PRIMERA ENTREGA

DISEÑO APLICADO

Integrantes:

Andrés Felipe Penagos

Camilo Rangel Piedrahita

James Alberto Causil López

Luis Miguel Dávila Contreras

Cesar Augusto Cardona Pineda

Área:

Diseño Aplicado

Docente:

Carlos Alberto Mejía Blandón

Fecha:

23/10/2020

Universidad de Antioquia
 FACULTAD DE
INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO APLICADO

Tabla de Contenido
Introducción 3
Objetivos. 3
Objetivos Generales. 3
Descripción del Problema 3
Estado del Arte 4
Imagen 1:Dosificadores alimentan un aditivo en una garganta de la máquina o una
mezcladora 5
Imagen 2: Dosificador volumétrico popular con tornillo. 5
Imagen 3: Dosificador Gravimétrico Moderno 6
Imagen 4: Celdas de carga sensibles hacen posible la mezcla y dosificación gravimétrica 6
Variables Controlar 6
Imagen 4: Esquema de una dosificadora 7
Clasificación 7
Imagen 5: Clasificación de los métodos de dosificado 8
Imagen 6: Dosificador volumétrico de tornillo sin-fin 8
Imagen 7: Dosificador volumétrico de vasos telescópicos 9
Dispositivos para la ayuda del flujo. 9
Materiales 10
Control. 10
Identificación de la necesidad 12
Definición de Funciones – Caja negra o transparente 12
Imagen10: Caja negra de maquina dosificadora 12
Lista de requerimientos 12
Casa QFD 13
Imagen 10: Casa QFD para el diseño de la dosificadora 14
Diagrama Morfológico 15
Planteamiento de Alternativas 15
Imagen 10: Fotografía de dosificadora 3DIT 16
Imagen 9: Fotografía de dosificadora Dinamitic. 17
Imagen 10: Bomba dosificadora LEWA ecoflow® 17
Criterios de Evaluación 17
Evaluación de propuestas 19
Selección de Alternativa 21
 Introducción.
En la actualidad, se hace evidente la necesidad de mejorar la presentación y la forma de
empacado del alimento en muchas empresas, las cuales producen diferentes tipos de productos
alimenticios. Las pequeñas empresas realizan la mayoría de los procesos de forma manual, las
medianas y grandes empresas tienen algunos procesos automatizados o semiautomatizados con
los cuales pueden tener una producción mayor, reduciendo costos y ofreciendo un producto con
una mejor calidad. En el mercado existen diferentes tipos de dosificadores con precios bastante
elevados, por lo tanto, las empresas pequeñas no los pueden adquirir, para esto se realizará un
diseño, que pueda ser asequible para pequeñas empresas.
Distribuciones Guacanagos S.A.S y Eatgood son empresas antioqueñas encargadas de la
producción en el sector alimenticio, el empaquetado ha presentado problemas, el cual es el mayor
impedimento a la hora de suplir la demanda del producto. Dicho proceso se hace actualmente
manualmente, lo cual toma mucho tiempo.

En el presente informe se pretende entregar las propuestas para el diseño de una máquina
dosificadora que pueda realizar el proceso de empaquetamiento del producto de manera más
eficiente, donde no se presenten desperdicios y que cumpla tanto con la cantidad exacta requerida
como con todas las normas existentes respecto a sanidad de productos alimenticios.

Objetivos.
Objetivos Generales.
Realizar el diseño de una máquina dosificadora la cual cumpla con todos los requerimientos
exigidos tanto por las leyes colombianas como los puestos por la empresa en cuestión, donde se
tiene en cuenta las opciones del mercado.
Objetivos Específicos.
● Realizar la identificación de puntos críticos en el proceso de empaquetamiento de líquidos
pastosos.

● Satisfacer las condiciones de empaquetado requeridas por las empresas.

● Cumplir las normas sanitarias.

● Acortar considerablemente el tiempo de empaquetado de una unidad de producto.

● Identificar el estado del arte de la máquina.

● Realizar el diseño teniendo en cuenta los precios de las máquinas actuales del mercado.

● Generar un modelo que simule el funcionamiento de la máquina.

● Aplicar los conceptos requeridos para el diseño de una máquina.

Descripción del Problema

En el presente proyecto se pretende diseñar una máquina encargada de realizar el proceso de
empaquetamiento de líquidos viscosos teniendo en cuenta que dicho proceso tiene que tomar el
menor tiempo posible, sin desperdiciar producto y asegurando que tanto la cantidad como la
calidad del producto no se vean afectadas en dicho proceso.
 Estado del Arte.
Los primeros dispositivos de dosificación (alimentación) consistieron en un dispositivo de medición
situado en un marco por encima de la garganta de la máquina que permitía a los materiales virgen
y virgen triturado fluir a través de él, mientras que se producía la dosificación. Aunque simple, las
imprecisiones eran comunes ya que estas versiones primitivas eran difíciles de calibrar y limpiar.
La dosificación era inconsistente debido a las grandes variaciones en la tecnología de medición.
Los sinfines estaban sin refinar y los motores de corriente continua los movían de forma errática
hasta una parada en la conclusión de la dosificación.
Fueron introducidas mejoras para dispositivos de dosificación en la garganta que mejoraron
significativamente los diseños de calibración, lo que permitió un mayor éxito y precisión, junto con
la mejora de los tornillos y sus carcasas, que reforzaron la exactitud de la medición. Además, los
motores de DC nuevos proporcionaron mayor control de la velocidad y minimizaron la deriva una
vez desactivados.

El tamaño de los dosificadores también se redujo, lo que permite instalar una unidad más pequeña
sin sacrificar la capacidad de aditivo y permite una limpieza más fácil, muchas veces por la
remoción completa de la tolva de almacenamiento. El adaptador de la garganta era ahora una
parte importante del mecanismo y proporcionaba un vacío en el flujo de material principal para
introducir el material dosificado, y permitir que más de una unidad de dosificación pudiera ser
utilizada y permitiendo que estas unidades pudieran ser instaladas o retiradas fácilmente. Los
fabricantes solían diseñar estas unidades con tornillo dosificador "cuesta arriba" para que se
minimizaran errores al final del tornillo, controlando sobredosificación indeseable.

Sin embargo, los errores más comunes de estas unidades de dosificación continuaron, las
limitaciones de precisión de la dosificación volumétrica

Común en el proceso fue el tornillo, cuyos espacios determinaron el "volumen" de material que era
transportado desde la tolva de alimentación a la garganta de la máquina. A lo sumo, el dispositivo de
dosificación suponía una relación entre el volumen medido del aditivo y su peso real. Como
resultado, el dispositivo de dosificación tenía que ser calibrado para establecer la relación de
volumen a peso. El proceso de calibración era típicamente una tarea torpe de último momento para
el trabajador promedio de procesamiento. El nivel de dosificación a menudo terminaba mal o por lo
menos con más material dosificado "para asegurarse" que un mínimo de aditivo se introducía en
todas las condiciones. Los altos costos de una sobredosis fueron el resultado y con frecuencia se
presentaban partes malas. Si el flujo de aditivo se alteraba de alguna forma (disminución del
volumen de aditivo en la tolva de alimentación, puentes, cambios en la densidad, el funcionamiento
errático del motor DC, etc.), el dispositivo de dosificación no tenía forma de detectar estos
problemas y continuaba la medición al ritmo seleccionado a través de la calibración. Una vez más,
malas piezas y sobredosis eran a menudo los resultados.
Los cambios en la ciencia de la medición pronto eliminaron los dos dolores de cabeza comunes la
dosificación en la garganta con la introducción de la dosificación gravimétrica. Al medir activamente
la pérdida de peso de la tolva de suministro, cada vuelta del tornillo dosificador podría ser
controlada y modificada para asegurar que exactamente el peso correcto de aditivo se introducía
con cada disparo (inyección) o cada segundo (extrusión).
La molestia de la calibración ya no era necesaria, ya que las medidas de peso se estaban tomando
activamente en todo momento como parte de la operación normal. Este solo cambio, junto con las
otras mejoras que se han iniciado en los dispositivos de dosificación, ha hecho de ellos una
 alternativa viable para los procesadores que deseen mantener sus inversiones en equipos bajas y
simples.

Además, las recientes mejoras en la tecnología y los controles han hecho que estos dispositivos
gravimétricos que solían ser más costosos sean más asequibles para el procesador promedio. Un
moldeador prudente ya no tiene que elegir entre bajo costo y precisión.

Tipos de Dosificadores de uso más común

Los equipos de envasado, no manuales, utilizan distintos tipos de dosificadores dependiendo del
producto que se trabaje.
La función del dosificador es fraccionar de forma precisa y autónoma el producto a envasar.
Aquí se describirán los dosificadores de uso más común, pero puede existir, el uso combinado de éstos
o alguno diseñado específicamente para un requerimiento en particular .
Dosificador volumétrico
Consiste en una tolva que acumula el producto a envasar y un número determinado de vasos
telescópicos que contendrán la cantidad de producto que se ubicará en un envase. La tolva puede
ser alimentada por una persona o por un elevador que es manejado de forma automática por la
envasadora.

La cantidad de vasos depende directamente del producto a envasar y las dimensiones de la bolsa
que la máquina realizará.

Este dosificador está diseñado para productos sólidos homogéneos tales como azúcar, garbanzos,
porotos, maíz, lentejas, confites, pan rallado, arroz, café en granos, sal, etc.

Dosificador a tornillo sin fin

A igual que el dosificador volumétrico éste consiste en una tolva que también puede ser alimentada
de forma manual o automática. Dentro de la tolva se encuentra un tornillo sin fin que es controlado
por la envasadora. Dependiendo del tipo de producto a dosificar y el gramaje del envase se ajusta
la cantidad de vueltas que el tornillo girará. Dependiendo la cantidad de envases o el ancho de este
se puede requerir más de un tornillo dentro de la tolva. Está diseñado para productos en polvo
como pimienta, pimentón, colorantes, orégano, etc.

Dosificador a pisón
Se utiliza para productos líquidos y semilíquidos. Este consiste en uno o más recipientes
herméticos donde se ubica el líquido y mediante uno o más pistones el producto es desalojado del
recipiente y llevado hacia un pico que se ubica en el interior de la bolsa ya confeccionada por la
envasadora. Este dosificador es ideal para productos líquidos densos o viscosos como shampoo,
yogurt, grasa, tomate triturado, jaleas, dulce de membrillo, etc. También se puede utilizar para
líquidos como agua, jugos, vinos, etc.

Dosificador por gravedad

Consiste en un tanque donde se ubicará el líquido que normalmente es alimentado por un tanque
principal mediante un flotador que tiene en el interior se habilita o deshabilita la alimentación de
este. En la parte inferior posee una llave de paso que es controlada por la envasadora, el cual,
permite el paso del líquido en el momento preciso. Se utiliza únicamente para productos líquidos
como agua, jugos, salmuera, vinos, etc.

Dosificador por medio de balanza multicabezal

Es el medio más preciso y rápido en la actualidad para el dosificado de sólidos homogéneos y no

homogéneos. Dada su gran velocidad este tipo de dosificador no puede ser alimentado de forma
manual, es obligatorio el uso de un elevador de producto. Consiste en múltiples recipientes donde
se aloja el producto a envasar, éstos contienen celdas de cargas en su interior para medir el peso
que tienen. Cada recipiente tiene un peso menor que el del envase, mediante la mejor combinación
de los distintos pesos que contiene cada recipiente se logra llegar al peso buscado para el envase.
Se utiliza para envasar todo tipo de sólidos homogéneos y no homogéneos como legumbres en
general, snacks, confites, caramelos, gomitas, tornillos y un largo etcétera.

Dosificador a tornillo y balanza

Para polvos con difícil fluidez se usa generalmente una combinación de tornillo y balanza. El
método de funcionamiento es el siguiente: Cuando se quiere hacer el dosificado del producto se
envía una señal de start al tornillo para que comience a girar y éste va depositando el producto
sobre una celda de carga. La celda se encarga de enviarle una señal PLC de la envasadora en
aviso que se ha llegado al peso deseado, a continuación, se envía una señal de stop al tornillo para
que éste deje de girar. De este modo se garantiza el dosificado de forma muy precisa, alrededor
del 0,5% de margen de error.

Dosificador con canales vibratorios

Este dosificador se utiliza con productos de fácil caída, como pasta, caramelos, productos
deshidratados, partículas no homogéneas, etc., así como con otros productos que no pueden ser
dosificados con un dosificador convencional. El dosificador vibratorio está compuesto por una tolva
vibratoria de acero inoxidable y canales vibratorios grandes y chicos que va dosificando el producto
continuamente a una balanza, sincronizados automáticamente con cada ciclo de máquina. La
intensidad de la vibración se adecua a las características de cada producto. La cantidad de
conjuntos canales + balanzas depende del producto y la producción buscada.
Imagen 1:Dosificadores alimentan un aditivo en una garganta de la máquina o una mezcladora.

Imagen 2: Dosificador volumétrico popular con tornillo.

 Imagen 3: Dosificador Gravimétrico Moderno

Imagen 4: Celdas de carga sensibles hacen posible la mezcla y dosificación gravimétrica

Variables Controlar:
● FLUJO DE AIRE: se debe regular el caudal del aire con el fin de que los actuadores
trabajen de forma precisa
● PRESIÓN DEL AIRE: en cuanto más viscoso sea el fluido, se necesitará un que la presión
sea más alta, por lo que se necesitará controlar esta variable mediante los pistones que
están en nuestra máquina.
● VOLUMEN DEL PRODUCTO: se necesita que a la máquina le pueda suministrar 1000 g
de líquido viscoso desde la parte inicial del proceso (tolva). esta variable la podremos
controlar con un sensor.
● TIEMPO DE LLENADO DEL EMPAQUE: el tiempo de empaque de alimentos es uno de
los puntos claves no solo para conseguir un resultado final óptimo en cuanto a la
presentación del producto, sino que también es uno de los factores que influirá
decisivamente en su conservación.

Dosificadores:
El dosificador es un componente principal para una empresa o proceso productivo, su función
principal es llenar o proveer de producto en una cantidad determinada, durante determinado
tiempo. los dosificadores están formados por tres partes como lo es: la tolva de almacenamiento, el
sistema dosificador y tubo de descarga. Estas partes, pueden variar en diseño, de acuerdo al
producto a dosificar, la forma como se determina la cantidad a descargar; ya sea por peso o por
volumen y la cantidad de material a dosificar.
 Imagen 5: Esquema de una dosificadora
Tolva: La función principal de la tolva es mantener el producto en su interior para ser dosificado.

Sistema dosificador: Es la parte más importante del dosificador en conjunto. Este se encarga de
determinar y medir la cantidad de producto que se va a retirar de la tolva, para pasar al siguiente
proceso que es el empaque. La medición se puede realizar de dos formas: por volumen o por peso,
según las características del producto y el grado de exactitud que se requiera.
Boquilla o tubo de descarga: son los encargados de impedir que el producto que sale dosificado
no se riegue o desperdicie, y se direccione correctamente a la bolsa o empaque. También evita
riesgos al operario, que tenga un contacto directo con otras partes de la máquina y en productos
altamente volátiles que el operario inhale el producto.

Clasificación:
Dependiendo de características como el proceso que realizar para obtener la medida del producto
se pueden clasificar en dosificadores volumétricos o por peso, esto principalmente viene dado por
características propias de los productos, que hacen que sea más sencillo utilizar uno de estos
métodos para obtener dosificaciones precisas, reduciendo costos y tiempos en la dosificación.
 Imagen 6: Clasificación de los métodos de dosificado
Dosificadores volumétricos: Son utilizados principalmente para dosificar productos homogéneos
en sus características físicas, forma, tamaño y peso, como líquidos viscosos, polvos, algunos
cereales y granos.

Dosificador de líquidos: Estos dosificadores están constituidos principalmente por una válvula de
bola y por una bomba dosificadora (pistón y cámara dosificada). Se utilizan únicamente para
dosificar productos y sustancias líquidas de fácil fluidez, como el agua, las gaseosas, la leche,
jugos y otros de similares características.

Dosificadora de bomba: Son utilizados para dosificar sustancias viscosas y pastosas, de difícil
fluidez y conducción por tubos y ductos, como son las grasas, las ceras, los purés, las mieles, las
salsas entre otros.

Dosificador por tornillo (sinfín): Los dosificadores de tornillo sin fin son utilizados para dosificar
harinas y polvos granulados en general, pastas, cremas y algunos productos viscosos.

Imagen 7: Dosificador volumétrico de tornillo sin-fin

En estos dosificadores el producto es evacuado de la tolva en la cantidad y tiempo deseados de

acuerdo con el número de revoluciones y la velocidad de giro del tornillo sinfín, el motor o
mecanismo que acciona el tornillo es por lo general un moto reductor. El removedor o agitador es
el encargado de facilitar el trabajo del tornillo, evitando taponamientos en la tolva.

Dosificador de vasos telescópicos: Los dosificadores de este tipo están constituidos

básicamente por una tolva de almacenamiento, dos agitadores y su motor reductor, un tambor de
vasos y su motor reductor, y un embudo de caída.
 Imagen 8: Dosificador volumétrico de vasos telescópicos
Dosificadores por peso: Este tipo de dosificadores se utilizan cuando las características físicas y
de forma del producto son bastante heterogéneas, que no permiten dosificados en cantidades
iguales. Generalmente se dosifican por peso productos de geometrías heterogéneas como los
pasabocas tipo snacks papas fritas, patacones fritos, trocitos, chicharrones y otros más. Estos
dosificadores permiten obtener cantidades dosificadas con menor porcentaje de error en el peso
neto que los volumétricos. El peso es censado por medio de sistemas electrónicos, el elemento
principal se denomina célula o celda de carga que es el encargado de convertir la fuerza aplicada
en una señal eléctrica. La cual es enviada al sistema de control, donde se hace el control de
dosificación de la máquina.

Dispositivos para la ayuda del flujo.

Debido a que muchas veces los productos granulados tienen dificultades para fluir de los
recipientes que los contienen, se hace necesario implementar sistemas de ayuda para generar
flujo, entre estos métodos podemos encontrar los de tolvas vibratorias, alimentadores de tornillo
sinfín, alimentadores por banda, de banco, alimentadores vibratorios y alimentadores de estrella.
Dependiendo de características como el diseño y geometría del depósito de almacenaje, se
pueden presentar los siguientes modos de flujo: Flujo de embudo y Flujo de masa.

Tolvas vibratorias: Se usan para ampliar la abertura de los depósitos de almacenamiento y

provocar el flujo al romper los puentes formados por el material. Existen dos tipos de tolvas
vibratorias:

● Giratorias: En las que la vibración se aplica perpendicularmente al canal de flujo

● Torbellino: El proporcionar una elevación y una oscilación al material rompe los puentes
que se forman.

Alimentadores de tornillo sinfín: Estos sistemas ayudan a descargar depósitos. En este caso es
importante la necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para producir un arrastre uniforme
del material por la apertura completa de la tolva.
 Alimentadores de banda: Estos alimentadores logran dar una alimentación uniforme a partir de
un depósito siempre y cuando no se produzcan puntos muertos en el canal de flujo por encima de
la banda del alimentador. Para asegurar el flujo de productos que se adhieren a la pared frontal del
depósito, se necesita una placa golpeadora inclinada al frente de la tolva.

Alimentadores de banco: Este tipo de alimentadores aplica el mismo principio que el de banda,
el faldón se eleva por encima del banco en un patrón en espiral para proporcionar una capacidad
mayor en la dirección de rotación. La reja situada por fuera del depósito solo arrastra el material
que fluye fuera del faldón.

Alimentadores vibratorios: Estos alimentadores también proporcionan un flujo uniforme a lo largo

de una abertura ranurada de longitud limitada. Pueden presentar problemas para productos
pegajosos.

Alimentadores de estrella: Este tipo de alimentadores cuenta con un transportador recolector de

tornillo sinfín.

Materiales
En el diseño de cualquier máquina o dispositivo es importante conocer las características físicas,
químicas y mecánicas de los materiales que se usarán con el fin de conocer:

● El comportamiento, ante estas variables que presentará en el medio de trabajo el equipo

diseñado.
● El momento o las condiciones en que pueden presentar fallas o cambios drásticos en el
material.
● Los cuidados o recomendaciones que se deben tener en cuenta para su utilización.

Propiedades físicas: Las propiedades físicas de un material dependen de su estructura.

Describen características como el color, conductividad eléctrica o térmica, magnetismo y
comportamiento óptico. Las cuales por lo general no se alteran cuando se aplica una fuerza en el
material.

Propiedades mecánicas: Describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas,

incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas
temperaturas.

Control.
El control en la ingeniería se ha convertido en una herramienta de gran importancia, ya que gracias
a él podemos verificar el funcionamiento de diferentes mecanismo para así poder tomar decisiones
en beneficio del proceso ejecutado. Entre las partes que debemos tener en cuenta en el manejo del
control están: sensores, acondicionamiento de la señal y actuadores.
Sensor: Basados en el principio de conversión de energía el sensor tomará una señal física
(fuerza, presión, sonido, temperatura, etc.) y la convertirá en otra señal (eléctrica, mecánica óptica,
química, etc.) de acuerdo con el tipo de sistema de instrumentación o control implementado.
 Imagen 9: clasificación de sensores
Acondicionamiento de señal: Por lo general la señal de salida de los sensores, medidores y
algunos transductores no es apta para su procesamiento, ya que la equivalencia de magnitud de
un fenómeno medido a su homólogo mecánico y/o eléctrico puede ser distinta. Por esta razón se
usan circuitos de acondicionamiento en la mayoría de los casos circuitos electrónicos que ofrecen
entre otras funciones la amplificación, filtrado, adaptación de impedancias y modulación o
desmodulación, para que la información obtenida pueda ser tratada y procesada.

Imagen 10: Esquema del acondicionamiento de una señal.

Se encuentran diferentes clases de acondicionamiento para sensores tales como: resistivos, de
reactancia variable, inductivos, capacitivos, generadores y ópticos análogos. También se pueden
clasificar los acondicionamientos de un sistema o proceso dependiendo de la función que realice.

Actuadores: Los actuadores o accionadores son dispositivos encargados de transformar una

señal de control en acciones, a partir de una energía suministrada. Existen tres tipos de
actuadores: Hidráulicos, neumáticos y eléctricos. Para la elección de un tipo de actuador es
necesario saber el ambiente y las condiciones de trabajo en las que va a estar expuesto.
 Identificación de la necesidad
● Escuchar la voz del cliente: Para este proyecto el cliente es Guacanagos, el cual es una
empresa pequeña que intenta incrementar la producción de guacamole y con ello no solo
satisfacer de manera eficaz los clientes ya existentes sino también poder ampliar a nuevos
compradores.
● Identificar la necesidad: Recolectar la suficiente información acerca del trabajo que la
empresa quiere realizar con dicha máquina de modo que no solo se garantice el llenado
del producto, sino que este se hará bajo las condiciones que la empresa requiere.
● Definición del problema: Realizar el diseño de una máquina para dosificar con una alta
capacidad de producción y a un bajo costo, que pueda satisfacer la necesidad del cliente.

Definición de Funciones – Caja negra o transparente

Imagen11: Caja negra de maquina dosificadora.

se realiza esquema de caja negra de la máquina dosificadora con el fin de dar a conocer el proceso
que realiza la máquina dosificadora al momento de introducir el líquido viscoso en ella. Además,
con este esquema se logra abrir posibilidades de ideas para el diseñador. Se puede observar, que
al introducir el líquido viscoso la primera parte corresponde a un llenado de la tolva, seguido de eso
se llena la cámara utilizando energía neumática ( pistones), luego se procede al dosificado del
producto para así llegar a la última parte de la máquina que es la salida del líquido viscoso.

Lista de requerimientos
● Materiales: Para garantizar que la máquina cumpla con todos los requerimientos de las
normativas de manejo de alimentos se diseña toda la máquina con acero inoxidable 304 o
316, los cuales son los más usados en la industria de alimentos.
● Red de Aire: La máquina que se pretende diseñar trabaja con aire comprimido como
fuente de potencia que se encarga tanto de accionar el pistón de succión como de ubicar
correctamente la válvula de llenado y realizar la inyección.
● Sistema de Control: La máquina debe realizar varios procesos de manera simultánea o
secuencial para que se pueda garantizar su correcto funcionamiento, adicionalmente la
máquina debe poder trabajar tanto de manera automática como de manera automática, por
lo cual se debe de tener un sistema de control que garantice que todos los procesos se
realicen en el momento oportuno y que le permita trabajar como el operador lo requiera.
 ● Pistones Neumáticos: Para el adecuado funcionamiento de la máquina se requiere de un
pistón neumático encargado de realizar la succión y de otro encargado de manipular la
válvula que conecta la tolva con la cámara de vacío y dicha cámara con la válvula de
llenado.
● Mangueras Neumáticas: Para que los pistones se puedan desplazar se necesita que les
ingrese aire por medio de las conexiones.
● Sensores Principio/Final Carrera: El sistema de pistones requiere de la adecuación de
unos sensores que le permitan conocer al sistema de control la posición de estos para que
la secuencia de movimientos deseada se pueda realizar.
● Válvulas Especiales: Ya que el guacamole es un producto que además de ser viscoso es
de contextura no homogénea se necesita de una válvula especial que conecte a la tolva
con la cámara de vacío y que luego del llenado de esta última la conecte con la válvula de
inyección, así mismo la válvula de inyección debe garantizar que no genere goteos
mientras está esperando entre un ciclo y el otro.

Casa QFD
El método del despliegue de la función calidad es una herramienta de diseño que nos permite
captar los requerimientos del cliente para poder proporcionarle soluciones técnicas a los principales
necesidades para el diseño; este diagrama nos muestra también la posición en la que se
encuentran las prioridades de diseño determinadas con respecto a otros competidores que ofrecen
productos con características similares.

Es de apreciar cómo al realizar el diagrama nos indica la dirección hacia donde el diseño de la
máquina debe apuntar donde, para el caso el requerimiento más relevante fue el tiempo de
producción, aquí se puede determinar que es correcto este hecho puesto que los requerimientos
del cliente precisamente apuntan en la misma dirección.
Imagen 12: Casa QFD para el diseño de la dosificadora.
 ● Ensambles Permanentes: Debido a que la máquina debe de ser limpiada luego de cada
uno es necesario que la máquina se pueda desensamblar fácilmente y que dicho
proceso no quite mucho tiempo.
● Producción por Minuto: La máquina debe de estar en la capacidad de realizar el proceso
de dosificación en el menor tiempo posible para garantizar que la máquina sea capaz de
producir la cantidad de unidades por minuto estipuladas por el cliente.
● Volumen Tolva: Dado que la idea es que la máquina pueda trabajar la mayor cantidad de
tiempo posible sin tener que parar se debe garantizar que la tolva tenga un volumen
cercano o superior a la cantidad estipulada por el cliente para evitar retrasos de producción
debido al llenado de la tolva.
● Ruido: Ya que se diseña la máquina para trabajar continuamente en un espacio cerrado
durante mucho tiempo se requiere que la máquina no supere niveles de ruido que sean
potencialmente peligrosos o incómodos de soportar para los operadores.
● Peso: Ya que la máquina debe de ser manipulada para su limpieza no se recomienda que
sea muy pesada para evitar posibles accidentes y facilitar los procesos de limpieza y
mantenimiento.
● Materiales: Para asegurar que no se presente ningún tipo de óxido en la maquina se
utilizarán materiales adecuados para la industria de los alimentos.
● Lubricación: Ya que el sistema está diseñado para trabajar constantemente sin parar se
requiere asegurar una adecuada lubricación en el pistón para evitar posibles fallas.
● Versatilidad: A pesar de que la máquina está diseñada únicamente para el
empaquetamiento de guacamole se pretende diseñar de tal manera que pueda trabajar
con otro tipo de fluidos que tengan propiedades diferentes.
● No goteo: Para evitar que no se pierda producto se requiere tener un sistema que evite el
goteo en la válvula de llenado una vez realizado el ciclo.
● Posición: Con el fin de facilitar tanto el montaje como la limpieza se sugiere realizar un
diseño que se pueda mover fácilmente si así llega a ser requerido.

Diagrama Morfológico
Planteamiento de Alternativas
En el mercado existen varias máquinas que realizan la labor de dosificación de alimentos viscosos,
sin embargo, hay que recordar que no todas funcionan adecuadamente para productos no
homogéneos, por ende, entre las alternativas existentes se tienen en cuenta solo las que sean
capaces de garantizar la dosificación de productos no homogéneos.
● DOSIFICADOR de Líquidos y Pastosos 3DIT
 Imagen 13: Fotografía de dosificadora 3DIT.
LLENADORA DE MESA MODELO PPF1000T Tipo de operación: Semiautomática , Rango de
llenado: 200 – 1.000 cc/100 – 500cc

Alimentación: Tolva de alimentación,

Tipo de producto: Líquidos viscosos y cremas

Rendimiento:12 – 18 dosis/min

Potencia requerida: Neumática 5.7 cfm -90 psi (Compresor incluido)

Eléctrica 220V, 1Ph, 60HZ

Dimensiones: 110 X 55 X 160 cm. Precisión 1%, Peso 45 kg VIDE

● Dosificadora Dinamitic
 Imagen 14: Fotografía de dosificadora Dinamitic.
● Bomba dosificadora de membrana

Imagen 15: Bomba dosificadora LEWA ecoflow®

Su sofisticado sistema modular hace que la bomba dosificadora de membrana ecoflow sea la
bomba industrial adecuada para prácticamente todas las aplicaciones.

Tanto si se trata de líquidos tóxicos, abrasivos o sensibles: la bomba dosificadora de membrana

ecoflow es la primera elección para casi todos los fluidos. Nuestros expertos diseñan unidades de
accionamiento y cabezas de bomba personalizadas para usted. La serie ecoflow implementa un
caudal de bombeo hasta 19 m³/h por cabeza de bomba y una presión de descarga hasta 1200 bar.
 Sistema de llenado por pistón de tipo volumétrico con graduación de volumen de accionamiento
manual por pedal o pantalla con tolva de almacenamiento de producto, fabricada en acero
inoxidable
304 con bandeja de apoyo para el envase, graduable capaz de llenar de múltiples formatos con
envase de boda 28mm. Funcionamiento a 220 V y con aire comprimido. Requiere instalación
previa.

Criterios de Evaluación.
En la siguiente tabla se observa la descripción de los criterios de evaluación junto con su
respectivo valor dado de la media grupal. Se asigna un valor numérico de 1 a 5, donde 1 es
deficiente y 5 es excelente dependiendo del cumplimiento de los parámetros y la satisfacción de las
necesidades del cliente.
 FACULTAD DE
INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO APLICADO

CRITERIOS DE EVALUACIÓN PONDERACI

ÓN

Facilidad Facilidad para cambiar de productos a dosificar 5

de
mantenimien
to Fácil de reemplazar piezas

Facilidad de lubricación

Operación Permitir operar de forma manual 4

semiautomáti
ca
operación semiautomática

Facilidad Uniones no permanentes 5

de
ensambl
Facilidad de ensamble para cambio de
e
accesorios

Facilidad 5
de Permite cambio de producto rápido
limpiez
a
Aumentar higiene y seguridad

Poco ruido 2
Salud ocupacional

Adaptación 3
del Facilidad para cambiar altura de trabajo
espacio
Ergonomía

Trabaj 4
o Posibilidad de trabajo en horarios continuos
contin
uo

Capacidad Capacidad de contener gran capacidad 4

de la de producto para ser empacado
máquina
 Seguridad 4
Disminución de posibles accidentes

Tabla 1: Criterios de evaluación.

Evaluación de propuestas
Se realiza una tabla de la aceptación para cada una de las alternativas empleando una escala de 1
a 10 puntos.

CRITERIOS DE Dosificad
EVALUACIÓN or

3D Dinam Bomba dosificadora

IT iti de membrana
c

Facilidad Facilidad 8 8 2
de para
mantenimi cambiar de
ent o productos a
dosificar

Fácil de 8 7 3
reemplaz
ar piezas

Facilidad 7 7 3
de
lubricació
n

Operación Permitir operar 1 10 5

semiautom de forma 0
áti ca manual

operación 7 7 7
semiautomáti
ca

Facilidad Uniones 7 7 2
de no
ensambl permanent
e es
 Facilidad de 7 7 4
ensamble
para cambio
de
accesorios

Facilidad Permite 8 6 2
de cambio de
limpiez producto
a rápido

Aument 7 7 7
ar
higiene
y
segurid
ad

Poco ruido Salud 7 6 5

ocupacio
nal

Adaptaci Facilidad 8 5 3
ón del para
espacio cambiar
altura de
trabajo

Ergonomía 7 5 2

Trabaj Posibilidad 7 7 10
o de trabajo
contin en horarios
uo continuos

Capacidad Capacidad 4 4 9
de la de contener
máquina gran
capacidad
de producto
para ser
empacado
 FACULTAD DE
INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO APLICADO

Seguridad Disminución 6 4 1
de posibles 0
accidentes

Tabla 2: Evaluación de propuestas para criterios de evaluación.

Selección de Alternativa.
Se explica brevemente el método de puntaje ponderado el cual se utilizó para evaluar cada una de
las alternativas de diseño y seleccionar finalmente la alternativa más adecuada, con los parámetros
y requisitos funcionales, el resultado de la aplicación de este método nos arrojará la alternativa más
adecuada a desarrollar.

Este método está basado en una tabla en la que se incluyen elementos importantes como: los
requerimientos, las alternativas y algunos parámetros por parte del grupo de trabajo, que
posteriormente se evaluarán para la selección de la mejor alternativa. una vez determinados los
criterios de evaluación, se le asigna un valor numérico del 1 al 10 donde el número uno será
entonces el valor más bajo y el número 10 el más alto, dependiendo entonces del cumplimiento de
los elementos o parámetros seleccionados y la satisfacción de las necesidades planteadas en el
problema es asignada la calificación.

CRITERIOS PONDERACIÓ MEZCLADOR

DE N
EVALUACIÓ
3D Dinamit Bomba
N
IT ic dosificado
ra de
membrana

Facilidad de 5 23 22 8
mantenimien
to

Operación 4 17 17 1
semiautomáti 2
ca

Facilidad de ensamble 5 14 14 6

Facilidad de limpieza 5 15 13 9
 Poco ruido 2 7 6 5

Adaptación del 3 15 10 5
espacio

Trabajo continuo 4 7 7 1
0

Capacidad de 4 4 4 9
la
máquina

Seguridad 3 6 4 1
0

Sco 43 411 2
re 1 9
4

Tabla 3: Criterios de selección de alternativa.

Según la matriz de cálculo encontramos que la alternativa más apropiada que se acopla a las
condiciones y necesidades propuestas es la dosificadora 3DIT.

Bibliografía.
● https://www.pt-mexico.com/knowledgecenter/Mezclado/Fundamentos-de-
dosificacion/Historia-de-la-Dosificacion

● https://rinomaquinaria.com/

● http://www.industriasailen.com.ar