador, por ejemplo,
una plantilla Excel, documento Word, todo en ambiente Windows, siendo así
todo el sistema más amigable.
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Lejos de ofrecer un trabajo exhaustivo y en profundidad sobre el tema, lo que se

intenta es dejar clara la idea de cómo es un sistema SCADA en su forma más
genérica; desde el software utilizado en su configuración o los drivers de
protocolo, hasta la parte más hardware y de componentes tecnológicos de

dichos sistemas.
Para ello, éste proyecto revisa las características, prestaciones y requisitos que
debe presentar un sistema SCADA; así como, la configuración, estructura e
integración de sus componentes: software y hardware; es decir, la parte lógica y
física del sistema que permite el funcionamiento de las distintas partes de la
industria donde se aplica, como un único sistema funcional.
Finalmente, lo que se quiere es dejar patente que los sistemas SCADA son
una aplicación para la integración de los procesos industriales, que ofrecen
muchas expectativas en eficacia y optimización de los procesos industriales.
Por ello, el nivel de automatización que presenta una industria basada en
software SCADA es el más alto que hoy en día se puede ver.
1.2 HISTORIA
Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetría que

proporcionaban reportes periódicos de las condiciones de campo vigilando las
señales que representaban medidas y/o condiciones de estado en ubicaciones
de campo remotas. Estos sistemas ofrecían capacidades muy simples de
monitoreo y control, sin proveer funciones de aplicación alguna. La visión del
operador en el proceso estaba basada en los contadores y las lámparas detrás
de paneles llenos de indicadores.
Mientras la tecnología se desarrollaba, los ordenadores asumieron el papel de

manejar la recolección de datos, disponiendo comandos de control, y una nueva
función la presentación de la información sobre una pantalla de CRT. Los
ordenadores agregaron la capacidad de programar el sistema para realizar
funciones de control más complejas.
Muchas empresas viendo la necesidad y lo rápido que avanzaba el desarrollo

de los computadores, fueron realizando programas de aplicación específicos
para atender requisitos de algún proyecto particular. Así nacieron los pequeños
SCADAS, desarrollados por empresas desarrolladoras de software y una nueva
experiencia para muchas de ellas.
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Ingenieros de varias industrias asistieron al diseño de estos sistemas, por ésta

razón su percepción de SCADA adquirió las características de su propia
industria. Proveedores de sistemas de software SCADA, deseando reutilizar su
trabajo previo sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta imagen de
industria-específicos por su propia visión de los ambientes de control con los
cuales tenían experiencia. Solamente cuando nuevos proyectos requirieron
funciones y aplicaciones adicionales, se logró que los desarrolladores de

sistemas SCADA tuvieran la oportunidad de desarrollar experiencia en otras
industrias.
Hoy, los proveedores de SCADA están diseñando sistemas que son pensados
para resolver las necesidades de muchas industrias con módulos de software
industria-específicos disponibles para proporcionar las capacidades requeridas
comúnmente. No es inusual encontrar software SCADA comercialmente
disponible adaptado para procesamiento de papel y celulosa, industrias de
aceite y gas, hidroeléctricas, gerenciamiento y provisión de agua, control de
fluidos, etc.
Puesto que los proveedores de SCADA aún tienen tendencia en favor de alguna
industria sobre otras, los compradores de estos sistemas a menudo dependen
del proveedor para una comprensiva solución a su requisito, y generalmente
procurar seleccionar un vendedor que pueda ofrecer una completa solución con
un producto estándar que esté apuntado hacia las necesidades específicas del
usuario final. Si selecciona a un vendedor con experiencia limitada en la
industria del comprador, el comprador debe estar preparado para asistir al
esfuerzo de ingeniería necesario para desarrollar el conocimiento adicional de la
industria requerido por el vendedor para poner con éxito el sistema en
ejecución.
La mayoría de los sistemas SCADA que son instalados hoy se está convirtiendo
en una parte integral de la estructura de gerenciamiento de la información
corporativa. Estos sistemas ya no son vistos por la gerencia simplemente como
herramientas operacionales, sino como un recurso importante de información.
En este papel continúan sirviendo como centro de responsabilidad operacional,
pero también proporcionan datos a los sistemas y usuarios fuera del ambiente
del centro de control que dependen de la información oportuna en la cual basan
sus decisiones económicas cotidianas.
La mayoría de los vendedores principales de SCADA han reconocido esta

tendencia, y están desarrollando rápidamente métodos eficientes para hacer
disponibles los datos, mientras protegen la seguridad y funcionamiento del
sistema SCADA. La arquitectura de los sistemas de hoy integra a menudo
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muchos ambientes de control diferentes, tales como tuberías de gas y aceite, en

un solo centro de control.
Para alcanzar un nivel aceptable de tolerancia de fallas con estos sistemas, es

común tener ordenadores SCADA redundantes operando en paralelo en el
centro primario del control, y un sistema de reserva del mismo situado en un
área geográficamente distante. Esta arquitectura proporciona la transferencia
automática de la responsabilidad del control de cualquier ordenador que pueda
llegar a ser inasequible por cualquier razón, a una computadora de reserva en

línea, sin interrupción significativa de las operaciones.
Aún no se ha establecido un estándar para poseer extensiones compatibles en

tiempo real de sistemas operativos.
De una forma estrictamente determinante, los sistemas estándar actuales

deben ser modificados de forma general, así que la principal ventaja de un
sistema basado en PC -su estructura abierta– puede llegar a ser un
inconveniente. No obstante, la estructura abierta, permite a la empresa o el
desarrollador más libertad en la elección de la herramienta adecuada para el
análisis, diseño y programación del sistema SCADA.
Cada vez más, las empresas se plantean la automatización de una serie de

procesos en su entorno industrial. Con ello se pretende mejorar la
productividad, aumentar la calidad del producto final, además de aumentar la
seguridad en el trabajo. Para conseguir estos objetivos, las empresas deben
utilizar ordenadores y un software especializado en monitorización, control y
adquisición de datos; sistemas SCADA.
Además el estudio del sistema a monitorizar y/o controlar abre grandes puertas
al conocimiento no sólo de informática, sino de otros campos. Cuando se quiere
supervisar un sistema no sólo deben tenerse conocimientos de informática, sino
que además es necesario saber como actúa, funciona y reacciona dicho
sistema, por lo tanto es necesario el estudio del sistema en sí. Es la puerta de
entrada al conocimiento de otros campos, al trabajo en grupo que puede estar
formado por Químicos, Físicos, Ingenieros en Telecomunicación, Ingenieros
Industriales donde cada individuo aporta sus conocimientos y adquiere de otros.
1.3 LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL Y LOS SISTEMAS DE CONTROL.
Los instrumentos de control empleados, en las industrias de proceso tales como

química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc.,
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tienen su propia terminología; los términos empleados definen las

características propias de medida y de control y las estáticas y dinámicas de los
diversos instrumentos utilizados: Indicadores, registradores, controladores,
transmisores y válvulas de control.
Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su

función puede comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación
adecuada. Como es lógico, pueden existir varias formas para clasificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se
considerarán dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función

del instrumento y la segunda con la variable del proceso.
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos; son aquellos que no tienen indicación visible de la

variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales
como presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de selección de
la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador
al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
Los instrumentos indicadores disponen de un índice y de una escala graduada

en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se
dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores
digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos.
Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la

variable, y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea
la forma del gráfico.
Los elementos primarios están en contacto con la variable y utilizan o absorben

energía del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en
respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto producido por el
elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida
eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo
y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que los llena y en los de
termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz. El elemento
primario puede formar o no parte integral del transmisor
Los transductores reciben una señal de entrada función de una o más

cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son
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transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I

(presión de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a
señal neumática), etc.
Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-
15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo:
un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un
convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática).
Conviene señalar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este
último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una

señal de instrumentos.
Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las

indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida
normalizada que actúan sobre el elemento final de control.
Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura)

con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la
desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente, como
controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática,
electrónica o digital procedente de un transmisor.
El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica el agente

de control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula neumática
o un servomotor neumático que efectúan.
Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador,
controlador o una combinación de estos. Existen varios tipos de señales de
transmisión: neumáticas, electrónicas, digitales, hidráulicas y telemétricas. Las
más empleadas en la industria son las tres primeras, las señales hidráulicas se
utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales
telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros entre el
transmisor y el receptor.
De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en

instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, PH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
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Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas

siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de
proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de
bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se
efectúa convirtiendo las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el
capilar; el aparato receptor de la señal neumática del transmisor anterior es un
instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumático lo podríamos
considerar instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según
fuera la señal medida por el transmisor correspondiente; un registrador
potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o
de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos primarios de
termopar, electrodos o dínamo.
En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y

en las efectuadas en laboratorio y en plantas piloto es muy importante la
medición de los caudales de líquidos o de gases.
Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de caudal
volumétrico o másico deseado. Entre los transductores más importantes figuran
los siguientes:
1.3.1 MEDIDORES VOLUMÉTRICOS:
De presión diferencial
 Placa orificio
 Tobera
 Tubo Vénturi
 Tubo Pitot
 Tubo Annubar
De área variable
 Rotámetro
De velocidad
Vertedero con flotador en canales abiertos
Caudalímetro de Turbina
Caudalímetro ultrasónicas
De Fuerza
Placa de impacto
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De tensión inducida
Caudalímetro magnético
De desplazamiento positivo
Caudalímetro de disco oscilante
Caudalímetro de pistón oscilante
Caudalímetro de pistón alternativo
Caudalímetro rotativo
Caudalímetro de paredes deformables
De torbellino
Medidor de frecuencia de termistancia, o condensador o ultrasonidos
Oscilante
Válvula oscilante
1.3.2 MEDIDORES DE CAUDAL MÁSICO
Térmico
 Diferencia de temperaturas en dos sondas de resistencia
Fuerza de Coriolis
 Tubo en vibración
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de

vista del funcionamiento del proceso como de la consideración del balance
adecuado de materias primas o de productos finales.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y

de sólidos.
1.3.3 MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la

altura de líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien
el desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido en el
tanque del proceso, o bien aprovechando características eléctricas del líquido.
Los instrumentos de medida directa se dividen en:

 Medidor de sonda
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 Medidor de cinta y plomada

 Medidor de nivel de cristal
 Medidor de flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se dividen

en:
 Medidor manométrico
 Medidor de membrana
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de presión diferencial de diafragma
Los instrumentos que utilizan características eléctricas del líquido se clasifican

en:
 Medidor conductivo
 Medidor capacitivo
 Medidor ultrasónico
 Medidor de radiación
 Medidor láser
1.3.4 MEDIDORES DE NIVEL DE SÓLIDOS
En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de

instrumentos capaces de medir el nivel de sólidos en puntos fijos o de forma
continua, en particular en los estanques destinados a contener materias primas
o productos finales.
Medidores de nivel de punto fijo

 Medidor de Diafragma
 Varilla flexible
 Paletas rotativas
Medidores de nivel continuos

 Medidor de nivel de sondeo electromecánico ó de peso
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de

operación seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima
de operación y de seguridad variando ésta, de acuerdo con el material y la
construcción. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destrucción
del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y
ponen al personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando están
implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas
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absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como lo es la

seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el
valor de las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el
proceso de destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado
con precisión es de gran importancia ya que afectaría la pureza de los productos
poniéndolos fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en
donde para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio
directamente con otra fuerza conocida que puede ser la de una columna liquida,
un resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un
resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa
cuando se le aplica la presión.
Los instrumentos industriales de medición de presión son una parte muy

importante para las industrias de proceso en general de hoy en día.
Tienen un campo de aplicación muy amplio y abarca desde valores muy bajos
(vacío) hasta presiones muy altas. Los instrumentos de presión se dividen en
tres grupos: Mecánicos, Neumáticos, Electromecánicos-Electrónicos.
Elementos mecánicos se dividen en:
 Elementos primarios de medida directa que miden la presión

comparándola con la ejercida por un líquido de densidad y altura
conocidas (barómetro de cubeta, manómetro de tubo en U, manómetro
de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de
campana).
 Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del
fluido que contienen. Los elementos primarios elásticos más empleados
son: el tubo Bourdon, el elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y
el fuelle.
Como elementos neumáticos consideramos los instrumentos transmisores

neumáticos:
 Transmisores neumáticos: Los transmisores neumáticos se basan en el

sistema tobera-obturador que convierte el movimiento del elemento de
medición en una señal neumática.
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1.3.5 ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS-ELECTRÓNICOS
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico

elástico combinado con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica
correspondiente. El elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral,
hélice, diafragma, fuelle o una combinación de los mismos que, a través de un
sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o en un desplazamiento
mecánico.
Los elementos electromecánicos de presión se clasifican según el principio de

funcionamiento en los siguientes tipos:
 Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas

 Resistivos.
 Magnéticos
 Capacitivos.
 Extensométricos.
 Piezoeléctricos.
1.3.6 ELEMENTOS ELECTRÓNICOS DE VACÍO
Los transductores electrónicos de vacío se emplean para la medida de alto

vacío, son muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
 Mecánicos Fuelle y Ionización Filamento caliente

 Diafragma Cátodo frío
 Radiación
 Medidor McLeod
 Térmicos Termopar
 Pirani
 Bimetal
La Temperatura es difícil de definir, ya que no es una variable tan tangible como

lo es la presión, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables.
La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material

referido a un valor patrón definido por el hombre, un valor comparativo de uno
de los estados de la materia Por otra parte, si, positivamente, podremos definir
los efectos que los cambios de temperatura producen sobre la materia, tales
como los aumentos o disminución de la velocidad de las moléculas de ella, con
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consecuencia palpable, tales como el aumento o disminución del volumen de

esa porción de materia o posibles cambios de estado.
Existen dos escalas de temperatura o dos formas de expresar el estado relativo

de la materia, estas son:
 Temperaturas absolutas
 Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero,
es equivalente al estado ideal de las moléculas de esa porción de materia en
estado estático o con energía cinética nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o

patrones en base los cuales fue establecida una escala de uso común.
Los diferentes tipos de instrumentos que son usados para la medición de la

temperatura son básicamente los siguientes:
 Termómetro de Vidrio
 Termómetro Bimetálico
 Termopares
 Termoresistencia ( RTD )
 Pirómetro de Radiación
La medición del pH se efectúa ya sea por un método colorimétrico o por uno

electrométrico. Para este último, el uso de peachímetros, instrumentos
electrónicos al efecto, es lo más común hoy en día. Sin embargo, mucha gente
sigue prefiriendo los antiguos métodos colorimétricos, sencillos y prácticos que
además no se descomponen.
La medición mediante el electrodo de pH (pH-metro) de vidrio es en la

actualidad, el método más utilizado para determinar el pH. Este método consiste
en una medición potenciométrica con un sensor electroquímico. Los sensores
electroquímicos transmiten un voltaje que varía directamente con la
concentración de hidrogeniones. Dependiendo del tipo de sensor y la calidad de
la calibración, se pueden obtener niveles de precisión mejores que ±0.03
unidades de pH.
El método colorimétrico se basa en el uso de colorantes orgánicos complejos

que cambian de color de acuerdo al valor del pH de una solución acuosa. Estas
substancias se conocen como indicadores.
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Para la mayoría de los casos, aquellos que requieren un rango de pH entre 4,0 y
8,4, son suficientes sólo cuatro colorantes en solución. Estos colorantes son:
 verde de bromocresol
 rojo de clorofenol
 azul de bromotimol
 y rojo fenol.
1.4 SISTEMA DE LAZO ABIERTO
Un sistema de lazo abierto es aquél donde la salida no tiene efecto sobre la

acción de control. La exactitud de un sistema de lazo abierto depende de dos
factores:
a) La calibración del elemento de control.

b) La repetitividad de eventos de entrada sobre un extenso período de tiempo
en ausencia de perturbaciones externas.
Un esquema típico de un control de lazo abierto se puede apreciar en la figura

(1.1). En ésta se muestra que para que la temperatura del agua en el tanque
permanezca constante es necesario que las temperaturas en las tomas de agua
fría y caliente no sufran cambios. Otro factor que incide sobre el estado final de
la salida es la temperatura de operación del proceso. Si por cualquier motivo
esta cambia, entonces la salida cambia en casi la misma proporción.
________________________________________________
17
________________________________________________
1.5 SISTEMA DE LAZO CERRADO.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquél donde la señal de salida tiene

efecto sobre la acción de control. La figura da un panorama general de un
sistema de lazo cerrado donde se puede apreciar que la salida es medida y
retroalimentada para establecer la diferencia entre en valor deseado y el valor
obtenido a la salida, y en base a esta diferencia, adoptar acciones de control
adecuadas.
________________________________________________
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________________________________________________
CAPÍTULO II
DESCRIPCION GENERAL DE UN
SISTEMA SCADA.
________________________________________________
19
________________________________________________
CAPÍTULO II
DESCRIPCION GENERAL DE UN SISTEMA SCADA.
2.1 INTRODUCCION AL SISTEMA SCADA.
El nombre SCADA significa: (Supervisory Control And Data Adquisition, Control

Supervisor y Adquisición de datos).
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones software

especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de
producción, con acceso a la planta mediante la comunicación digital con los
instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel con el usuario
(pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices ópticos, etc.)
Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y

adquisición de datos en procesos de control, en los últimos tiempos han ido
surgiendo una serie de productos hardware y buses especialmente diseñados o
adaptados para éste tipo de sistemas. La interconexión de los sistemas SCADA
también es propia, se realiza una interfaz del PC a la planta centralizada,
cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisión.
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores

autónomos, autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.) para
controlar el proceso en forma automática desde la pantalla del ordenador, que
es configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Además,
provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a
diversos usuarios.
Los sistemas SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de

transmisión de energía eléctrica, yacimientos de gas y petróleo, redes de
distribución de gas natural, subterráneos, generación energética (convencional
y nuclear).
No todos los sistemas SCADA están limitados a procesos industriales sino que
también se ha extendido su uso a instalaciones experimentales como la fusión
nuclear donde la alta capacidad de gestionar un número elevado de E/S, la
adquisición y supervisión de esos datos; convierte a estos, en sistemas ideales
en procesos que pueden tener canales entorno a los 100k o incluso cerca de
1M.
Sistemas similares a SCADA son vistos rutinariamente en fábricas, plantas de

tratamiento, etc. Éstos son llamados a menudo como Sistemas de Control
________________________________________________
20
________________________________________________
Distribuidos (DCS - Distributed Control Systems). Tienen funciones similares a

los sistemas SCADA, pero las unidades de colección o de control de datos de
campo se establecen generalmente dentro de un área confinada.
Las comunicaciones pueden ser vía una red de área local (LAN), y serán
normalmente confiables y de alta velocidad. Un sistema DCS emplea
generalmente cantidades significativas de control a lazo cerrado. A diferencia de
los Sistemas de Control Distribuido, en un SCADA el lazo de control es
GENERALMENTE cerrado por el operador.
Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las acciones de

control en forma automática. Hoy en día es fácil hallar un sistema SCADA
realizando labores de control automático en cualquiera de sus niveles, aunque
su labor principal sea de supervisión y control por parte del operador.
En la tabla No. 1 se muestra un cuadro comparativo de las principales

características de los sistemas SCADA y los Sistemas de Control Distribuido
(estas características no son limitantes para uno u otro tipo de sistemas, son
típicas).
ASPECTO SCADA’s DCS
TIPO DE ARQUITECTURA CENTRALIZADA DISTRIBUÍDA
REGULATORIO:
SUPERVISORIO:
Lazos de control cerrados
Lazos de control cerrados
automáticamente por el
TIPO DE CONTROL por el operador.
sistema.
PREDOMINANTE Adicionalmente:
Adicionalmente:
Control secuencial y
Control secuencial, batch,
regulatorio.
algoritmos avanzados, etc.
TIPOS DE VARIABLES DESACOPLADAS ACOPLADAS
Áreas geográficamente
ÁREA DE ACCIÓN Área de la planta.
distribuidas.
UNIDADES DE ADQUISICIÓN Controladores de lazo,
Remotas, PLC’s.
DE DATOS Y CONTROL PLC’s.
Radio, satélite, líneas
Redes de área local,
MEDIOS DE COMUNICACIÓN telefónicas, conexión
conexión directa.
directa, LAN, WAN.
BASE DE DATOS CENTRALIZADA DISTRIBUÍDA
Tabla No. 1: Algunas diferencias típicas entre sistemas SCADA y DCS.

________________________________________________
21
________________________________________________
Un sistema SCADA por otra parte, generalmente cubre áreas geográficas más
grandes, y normalmente depende de una variedad de sistemas de
comunicación menos confiables que una LAN. El control a lazo cerrado en esta
situación será menos deseable.
Un sistema SCADA se utiliza para vigilar y para controlar la planta industrial o el

equipamiento. El control puede ser automático, o iniciado por comandos de
operador. La adquisición de datos es lograda en primer lugar por los RTU's que
exploran las entradas de información de campo conectadas con ellos (pueden
también ser usados PLC's (Programmable Logic Controllers).
Esto se hace generalmente a intervalos muy cortos. La MTU entonces explorará

los RTU's generalmente con una frecuencia menor. Los datos se procesarán
para detectar condiciones de alarma, y si una alarma estuviera presente, sería
catalogada y visualizada en listas especiales de alarmas.
Los datos pueden ser de tres tipos principales:
 Datos analógicos (por ejemplo números reales) que quizás sean

presentados en gráficos.
 Datos digitales (On/Off) que pueden tener alarmas asociadas a un estado
o al otro.
 Datos de pulsos (por ejemplo conteo de revoluciones de un medidor) que
serán normalmente contabilizados o acumulados.
La interfaz primaria al operador es un display que muestra una representación

de la planta o del equipamiento en forma gráfica. Los datos vivos (dispositivos)
se muestran como dibujos o esquemas en primer plano (foreground) sobre un
fondo estático (background). Mientras los datos cambian en campo, el
foreground es actualizado (una válvula se puede mostrar como abierta o
cerrada, etc.).
Los datos analógicos se pueden mostrar como números, o gráficamente

(esquema de un tanque con su nivel de líquido almacenado). El sistema puede
tener muchos de tales displays, y el operador puede seleccionar los más
relevantes en cualquier momento.
El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a

continuación:
El FENÓMENO FÍSICO lo constituye la variable que deseamos medir,

dependiendo del proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión,
temperatura, flujo, potencia, intensidad de corriente, voltaje, ph., densidad, etc.
________________________________________________
22
________________________________________________
Este fenómeno debe traducirse a una variable que sea inteligible para el
sistema SCADA, es decir, en una variable eléctrica. Para ello, se utilizan los
SENSORES o TRANSDUCTORES.
Los SENSORES o TRANSDUCTORES convierten las variaciones del fenómeno

físico en variaciones proporcionales de una variable eléctrica. Las variables
eléctricas más utilizadas son: voltaje, corriente, carga, resistencia o
capacitancia.
SCADA típico
________________________________________________
23
________________________________________________
Sin embargo, esta variedad de tipos de señales eléctricas debe ser procesada
para ser entendida por el computador digital. Para ello se utilizan
ACONDICIONADORES DE SEÑAL, cuya función es la de referenciar estos
cambios eléctricos a una misma escala de corriente o voltaje. Además, provee
aislamiento eléctrico y filtraje de la señal con el objeto de proteger el sistema de
eventualidades y ruidos originados en el campo.
Una vez acondicionada la señal, la misma se convierte en un valor digital

equivalente en el bloque de CONVERSIÓN DE DATOS. Generalmente, esta
función es llevada a cabo por un circuito de conversión analógico/digital. El
computador almacena esta información, la cual es utilizada para su ANÁLISIS y
para la TOMA DE DECISIONES. Simultáneamente, se MUESTRA LA
INFORMACIÓN al usuario del sistema, en tiempo real.
Basado en la información, el operador puede TOMAR LA DECISIÓN de realizar

una acción de control sobre el proceso. El operador comanda al computador a
realizarla, y de nuevo debe convertirse la información digital a una señal
eléctrica. Esta señal eléctrica es procesada por una SALIDA DE CONTROL, el
cual funciona como un acondicionador de señal, la cual la escala para manejar
un dispositivo dado: bobina de un relé, setpoint de un controlador, etc.
Los sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control

proporcionando la información oportuna para poder tomar decisiones
operacionales apropiadas. De igual forma, ya que cuenta con información
(alarmas, históricos, paradas, etc.) de primera mano de lo que ocurre u ocurrió
en el proceso, permite la integración con otras herramientas del negocio como
lo son intranets, ERP, SPC, etc.
Para comprender mejor el funcionamiento de estos sistemas se utiliza el

siguiente ejemplo:
Supóngase tener un circuito eléctrico simple que consiste en un interruptor y

una luz. Similar a este:
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________________________________________________
Este circuito permite que un operador mire la luz y sepa si el interruptor está
abierto o cerrado. El interruptor puede indicar que un motor está trabajando o
parado, o si una puerta está abierta o cerrada, o aún si ha habido un incidente o
el equipo está trabajando.
Hasta ahora no hay nada especial sobre esto. Pero ahora imagínese que el
interruptor y la lámpara están separados 100 kilómetros. Obviamente no se
podría tener un circuito eléctrico tan grande, y ahora será un problema que
involucrará equipamiento de comunicaciones.
Ahora complique un poco más el problema. Imagínese que se tienen 2000 de

tales circuitos. No se podrían producir 2000 circuitos de comunicación. Sin
embargo alguien encontró que se podría utilizar un solo circuito de
comunicación compartiéndolo. Primero envía el estado (abierto / cerrado o 0/1)
del primer circuito. Luego envía el estado del segundo circuito, etc. Necesita
indicar a qué circuito se aplica el estado cuando se envían los datos.
El operador en el otro extremo todavía tiene un problema: tiene que monitorear

los 2000 circuitos. Para simplificar su tarea se puede utilizar una computadora.
La computadora vigilaría todos los circuitos, y le diría al operador cuándo
necesita prestarle atención a un circuito determinado. La computadora será
informada cuál es el estado normal del circuito y cuál es un estado de "alarma".
Vigila todos los circuitos, e informa al operador cuando cualquier circuito entra
en alarma comparando con estos valores.
Algunos circuitos pueden contener datos "analógicos", por ejemplo, un número

que representa el nivel de agua en un tanque. En estos casos la computadora
será informada de los valores de niveles máximo y mínimo que deban ser
considerados normales. Cuando el valor cae fuera de este rango, la
computadora considerará esto como una alarma, y el operador será informado.
Se podría también utilizar la computadora para presentar la información de una
manera gráfica (un cuadro vale mil palabras). Podría mostrar una válvula en
color rojo cuando está cerrada, o verde cuando está abierta, etc.
Un sistema SCADA real es aún más complejo. Hay más de un sitio. Algunos
tienen 30.000 a 50.000 "puntos" que normalmente proporcionan tanto
información analógica como digital o de estado (por ejemplo, números tales
como el nivel del líquido en un tanque), puede enviar un valor de estado (por
ejemplo, encender una bomba) tanto como recibirlo (bomba encendida).
La potencia de la computadora se puede utilizar para realizar un complejo

secuenciamiento de operaciones, por ejemplo: ABRA una válvula, después
ENCIENDA una bomba, pero solamente si la presión es mayor de 50.
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________________________________________________
La computadora se puede utilizar para resumir y visualizar los datos que está
procesando. Las tendencias (gráficos) de valores analógicos en un cierto plazo
son muy comunes. Recoger los datos y resumirlos en informes para los
operadores y la gerencia son características normales de un sistema SCADA.
2.2 CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA SCADA
Los sistemas SCADA, en su función de sistemas de control, dan una nueva

característica de automatización que realmente pocos sistemas ofrecen: la de
supervisión.
Sistemas de control hay muchos y muy variados y todos, bien aplicados,

ofrecen soluciones óptimas en entornos industriales. Lo que hace de los
sistemas SCADA una herramienta diferente es la característica de control
supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el
proceso a controlar, y en última instancia, por el hardware e instrumental de
control (PLC’s, controladores lógicos, armarios de control... ) o los algoritmos
lógicos de control aplicados sobre la planta los cuales pueden existir
previamente a la implantación del sistema SCADA, el cual se instalará sobre y
en función de estos sistemas de control (otros sistemas SCADA pueden requerir
o aprovechar el hecho de implantar un nuevo sistema de automatización en la
planta para cambiar u optimizar los sistemas de control previos)
En consecuencia, se supervisa el control de la planta y no solamente se

monitorean las variables que en un momento determinado están actuando
sobre la planta; esto es, se pueden actuar y variar las variables de control en
tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que dan
los sistemas SCADA.
Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en

determinados casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo
examen para corregirla o repararla permitiendo una acción sobre la cosa
supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial
desde el punto de vista normativo y operativo; de ésta acción depende en gran
medida garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla.
En el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las acciones

que se desarrollan. Por lo tanto tenemos una toma de decisiones sobre las
acciones últimas de control por parte del supervisor, que en el caso de los
sistemas SCADA, estas recaen sobre el operario.
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________________________________________________
Esto marca una diferencia notable en los sistemas SCADA de los sistemas
clásicos de automatización donde las variables de control están distribuidas
sobre los controladores electrónicos de la planta y dificulta mucho una variación
en el proceso de control, ya que estos sistemas una vez implementados no
permiten un control a tiempo real óptimo.
La función de monitorización de estos sistemas se realiza sobre un PC industrial

ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la pantalla de
ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en los
sistemas SCADA, pero sólo ofrecen una función complementaria de
monitorización: observar mediante aparatos especiales el curso de uno o varios
parámetros fisiológicos o de otra naturaleza para detectar posibles anomalías
(Definición Real Academia de la Lengua)
Es decir, los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos,

ofrecen una gestión de alarmas en formato rudimentarias mediante las cuales la
única opción que le queda al operario es realizar una parada de emergencia,
reparar o compensar la anomalía y realizar un reset. En los sistemas SCADA,
se utiliza un HMI interactivo el cual permite detectar alarmas y a través de la
pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo
real. Esto otorga una gran flexibilidad a los sistemas SCADA.
En definitiva, el modo supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente

señala los problemas, sino lo más importante, orienta en los procedimientos
para solucionarlos.
A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusión en los profanos
(frecuentemente alentada por los mismos fabricantes en su afán de diferenciar
el producto o exaltar comercialmente el mismo). Cierto es que todos los
sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no
todos los sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia
radica en la función de supervisión que pueden realizar estos últimos a través
del HMI.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea

perfectamente aprovechada:
Adquisición y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la

información recibida, en forma continua y confiable.
Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización de

éstas por medio de alarmas
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27
________________________________________________
Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del proceso, actuando

bien sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús,
etc.) bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.
Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en

redes de comunicación.
Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de

control.
Transmisión, de información con dispositivos de campo y otros PC.
Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar
ODBC.
Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador ó HMI

(Human Machine Interface).
Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control

estadístico, gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.
Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no

se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la
operación diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el
sistema para su posterior análisis.
2.3 REQUISITOS
Estos son algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema SCADA para
sacarle el máximo provecho:
-Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse

según las necesidades cambiantes de la empresa.
-Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario

con el equipo de planta (“drivers”) y con el resto de la empresa (acceso a redes
locales y de gestión).
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________________________________________________
-Los programas deberán ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y

fáciles de utilizar, con interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes,
pantallas táctiles, etc.).
-El número de variables del proceso que se necesita monitorear es alto.
-El proceso está geográficamente distribuido. Esta condición no es limitativa, ya

que puede instalarse un SCADA para la supervisión y control de un proceso
concentrado en una localidad.
-Las información del proceso se necesita en el momento en que los cambios se

producen en el mismo, o en otras palabras, la información se requiere en tiempo
real.
La complejidad y velocidad del proceso permiten que la mayoría de las acciones

de control sean iniciadas por un operador. En caso contrario, se requerirá de un
Sistema de Control Automático, el cual lo puede constituir un Sistema de
Control Distribuido, PLC's, Controladores a Lazo Cerrado o una combinación de
ellos.
2.4 PRESTACIONES
Las prestaciones que puede ofrecernos un sistema SCADA eran impensables

hace una década y son las siguientes:
-Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador

para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
-Generación de históricos de señal de planta, que pueden ser volcados para su

proceso sobre una hoja de cálculo.
-Creación de informes, avisos y documentación en general.
-Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso el programa

total sobre un autómata (bajo unas ciertas condiciones).
-Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos

aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador, y no sobre la de
un autómata, menos especializado, etc.
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-Configuración, que permite al usuario definir el entorno de trabajo de su

SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
-Interfaz gráfico del operador, que proporciona al operador las funciones de
control y supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos
gráficos almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor
incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación durante la
configuración del paquete.
-Módulo de proceso, el cual ejecuta las acciones de mando preprogramadas a

partir de los valores actuales de variables leídas.
-Gestión y archivo de datos, que se encarga del almacenamiento y procesado

ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.
-Comunicaciones, que se encarga de la transferencia de información entre la

planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto
de elementos informáticos de gestión.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de

datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a
disco o impresora, control de actuadores, etc.
________________________________________________
30
________________________________________________
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN E INTEGRACIÓN
GENERAL DE UN SISTEMA
SCADA.
________________________________________________
31
________________________________________________
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN E INTEGRACIÓN GENERAL DE UN SISTEMA SCADA.
3.1 COMPONENTES HARDWARE Y SOFTWARE DE UN SISTEMA SCADA
Los sistemas tendieron históricamente a ser propietarios y muy especializados,

y donde fueron utilizados sistemas operativos de fines generales, tendieron a
ser modificados pesadamente.
Esto era debido a que los requisitos de SCADA superaban los límites de la
tecnología disponible y, por razones de performance, tendieron a proporcionar
sistemas gráficos por encargo, a usar bases de datos en tiempo real (con gran
parte de la base de datos en memoria), y a menudo el hardware debió ser
modificado para estos requisitos particulares.
La serie Digital Equipment Corporation PDP11 y el sistema operativo RSX11M

eran quizás la plataforma más común en los SCADA de los años 70 y principios
de los 80. Posteriormente, Unix comenzó a ser el sistema operativo de más
frecuente elección.
Mientras la potencia de la PC aumentaba, los sistemas Intel llegaron a ser muy

comunes, aunque las plataformas DEC Alfa, y otras estaciones de trabajo de
fines elevados estén aún en uso.
En épocas recientes Windows NT ha alcanzado alta aceptación dentro de la

comunidad SCADA, aunque los sistemas muy grandes siguen siendo
probablemente estaciones de trabajo Unix (QNX o Solaris) más veloces en sus
respuestas.
Actualmente la industria se está desarrollando claramente hacia estándares

abiertos: ODBC, INTEL PC’s, sistemas estándares de gráficos, e
interconectividad a sistemas de computación corrientes.
En años recientes ha aparecido en el mercado un importante número de

sistemas SCADA sobre plataformas INTEL PC, ya que éstas están aumentando
rápidamente su capacidad y performance. Ejemplos de ellos son Citect, FIX de
Intellution, KEPware y Wonderware
En la actualidad los SCADA presentan características muy diversas, tienen tal

complejidad que un análisis general de su estado se debe de abordar teniendo
en cuenta solo sus aspectos más representativos.
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32
________________________________________________
Es por ello que hemos seleccionado algunos tópicos que permiten caracterizar
a los SCADA de forma global.
Estos se muestran en la figura siguiente:
Los tres aspectos generales que componen un SCADA son:
 La Teoría que los fundamenta.

 La Tecnología que permite su implementación.
 Las Aplicaciones que le dan un sentido a su existencia.
Dentro de la Teoría se destacan la del Control Automático y Secuencial, la

Metrología, el Control Estadístico, la Detección de Fallos, la Identificación de
Acceso y la Gestión Empresarial.
En el campo de la Tecnología se establece una división natural entre Hardware

y Software.
Y se reportan aplicaciones en diversos campos entre los que sobresalen la

mediana y la gran industria, los laboratorios, la medicina, la automoción y la
domótica.
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________________________________________________
Dentro del hardware que forma los SCADA podemos identificar 4 componentes,
mostrados en la figura de siguiente. A continuación analizaremos el estado
actual de cada uno.
3.2 LA PLATAFORMA DE TRABAJO
Un SCADA puede establecerse sobre varias plataformas de trabajo que son:

Reguladores Convencionales, Autómatas Programables y Computadoras.
Los Reguladores Convencionales ocupan en muchos sistemas SCADA, la

primera línea frente al proceso junto a los sensores y actuadores. Se encargan
de procesar las mediciones, de calcular la ley de control, y si es necesario, de
modificar el estado de los elementos de acción final.
Estos elementos han evolucionado considerablemente en los últimos años y a

ello se debe su presencia en los sistemas de controles actuales. A pesar de la
fuerte competencia que le presentan otros sistemas, como por ejemplo los
autómatas programables.
Desde hace algún tiempo los Reguladores Convencionales cuentan con

capacidades de control multilazo, y mantienen las estructuras en cascada,
relación, etc., y se presentan con distintos tipos de algoritmos de control.
Muchos de ellos permiten la comunicación con niveles superiores y a través de

ella se pueden realizar cambios de referencia, ajuste de parámetros, envío de
mediciones o detección de fallos. Incorporan además capacidades de
conversión a diferentes unidades de ingeniería.
Algunos constituyen verdaderos sistemas de adquisición de datos ya que

poseen dispositivos de almacenamiento y de procesamiento en línea.
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34
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Existen reguladores especializados en variables específicas y con algoritmos de

regulación preestablecidos por el fabricante, como por ejemplo el regulador PID
para el control de temperatura que se muestra en la figura.
En otros casos se pueden encontrar incorporados en el sensor (por lo que se

especializan en el tipo de variable que mide el sensor) e incluso unidos sensor,
regulador y actuador.
Un ejemplo de ello son los variadores de velocidad que controlan la velocidad

del motor manipulando la frecuencia y la tensión de alimentación, como lo hace
el compresor inteligente ELMO-G-2BH7 de SIEMENS. Si bien tienen un papel
importante en los lazos de regulación, estos dispositivos carecen de la
capacidad para atender secuencias lógicas de operación.
Ocurre en ocasiones que no solo se quiere controlar el comportamiento de una

o más variables de interés, sino que también se quiere mantener el control
sobre la secuencia de operación. Sobre todo en procesos batch los Autómatas
Programables son capaces de realizar ambas funciones, de ahí que se analizan
a continuación.
Los Autómatas Programables o PLC (Programable Logic Controller), son el

principal competidor de los reguladores convencionales. En sus inicios cumplían
solo tareas de secuenciación pero han ido incorporando capacidades de
regulación cada vez más complejas. Su capacidad para trabajar en ambientes
adversos, su concepción modular y sus crecientes prestaciones, los han hecho
preferidos entre los productores de SCADA.
Se pueden encontrar desde los niveles más bajos de regulación, hasta los
niveles superiores. Pero se considera que, en la mayoría de los casos, donde
mejor se desempeñan es en un nivel intermedio, entre los reguladores
convencionales y un nivel superior presidido por una computadora industrial.
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35
________________________________________________
Cuentan con amplias capacidades de comunicación, tanto con dispositivos de

campo como sensores y actuadores, así como con redes industriales de
diversos tipos. En este sentido permiten la transmisión de mediciones y valores
de referencia o mando, parámetros de configuración y ajuste, verificación y
detección de fallos, señalización de alarmas, etc. Cuentan con dispositivos de
respaldo de energía, con gran cantidad de temporizadores y contadores, con
diversas entradas y salidas de naturaleza analógica y digital.
Su programación se realiza con una computadora personal, o empleando un

programador de mano específico del autómata. En la mayoría de los casos
utilizan lenguajes de alto nivel, formados por símbolos conocidos y utilizados
ampliamente por el personal de la industria.
También se han desarrollado gran cantidad de paneles operativos (OP) de muy

buena resolución, con teclado o pantalla táctil.
Las Computadoras Industriales generalmente forman parte de los niveles

superiores del SCADA, donde se encargan de la supervisión del proceso, de los
cambios en la estrategia de control que le transmiten a los niveles inferiores
(donde pueden estar los autómatas, los reguladores u otras computadoras) y de
mostrar la información de una forma más amigable y útil según la posición que
ocupen en al estructura de la empresa o la fábrica. Aunque también podemos
encontrarlas en el control digital directo (DDC)
Las Computadoras de Oficina aumentan su índice de protección intrínseca o

protección IP, mediante la adición de protecciones adicionales como cajas
metálicas con presión positiva y filtros de aire, pantallas táctiles, etc.
Adicionalmente y producto de su propio desarrollo, su robustez aumenta.
Disminuyen las conexiones internas mediante la integración de las tarjetas de

video, sonido y controladoras de comunicación, discos y puertos en la propia
tarjeta principal. También los medios de almacenamiento evolucionan hacia
elementos más estables que garantizan en mayor medida la conservación de
los datos.
En este grupo se destacan las computadoras portátiles que tienen potenciadas

todas estas características y que pueden ser trasladadas de un lugar a otro con
pocos riesgos de avería. Pero sobre todo se trata de que las computadoras de
oficina constituyan una alternativa mucho menos costosa que las computadoras
industriales.
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36
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Las Computadoras Empotradas (PC embedded) son computadoras diseñadas

para que todos o la mayoría de sus componentes estén en una sola tarjeta.
Fabricadas de forma robusta con un alto grado de integración, cuentan con la
mayoría de las ventajas de una computadora convencional pero incorporan solo
los recursos estrictamente necesarios (pueden funcionar sin monitor o sin
teclado)
Se han visto potenciadas por el desarrollo de sistema operativos en tiempo real

o con soporte para trabajo en tiempo real, sistemas de tiempo real, de lenguajes
de programación y de protocolos de comunicación para sistemas empotrados.
Son buenas opciones para aplicaciones con requerimientos de tiempo críticos,

donde se desee mantener el entorno de trabajo de una computadora estándar.
Un ejemplo de estos sistemas es el estándar PC/104. (Motorola, PC-104)
Otra variante a considerar en un futuro próximo son las pequeñas computadoras

de mano, que con mayor frecuencia hacen uso de Internet y prestan servicios
de información, incorporando versiones especializadas de sistemas operativos
que usan las de oficina. Ya muchos productores de software para SCADA se
preocupan por ofrecer variantes de sus productos para estos equipos, incluso
ya se reportan algunas aplicaciones.
En general las computadoras son ampliamente usadas tanto en el Control

Digital Directo como en el control distribuido. En el primer caso pueden sustituir
al regulador convencional y al autómata, cumpliendo las funciones de ambos en
un único equipo, pero esto es factible solo en sistemas de pocas entradas y
salidas, donde el cliente no desea hacer una gran inversión.
En el caso del control distribuido la computadora es un elemento imprescindible

y su trabajo se hace más efectivo si en niveles inferiores se emplean autómatas,
reguladores convencionales o incluso otras computadoras.
Hay casos en los que se requiere mucha potencia de cálculo y alta confiabilidad
de los Sistemas Operativos. Para esto se emplean las Estaciones de Trabajo
(Workstations) que aunque son computadoras superan en muchos aspectos a
las PC.
3.3 LA INTERFAZ
La interfaz tiene la función de transformar las señales que entran ó salen de la

plataforma de trabajo desde ó hacia el proceso. En ella se encuentran los
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conversores analógicos/digitales (A/D) encargados de convertir las magnitudes

físicas en valores digitales utilizables por la plataforma de trabajo, y conversores
digitales/analógicos (D/A) que realizan la función contraria.
También manejan las entradas y las salidas digitales, y al igual que las
analógicas, necesitan que su valor se conserve durante todo el período de
muestreo. Incluyen además, en algunos casos, contadores de eventos y
generadores de señales de una frecuencia determinada.
En un mismo SCADA se pueden encontrar diferentes tipos de interfaces que se

clasifican según la posición que ocupan en la plataforma de trabajo, según el
tipo de señal a tratar y según la norma de la señal que tratan, mostramos a
continuación esta clasificación:
 Según la posición que ocupan en la plataforma de trabajo, pueden ser

Internas ó Externas.
1. Las internas son las más empleadas en los autómatas y reguladores

convencionales.
2. En el caso de las computadoras existe una marcada tendencia al
empleo de interfaces externas, que se comunican por los puertos
serie, paralelo, USB o Ethernet de la misma. Esto se debe
fundamentalmente a la rápida evolución en que están envueltos los
buses internos de las computadoras (ISA, PCI, AGP, etc.) por lo que
se hace más confiable y más fácil el empleo de interfaces externas.
 Según el tipo de señal a tratar se pueden clasificar en:
1. interfaces para señales analógicas

2. interfaces para señales digitales
3. interfaces para diferentes tipos de señales
 Y según la norma de la señal que tratan se encuentran:
1. de Corriente
2. de Tensión
3. Multinorma.
3.4 EL ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES
Los elementos de acondicionamiento de señales son necesarios cuando la

interfaz no es capaz, producto de la naturaleza de la señal tratada, de
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________________________________________________
interactuar directamente con los sistemas de medición o los de accionamiento,

o cuando la señal medida no llega con la calidad requerida.
En el primer caso se encuentran los dispositivos de desacople galvánico que

ofrecen protección al equipamiento instalado. También encontramos relés o
contactores, amplificadores de señal, semiconductores de potencia, etc.
Cuando la señal medida incorpora ruido o varía muy rápido, puede que sea
necesario filtrarla. También se ofrecen diferentes filtros para diversos tipos y
normas de señales.
En muchos casos el acondicionamiento de señales se incluye en la interfaz,

haciendo un producto más compacto pero mucho más específico.
3.5 LA CAPA FÍSICA DE LAS REDES INDUSTRIALES
Los SCADA no escapan al vertiginoso desarrollo que experimentan las

comunicaciones en nuestros días. En este sentido sufren cambios las redes
industriales empleadas en el control de procesos en función de las necesidades
de los nuevos esquemas de control distribuido.
Las redes industriales juegan un papel imprescindible en la coordinación de las

tareas entre los elementos que se encuentran en diferentes niveles del SCADA,
o en el mismo nivel.
En la actualidad la información puede viajar desde un sensor al pie del proceso,

hasta una estación ubicada cerca o a muchos kilómetros de distancia, y
regresar una señal con un cambio para el sistema de accionamiento. Para ello
emplea diferentes topologías, las cuales incluyen Internet, por cables, fibra
óptica, radio o satélites.
Todo esto es posible, entre otros, gracias al desarrollo de la capa física de las
redes, al aumento del ancho de banda, la potencia de transmisión y a su
fiabilidad. Tiene una influencia decisiva la normalización o estandarización de
los equipos que la forman. Aquí debemos destacar el trabajo meritorio de
organizaciones como IEEE y la FieldBus Foundation. En este sentido es
importante señalar el surgimiento y desarrollo de los buses de campo.
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________________________________________________
3.6 COMPONENTES HARDWARE
Un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica, necesita

ciertos componentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y
gestionar la información captada.
Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit): Se trata del ordenador

principal del sistema el cual supervisa y recoge la información del resto de las
subestaciones, bien sean otros ordenadores conectados (en sistemas
complejos) a los instrumentos de campo o directamente sobre dichos
instrumentos.
Este ordenador suele ser un PC, el cual soporta el HMI. De esto se deriva que el
sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único ordenador, el cual
es el MTU que supervisa toda la estación.
Las funciones principales de la MTU son:
 Interroga en forma periódica a las RTU’s, y les transmite consignas;

siguiendo usualmente un esquema maestro-esclavo.
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 Actúa como interfase al operador, incluyendo la presentación de

información de variables en tiempo real, la administración de alarmas,
y la recolección y presentación de información historiada.
 Puede ejecutar software especializado que cumple funciones

específicas asociadas al proceso supervisado por el SCADA. Por
ejemplo, software para detección de pérdidas en un oleoducto.
Ordenadores Remotos o RTU’s (Remote Terminal Unit): Estos ordenadores

están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y controlando
las subestaciones del sistema, reciben las señales de los sensores de campo, y
comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la
aplicación SCADA.
Se encuentran en el nivel intermedio o de automatización, a un nivel superior

está el MTU y a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los
que ejercen la automatización física del sistema, control y adquisición de datos.
Estos ordenadores no tienen porque ser PC’s, ya que la necesidad de soportar

un HMI no es tan grande a este nivel, por lo tanto suelen ser ordenadores
industriales tipo armarios de control, aunque en sistemas muy complejos puede
haber subestaciones intermedias en formato HMI.
Una tendencia actual es la de dotar a los PLC’s (en función de las E/S a
gestionar) con la capacidad de funcionar como RTU’s gracias a un nivel de
integración mayor y CPU’s con mayor potencia de cálculo. Esta solución
minimiza costes en sistemas donde las subestaciones no sean muy complejas
sustituyendo el ordenador industrial mucho más costoso.
Un ejemplo de esto son los nuevos PLC’s (adaptables a su sistema SCADA)

Experion PKS (Power Knowledge System)) de Honeywell o los de Motorola
MOSCAD, de implementación mucho más genérica. (Anexo MOSCAD)
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41
________________________________________________
Red de comunicación: Éste es el nivel que gestiona la información que los

instrumentos de campo envían a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo
de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy variado según las
necesidades del sistema y del software escogido para implementar el sistema
SCADA, ya que no todos los paquetes software (así como los instrumentos de
campo como PLC’s) pueden trabajar con todos los tipos de BUS.
Hoy en día, gracias a la estandarización de las comunicaciones con los

dispositivos de campo, podemos implementar un sistema SCADA sobre
prácticamente cualquier tipo de BUS.
Es posible encontrar SCADA’s sobre formatos estándares como los RS-232,

RS-422 y RS-485 a partir de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP,
podemos conectar el sistema sobre un bus en configuración DMS ya existente;
pasando por todo tipo de buses de campo industriales, hasta formas más
modernas de comunicación como Bluetooth (Bus de Radio), Micro-Ondas,
Satélite, Cable...
A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicación especiales para la

comunicación en un sistema SCADA como puede ser módems para estos
sistemas que soportan los protocolos de comunicación SCADA y facilitan la
implementación de la aplicación. (Anexo módems SCADA)
Otra característica de las comunicaciones de un sistema SCADA es que la

mayoría se implementan sobre sistemas WAN de comunicaciones, es decir, los
distintos terminales RTU pueden no estar localizados geográficamente.
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Instrumentos de Campo: Son todos aquellos que permiten tanto realizar la

automatización o control del sistema (PLC’s, controladores de procesos
industriales, y actuadores en general) como los que se encargan de la captación
de información del sistema (sensores y alarmas)
Una característica de los Sistemas SCADA es que sus componentes son

diseñados por distintos proveedores, sin coordinación entre sí. Así, se tienen
diferentes proveedores para las RTU’s (es posible que un sistema utilice RTU’s
de más de un proveedor), módems, radios, mini computadores, software de
supervisión e interfase con el operador, software de detección de pérdidas, etc.
3.7 COMPONENTES SOFTWARE
Para obtener las características y prestaciones propias de un sistema SCADA,

el software debe presentar las siguientes funciones:
 Manejo del soporte o canal de comunicación.

 Manejo de uno o varios protocolos de comunicación (Drive)
 Manejo y actualización de una Base de Datos
 Administración de alarmas (Eventos)
 Generación de archivos históricos.
 Interfaces con el operador (MMI - Man Machine Interface)
 Capacidad de programación (Visual Basic, C)
 Transferencia dinámica de datos (DDE)
 Conexión a redes
 Debe tener capacidad para comunicarse con múltiples redes de
instrumentos, aun siendo de distinta procedencia y fabricantes (standard
IEC 1131.3)
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A continuación exponemos los principales softwares SCADA que podemos

encontrar en el mercado. En algunos casos no tan solo proporcionan una
solución puramente SCADA sino que incluyen el registro y gestión de datos
sobre software MES (Manufacturing Execution System) para explotación de
datos de fabricación. Este tipo de integración de software MES en un sistema
SCADA es una solución cada vez más demandada por los usuarios.
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Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición,

supervisión y control son los siguientes:
Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su aplicación

según la disposición de pantallas requerida y los niveles de acceso para los
distintos usuarios.
Dentro del módulo de configuración el usuario define las pantallas gráficas o de

texto que va a utilizar, importándolas desde otra aplicación o generándolas
desde el propio SCADA.
Para ello, se incorpora un editor gráfico que permite dibujar a nivel de píxeles
(puntos de pantalla) o utilizar elementos estándar disponibles, líneas, círculos,
textos o figuras, con funciones de edición típicas como copiar, mover, borrar,
etc.
También durante la configuración se seleccionan los drivers de comunicación

que permitirán el enlace con los elementos de campo y la conexión o no en red
de estos últimos, se selecciona el puerto de comunicación sobre el ordenador y
los parámetros de la misma, etc.
En algunos sistemas es también en la configuración donde se indican las

variables que después se van a visualizar, procesar o controlar, en forma de
lista o tabla donde pueden definirse a ellas y facilitar la programación posterior.
Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y

supervisión de la planta.
El proceso a supervisar se representa mediante sinópticos gráficos

almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor
incorporado en el SCADA o importados desde otra aplicación de uso general
(Paintbrush, DrawPerfect, AutoCAD, etc.) durante la configuración del paquete.
Los sinópticos están formados por un fondo fijo y varias zonas activas que
cambian dinámicamente a diferentes formas y colores, según los valores leídos
en la planta o en respuesta a las acciones del operador.
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Se tienen que tener en cuenta algunas consideraciones a la hora de diseñar las

pantallas:
Las pantallas deben tener apariencia consistente, con zonas diferenciadas para
mostrar la planta (sinópticos), las botoneras y entradas de mando (control) y las
salidas de mensajes del sistema (estados, alarmas)
La representación del proceso se realizará preferentemente mediante sinópticos

que se desarrollan de izquierda a derecha. La información presentada
aparecerá sobre el elemento gráfico que la genera o soporta, y las señales de
control estarán agrupadas por funciones.
La clasificación por colores ayuda a la comprensión rápida de la información; los

colores serán usados de forma consistente en toda la aplicación: si rojo significa
peligro o alarma, y verde se percibe como indicación de normalidad, este será el
significado dado a estos colores en cualquier parte de la aplicación.
Previendo dificultades en la observación del color debe añadirse alguna forma

de redundancia, sobre todo en los mensajes de alarma y atención: textos
adicionales, símbolos gráficos dinámicos, intermitencias, etc.
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Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pre programadas a partir de

los valores actuales de variables leídas.
Sobre cada pantalla es posible programar relaciones entre variables del

ordenador o del autómata que se ejecutan continuamente mientras la pantalla
esté activa. La programación se realiza por medio de bloques de programa en
lenguaje de alto nivel (C, Basic, etc.)
Es muy frecuente que el sistema SCADA confíe a los dispositivos de campo,

principalmente autómatas, el trabajo de control directo de la planta,
reservándose para sí las operaciones propias de la supervisión, como el control
del proceso, análisis de tendencias, generación de históricos, etc.
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Las relaciones entre variables que constituyen el programa de mando que el

SCADA ejecuta de forma automática pueden ser de los tipos siguientes:
1. Acciones de mando automáticas preprogramadas dependiendo de

valores de señales de entrada, salida o combinaciones de éstas.
2. Maniobras o secuencias de acciones de mando.
3. Animación de figuras y dibujos, asociando su forma, color, tamaño, etc., a

valor actual de las variables.
4. Gestión de recetas, que modifican los parámetros de producción

(consignas de tiempo, de conteo, estados de variables, etc.) de forma
preprogramada en el tiempo o dinámicamente según la evolución de
planta.
Gestión y archivo de datos: Se encarga del almacenamiento y procesado

ordenado de los datos, según formatos inteligibles para periféricos hardware
(impresoras, registradores) o software (bases de datos, hojas de cálculo) del
sistema, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Pueden seleccionarse datos de planta para ser capturados a intervalos

periódicos, y almacenados con un cierto tiempo, como un registro histórico de
actividad, o para ser procesados inmediatamente por alguna aplicación software
para presentaciones estadísticas, análisis de calidad o mantenimiento.
Esto último se consigue con un intercambio de datos dinámico entre el SCADA

y el resto de aplicaciones que corren bajo el mismo sistema operativo.
Por ejemplo, el protocolo DDE de Windows permite intercambio de datos en

tiempo real. Para ello, el SCADA actúa como un servidor DDE que carga
variables de planta y las deja en memoria para su uso por otras aplicaciones
Windows, o las lee en memoria para su propio uso después de haber sido
escritas por otras aplicaciones.
Una vez procesados, los datos se presentan en forma de gráficas analógicas,

histogramas, representación tridimensional, etc., que permiten después analizar
la evolución global del proceso.
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3.8 TECNOLOGIAS DE INTEGRACIÓN
Para que exista la comunicación dentro del sistema se cuentan con los
siguientes métodos.
3.8.1 INTERFACES DE COMUNICACIÓN
Es la que permite al PC MTU acceder a los dispositivos de campo, a través de

los RTU. Así, la interfaz de comunicación enlazará el MTU con los distintos
RTU’s del sistema a través del BUS de campo.
La interfaz de comunicación consta de distintos elementos:
 La base del sistema de comunicación es el BUS de Campo que es el que

transporta la información y las ordenes de control; éste vendrá definido
en función del tamaño del sistema SCADA (número de E/S del sistema),
distancias entre RTU’s y/o disponibilidad del servicio público de
comunicación (para sistemas SCADA de tipo red WAN en interconexión
entre distintas plantas)
 Los Modems que conectan físicamente los RTU’s y el MTU al BUS.
 El módulo de comunicaciones contiene los drivers de conexión con el

resto de elementos digitales conectados, entendiendo el driver como un
programa (software) que se encarga de la iniciación del enlace,
aplicación de los formatos, ordenación de las transferencias, etc., en
definitiva, de la gestión del protocolo de comunicación. Estos protocolos
pueden ser abiertos (ModBus, FieldBus, Map, etc.), o propios de
fabricante.
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Estos drivers, propios del software SCADA, deben comunicarse con otros
paquetes de software por medio de DDE (Dynamic Data Exchange) DLL
(Dynamic Link Libraries) como canal de comunicación, implementados por el
sistema operativo, que permite que diversos paquetes de software envíen y
reciban datos comunes.
Por ejemplo se puede relacionar una celda de una hoja de cálculo con una
variable del sistema y así variar puntos de consignas del proceso, o bien la
comunicación directa con los drivers de I/0 de los dispositivos de campo.
Adicionalmente, y en los SCADA distribuidos en arquitecturas cliente-servidor,

los módulos de comunicaciones son también los responsables del enlace entre
los diferentes ordenadores de proceso que soportan la aplicación, enlace
probablemente establecido sobre una red local DECnet, TCP/IP, IPX/SOX,
NETBIOS, MAP/TOP, Novell, etc.
3.8.2 TECNOLOGÍAS DE INTEGRACIÓN MICROSOFT: DRIVERS

ESPECÍFICOS
COM/DCOM
COM (Component Object Model) permite que una aplicación utilice

funcionalidades de otra aplicación residente en la misma computadora, ello se
hace incorporando a la aplicación principal objetos software, propios de la otra
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aplicación. DCOM (Distributed COM) supone extender el estándar COM a

sistemas formados por redes.
Visual Basic for Applications (VBA)
VBA es el lenguaje de programación (basado en scripts) incorporado en las

aplicaciones de Microsoft Office y ofrece diversas ventajas. Está muy extendido
y es aceptado por diversos fabricantes, por lo que se va convirtiendo en un
estándar "de facto" que presenta una muy buena relación entre potencia y
dificultad de aprendizaje y uso.
El uso de un lenguaje común también facilita la integración de objetos

suministrados por terceros, en la medida que aplican este mismo estándar.
Además, permite interactuar directamente con las aplicaciones de Office
(Access, Excel, Word…), de BackOffice y de otros productos compatibles.
Interfaz OPC
OPC (OLE for Process Control) es el estándar diseñado para comunicar

sistemas y dispositivos. Esto incluye tanto las comunicaciones entre un software
SCADA y los buses de comunicación con los autómatas, como las
comunicaciones entre una aplicación SCADA y otras aplicaciones como puedan
ser las de gestión, abriendo a estas últimas el acceso a los datos de planta,
como datos históricos, datos batch, etc. Los productos OPC (Clientes y
Servidores), pueden ser usados con Visual Basic y sus variantes.
Es decir, OPC corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los

estándares de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation, y ActiveX) que cubren
los requerimientos de comunicación industrial entre aplicaciones y dispositivos,
especialmente en lo que se refiere a la atención al tiempo real.
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Las especificaciones OPC se mantienen a través de la OPC Foundation,

conjunto de especificaciones técnicas no-propietario que define un conjunto de
interfases estándar basadas en la tecnología OLE/COM de Microsoft. La
tecnología COM permite la definición de objetos estándar así como de métodos
y propiedades para los servidores de información en tiempo real. La tecnología
OLE Automation posibilita comunicar las aplicaciones con datos recibidos a
través de LAN, estaciones remotas o Internet.
Antes del OPC, cada software requería de una interfase específica (servidor,
driver) para intercambiar datos con una determinada familia de dispositivos de
campo. Y para intercambiar datos entre aplicaciones se utilizaba el estándar
DDE o bien interfaces específicas para cada pareja de aplicaciones.
OPC elimina esta necesidad y permite utilizar una misma operativa para
comunicar aplicaciones, dispositivos y drivers. Los proveedores, tanto de
hardware como de software, pueden suministrar productos con una elevada
conectividad y compatibilidad, y los usuarios tienen una amplia gama de
opciones para construir la solución que mejor se adapta a sus necesidades.
ActiveX
Incorporar un Control ActiveX en una pantalla supone añadir un objeto con
código asociado que realiza una determinada función de forma totalmente
integrada dentro de la aplicación que estamos tratando, basta con establecer
los enlaces necesarios entre las variables de la aplicación y las del Control
ActiveX.
Un Control ActiveX no es un lenguaje de programación, es una pequeña pieza

de software, escrita según las especificaciones COM, y tiene propiedades,
métodos y eventos. Cuando Usted compra un objeto ActiveX en realidad
compra una licencia para usar este objeto en su aplicación.
Un objeto ActiveX puede ser el servidor o driver de un PLC como SIMATIC

(Siemens) Este driver tiene propiedades para definir los datos a ser leídos
desde el PLC, métodos para iniciar la lectura de los valores y eventos para
informar que los datos han sido recibidos desde el PLC.
Debido a que los objetos ActiveX son basados en COM, ellos pueden ser
usados en cualquier aplicación que soporta COM, tal como Visual Basic,
Internet Explorer, Borland Delphi, Software SCADA Genesis32 de Iconics, etc.
Existen varios objetos ActiveX que pueden comprarse independientemente para

agregarlos a su aplicación SCADA basada en tecnología COM. Por ejemplo
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drivers para comunicación con PLC's, DCS, conectividad a bases de datos,

reportes, tendencias, símbolos de instrumentos de medición, selectores, barras
indicadoras, etc.
Conectividad remota WebServer (conexión a través de Internet)
El trabajo en un entorno Intranet es considerado normal para bastantes

proveedores que incluyen funcionalidades de cliente y de servidor de Web.
Algunas de las ventajas de la utilización de Internet en los entornos SCADA son

el ofrecimiento de una funcionalidad total, ofreciendo su operatividad a través de
cualquier navegador estándar. La información en tiempo real de la planta de
proceso es inmediatamente accesible para cualquier persona autorizada de la
organización, esté donde esté, con el coste más bajo.
Por ejemplo, mediante la herramienta VBScript de Visual Basic usada en el web

browser de Microsoft Internet Explorer, se permite que en una aplicación
Intranet dentro de una planta, se pueda construir páginas Web usando controles
ActiveX para visualizar datos de planta.
Esta aplicación SCADA usa un PLC con servidor ActiveX (OPC) para
adquisición de datos, gráficos dinámicos y tendencias (curvas de
comportamiento de valores de procesos) basadas en ActiveX.
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Los usuarios ven la información en una interfase amigable y usan un software

modular que integra sus diversos componentes gracias a un lenguaje estándar
que tiene la posibilidad de reutilizar los scripts.
3.9 PROCESADORES DE COMUNICACIONES FRONT END
El "centro" de SCADA consiste típicamente en una colección de computadoras

conectadas vía LAN (o LAN redundante). Cada máquina realiza una tarea
especializada. La responsabilidad de la colección de datos básicamente puede
residir en una de ellas (con un sistema mirror), las visualizaciones pueden ser
manejadas por una segunda computadora, etcétera.
Una función asignada típicamente a una computadora separada es la interfaz a

la red de comunicaciones. Ésta manejará toda la interconexión especializada a
los canales de comunicaciones, y en muchos casos realizará la conversión del
protocolo de modo que el sistema principal pueda contar con datos entrantes en
un formato estándar.
3.10 ARQUITECTURA CLIENTE/SERVIDOR EN SISTEMAS SCADA
El paradigma cliente servidor tiene presencia en los sistemas tipo SCADA

(Supervisory Control And Data Adquisition); el cual fue evolucionando conforme
lo fueron haciendo estos sistemas, básicamente a través de los esquemas de
comunicación asociados; desde la interfaz RS-232 con protocolo serial hasta
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55
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redes basadas en TCP/IP. La utilización de los estándares abiertos y los

sistemas operativos que le dan soporte; la gama de posibilidades de
funcionalidad se incrementan al diseño de soluciones que en sus inicios no se
habían concebido.
El paradigma cliente/servidor (PCS) se ha aplicado indistintamente a varios

niveles de abstracción en dominios del conocimiento en áreas de informática y
computación. El PCS se constituye en la práctica como una filosofía de diseño
de soluciones. Empíricamente suele asociarse el concepto de servidor a un
equipo de cómputo corporativo que ofrece una serie de servicios a equipos
cliente conectados en red. Sin embargo, la concepción de la arquitectura
cliente/servidor va más allá de esta percepción.
En términos conceptuales, el cliente es aquella entidad en la que se formula un

requerimiento y valida los datos indispensables para solicitarlo al servidor. El
servidor es una entidad que recibe requerimientos por parte del cliente, los
procesa, genera los resultados y los envía al cliente. El cliente recibe los
resultados del servidor y los utiliza para mostrarlos al usuario para que éste
disponga de ellos. El usuario puede ser una persona u otra aplicación.
Cuando el PCS describe aspectos estructurales, suele expresarse como

Arquitectura Cliente/Servidor (ACS) De tal forma que la ACS aplicado a redes
(computadora servidor y computadoras cliente) es un caso particular de esta
situación. La ACS también se puede aplicar a procesos (proceso servidor,
proceso cliente), a objetos, a manejadores de bases de datos, a sistemas
SCADA, etc.
Otro aspecto importante del PCS, es la arquitectura de aplicaciones basada en

capas; estas capas proporcionan estructuradamente los servicios de datos,
negocio (algoritmos centrales) y presentación al usuario (persona o aplicación)
Los elementos principales que interactúan con las aplicaciones SCADA son
equipos de control automático, generalmente PLC’s (Programmable Logic
Controller) y aplicaciones en general, las cuales suelen ser de tipo científico o
administrativos con acceso a bases de datos.
Una vez considerados los aspectos básicos de la ACS, a continuación se

presentan los niveles de comunicación entre los elementos mencionados (cabe
recalcar que en ciertos momentos, una entidad puede comportarse como cliente
o/ y en otro servidor, debido básicamente a los esquemas de comunicación
establecidos):
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1. Entre la aplicación SCADA y PLC,

2. Entre PLC’s,
3. Entre aplicaciones o componentes de aplicación SCADA, y
4. Entre la aplicación SCADA y otras aplicaciones generales
Aunque existen aplicaciones a todos los niveles mencionados anteriormente, el

nivel 1 (ACS entre la aplicación SCADA y PLC) es la que se concibe a primera
instancia al mencionar el concepto; sin embargo, esto no disminuye ni la
importancia ni la cantidad de aplicaciones al respecto de los otros niveles.
Los escenarios tradicionales a nivel de transmisión de datos son básicamente

tres a nivel 1:
1. A través de una interfaz serial RS-232 y distintos protocolos asociados (la

gran mayoría de ellos comprendidos en la capa 2 del modelo de
referencia ISO/OSI)
2. A través de una red con protocolo propietario
3. A través de una red con protocolo TCP/IP
Generalmente, las aplicaciones SCADA se ejecutan en estaciones de trabajo,

equipos servidor o equipos de escritorio; sin embargo, la forma en que se
comunican con los PLC’s es la que varía, y por ende, la que les ofrece ventajas
y desventajas en el ámbito de ACS.
3.11 PROTOCOLOS Y REDES DE COMUNICACIÓN
SCADA tiende a utilizar la mayoría de las redes de comunicación disponibles,

como son las siguientes.
3.11.1 LAS REDES DE COMUNICACIÓN
Los sistemas SCADA basados en transmisión radial son probablemente los más
comunes. Éstos evolucionaron con el tiempo, y lo más básico es el uso de FSK
(Frequency Shift Keying - codificación por conmutación de frecuencia) sobre
canales de radio analógicos.
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________________________________________________
Esto significa que aquellos 0 y 1 son representados por dos diversas

frecuencias (1800 y 2100 Hertz son comunes). Estas frecuencias se pueden
sintetizar y enviar sobre una radio de audio normal. Velocidades de hasta 1200
baudios son posibles.
Una consideración especial necesita ser dada al retardo de RTS (Request To

Send - petición de enviar) que normalmente se presenta. Esto se produce
porque una radio se tomará algún tiempo después de ser encendida (on) para
que la señal alcance niveles aceptables, y por lo tanto el sistema SCADA debe
poder configurar estos retardos.
La mayoría de las otras consideraciones con respecto a radio y SCADA se

relacionan con el diseño básico de la red de radio.
Servicios basados en satélites. Hay muchos de éstos, pero la mayoría son muy
costosos. Hay situaciones donde no hay alternativas. No obstante, existe un
servicio basado en satélites que es económico: los sistemas VSAT: Very Small
Aperture Terminal. Con VSAT, usted alquila un segmento del espacio (64k o
más), y los datos se envían de un sitio remoto a un hub vía satélite.
Hay dos tipos de hubs. El primero es un sistema proporcionado típicamente por

un proveedor de servicios de VSAT. La ventaja es un costo fijo para los datos
aunque su implementación puede costar muy cara. La otra consideración para
éstos es la necesidad de un "backlink" del hub al centro de SCADA. Esto puede
ser de un costo considerable.
El otro tipo de sistema utiliza un hub pequeño (los clásicos de LAN

estructuradas) que se puede instalar con el Master. Este es más barato, pero la
administración del hub es responsabilidad exclusiva del propietario de SCADA.
La interfaz a cualquier tipo de sistema de VSAT implica el uso de protocolos
utilizados por el sistema de VSAT - quizás TCP/IP.
Modbus es un protocolo de comunicaciones desarrollado para el mundo del

PLC, y fue definido para el uso de las conexiones por cable. Aunque los
proyectos procuran con frecuencia utilizar Modbus sobre radio, éste está
trayendo problemas, fundamentalmente con los temporizadores.
En cualquier caso, Modbus es incompleto como un protocolo para SCADA, y

existen alternativas mejores tales como DNP3. Modbus tiene su campo de
aplicación en comunicaciones con PLC's sobre una conexión por cable.
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Sistemas Landline. Éstos son comúnmente usados, pero una gran cantidad de
sistemas SCADA implican el uso de la radio para sustituir landlines ante una
falla. Las termitas y el relámpago son problemas comunes para los landlines.
3.11.2 RADIO
La telemetría de radio es probablemente la tecnología base de SCADA. La

velocidad de transmisión de datos sobre radio estaba en su momento limitada al
rango 300 baudios a 1200 baudios, pero las radios de datos modernas soportan
hasta 9600 baudios (e incluso hasta 64k).
Una red de radio que funciona en la banda de 900 MHz es autorizada

normalmente para utilizar 12,5 o 25 kHz de ancho de banda. En 25 kHz, las
velocidades de 9600 baudios pueden ser alcanzadas, pero en 12,5 kHz
solamente 4800 baudios son posibles con el equipamiento actual.
Una red de radio típica consiste en una conversación a través del repetidor
situado en algún punto elevado, y un número de RTU's que comparten la red.
Todos los RTU's "hablan" sobre una frecuencia (F1) y escuchan en una
segunda frecuencia (F2).
El repetidor escucha en F1, y retransmite esto en F2, de modo que un RTU que
transmite un mensaje en F1, lo tiene retransmitido en F2, tal que el resto de
RTU's pueda oírlo. Los mensajes del Master viajan sobre un enlace de
comunicación dedicado hacia el repetidor y son difundidos desde el repetidor en
F2 a todos los RTU's.
Si el protocolo de comunicaciones usado entre el Master y el repetidor es

diferente al usado en la red de radio, entonces debe haber un "Gateway" en el
sitio del repetidor. Este hecho permitiría utilizar los protocolos apropiados para
cada uno de los medios.
Se ha utilizado con éxito DNP3 sobre la red de radio y después encapsulado el

DNP3 en el TCP/IP para permitir que una red de fines generales lleve los datos
al Master.
El número de RTU's que puede compartir un repetidor depende de un número

de factores.
En primer lugar el tipo de equipo de radio puede afectar esto, teniendo en

cuenta el retardo en alcanzar una señal estable. La aplicación también es un
factor importante, ya que de ella depende el tiempo de respuesta requerido. Las
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características del protocolo (la interrogación, informe por excepción, las

transmisiones iniciadas por el RTU) también pueden ser significativas.
La velocidad tiene obviamente un impacto también.
3.11.3 LOS CIRCUITOS TELEFÓNICOS
Tienen algunas implicaciones importantes para un sistema SCADA. En primer

lugar la administración de módems en campo puede ser molesta. En segundo
lugar el RTU debe poder salvar datos mientras el módem está desconectado,
para después transmitirlos cuando se establece la conexión.
Preferiblemente el RTU debe poder iniciar la llamada cuando ocurre una

alarma, o sus buffers de datos corren el riesgo de desbordar. El Master debe
poder manejar la recepción de este cúmulo de datos, y al mismo tiempo
"rellenar" su base de datos, generar los gráficos, etcétera.
Algunos informes producidos por el Master pueden necesitar ser corregidos

cuando llegan los datos.
3.11.4 INTERFAZ SERIAL RS-232

La comunicación por RS-232 ha sido la forma más común de comunicación de
un sistema SCADA con un PLC; teniendo un protocolo implantado por el
fabricante que muchas veces trata de adaptarse a un estándar. Las primeras
implantaciones generaban mensajes bajo un código numérico o mnemónico
para solicitar que el PCL ejecutará una acción o proporcionará información,
debido a que básicamente los PLC’s se programaban de esa forma (lenguaje
ensamblador); aunque posteriormente, se cuentan con implantaciones en las
que su programación se realizaba con lenguajes de 3ª generación (BASIC, C,
etc.) La ACS se conformaba por un cliente delgado que recibe las solicitudes del
usuario y despliega la información hacia éste.
Sin embargo, esta forma de comunicación se constituía en ser una conexión

primitiva punto a punto, sin flexibilidad de comunicarse con otros equipos.
3.11.5 COMUNICACIÓN EN RED CON PROTOCOLO PROPIETARIO

Dada la necesidad de conexiones multipunto entre equipos de cómputo
soportando sistemas SCADA y PLC’s; los fabricantes de estos últimos se vieron
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60
________________________________________________
en la necesidad de crear arquitecturas y topologías de redes para conectarlos.

De esta forma una aplicación SCADA se podía comunicar con más de un PLC
en red; y un PLC con más de una aplicación SCADA.
Algunos de estos protocolos se convirtieron en estándares de facto. Tal ha sido

el caso de PROFIBUS de Siemens. Muchos fabricantes de PLC ofrecen
compatibilidad para este protocolo. Sin embargo, tal esquema de propiedad
implica un alto costo.
3.11.6 COMUNICACIÓN EN RED CON PROTOCOLO TCP/IP

La creciente demanda de la utilización de estándares abiertos de comunicación
basados en el modelo de referencia OSI, conllevó al diseño de redes de
computadoras y PLC’s basadas en el protocolo TCP/IP.
Aunado al bajo costo inherente al uso de estándares abiertos, la utilización de

TCP/IP como esquema de comunicación entre equipos soportando aplicaciones
SCADA y PLC’s amplió una gama de posibilidades de transmisión de datos
hacia otro tipo de equipos y esquemas tipo IPC (Inter Process Communication)
tales como sockets, RPC’s (Remote Procedure Calls) y una de las más
importantes, el Middleware (esquemas de comunicación entre objetos) con la
capacidad de generar aplicaciones distribuidas.
Un aspecto importante a resaltar, es que la tecnología de PLC’s no va a la par

con la de equipos de cómputo corporativo y de escritorio, los cuales suelen ir 4
ó 5 generaciones de microprocesadores adelante. La explicación más lógica
quizá sea la seguridad de los sistemas, ya que a través del tiempo la tecnología
suele estabilizar y corregirse en errores. Sin embargo, se corre el riesgo de la
obsolescencia de los equipos. Para ello se requiere que exista un compromiso
de suministro y soporte entre el fabricante de PLC’s y los fabricantes de
insumos para éste. Otro ejemplo interesante de comentar, es que incluso a nivel
de velocidad de transmisión de redes, los equipos actuales son capaces de
transmitir a 100 Mbps, y los PLC’s más modernos están a 10 Mbps.
Con la utilización de TCP/IP, y en general, la adopción del modelo de referencia

ISO/OSI, ha implicado considerar una mayor importancia del papel que
desempeñan los sistemas operativos que soportan estos protocolos y
esquemas de ventaja asociados. Siendo importante no olvidar las
características de tiempo real que deben soportar éstos. Uno de los sistemas
operativos que se ha ido incorporando a los ambientes productivos es el
Microsoft Windows NT.
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61
________________________________________________
3.11.7 ETHERNET/IP
Ethernet/IP es una abreviatura de “Ethernet Protocolo Industrial”, es una

solución abierta estándar para interconectar redes industriales que aprovecha
los medios físicos y los chips de comunicaciones Ethernet comerciales.
Ethernet/IP se diseñó para satisfacer la gran demanda de aplicaciones de
control compatibles con el Ethernet convencional. Esta solución estándar admite
la transmisión de mensajes implícita (transmisión de mensajes E/S en tiempo
real) y la transmisión de mensajes explícita (intercambio de mensajes). Es
también una red abierta que utiliza tecnología convencional que ya existe en el
mercado, por ejemplo: IEEE 802.3, estándar de vínculo físico y de datos;
TCP/IP, Protocolo de Control de Transmisión/Protocolo de Internet (TCP/IP por
sus siglas en inglés); Protocolo Industrial Común (CIP por sus siglas en inglés),
que permiten la transmisión de mensajes de E/S en tiempo real, así como la
información y transmisión de mensajes entre dispositivos similares.
Por lo general esta red utiliza una topología de estrella, en la que los grupos de
dispositivos están conectados punto a punto con un conmutador (switch). Puede
combinar dispositivos de 10 y 100 Mbps, y el conmutador Ethernet se encarga
de negociar la velocidad. Esta topología ofrece conexiones fáciles de cablear y
depurar, por lo que es muy fácil detectar fallas y realizar el mantenimiento de la
red. Ethernet/IP se desarrollo para gestionar una gran cantidad de datos de
transmisión de mensajes, hasta 1500 bytes por paquete. Gracias a la gran
aceptación de la tecnología de Ethernet en los últimos años, el costo por nodo
esta disminuyendo con rapidez. Asimismo Ethernet permite reducir los costos a
través de una extensa gama de productos y proveedores.
3.11.8 DNP3.0
DNP 3.0 es un protocolo SCADA moderno, abierto, inteligente, robusto y

eficiente. Entre otras cosas, puede:
 Solicitar y responder con múltiples tipos de dato en un solo mensaje.

 Segmentar mensajes en múltiples frames para asegurar excelente
detección y recuperación de errores.
 Incluir en respuesta sólo datos cambiados.
 Asignar prioridad a los ítems de datos y solicitarlos periódicamente
basado en su prioridad.
 Responder sin solicitud previa.
 Utilizar sincronización de tiempo y con un formato estándar.
 Permitir múltiples operaciones punto a punto y al master.
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62
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 Permitir objetos definibles por el usuario incluyendo transferencia de

archivos.
DNP 3.0 es un protocolo "encapado". Aún así, en lugar de asemejarse al

protocolo de 7 capas de la OSI (Open System Interconection - interconexión de
sistemas abiertos), DNP 3.0 adhiere a un estándar simplificado de 3 capas
propuesto por el IEC (International Electrotechnical Commission - Comisión
internacional de Electrotecnia) para implementaciones más básicas. El IEC
llama a esto Enhanced Performance Architecture, o EPA. (en realidad, sin
embargo, DNP 3.0 agrega una cuarta capa, una capa de pseudo-transporte que
permite la segmentación del mensaje).
 Capa Física
 Capa de Transmisión De Datos
 Capa de Pseudo-Transporte
 Capa de Aplicación
En DNP, los datos se ordenan en tipos de datos. Cada tipo de datos es un

grupo objeto, para cada grupo de objetos, o tipo de datos, existen uno o más
puntos de referencia. En DNP 3,0, los grupos de objeto, y los puntos de
referencias dentro de él, se pueden ordenar más a fondo en clases. Esto
proporciona un método eficiente de solicitar datos; un mensaje simple y
pequeño se puede enviar para solicitar todos los datos en una clase específica
(designada la exploración para los datos de la clase).
3.12 SEGURIDAD EN LOS SISTEMAS SCADA
En el pasado, los sistemas SCADA se comunicaban mediante radio, módems o

líneas seriales dedicadas; ahora los datos se conducen utilizando Ethernet o IP
sobre Internet. Además, la mayoría de ellos tienen cierta integración con los
Sistemas de Control Distribuido (DCS)
En una encuesta que realizó en 2005 The Instrumentation Systems and

Automation Society (ISA por sus siglas en inglés), revelo que entre las cinco
necesidades operacionales mas mencionadas por los entrevistados, dos
correspondían a la seguridad en los sistemas de control y la integración de la
ingeniería de producción con los sistemas de información empresarial. Esto
demuestra la importancia que la seguridad y la integración tienen en la planta
moderna.
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63
________________________________________________
Después de los ataques terroristas del 11 de Septiembre en los Estados Unidos

de Norteamérica, se comenzó a visualizar la posibilidad de que las plantas
industriales de proceso, tales como refinerías, petroquímicas, farmacéuticas, y
plantas de abastecimiento de agua, entre otras, fueran posibles blancos de
terroristas.
Desde entonces, el tema de la seguridad tiene una importancia primordial para

la mayoría de los gobiernos que tienen una industria desarrollada.
En los Estados Unidos de Norteamérica se formo un Comité para la Protección

de Infraestructura Critica, que como su nombre lo indica, tiene el propósito de
analizar los riesgos y proponer iniciativas para proteger instalaciones
industriales, suministro de agua, sistemas de ductos, plantas de generación de
energía y nucleoeléctricas, entre otras.
Este Comité, en conjunto con el Departamento de Energía, publico un

documento en donde propone algunas medidas para proteger a los sistemas
SCADA. Todas son importantes, aunque solamente se mencionarán algunas
1. Identifique todas las entradas a la red y desconecte las conexiones

innecesarias.
2. No confíe en protocolos propietarios para proteger el sistema.
3. Establezca un fuerte control sobre cualquier medio que sea utilizado para
acceder a la red.
4. Instale sistemas para protección de intrusiones.
5. Desarrolle auditorias técnicas a los dispositivos y redes.
6. Realice simulacros para identificar y evaluar posibles escenarios de

ataque.
7. Defina claramente los roles de seguridad de los administradores y

usuarios del sistema.
8. Documente la arquitectura de la red e identifique aquellos sistemas que

proveen el servicio a funciones críticas o manejan información
confidencial.
9. Identifique claramente los requisitos de la ciberseguridad.
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________________________________________________
10. Establezca sistemas de respaldo y recuperación del sistema.
11. Establezca políticas para disminuir la posibilidad de que se filtre al

exterior información sensitiva relacionada con el diseño, operación y
seguridad del sistema SCADA.
The Instrumentation Systems and Automation Society, recientemente formo un

comité para desarrollar la norma SP99, enfocada hacia las tecnologías de
seguridad que pueden aplicarse a los sistemas SCADA y a otros sistemas de
control.
Es una norma aun en evolución, pero ya produjo un primer reporte:

“Tecnologías de seguridad para sistemas de manufactura y control”. En este
documento se incluyen secciones sobre autentificación, autorización,
encriptación, corta-fuegos, auditoria, entre otros temas relacionados con la
seguridad.
En el argot de los sistemas, el corta-fuego (firewall) es un dispositivo que filtra

continuamente la entrada y la salida del sistema para bloquear paquetes de
información no autorizados.
En el caso de los sistemas SCADA y Control Distribuido (DCS), se recomienda

segmentar el sistema en zonas, colocar corta-fuegos entre cada zona para
blindarlas de ataques cibernéticos que provienen de otras zonas y del exterior.
Ya hay comercialmente varios productos de seguridad que ofrecen una

protección de varias capas. Estas se pueden conceptualizar como una serie de
círculos concéntricos, cuyo eje es el equipo o sistema que protegen.
Algunos de estos productos utilizan cinco capas de protección, aunque no se

desconoce que día a día están apareciendo nuevas aplicaciones. Aunque puede
haber diferentes combinaciones, las capas tienen estas características:
 Capa 1. Eliminación de Host. 99% de todos los ataques se pueden

mitigar filtrando los domicilios MAC para que el equipo de automatización
industrial solamente reciba comunicaciones de equipos aprobados.
 Capa 2. Eliminación de servicio al puerto. Cada conexión definida se

conecta a un puerto especifico TCP ó UDP, de tal manera que los otros
65,534 puertos en la pila TCP/IP quedan bloqueados.
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65
________________________________________________
 Capa 3. Protección de servicio denegado. Se utilizan filtros que detectan

velocidades de transferencia de datos y ancho de banda, y en el caso de
mostrar una actividad normal se bloquea el servicio.
 Capa 4. Rechazo de paquetes defectuosos. Evita que un paquete

defectuoso dañe la pila TCP/IP. Solamente pasa trafico normal TCP ó
UDP hacia el dispositivo final.
 Capa 5. Alerta de intrusos. Se reporta cualquier violación en las reglas de

acceso.
A medida que evolucione la tecnología de corta-fuegos, se agregarán nuevas

capas para mejorar la seguridad de los sistemas de control y SCADA que los
protejan de piratas informáticos y eventuales ataques terroristas.
3.13 EVOLUCION DEL SOFTWARE SCADA
En lo últimos años ha existido una evolución de los productos software de

supervisión y control para PC (SCADA) orientada a ampliar su campo de
aplicación.
De una supervisión y control iniciales a nivel de máquina o de proceso se ha

pasado a una supervisión y control a nivel de planta. De una adquisición y
registro de datos orientada a un control de proceso o de línea se ha ampliado su
utilidad a proveer información en tiempo real del estado de la planta o de la
fábrica.
El software orientado inicialmente a supervisión y control de proceso (máquina,

proceso y línea) fue aprovechado para ampliar su utilidad a la supervisión y
control de la producción. La adopción de forma generalizada de los estándares
COM/DCOM, Active X, OPC y ODBC, entre otros, por parte de la gran mayoría
de proveedores facilitaba que los datos adquiridos mediante la aplicación
SCADA estuvieran disponibles para otras aplicaciones como gestión de
almacenes, ERP, etc.
Una de las demandas más generalizadas y, al mismo tiempo, una de las más
críticas, es la capacidad de efectuar consultas trabajando con datos
procedentes de diferentes fuentes: de diferentes aplicaciones (SCADA, ERP,
etc.) o de bases de datos distintas y ubicadas en diferentes puntos del sistema.
Disponer del conjunto de drivers necesario para intercomunicar los diversos

componentes de la solución completa, configurarlos y activarlos de forma
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66
________________________________________________
transparente, es un elemento esencial para disponer de una integración

efectiva.
Actualmente, diversos proveedores ofrecen módulos específicos orientados al

almacenamiento de grandes cantidades de datos, así como servidores de datos
capaces de atender consultas de grandes cantidades de datos y que implican
tanto a datos recogidos de proceso como a datos almacenados en otras bases
de datos, y aptos para servir a múltiples usuarios, conectados a una red para la
gestión y el control de la fábrica.
Por su naturaleza, estos módulos pueden llegar a constituir aplicaciones aptas

para trabajar con SCADA’s de otros fabricantes, servidores de datos históricos y
servidores de datos integrados (procedentes de diferentes bases de datos o
aplicaciones pero interrelacionados).
Entre estos productos podemos citar: Industrial SQL Server de Wonderware,

RSSql de Rockwell Software, historian de GE Fanuc-Intellution, etc.
Una de las necesidades del resultado de esta ampliación del entorno de

aplicación ha sido la necesidad de disponer de herramientas cómodas, simples
y potentes para la generación de interfaces de usuario que les permita acceder
a la información que es de su interés.
Dado que el entorno físico donde se ubican estos usuarios también se amplía, el
medio generalizado de comunicación es Internet y la aplicación más común es
cualquiera de los navegadores más difundidos.
Por otra parte, es conveniente disponer de herramientas que ofrezcan a

cualquier usuario la posibilidad de diseñar y configurar una Web específica que
les permita dialogar con el sistema de información y obtener los datos
necesarios.
Un ejemplo de este tipo de aplicación es el InfoAgent de GE Fanuc- Intellution,

un software de edición, configuración y activación de portales de Internet que
proporciona un servidor y admite múltiples clientes.
3.13.1 TENDENCIAS
La madurez de los productos software para la adquisición y registro de datos en

Tiempo real y la supervisión y control de procesos ofrecen una evolución en los
siguientes ámbitos:
________________________________________________
67
________________________________________________
 Su integración en entornos completos para la gestión del negocio

disponiendo de información de planta en tiempo real, control y
tratamiento de datos, y supervisión y gestión global de la empresa. La
existencia de aplicaciones MES, los servidores de datos y los servidores
de Web son una prueba de ello.
 En el tratamiento de los datos adquiridos en planta por parte de sistemas

expertos que ofrecen funcionalidades de detección y diagnóstico de
fallos. Son evidentes las ventajas que supone disponer de un sistema
experto que, a partir de los datos adquiridos de planta tanto en proceso
continuo como discontinuo, pueda aplicar un conjunto de reglas que
ayude al personal de operación en planta a detectar los fallos o
situaciones delicadas y a tener una diagnosis de las causas que lo
provocan, así como conocer cuál es la correcta actuación a seguir.
 La mejora de las interfaces con el usuario con el empleo de entornos

gráficos de alta calidad, la incorporación de elementos multimedia de
audio y vídeo, la mejora de los sistemas operativos para incrementar las
velocidades de respuesta, el empleo de software orientado a objeto, con
diálogos conversacionales con programador y usuario, etc., todo ello
soportado por un hardware cada vez más compacto, fiable, potente, de
mayor ancho de bus y más rápido.
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68
________________________________________________
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UN
SISTEMA SCADA.
________________________________________________
69
________________________________________________
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA.
4.1 IDENTIFICACIÓN
Todas las metodologías de la gerencia de proyecto implican descomponerlo en

fases, generalmente con entradas de aprobación al final de cada fase.
 Identificar la necesidad
 Preparar la estimación preliminar de costes
 Obtener la aprobación para que los fondos o los recursos procedan a la
fase próxima. Esta fase es normalmente informal, y no requiere de
muchos recursos.
La identificación de la necesidad podría haberse presentado como ligada a

alguna otra actividad, por ejemplo del desarrollo de estrategias corporativas,
revisión de la condición de la planta, o de las consecuencias de hacer frente a
un incidente importante.
Típicamente un sistema SCADA será requerido por alguna de las razones

siguientes:
 Para reducir costos de energía

 Para reducir costos de personal.
 Para reducir requisitos de capital futuros.
 Para mejorar el nivel del servicio.
 Para evitar incidentes ambientales.
 Para cumplir con requisitos regulatorios.
 Puede no ser posible ejecutar el negocio sin SCADA.
 Para obtener un costo competitivo.
 Para sustituir un sistema existente obsoleto.
A menudo un sistema SCADA no está rigurosamente justificado sino que es

requerido simplemente por la gerencia como parte de la forma en que la misma
desea llevar el negocio. Ésta puede ser la mejor manera, pues los recursos a
menudo substanciales son consumidos intentando dar una justificación para
una implementación SCADA, y es extremadamente común que después de que
el sistema esté instalado, se presenten beneficios inesperados que abruman las
ventajas originalmente predichas. Además, las ventajas pueden presentarse
multiplicadas por varias otras iniciativas claves que se estén desarrollando en
________________________________________________
70
________________________________________________
paralelo, como la reingeniería del negocio, y a veces es imposible separar los

beneficios de SCADA de los que se originan en otras iniciativas.
Una gerencia progresista creará un clima en el cual el personal busque

activamente las vías en las cuales mejorar la productividad de la organización.
En otras organizaciones, tal propuesta será tratada con escepticismo. La clave
de esto reside en que la gerencia desarrolle una visión de cómo quisiera que la
organización se maneje en el futuro.
Esta fase es crucial en cualquier proyecto SCADA. El éxito económico del

proyecto se encarna en determinar la factibilidad inicial. El alcance del proyecto
esencialmente se define en este punto. Por ejemplo si no se consideran los
beneficios del uso de los horarios de tarifas eléctricas reducidas para reducir el
costo de bombeo, es improbable que usted incluya esto en el proyecto SCADA
en una etapa posterior.
4.1.1 LANZAMIENTO
 Validar la necesidad del proyecto.

 Establecer los conceptos y su alcance.
 Establecer una estructura sumaria de la subdivisión del trabajo.
 Estimación conceptual de costos (-30 a +50%)
Generalmente una cierta cantidad de recursos financieros se ha aprobado en

esta etapa para emprender las investigaciones preliminares, y preparar un plan
preliminar de la administración del proyecto. Será necesario afirmarse en el
alcance, identificar las tecnologías principales que se utilizarán, y ganar el
acuerdo y la aprobación de los usuarios potenciales del sistema. Es harto
necesario la estimación del costo con una exactitud dentro del rango -30 a
+50%, como así también establecer las ventajas del sistema con bastante
exactitud para convencer a la gerencia de dar la aprobación para proceder con
la siguiente fase.
Un error común en este punto es entrar demasiado en detalles técnicos. El

trabajo debe concentrarse en esta etapa en los requisitos funcionales (o de
usuario), y los requisitos tecnológicos se deben mirar solamente al punto de
permitir las estimaciones de costos con la exactitud señalada.
El énfasis debe ponerse en asegurarse de que existe una comprensión común

dentro de los usuarios finales de qué funcionalidad proporcionará el sistema. Si
el sistema se está introduciendo para mejorar productividad, entonces es
________________________________________________
71
________________________________________________
importante que la gerencia del usuario entienda cómo puede ser utilizado el
sistema SCADA para optimizar prácticas de trabajo.
Es importante en esta etapa que el equipo de proyecto incluya a alguien del

sector usuario de la organización para comenzar a construir un sentido de la
propiedad del sistema. Esta implicación debe continuar a través del proyecto
para poder entregar el sistema final a un operador familiarizado en usarlo a su
capacidad máxima.
Aunque el trabajo debe concentrarse en los requisitos funcionales, es necesario

vigilar las capacidades técnicas ofrecidas por los proveedores como "off the
shell" en su industria. Restringiendo la cantidad de software de encargo que el
sistema requerirá es probablemente la acción más importante que usted puede
tomar para reducir costos, riesgos, y reducir al mínimo la duración global del
proyecto.
Una cierta idea preliminar de la estrategia de contratación deberá haber sido

desarrollada. Se podrá por ejemplo utilizar consultores, contratos prediseñados
(recomendados), etcétera. Como es evidente, esto puede tener un impacto
substancial en costos.
La decisión de utilizar consultores se debe tomar con sumo cuidado. Un

consultor pudo haber preconcebido ideas en cuanto a cómo el proyecto debe
ser manejado. Algunas decisiones tales como el uso de contratos prediseñados
pueden no ser del agrado de un consultor, prefiriendo realizar él mismo el
diseño.
4.1.2 DEFINICIÓN
 Designar a miembros como líderes de equipo.

 Desarrollar los lineamientos básicos y la agenda para la gerencia del
proyecto.
 Evaluar los riesgos.
 Realizar estudios económicos.
 Desarrollar las estrategias contractuales.
 Desarrollar las estrategias de implementación.
 Realizar la estimación definitiva de costo con una máxima exactitud (-15
a +25%).
El proyecto está comenzando en esta etapa a volverse serio. Se está

concluyendo la vista preliminar (qué sitios, qué funcionalidad, etc.). Decisiones
________________________________________________
72
________________________________________________
firmes se están tomando sobre estrategias contractuales tales como diseño y

construcción, etc.
El trabajo debe todavía concentrarse en esta etapa en los requisitos funcionales

(o de usuario), y nuevamente los requisitos tecnológicos deben sólo observarse
para permitir las estimaciones de costos.
Es importante en esta etapa identificar firmemente las ventajas del sistema, y
desarrollar "planes de realización de beneficios". Estos planes identificarán
exactamente cómo las ventajas propuestas serán efectivizadas, por ejemplo,
observando qué cambios serán realizados a los procesos existentes para
alcanzar las ventajas previstas. Esto dará confianza a la gerencia que la
inversión va a ser provechosa.
4.1.3 DISEÑO
 Revisiones de Diseño.
 Revisiones de los reportes de la etapa de definición.
 Justificación de los Fondos.
 Estimación de Diseño (-10%+10%).
Esta fase implica normalmente la preparación de la especificación, y el

desarrollo de planes de evaluación de licitadores. Es probable que una fase de
precalificación pueda proceder en este momento a facilitar la tarea. La
Precalificación se utiliza para pre-seleccionar a los licitadores de reputación que
tienen una probada trayectoria en este campo. La Precalificación permite la
selección de potenciales proveedores antes de que hayan emplazado una
cotización, por ejemplo, sobre la base de su capacidad y experiencia.
Una decisión clave en esta etapa es exigir la presentación de pruebas

específicas. En los años 80 los contratos rutinariamente especificaban pruebas
de aceptación de fábrica, pruebas de implementación, pruebas de aceptación,
etcétera. Esto era obligatorio en virtud de que la tecnología era nueva, costosa y
la separación del diseño y la adquisición implicaban un alto grado de
personalización. La costumbre moderna es utilizar contratos prediseñados, y
pagar por desempeño. Una prueba funcional es todo lo que se requiere desde la
perspectiva del comprador. Si el proveedor desea ejecutar pruebas de
aceptación de fábrica, es su decisión.
4.1.4 ADQUISICIÓN
 Especificación y preparación del trabajo.

________________________________________________
73
________________________________________________
 Estimación de costos (después de la recepción de las ofertas) -5%+5%.

 Construcción.
 Fabricación fuera del sitio.
 Comisión.
 Terminación práctica.
Bajo contratos prediseñados, todo el trabajo detallado es realizado por un solo

proveedor.
Los participantes clave en esta etapa son:
 El encargado de proyecto del proveedor.

 El superintendente del contrato.
 El encargado de proyecto.
El éxito del proyecto dependerá de la actuación de estos tres.
En esta fase el proyecto pasará por un número de etapas:
 Diseño (que culmina en un informe del diseño del proveedor para su

aprobación).
 Configuración del software principal de SCADA.
 Desarrollo del software a medida.
 Ensamble de RTU's en fábrica, y prueba.
 Instalación de la instrumentación de campo, de comunicaciones, y de
RTU's.
 Comisión.
 Prueba de aceptación en el sitio.
 Entrenamiento del cliente.
Subsiguiente a esto, el sistema tiene normalmente un período de detección de

problemas, más allá del mantenimiento que debe ser contratado.
4.1.5 LIQUIDACIÓN DEL PROYECTO
 Reporte final del proyecto.

 Liquidación de defectos y mal funcionamientos.
 Depuración final.
 Revisión pos implementación.
________________________________________________
74
________________________________________________
La revisión por implementación es algo que raramente se encara, pero debe ser
una parte obligatoria de todos los proyectos. Es importante que una evaluación
sea hecha de cuán bien está el sistema resolviendo las necesidades de la
organización como son ahora concebidas.
Si es probable que su organización emprenda proyectos futuros en SCADA,

entonces la Revisión pos implementación se puede utilizar para documentar
cualquier lección aprendida para evitar cometer los mismos errores.
El siguiente ejemplo se ha extraído de la página Web especificada a

continuación:
4.2 PARTE APLICADA Y CARACTERÍSTICAS DEL PLC CPM1
Autómata con E/S integradas. Este modelo de CPU dispone de 20 terminales de

E/S que pueden ampliarse mediante la posibilidad de conexión de unidades de
expansión.
Dispone de 20 puntos de E/S distribuidos de la siguiente manera:
 De los 20 puntos, 12 puntos son de entrada (de la 00000 a la 00011) y 8

de salida (de la 01000 a la 01007).
Dispone de 4 entradas de interrupción, las cuales se pueden dividir en dos tipos:
 Modo de interrupción de entrada.

 Modo de contador.
Cualquier ordenador personal puede conectarse al CPM1 a través de los

adaptadores RS-232 y RS-422.
Alta velocidad de comunicación garantizada utilizando los terminales de la

familia NT de OMRON.
Se programa igual que los demás autómatas OMRON de alto nivel.
4.2.1 EJEMPLO DE APLICACION
El ejemplo de aplicación se basa en una instalación mezcladora que tiene dos

depósitos los cuales contienen dos productos A y B que se vacían
________________________________________________
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________________________________________________
alternadamente sobre un recipiente C que hace de báscula, así se puede

seleccionar la cantidad de cada uno de los productos que pasará a mezclarse.
El mezclador M permite obtener la mezcla formada por estos dos productos

gracias a la rotación de una hélice como se muestra a continuación.
La orden de inicio la dará un operario apretando un pulsador P siempre y

cuando las condiciones iniciales sean ciertas (C y M vacíos).
Entonces se pesa la cantidad de producto A (abriendo la válvula va) en C hasta

llegar al peso deseado, dato obtenido mediante el sensor a e inmediatamente
volcada al mezclador a través de la válvula vc hasta que el recipiente C quede
vacío (dato obtenido con el sensor c).
De igual manera, se pesa la cantidad de producto B (abriendo la válvula vb) en

C hasta llegar al peso deseado, dato obtenido mediante el sensor b e
inmediatamente volcada al mezclador a través de la válvula vc hasta que el
recipiente C quede vacío (dato obtenido con el sensor c).
________________________________________________
76
________________________________________________
Seguidamente se activa el motor de la hélice (mo), el producto A y el producto B

son mezclados hasta llegar al nivel de mezcla deseado, indicado por el sensor
m. Finalmente se vacía el contenido del mezclador M a través de la válvula vm
hasta que éste quede vacío, indicado por el sensor f.
A continuación, se puede observar el grafcet de nivel 1 realizado a partir de las

especificaciones del proceso. En este primer nivel de grafcet se describe de
forma global el proceso para poder ver rápidamente sus funciones. Por lo tanto,
no será más que la estructura de unas especificaciones funcionales, en las
cuáles no habrá ninguna referencia tecnológica.
4.3 PROGRAMACIÓN MEDIANTE CX-PROGRAMMER
CX-Programmer es el programador de los autómatas programables de Omron.

Permite programar todos los modelos, desde micro-PLC hasta la nueva serie
CS de gama alta. Además de un entorno de programación exhaustivo, CX-
________________________________________________
77
________________________________________________
Programmer proporciona todas las herramientas necesarias para proyectar,

probar y depurar cualquier sistema de automatización.
4.3.1 CONFIGURACIÓN Y CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO
Para crear un nuevo proyecto, antes de utilizar la programación es necesario

seleccionar un PLC y una red de comunicación. Por tanto, después de realizar
las conexiones se debe comprobar el correcto funcionamiento de la
comunicación entre PC y PLC.
La comunicación entre PC y PLC funciona a partir de Archivo/Nuevo
 Como Nombre de Dispositivo se elige el nombre que se quiera dar al

PLC (elegido por el usuario).
 En Tipo de Dispositivo se especifica el modelo del PLC. En este caso se

selecciona la familia de autómatas CPM1 (CMP1A). Y en Configurar... se
selecciona el modelo particular de esta familia. Así, tal y como se ha
definido anteriormente se selecciona en Tipo de CPU una CPU de 20
E/S.
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79
________________________________________________
 En Tipo de Red se especifica el tipo de comunicación entre el PC y el

PLC. En este caso, se selecciona una comunicación mediante SYSMAC
WAY. En Configurar... se definirán los parámetros de la comunicación, es
decir, una velocidad de transferencia de 9600bits/s y el COM1 como
número de puerto serie.
________________________________________________
80
________________________________________________
4.3.2 ENTORNO DE PROGRAMACIÓN
Una vez creado el proyecto, ya es posible acceder al área de trabajo, también

denominado Editor de diagrama de relés.
Para programar el autómata mediante el diagrama de relés se utilizarán las

siguientes instrucciones representadas en los iconos que se describen a
continuación:
 Nuevo contacto
 Nuevo contacto cerrado
 Nueva línea vertical
 Nueva línea horizontal
 Nueva bobina
________________________________________________
81
________________________________________________
Un diagrama de relés ó esquema de contactos consiste en una línea vertical a la

izquierda que se llama “barra de bus” y de líneas paralelas que parten de ella
denominadas “líneas de instrucción”. En las líneas de instrucción se colocan los
relés ó contactos, que pueden corresponder con estados del sistema ó con
condiciones de ejecución. Las combinaciones lógicas de estos contactos
determinan cuándo y cómo se ejecutan las instrucciones del esquema, situadas
al final de las líneas de instrucción.
Todos los contactos, a efectos de programación, llevan asignados una dirección

de bit. Las entradas analógicas del PLC utilizado se representan por los bits
comprendidos entre 0.00 – 0.11, las salidas por los bits 10.00 – 10.07 y los
demás bits utilizados en el programa corresponden a variables de memoria
internas del PLC.
Todo contacto del diagrama de relés está ON u OFF dependiendo del estado
del bit operando asignado. Una condición normalmente abierta está en ON si el
bit asignado está en ON, y en OFF si el bit asignado está en OFF. Una
condición normalmente cerrada está en ON si el bit asignado está en OFF, y en
OFF si el bit asignado está en ON.
En todo caso, antes de proceder a la realización del programa en el diagrama

de relés, es conveniente realizar el grafcet de nivel III, ya que en él quedaran
definidas las etapas (estados), receptividades (entradas) y acciones (salidas)
que permitirán la automatización y el control del proceso.
Para la realización de este grafcet se tiene que partir del grafcet de nivel 1
realizado anteriormente, teniendo en cuenta que la asignación de entradas y
salidas es la siguiente:
Asignación de entradas y salidas:
ENTRADAS SALIDAS
0.01 sensor de peso b 10.00 válvula va

0.02 sensor de contenido c 10.01 válvula vb
0.03 sensor m 10.02 válvula vc
0.04 sensor de contenido f 10.06 motor mo
0.05 sensor de peso a 10.07 válvula vm
0.06 pulsador p
________________________________________________
82
________________________________________________
A continuación se puede observar el código implementado sobre el diagrama de

relés a partir del grafcet descrito anteriormente.
Cada segmento de código representa un estado, en el cual una vez superadas

todas las transiciones en forma de contactos activaremos una bobina. Estas
bobinas, más adelante (específicamente a partir del segmento de código 5)
activaran las salidas correspondientes a cada estado del proceso. Como estas
salidas se tratan de válvulas de simple efecto, no se tiene que implementar su
desactivación o cierre de las mismas, sino que simplemente hay que evitar
mantener su salida activa en el estado en que no sea necesario.
________________________________________________
83
________________________________________________
Un aspecto a tener en cuenta es que este proceso, se trata de un proceso

secuencial, es decir, que sólo puede haber un estado activo a la vez, por tanto,
nos se tiene que asegurar que la activación de un estado provoca la
desactivación del estado anterior. Esto se consigue poniendo un contacto
cerrado después de las condiciones de transición entre dos estados con el valor
de bit correspondiente al siguiente estado. Además, para conseguir que este
valor se refresque se tiene que realimentar la activación de la bobina con un
contacto de valor correspondiente al estado activado.
________________________________________________
84
________________________________________________
________________________________________________
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________________________________________________
4.3.3 MODO ON-LINE
El modo On-Line permite establecer la comunicación con el PLC. Para entrar en

modo On-Line se selecciona el icono
4.3.4 TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA
Una vez realizada la comunicación con el PLC mediante el modo On-Line se

tiene que transferir el programa creado con el diagrama de relés al PLC.
Para tal efecto, se tiene que seleccionar el icono . Es posible seleccionar las
partes del programa a transferir.
4.3.5 VERIFICACIÓN DEL PROGRAMA
El chequeo del programa se realiza durante la compilación. Los posibles

errores o avisos se muestran en la ventana de salida tal y como se muestra en
la figura.
Haciendo doble clic sobre el error, el cursor se posiciona en rojo sobre la

instrucción o parte del programa que tiene el error. En todo caso, la compilación
se realiza automáticamente antes de hacer una transferencia al PLC.
4.3.6 MODO DE OPERACIÓN
Una vez transferido el programa es posible trabajar en diferentes modos de

operación, tal y como se describen a continuación.
________________________________________________
86
________________________________________________
 Modo monitor: en el modo de operación Monitor, los programas del

PLC se ejecutan, y las operaciones de E/S están activas. A pesar de
esto, es posible escribir en la memoria del PLC desde un ordenador.
Mientras está en Monitor, se puede:
 Cambiar datos en todas las áreas de memoria

 Realizar ediciones de programa online
 Cambiar valores de TIM/CNT
 Forzar bits (contactos / bobinas) a ON u OFF
 Modo run: El modo de operación Run hace que el PLC ejecute el

programa(s) y no permite escribir/forzar áreas de memoria del PLC desde
un ordenador. Aunque si es posible leer (monitorizar) la memoria del
PLC.
4.4 SOFTWARE SCADA CX-SUPERVISOR.
CX-Supervisor es el software de supervisión para sistemas SCADA de la casa

Omron. Es suficientemente flexible para trabajar sobre un solo PLC o sobre un
sistema entero de producción. La programación es en un entorno Windows de
forma intuitiva mediante scripts y ventanas. Los scripts pueden ser propios del
programa o Java y Visual Basic Scripts.
4.4.1 CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONES
Las principales características y funciones del paquete SCADA CX-Supervisor

son:
Programación: La programación es en un entorno Windows de forma intuitiva

mediante scripts y ventanas. Los scripts pueden ser propios del programa o
Java y Visual Basic Scripts. Las ventanas ayudan a configurar las E/S y las
funciones de los distintos objetos en la pantalla de aplicación.
Soporta Drivers Microsoft: COM/DCOM, DDE, OPC, ActiveX (OLE), y

tecnologías standard ODBC/ADO.
COM/DCOM: Standard comunicaciones externas de Windows.
DDE: Estándar de comunicaciones internas entre programas en entorno

Windows. Con la incorporación del estándar OPC se puede enlazar con
cualquier servidor de datos. Con el motor de comunicaciones CX-Server es
________________________________________________
87
________________________________________________
posible utilizar el control de comunicaciones CX-Comunication Control para el

intercambio de datos de dos aplicaciones CX-Supervisor que estén funcionando
de manera distribuida sobre una red LAN.
Con el driver ActiveX se pueden incluir controles de éste tipo y objetos OLE
(browsers Web, Controles o displays MP3...) en las pantallas de aplicación para
crear tareas preprogramadas.
Objetos y Animaciones: Librerías de más de 3000 objetos los cuales solo tienen
que tomarse de la librería y colocarse (Drag & Drop) en la pantalla de aplicación.
Es posible asociar a las librerías objetos más complejos tipo OLE o crear
librerías propias. Se pueden realizar todo tipo de animaciones con el editor de
animaciones (Cambiar de tamaño, movimientos, parpadeos, cambios de
color...) sobre los objetos seleccionados o los controles ActiveX de Omron o
otros controles de Windows.
Recetas: Para crear secuencias de programa enteras que pueden ser

transferidas hacía o desde un PLC concreto para realizar procesos similares.
Son colecciones de variables de puntos de E/S a las cuales se les asocian unos
valores predeterminados que serán los mismos en cualquier proceso que
incluya dichas E/S. Estas pueden ser almacenadas en el disco y utilizadas en
conjunto al editar un nuevo proyecto.
Alarmas: Proporciona en la pantalla de aplicación una notificación de problemas

durante el runtime del proceso y/o visualización de entradas salidas concretas.
Tiene tres tipos: Simple, banda muerta (deadband) y rango de cambio. Tiene
aplicaciones de historial de alarmas y aplicación, durante runtime, de visor de
conocimiento de alarma (alarm confirmation viewer) para asegurar que el
operario ha visto la alarma y actúa en consecuencia. Es tan simple como una
ventana que surge durante el proceso, cuando una alarma salta.
________________________________________________
88
________________________________________________
Data Logging: Se pueden ver los datos a tiempo real y los históricos del
proceso; adquiriendo datos de cualquier elemento vinculado a la aplicación CX-
Supervisor: Sensores, comunicaciones, PLC’s... Estos archivos de datos no
están restringidos al PC MTU sino que cualquier PC puede recibir estos
archivos con la aplicación de exportación de datos. Estos datos también pueden
ser exportados a una hoja Excel dentro o fuera del sistema SCADA. Los datos
pueden ser almacenados en forma de gráficos (a tiempo real o en históricos).
Conexión a Bases de datos: Permite conexiones a bases de datos usando ADO,

MSAccess, SQLServer, ODBC for Oracle, texto, etc. Mediante esta aplicación
se puede actualizar la base de datos del sistema a tiempo real o acceder a
datos históricos almacenados.
Networking: Mediante esta aplicación se puede configurar la red de PLC’s

Omron asociadas al sistema. También es posible utilizarla en tiempo real
durante el proceso para saber el estado de comunicaciones, realizar test del
sistema y modificar E/S.
4.5 SUPERVISIÓN Y CONTROL DEL PROCESO.
En la parte práctica del proyecto se realizó una interfase gráfica HMI SCADA
con el programa CX-Supervisor. Para ello, se hizo un esquema que
representaba el proceso de una mezcladora química.
La parte de realizar el dibujo representativo de la planta que se verá en la

pantalla de aplicación es muy sencilla con el CX-Supervisor. Sólo fue necesario
abrir la librería de objetos y seleccionar los adecuados para el dibujo que se
debía realizar. Mediante el ratón se pueden colocar y darles tamaño.
________________________________________________
89
________________________________________________
Mediante los controles ActiveX de Omron se seleccionan los botones

relacionados con los sensores y el pulsador de marcha.
Una vez realizado el esquema de la interfaz, se vinculan los distintos elementos

del dibujo y los botones a las marcas y salidas del PLC mediante el menú de
puntos del sistema. Los puntos del sistema son los pasos que se desean
visualizar del proceso.
En la ventana de puntos se puede ver la vinculación de las distintas variables

del sistema con las señales E/S del PLC. Así, es posible ver el nombre de la
variable, tipo de variable, tipo E/S y dirección de memoria interna (dentro del
mismo PC) o externa (PLC, controlador lógico...) asociada a cada variable. El
sistema de referencia para los puntos es el MTU del SCADA, así se ve que los
datos que salen de la interfase hacia el PLC son de tipo salida y los datos que
van del PLC al ordenador son de tipo entrada.
________________________________________________
90
________________________________________________
Se pueden añadir y crear más puntos del sistema simplemente apretando en el

Icono , luego haciendo doble click sobre el icono que aparecerá en la
columna del nombre perteneciente al nuevo punto creado, se accede a la
ventana de configuración/modificación de punto.
________________________________________________
91
________________________________________________
4.5.1 PUNTOS DE ENTRADA AL SISTEMA.
En esta aplicación se tienen 10 puntos de entrada al sistema, esto es,

información que transfiere el PLC al ordenado y que se ve representada
mediante animaciones en la interfase gráfica.
Se tienen puntos asociados a cada uno de los estados (marcas 1.0... 1.5) y a las
marcas de las válvulas y motor del sistema que son las salidas 10.xx del PLC,
para determinar cuando están activados.
Por ejemplo, si se quiere crear un punto del sistema para recibir información del
PLC de la marca del PLC estado1, se tiene que dar un nombre al punto
(estado_1), seleccionar el tipo de punto, tipo de E/S, Atributo, Frecuencia de
actualización y los atributos E/S.
El tipo de punto puede ser: booleano, para activación por flanco; entero o real,
para obtener datos del objeto vinculado: éste puede ser un contador, un
temporizador o una variable en la memoria del PLC o una dato asociado a un
servidor OPC; o de texto, cuando queremos que aparezca un texto por la
pantalla asociado a un punto determinado.
El atributo de punto es el modo de activación booleano del punto: activación por

nivel.
En la frecuencia de activación se selecciona si el punto se activara a petición,

sin retardo temporal, o después de un tiempo de haber sido activado. Esto es
muy importante según las comunicaciones empleadas entre el ordenador y el
dispositivo vinculado, ya que la transferencia de datos puede experimentar un
retardo temporal.
Esto fue observado en la aplicación ya que en los estados en los cuales tenían
que estar todos los sensores activados en un instante de tiempo concreto,
experimentaban cierto retardo temporal desde el PLC al PC que no permitía la
visualización del siguiente estado. Por eso, se incorporó un retardo de
actualización de 50ms.
Los atributos E/S seleccionan a que dispositivo u objetos están vinculados los
puntos, en este caso al PLC.
Mediante la configuración de atributos E/S se vinculó el punto a una marca del

PLC, en éste caso la marca del estado1: 1.0, a través del menú de
configuración de atributos del PLC.
________________________________________________
92
________________________________________________
Al añadir el primer punto del proyecto lo primero que se debe de hacer es

seleccionar el PLC con el cual estamos trabajando a partir de agregar PLC.
Mediante esta opción se agrega el PLC, tipo de CPU, se le da un nombre
(PLC1) y se configura el puerto COM por el que se está trabajando así como la
velocidad de transferencia de datos.
Una vez que se ha agregado el PLC, éste mismo quedará vinculado al resto de
puntos a menos que se quiera agregar otro PLC. En ese caso se debería
configurar el nuevo PLC y después escoger a cual de los dos asociar los
distintos puntos. En este caso sólo se utiliza un PLC.
Otra forma de configurar el PLC es mediante el icono en la ventana de

puntos antes de empezar a definir los puntos.
En ubicación de datos se selecciona la marca de memoria del PLC que se

desea asociar al punto. Se habilita comunicaciones y actualizar siempre el valor
del punto, para poder saber en todo momento cual es el valor de la marca.
4.5.2 PUNTOS DE SALIDA DEL SISTEMA.
Los puntos de salida son los que activan marcas en el PLC desde la pantalla de
configuración. Estos son los puntos que sirven para controlar el PLC desde la
interfase grafica; se pueden añadir puntos que controlen botones de
________________________________________________
93
________________________________________________
emergencia, consignas, variables de control, botones de reset… Estos puntos

son los que dan al CX-Supervisor la condición de software de supervisión ya
que permiten actuar sobre el sistema mediante el ordenador.
En esta aplicación práctica se ha simulado el control de los sensores y el botón

de puesta en marcha. Éste control de los sensores mediante el ordenador no
tiene un sentido práctico real, ya que no tiene ningún sentido en el sistema,
puesto que el objetivo es supervisar la automatización y no que se controle cada
paso del sistema por el ordenador, sustituyendo la parte de automatización del
sistema. Representan tan sólo un ejemplo ilustrativo de cómo controlar
variables del sistema desde el PC.
El sistema de creación de puntos de salida es tan sencillo como el anterior y no

tiene muchas variaciones sólo se tiene que seleccionar como tipo E/S: Salida y
la frecuencia de actualización será al cambiar, es decir, cuando se le indique
apretando el botón asociado en la pantalla.
________________________________________________
94
________________________________________________
En los atributos del PLC se asocia la marca, PLC y en acciones de transferencia

de datos se habilita escribir en PLC para que se modifique la marca en
memoria.
4.5.3 CREACIÓN DE OBJETOS Y ANIMACIONES.
Para crear los LED’s de los sensores y válvulas así como los paneles de
funcionamiento se han utilizado objetos hechos con las opciones de dibujo del
CX-Supervisor. Una vez se crean los objetos deseados se les puede animar
mediante el editor de animaciones. Asociando cada una de las animaciones a
los puntos del sistema los cuales se requiere que se activen.
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________________________________________________
Otra forma de crear animaciones es vinculando scripts a los objetos, los cuales
proporcionan animaciones más complejas y de mayor calidad, pero en este
caso se utilizaron las animaciones básicas del programa.
Por ejemplo, para simular la caída del líquido del producto B (en verde) en el
contenedor de mezcla, se dibujó un rectángulo sobre el contenedor, haciéndolo
visible solo en la activación de los puntos estado_4 y estado_5, los cuales
corresponden con los estados en los que el líquido está en éste tanque. Se puso
un color en el estado4 para que el líquido fuese verde (el color del producto B) y
un cambio de color digital (a la activación del punto) a púrpura en el estado5
que es cuando se efectúa la mezcla. El color púrpura representa el color
resultante de la mezcla de los dos productos. Para crear estas animaciones sólo
hay que hacer doble click sobre la animación deseada y poner el nombre del
punto en la ventana que aparece.
Para editar los botones de control ActiveX de los sensores y el pulsador es tan
sencillo como las animaciones, lo único que hay que hacer es entrar en el menú
de edición del botón y poner el nombre del punto asociado.
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________________________________________________
De esta forma a medida que va avanzando el proceso se puede ver la caída del
líquido, las activaciones de las distintas válvulas y sensores del proceso y
señales de funcionamiento.
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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA PARA LA MEZCLA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO ROBOTICO INDUSTRIAL

DE LA ROSA GALVÁN HERNÁN

1.1 LOS PROCESOS INDUSTRIALES. ........................................................................................ 4

2.1 INTRODUCCION AL SISTEMA SCADA. ............................................................................... 20

3.1 COMPONENTES HARDWARE Y SOFTWARE DE UN SISTEMA SCADA ......................... 32

4.1 IDENTIFICACIÓN ................................................................................................................. 70

1.1 LOS PROCESOS INDUSTRIALES.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos

En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener

En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual

En los procesos industriales a controlar deben mantenerse en general las

El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente

Un bucle cerrado representativo lo constituye la regulación de temperatura en

En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento

Mediante el presente trabajo se pretende realizar un acercamiento al complejo,

El objetivo principal de la automatización industrial consiste en gobernar la

En los últimos años, se ha estado desarrollado un sistema, denominado

Existen como sabemos varios sistemas que permiten controlar y supervisar,

Ahora no sólo se puede supervisar el proceso, sino además tener acceso al

Lejos de ofrecer un trabajo exhaustivo y en profundidad sobre el tema, lo que se

protocolo, hasta la parte más hardware y de componentes tecnológicos de

Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetría que

Mientras la tecnología se desarrollaba, los ordenadores asumieron el papel de

Muchas empresas viendo la necesidad y lo rápido que avanzaba el desarrollo

Ingenieros de varias industrias asistieron al diseño de estos sistemas, por ésta

funciones y aplicaciones adicionales, se logró que los desarrolladores de

La mayoría de los vendedores principales de SCADA han reconocido esta

muchos ambientes de control diferentes, tales como tuberías de gas y aceite, en

Para alcanzar un nivel aceptable de tolerancia de fallas con estos sistemas, es

llegar a ser inasequible por cualquier razón, a una computadora de reserva en

Aún no se ha establecido un estándar para poseer extensiones compatibles en

De una forma estrictamente determinante, los sistemas estándar actuales

Cada vez más, las empresas se plantean la automatización de una serie de

1.3 LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL Y LOS SISTEMAS DE CONTROL.

Los instrumentos de control empleados, en las industrias de proceso tales como

tienen su propia terminología; los términos empleados definen las

Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su

considerarán dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:

Instrumentos ciegos; son aquellos que no tienen indicación visible de la

Los instrumentos indicadores disponen de un índice y de una escala graduada

Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la

Los elementos primarios están en contacto con la variable y utilizan o absorben

Los transductores reciben una señal de entrada función de una o más

transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I

último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una

Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las

Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura)

El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica el agente

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la

De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en

Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales y

1.3.1 MEDIDORES VOLUMÉTRICOS:

1.3.2 MEDIDORES DE CAUDAL MÁSICO

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de

Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y

1.3.3 MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS