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8. SOLUCIONES SÓLIDAS

Se ha visto que los metales tienen estructura cristalina, es decir, se encuentran ordenados dentro
de un sistema geométrico que se repite en las tres dimensiones. Estos materiales son llamados de
una sola fase. El comportamiento de estos metales depende de sus propiedades como son: 1)
magnitud y dirección de las fuerzas que se aplican, 2) de los campos eléctricos, 3) de las
temperaturas y gradientes térmicos, y 4) otras condiciones químicas y de radiación del medio
ambiente. Así, las propiedades y la estructura varían también con las condiciones no sólo de
procesamiento, sino también de servicio.

Las aleaciones o soluciones sólidas son aquellas que se forman por la adición intencional al metal
base, de algún otro elemento, ya sea metálico o no.
Las aleaciones de una sola fase se forman cuando el elemento agregado está disuelto en el
solvente o elemento principal
El latón más común contiene 70% p/p en Cu y 30% p/p en Zn, que coincide con su límite de
solubilidad. Así como el Cu puro tiene una estructura ccac, el latón posee la misma estructura por
lo que átomos de Zn pueden reemplazar a átomos de Cu. Sin embargo, si se agrega una cantidad
mayor de Zn, por ejemplo un 40%, entonces la composición excede el límite de solubilidad, por lo
que el exceso de Zn queda fuera de la estructura cristalina que conforma la aleación
El latón es más resistente que el cobre puro y además el zinc es más barato que el cobre, por lo
que es recomendable en aquellos casos en los cuales el cobre y el latón pueden usarse
indistintamente, pero debe recordarse que un metal puro es mejor conductor, por lo que nunca
veremos al latón en alambrados eléctricos.

Otras aleaciones de una sola fase conocidas son:

a) monel, que corresponde a Cu – Ni
b) bronce, el cual es Cu - Sn
c) plata sterling, que es Ag - Cu
d) acero inoxidable, que puede ser ccc ( Fe + C + Cr) o bien ccac (Fe + C + Ni)
e) oro de 18 kilates, contiene oro y cobre: 18 parte de oro y 6 de cobre
f) duraluminio, que es Al – 4% Cu.

La aleación monel se dice que es totalmente miscible o mezclable, porque en todo el rango de
concentraciones complementarias a 100% p/p, éstas pueden existir, es decir, no tienen límite de
solubilidad, el resto de los materiales citados presentan diferentes límites de solubilidad

Los tratamientos térmicos que existen para producir un material de este tipo o para la obtención de
metales puros debe tener en cuenta las propiedades de ellos, como:

1) Conductividad térmica, que está muy relacionada con la conductividad eléctrica, ya que los
electrones son los que transportan gran parte de la energía térmica dentro de gradientes de
temperatura. Otra parte del calor se transfiere por vibraciones reticulares.

2) Difusión: Los átomos se mueven dentro de los sólidos. La energía térmica no sólo causa que
vibren, sino que bajo condiciones apropiadas pueden también saltar a otros sitios cercanos
dentro de la estructura reticular. Las altas temperaturas favorecen los saltos de los átomos, o
difusión, en mayor medida que cualquier otro factor. En primer lugar, a altas temperaturas los
átomos se encuentran vibrando más enérgicamente que a bajas temperaturas y es más
factible que salten a sitios vecinos que se encuentran vacantes. Las “vacancias” se producen
mayormente a temperaturas elevadas, porque una parte de los átomos son capaces de
moverse a “límites de grano” y a la superficie, dejando detrás huecos atómicos. Finalmente,
pequeños átomos como los de carbono pueden moverse fácilmente a través de los intersticios
de la estructura.
 197

3) Crecimiento de grano. Los átomos se mueven de manera relativamente fácil a través de un

límite de grano, sobre todo a altas temperaturas, ya que así tienen mayor energía para brincar
a través del límite de grano ( pensar en el límite de grano como las zonas periféricas en
racimos de uva, los granos representan la formación de los cristales, que inicialmente son
puntos, y que se van agrandando a medida que baja la temperatura, de esta forma, se van
hacia la periferia las impurezas o irregularidades, que representan estos límites de grano). El
crecimiento de grano es un proceso irreversible. La única forma en que el tamaño de grano
puede refinarse o reducirse es destruyendo los granos originales y volver a empezar otra vez.
El proceso de refinamiento se efectúa por Recristalización y Recocido

La recristalización es un proceso de calentamiento para que los átomos se muevan más libremente
y así la alta energía retenida por el metal debido a trabajo en frío o endurecido por deformación,
baje y pueda formar granos libres o exentos de deformación. Este proceso se usa comercialmente
para refinar, es decir, hacer más pequeño, en promedio, el tamaño de grano de los metales. El
recocido consiste en el resblandecimiento del material y es un complemento de la recristalización.

8.1 ALEACIONES QUE PRESENTAN MÁS DE UNA FASE

Para entender la palabra “fase”, analizaremos la siguiente situación: un vaso de vidrio parcialmente
lleno con agua y hielo, incluye 4 estructuras diferentes: el vaso tiene la estructura del vidrio, el agua
líquida tiene una estructura también, y además distinta de la del hielo, además el aire encima del
agua helada tiene su propia estructura, la cual no es muy densa y carece de una coordinación de
molécula a molécula. Cada una de estas estructuras se llama fase. Un límite de fase aparece como
discontinuidad en la estructura o composición interna del material.
Notemos que fase gaseosa hay una sola; ésta es capaz de recibir cualquier componente que tenga
la energía térmica suficiente para estar en estado gaseoso.
Varias fases líquidas insolubles pueden estar en contacto, por ejemplo: aceite y agua, mercurio y
agua; de cualquier forma, a menudo las fases líquidas son capaces de absorber grandes
cantidades de solutos dentro de sus estructuras, debido a que esas estructuras son no cristalinas,
por lo que carecen de las características compactas de una rede cristalina.

Existen muchas fases sólidas; por ejemplo estructura ccc, ccac, hc, etc, todas estas fases son
cristalinas, es más, el número de fases cristalinas puede ser casi sin límite.

Entre los metales de fases múltiples, los aceros son muy importantes. Este material consiste en
una base de hierro con cantidades variables de carbono.
Las soldaduras clásicas contienen fases ricas en estaño y en plomo.
Las aleaciones para moldes de fundición contienen una gran cantidad de zinc, además de los
llamados compuestos Inter- metálicos, llamados compuestos erróneamente, ya que en realidad son
aleaciones, las cuales se escriben en forma similar a una fórmula de compuesto real, pero en el de
estas aleaciones se indica como subíndice, la relación entre átomos en la estructura cristalina.

Como ejemplo más conocido: el llamado carburo de hierro: Fe3C, llamado también cementita, nos
indica que en la estructura cristalina por cada tres átomos de hierro existe uno de carbono:
claramente no es un compuesto, ya que las valencias no coinciden con las reales.

Aleaciones de dos fases

Las aleaciones, al igual que en el caso del agua con NaCl, forman una solución, que puede
permanecer en estado líquido a una temperatura inferior a 0° C, que es la temperatura de
solidificación del agua, y por supuesto, del NaCl, que por ser un compuesto con enlace iónico,
posee punto de fusión superior a 500°C.

Los diagramas de fases son muy útiles para identificar las fases estables para cada composición y
cada temperatura, por lo que también pueden determinarse las composiciones de fase.
 198

Al analizar un diagrama de fases para la aleación Pb-Sn, podemos ver que posee dos fases
sólidas llamadas alfa y beta, alfa es la fase rica en Pb y beta es la fase rica en Sn.
Esta aleación posee una temperatura mínima a la cual la mezcla de ambos componentes puede
permanecer en estado líquido, a esta temperatura se le llama eutéctica, y se caracteriza por ser
una temperatura a la cual solidifica la mezcla líquida con una composición definida, inferior a la de
solidificación de los componentes puros. La composición de los constituyentes es especial para
cada aleación y se le llama composición eutéctica. A la temperatura eutéctica solidifica la mezcla
como si fuera un solo material.
En el caso de esta aleación Pb-Sn, la composición y temperatura eutéctica son 61,9% de Pb con
38,1% de Sn y 183°C, respectivamente.
Con la ayuda de estos diagramas, se puede calcular las composiciones de una aleación a toda
temperatura.

Para el cálculo de las cantidades de cada componente a una temperatura determinada, se aplica la
“Regla de la Palanca Inversa”

Ocupando el diagrama de fases de la aleación Pb-Sn, analizaremos la composición de alfa y

líquido a la temperatura eutéctica, para una mezcla de los metales formada por 8 kilos de estaño y
2 kilos de plomo.
Esto significa que en porcentajes, se tiene una aleación de 80%Pb y 20% Sn.

A la temperatura eutéctica, una mezcla enfriada desde el estado líquido contendrá cierta cantidad
de beta (β) sólido, con cierta cantidad de líquido. Si nos ubicamos en la línea horizontal que
representa la T° eutéctica, podemos ver que tiene dos límites más cercanos: 61,9 y 97,5.
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El porcentaje 61,9 representa la composición del líquido que solidificará y 97,5 representa la
composición de la fase sólida beta; entonces:
97,5 – 61,9 = 10 kilos = 100%
97,5 – 80,0 = x kilos (kilos de líquido que solidifica) (Regla de la palanca inversa)

y en la misma forma:
97,5 – 61,9 = 10 kilos
80 – 61,9 = kilos de beta

A este proceso matemático se le llama regla de la palanca inversa ya que podemos ver que la
cantidad de beta está dada por la distancia que está al otro lado, en el del líquido; también, la
cantidad de líquido eutéctico se calcula por la distancia que está al lado de beta.

Pero la composición de cada componente se puede calcular fácilmente observando el diagrama: el

líquido eutéctico tiene una composición de 61,9% de Pb y el resto a 100% de Sn; la fase beta tiene
una composición de 97,5% de Pb y el resto es Sn.

En esta forma, todo diagrama de fases de cualquier aleación puede ser comprendida con facilidad,
ya que todos tienen el mismo modo de confeccionarlos: a través del enfriamiento de las distintas
mezclas; esto nos hace presente que los diagramas de fases no son teóricos sino prácticos, nacen
de la experimentación.
El diagrama de fases que a continuación aparece, corresponde a una aleación Cu-Ag.
 200

8.2 EL ACERO

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para
producir un metal susceptible de ser utilizado. Los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.C. la
técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo
esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

¿QUÉ ES EL ACERO?

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el acero. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y
la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos.
Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

Ahora bien, el acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como
el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su fabricación

comienza con la reducción de hierro desde el mineral, (producción de arrabio) el cual se convierte
más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de
átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el
oxígeno del aire para formar óxido de hierro. (herrumbre). El óxido se encuentra en cantidades
significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con impurezas
y materiales térreos.

YACIMIENTOS

En Chile se encuentra la "Franja Ferrífera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Región donde CAP
tiene sus principales instalaciones de extracción de Mineral de Hierro, entre las cuales destacan
Minas El Romeral, Los Colorados y la Mina El Algarrobo, en la cual la extracción está en sus
últimas etapas.

El Mineral de Hierro existe en casi todo el mundo y muchos países son grandes productores. Las
reservas mundiales de este mineral muestran a Rusia, Brasil e India como los países con
importantes reservas.

OBTENCIÓN DEL ACERO

EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

COMPAÑÍA MINERA DEL PACÍFICO S.A. (CMP)

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede
requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del acero, esto según
sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente

fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda
y concentración. Este es el caso de Minas el Romeral.
 201

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda
y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.

1.- PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMAS

MATERIAS PRIMAS:

Esta etapa incluye la descarga, clasificación, pesaje y almacenamiento de las materias primas
necesarias para la fabricación del acero, que básicamente son: mineral de hierro, carbón mineral
y caliza.

2.- REDUCCIÓN DEL MINERAL PARA OBTENER ARRABIO

ALTO HORNO

La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los Altos Hornos. Por el tragante (parte
superior del horno) se cargan por capas los minerales de hierro, la caliza y el coque.

La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente, facilita la combustión del coque,
generando elevadas temperaturas y gases reductores que actúan sobre el mineral y la caliza,
transformándolos en arrabio (hierro líquido) y en escoria, respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el crisol (parte inferior de los
altos hornos), se efectúa aproximadamente cada dos horas. El arrabio es recibido en carros
torpedo para ser transportado a la Acería de Convertidores al Oxígeno; la escoria, separada del
arrabio por su menor densidad, se hace fluir hacia un foso donde es "apagada" y granulada por un
chorro de agua.

PROPIEDADES DEL ACERO

En un acero recocido el análisis revela diferentes componentes. La ferrita (solución sólida muy
limitada de carbono en hierro alfa), componente dulce y maleable, forma cristales bien delimitados
en los aceros de bajo contenido de carbono (0,10%).

Cuando aumenta éste, se advierte la formación de un componente en las aristas de los cristales
de ferrita, que después invade toda la masa, cuando la proporción de carbono llega a 0,89%: es la
perlita, agregado duro y resistente, formado por ferrita y cementita (carburo de hierro).

La dureza del acero aumenta por la presencia de perlita.

Las propiedades mecánicas de los aceros ordinarios están vinculadas tanto a su composición
química como a su estructura micrográfica: un acero con 0,10% de carbono (ferrita), presenta una
resistencia limitada a la ruptura (30 kg / mm2), pero buena maleabilidad (alargamiento de 35%),
mientras que un acero con 0,80% de carbono (perlita) ofrece mayor dureza y una resistencia a la
rotura de 80 kg / mm2, mientras que su fragilidad ha aumentado y su maleabilidad ha disminuido
(alargamiento de 8%).

Otro constituyente estable únicamente en general a altas temperaturas es la austenita (solución

sólida de carbono en hierro gamma), la martensita, que confiere al acero su dureza característica
en estado de temple, es otro constituyente que deriva del anterior. El temple confiere al acero gran
dureza y una elevada carga de rotura, pero, al mismo tiempo, lo hace frágil, por lo que el
tratamiento se complementa por un revenido; mediante tal tratamiento, la martensita se
descompone en un agregado sumamente fino y difícil de detectar al microscopio, la sorbita
(llamada también osmondita), constituida, al igual que la perlita, por ferrita y cementita.
 202

Existen asimismo otros componentes particulares del acero: la troostita, especie de perlita obtenida
por enfriamiento insuficientemente lento, y la bainita (agregado de ferrita y cementita).

8.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos no se clasifican según lo que se logre con ellos, sino por su ciclo térmico,
es decir, cuánto se calienta o cómo se enfría el material
Para esto se debe fijar la temperatura de calentamiento, que debe ser siempre inferior a la de
fusión de la aleación utilizada, el tiempo de calentamiento y la velocidad de enfriamiento. Los
tratamientos térmicos más comunes en el acero son:
- Recocido
- Normalizado
- Temple
- Revenido

Recocido: se calienta el acero a una temperatura menor que la de fusión y luego se enfría
lentamente, generalmente sin sacarlo del horno. Su objetivo es, básicamente, ablandar el acero,
mediante el enfriamiento controlado, para hacer cambios en su estructura o eliminar tensiones
internas provocadas por el enfriamiento abrupto y lograr la micro estructura deseada. También para
reducir la dureza, aumentar la ductilidad y trabajabilidad.

Normalizado: También es calentado y enfriado a temperatura ambiente. La idea es afinar la

estructura y eliminar las tensiones producidas por la solidificación u otras operaciones posteriores,
como podría ser el recocido

Temple: se calienta el acero y se mantiene un tiempo a esa temperatura, para luego ser enfriado
rápidamente, con diferentes métodos como agua, aceite o sales fundidas. Su objetivo es endurecer
y aumentar la resistencia del acero. Esto ocurre debido a que con el temple se produce la
martensita, que es la que le entrega dureza al acero.

Revenido: este tratamiento térmico se leva a cabo después que el acero está templado, con el
objetivo de modificar los efectos del temple, sin contrarrestarlos. Mediante este proceso se calienta
el acero a temperaturas inferiores a las expuestas durante el templado (menores que 723ºC), se
mantiene un tiempo esa temperatura y luego se enfría a temperatura ambiente
 203

8.4. DIAGRAMA DE FASES PARA LA ALEACIÓN: Fe-C

Esta aleación es por intersticios, es decir, los átomos de carbono, por ser de pequeño tamaño, se
ubican en los espacios que quedan vacíos entre átomos de hierro. Sin embargo, existe una
cantidad límite que puede entrar en esta forma sin que se deforme la estructura cristalina; ese
límite es 6,67% p/p.

El resto de los átomos que pueden formar los distintos tipos de aceros, son elementos como Cr, Si,
Mo y otros, que entran por sustitución de átomos de Fe, conservando la estructura cristalina del
solvente, es decir del hierro.

Esta aleación presenta dos grandes tipos:

1) Aceros, si el porcentaje de C es igual o inferior a 2% C y

2) Fundición, si el %C es mayor a 2% y hasta 6,67%

La aleación Fe-C tiene gran importancia porque entrega información sobre la estructura que puede
existir a distintas temperaturas y diferentes concentraciones de carbono.
Antes es útil saber sobre las distintas fases que este diagrama presenta, que son:

Ferrita (α) A temperaturas normales el hierro es ccc. Se puede disolver poco carbono en los
intersticios, por lo que la ferrita es prácticamente hierro puro. Presenta un máximo de 0,025% C, a
723ºC

Austenita (ϒ) (gama) A temperaturas elevadas el hierro es ccac. Puede disolver más carbono
intersticialmente que en el hierro ccc. También puede disolver o permitir en su estructura, mayor
cantidad de sustituyentes como níquel y manganeso, que tienen predilección por las estructuras
ccac.

Cementita: (Fe3C), llamado carburo de fierro, como si fuera un compuesto, pero que en realidad
está mostrando que la aleación muestra una relación:
Fe: C = 3: 1.

Esto significa que contiene 6,67% C y 93,33% Fe. Corresponde al límite de solubilidad de Fe en C.
Este material es duro y frágil. En esta fase también pueden entrar por sustitución otros elementos
aleantes como Cr, Mo y Mn. Debido a la cantidad de otros elementos, esta fase suele llamarse
carburo, simplemente.
 204

DIAGRAMA DE FASES DE ALEACIÓN POR INTERSTICIOS: Fe - C

El diagrama Fe-C tiene tres temperaturas claves:

• Temperatura peritéctica a 1492ºC

• Temperatura eutéctica a 1130ºC

• Temperatura eutectoide a 723ºC

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A esas temperaturas ocurren cambios importantes:

‹ A 1492ºC: Transformación Peritéctica: Corresponde a la redisolución de Feδ sólido en

líquido de 0,5%C, para solidificar todo como Fe γ de 0,18%C

Feδ(0,1) + líq(0,5) Feγ (0,18)

Si el porcentaje de C es inferior a 0,18%, entonces a la temperatura peritéctica se transformará

parte de delta con todo el líquido en gama de 0,18%C, quedando delta con %C de 0,1%
Si el %C es mayor que 0,18%, entonces todo delta y parte del líquido se transformarán en gama
de 0,18%C, quedando líquido de 0,5%C sin cambio.

‹ A 723ºC: Transformación Eutectoide.

‹ Feγ (0,89) Feα (0,025) + Fe3C (6,67%C) = Perlita

Si el %C es inferior a 0,89, al llegar a la Tª eutectoide se tendrá una parte de alfa o ferrita pro
eutectoide que alcanza 0,025%C, y también existirá gama de 0,89%C, esta última se transformará
en perlita.
Si %C es mayor que 0,89, entonces existirá cementita y gama, y todo gama se transformará en
perlita al llegar a la temperatura eutectoide.

En todos los casos, bajo los 723ºC, por enfriamiento lento, se disocia la perlita en sus
componentes que son: ferrita eutectoide y cementita eutectoide.

FUNDICIÓN

‹ % C: entre un 2% y 6,67% de C.

‹ <4,3% son “hipoeutécticas”; >4,3% “hipereutécticas”.

‹ Generalmente contienen además: Si, Mn, P,S y en algunas además: Cu, Ni, Cr, Mo,etc., que
mejoran las características.

‹ No son dúctiles ni maleables y no pueden forjarse ni laminarse.

‹ En las fundiciones grises, las más comunes, aparecen durante la solidificación láminas de
grafito que se separan de la matriz, lo que le da características mecánicas inferiores a las de
los aceros.

‹ En las fundiciones blancas aparece ledeburita, cuyos componentes le dan fragilidad a estas
fundiciones.
 206

‹ A 1130 ºC Transformación eutéctica:

A 1130 ºC el líquido de 4,3%C solidifica dando origen a la ledeburita que es una mezcla de
cementita (6,67%C) y Feγ (2%C).

Líquido (4,3 %C) LEDEBURITA ( γ + Fe3C)

• Si el %C está entre 2 y 4,3, entonces habrá γ y líquido; sólo el líquido se transforma en

ledeburita, γ no cambia.

Bajo 1130ºC la ledeburita se disocia en sus componentes por enfriamiento lento.

• Si el %C está entre 4,3 y 6,67% entonces quedará cementita mezclada con ledeburita.

Algunas propiedades de esta aleación Fe - C:

‹ Los aceros inoxidables son los que contienen al menos Cr entre otros aditivos.

‹ Acero ferrítico: grupo 400; contienen Mn, Si, Cr, C

‹ Acero austenítico grupo 300: C (0,04-0,1%)

‹ El acero austenítico inoxidable, contiene además Cr y Ni, y presenta las siguientes

cualidades especiales:
o No se puede templar por tratamiento térmico
o Cuando son recocidos, no son magnéticos, aunque al trabajarlos en frío pueden
comenzar un proceso de imantación
o Tienen buena elasticidad y plasticidad
o Resistencia a la corrosión
o Tienen 1,5 veces más dilatación que los aceros al carbono

‹ Al templar la austenita, se transforma en martensita, o bien en bainita si se mantiene la

temperatura un tiempo antes de seguir enfriando

‹ Acero martensítico grupo 400 Mn, Si, Cr, Ni, C(015-1,2%), estos se templan, adquiriendo
dureza, elevada resistencia a ataques químicos y propiedades mecánicas comparables a la de
los aceros de construcción.

Estos aceros son templables, es decir, reaccionan al tratamiento térmico del templado, por lo que
adquieren dureza y resistencia a los ataques químicos y también propiedades mecánicas que los
hacen comparables a los aceros para la construcción, ya que los aceros de estructura martensítica
son los de mayor dureza, y por esto se realiza el proceso de templado a los aceros, porque así se
obtiene martensita, endureciéndose y aumentando se resistencia.

Acero martensítico inoxidable: son principalmente aceros con un 11 a 18% de cromo, con
pequeñas cantidades de otros elementos como el níquel, pero en un porcentaje inferior al 2,5%
y carbono que va desde un 0,08 a un 12%.
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Sus características son:

• Pueden ser tratados térmicamente
• Son magnéticos
• Resistentes a la corrosión en ambientes templados
• Buena ductilidad

Acero ferrítico: no reaccionan sensiblemente al tratamiento de templado. Su micro estructura

es básicamente fierro, por lo que no tienen un uso práctico para construcción, y además tienen
muy poca martensita.

Acero ferrítico inoxidable: estos aceros contienen como principal aleante al cromo, con mínimas
cantidades de otros elementos como el molibdeno, y sus cualidades especiales son:
• Buena resistencia a la corrosión
• No pueden ser templados por tratamiento térmico
• Son magnéticos
• Buena ductilidad y características mecánicas, pero estas disminuyen cuando la
temperatura es inferior a la ambiente.

Aceros aleados:
Estos aceros son llamados aceros especiales debido a que se pueden alear con diferentes
elementos químicos que se agregan para obtener propiedades distintas a las comunes. Estas
propiedades pueden ser:
• Mayor resistencia a la dureza
• Mayor resistencia a los impactos
• Aumento de la resistencia al desgaste
• Aumento a la resistencia a la corrosión
• Mejoramiento de la maquinabilidad
• Dureza al rojo (altas temperaturas)
• Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido ,(penetración al temple,
es decir que pueden ser templados)

Puede encontrarse aceros de aleación estructurales, para herramientas, y especiales (inoxidables)

Acero galvanizado:
Es el acero revestido con una capa de zinc, mediante la inmersión del acero en un baño de zinc
fundido, y se controla el espesor gracias a una corriente de aire, de vapor o por enjuagado, o a
través de un baño electrolítico. Este proceso es factible debido a que el punto de fusión del zinc es
relativamente bajo. Este baño protege al acero de la corrosión en ambientes marinos, pero no está
muy recomendado para ambiente industrial, esto porque el zinc no soporta el ataque ácido, propio
de estos ambientes.

‹ Ferrita: es el constituyente más blando, dúctil y maleable de los aceros.

‹ Cementita: es el constituyente más duro y frágil de los aceros. Las propiedades son muy poco
conocidas salvo su gran dureza y fragilidad.

‹ Austenita: es un componente dúctil y tenaz y de elevada resistencia al desgaste. No es un

constituyente natural a Tº ambiente.

‹ Perlita: es un constituyente resistente y tenaz y sus propiedades mecánicas dependen de la

finura de sus laminillas de cementita, a mayor velocidad de enfriamiento, mayor finura y
dureza.

‹ Esferoidita (cementita globular) Se obtiene generalmente por revenidos a alta Tº, está formada
por Cementita en glóbulos, en una matriz de ferrita. Es la más blanda.