MEL Control P Mineros UNIDAD 1

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UNIDAD 1
CONTROL LÓGICO
DE
PROCESOS INDUSTRIALES
Centro Técnico Escondida Universidad de Santiago

UNIDAD 1: CONTROL LÓGICO DE PROCESOS INDUSTRIALES Pagina 1. 2
1.1. CONTROL LÓGICO
En el control de un proceso, los tipos de estado lógico y analógico, ocupan la

siguiente jerarquía:
Maneja en forma fina a los actuadores permitiendo el ajuste continuo de

Regulación:
las variables importantes y es el llamado Control Modulante.
Maneja el cómo se efectúa la operación es el denominado Control Lógico.

Ordenamiento:
Determina los permisos, cancelación y la secuencia de dicha operación.
El control lógico es más importante jerárquicamente, que el control modulante,

puesto que el este puede funcionar, sólo si es autorizado por el control lógico. Este tipo
de control se realiza mediante elementos materiales llamados componentes
 Un componente binario es aquel donde es posible distinguir sólo dos estados

posibles se designará como subsistema lógico.
 Un componente donde es posible distinguir varios estados posibles se denomina

subsistema digital, siempre que el número de estados posibles sea finito.
 Los componentes analógicos, poseen teóricamente infinitos estados posibles.
El control lógico puede definirse como: Un conjunto de acciones

combinacionales y secuenciales, que permiten ordenar la ocurrencia de un
procedimiento.
Una acción combinacional es el resultado de una función lógica que cambia su

valor instantáneamente con el cambio de valor de su argumento.
Una acción secuencial es el resultado de una función lógica que cambia su

valor según la evolución seguida y el cambio de valor de su argumento. Esto indica que
estas acciones requieren una suerte de memoria que almacena el actual estado de la
secuencia y el próximo que debe adquirir según el nuevo argumento.
El soporte conceptual del control lógico esta en la función lógica.
Debe observarse que por su naturaleza, el control lógica es la herramienta de

diseño de los automatismos industriales.

1.2. LÓGICA BOOLEANA, O DE DOS ESTADOS
Sea LG (x) una función lógica cualquiera, donde x es una variable binaria, x es
en realidad cualquier propiedad que puede asumir dos valores opuestos.
En la tabla 1.1 se muestran algunos ejemplos y su correspondencia en

aritmética binaria.
Tabla 1.1.- Ejemplos reales de estados binarios.
Valor Opuesto
Ambiente
Valor Opuesto aritmética aritmética
binaria binaria
Contacto Cerrado Abierto 1 0
Señal (voltaje) 5 volts 1 volts 1 0
Temperatura Caliente Frío 1 0
Nivel (de un estanque) Alto Bajo 1 0
Lógica Aristotélica Verdadero Falso 1 0
Cilindro Estirado Recogido 1 0
Motor Activado Detenido 1 0
Piloto Encendido Apagado 1 0
En general el argumento de una función lógica es múltiple y su resultado

también es múltiple es decir (Y1, Y2,...,Ym)= Lg(X1,X2,..., Xn).
1.2.1. Simbología y Equivalencias
En la tabla 1.2, se representan los símbolos utilizados en esquemas de

trabajo con Autómatas Programables y sus equivalencias.
Tabla 1.2.-
Simbologías utilizadas en los diferentes lenguajes de programación.
Norma DIN-40713-6 NEMA Símbolos

Nemónicos Boole
(relays) (contactos) Lógicos
FunciY
 A
F
(serie) AND B
ón
O
(Paralelo) OR + A
F
B
Complementaria NOT
a a a

1.2.2. Funciones Lógicas

Las funciones lógicas pueden implementarse como una combinación de
funciones elementales, or y not aplicadas al argumento de la función original de modo
que el resultado es una combinación or (suma algebraica), de condiciones and
(multiplicación algebraica) aplicados a las condiciones o a su negado. Las funciones
and, or y not, son funcionalmente completas, o sea, cualquier función lógica, puede ser
representada por una combinación de estas operaciones .
La combinación or se hace exclusivamente con las condiciones and de los

elementos de las filas de la tabla de verdad (asociadas a la entrada), que den como
resultado una salida activa (o sea 1) Dicha operación, se efectúa, en forma
independiente con cada una de las salidas.
Para efectuar el álgebra lógica, antes mencionada, se representa las variables

de entrada de un circuito mediante letras: X0, X1,..., Xn para las entradas 1, 2,.. ,n,
respectivamente. El álgebra lógica debe cumplir, eso sí, la siguiente regla:
Si una determinada fila contiene entradas con valor 0, la letra asignada estará
negada.
Si una determinada fila contiene entradas con valor 1, la letra asignada estará
no negada, o sea en forma normal.
Una vez efectuada el álgebra lógica para una variable determinada, el resultado
podrá ser transformado y simplificado, dando como resultado final una expresión
fácilmente traducible a un circuito eléctrico o electrónico que cumplirá las condiciones a
que fueron sometidas las variables .
En la tabla 1.3, se ilustra la forma en que se realiza la operación .
Tabla 1.3.- Reglas de operación del álgebra lógica.
Filas Entradas Salidas

X0 X1 X2 Xn Y0 Y1 Y2 Y
m
Combinaciones OR
1 0 0 0 0 1 0 0 1
2 0 0 0 1 0 1 0 0
n-1 1 1 1 0 0 1 0 0
n 1 1 1 1 0 1 1 1
Para la tabla 1.3, las n filas, corresponden a 2 (nº de entradas).
Se escogen sólo los 1

Combinaciones AND de esta salida
1.3. EJEMPLO DE APLICACIÓN
En el siguiente ejemplo se ilustra como se plantea un problema real en términos

de una función lógica.
1.3.1. Descripción del Proceso
Al estanque Tk1 de la figura 1.1, ingresan dos flujos: F3, y F4, los cuales son de
agua caliente, y provienen de un intercambiador de vapor. Del estanque sale, un flujo
F5, el cual está destinado a un consumo. En este proceso, se pretende controlar el
nivel y la temperatura de Tk1, dentro de ciertos rangos. Para lograr esto, existen
switchs que detectan:
 Nivel bajo y alto de Tk1 (2 switch).
 Temperatura alta del flujo de salida F 5 (1 switch).
Estos switchs permiten controlar el flujo de vapor de intercambiador F 2 y F4

(flujo del reactivo), mediante dos válvulas solenoide, del tipo normalmente cerradas.
 VS1, que controla el flujo de vapor F2
 VS2, que controla el reactivo F4
 VS3, que controla el reactivo F3

1.3.2. Condiciones Lógicas de Funcionamiento
Para proceso se dan las siguientes condiciones.
1. Si el nivel de Tk1 es muy bajo (LSL y LSH inactivo), y la temperatura de F 5 es baja

(TSH inactivo), se debe abrir VS1, VS2 y VS31.
2. Si el nivel de Tk1 es muy bajo (LSL y LSH inactivo), y la temperatura de F 5 es alta

(TSH activo), se debe cerrar VS1. Las válvulas VS2, y VS3, se deben mantener
cerrada.
3. Si el nivel de Tk1 es bajo (LSL activo y LSH inactivo) y la temperatura de F5 es baja

(TSH inactivo), se debe cerrar VS2 y se debe abrir VS1 La válvula VS3, se debe
mantener como en los puntos 1 y 2.
4. Si el nivel de Tk1 es bajo (LSL activo y LSH inactivo) y la temperatura de F5 es alta

(TSH activo), se debe cerrar VS1. Las válvulas VS2 y VS3 se mantienen como en el
punto 3.
5. Si el nivel de Tk1 es alto (LSL y LSH activo) y la temperatura de F5 es baja (TSH

inactivo), se debe cerrar VS3 y se debe abrir VS1. La válvula VS2 debe permanecer
cerrada.
6. Si el nivel de Tk1 es alto (LSL y LSH activo) y la temperatura de F5 es alta (TSH

activo), se debe cerrar VS1. Las válvulas VS2 y VS3 se mantienen como en el punto
3.
FLUJO VAPOR
VS1 s
F2
AGUA FRÍA
s
F1 Figura 1.1.- Ejemplo de aplicación del control. LS
lógico VS3 F3 H
s h
Tk1 en la
Para el proceso. la asignación de entradas y salidas de PLC, se muestra LSL
tabla 1.4. VS2 F 4
CONDENSADO TS
AGUA CALIENTE F5
H
Tabla 1.4.- Asignación de entradas y salidas para el proceso.CONSUMO
SWITCH ENTRADA VÁLVULA SALIDA

DESCRIPCIÓN DESCRIPCIÓN
(PLC) (PLC)
Válvula para el nivel alto
LSL Switch de nivel bajo X0 VS2 Y0
de Tk1
Válvula para el nivel bajo
LSH Switch de nivel alto X1 VS3 Y1
de Tk1
Switch de temperatura Válvula para el flujo de
TSH X2 VS1 Y2
alta vapor
1.4. LÓGICA DE LOS DETECTORES
Ya que los switchs y las válvulas solenoides, poseen sólo dos estados de
funcionamiento (activo e inactivo en el caso de los switchs; abierto y cerrado en su paso
al flujo en el caso de las válvulas), se pueden representar estos estados en forma
binaria (0 y 1). El problema consiste en asignar, en forma coherente para el proceso, a
cual de los estados le corresponde 0 y a cual le corresponde 1.
Para resolver este inconveniente, se establece como regla, que al estado

normal de funcionamiento del elemento (el estado inactivo), le corresponda cero y al
estado activo del elemento, le corresponda 1. Siguiendo esta regla, se procede ahora a
asignar esta lógica a los switchs y válvulas, presentes en el proceso.

En la tabla 1.5 se muestra la asignación binaria a los estados de los switchs del
proceso y los elementos de actuación (válvulas solenoides)
Tabla 1.5.- Asignación binaria para los estados del proceso.
Switchs del proceso Válvula solenoide

Número binario Número binario
Estado Estado
asignado asignado
Inactivo 0 Cerrada 0
Activo 1 Abierta 1
Una vez que se realiza la asignación binaria, se debe hacer una tabla de
verdad con las condiciones lógicas de funcionamiento del proceso, para poder
representar la lógica que se desea obtener.
La tabla de verdad se divide en dos partes: La primera contiene los elementos

que detectan o sensan, las variables presentes del proceso, y que se definen como
ENTRADAS; y la segunda, contiene los elementos que actúan en el proceso, y que se
definen como SALIDAS.
Para el nivel del estanque del proceso, la asignación de binaria, es la mostrada

en la tabla 1.6
Tabla 1.6.- Asignación binaria para el nivel del estanque de proceso.
Entradas Nivel Estanque Acción Salidas

LSL LSH VS2 VS3
0 0 Muy bajo 1 1
0 1 Alarma LSL -- --
1 0 Bajo 1 0
1 1 Alto 0 0
Si se observa la tabla 1.6 en la zona de las entradas para el nivel del estanque
están presentes todas las combinaciones binarias posibles. Debido a que hay dos
switchs (LSL y LSH), los cuales pueden adquirir el valor 0 o 1, da como resultado 2 2=4
combinaciones.
Para la temperatura del estanque del proceso, la asignación binaria, se

muestra en la tabla 1.7.
En este caso, debido a que hay solo un switch (TSH) solo hay 2 1=2
combinaciones.
Tabla 1.7 Asignación binaria para la temperatura del estanque de proceso.

Entrada Temperatura Estanque Acción Salida

TSH VS|
0 Fría 1
1 Tibia 0
Aplicando el procedimiento de la tabla 1.3 (asignación binaria a entradas y

salidas), a todas las condiciones dadas para el proceso, el resultado se muestra en la
tabla 1.8.
Tabla 1.8.- Combinaciones binarias posibles para los estados del proceso
en conjunto.
Entradas Salidas
Combinación
X0 X1 X2 Y0 Y1 Y2
1 0 0 0 1 1 1
2 0 0 1 1 1 0
3 0 1 0 Falla en sensor LSL
4 0 1 1
5 1 0 0 0 1 1
6 1 0 1 0 1 0
7 1 1 0 0 0 1
8 1 1 1 0 0 0
1.5. APLICACIÓN DEL ÁLGEBRA LÓGICA PARA LAS

CONDICIONES DEL PROCESO
Si se escoge la salida Y2 (VS1), de la tabla 1.8, las filas 1, 5 y 7 son válidas

(puesto que en éstas resulta un valor 1 en la salida). El resultado de la lógica es el
siguiente:
1 2 3
Y2  X 0 X1 X 2  X 0 X2 1 X 2  X 0 X1 X 2
( 1.1 )
Resultado del Combinación Combinaciones
AND OR
álgebra lógica
 Tomando los componentes 2 y 3 de ecuación 1.1 resulta:
X0 X1X2  X0 X1X2
 X0 X2
Centro Técnico Escondida 
 X1  X1  pero  X1  X1  1 Universidad de Santiago

 X0 X2  X1  X1  X0 X2 
( 1.2 )
 Sumando este resultado, al componente 1, resulta:
Y2  X 0 X1 X 2  X 0 X 2 Ec.1.3
Y2  X 2   X 0 X1  X 0  Ec.1.4
pero  X 0 X1  X 0   X1  X 0 Ec.1.5
pues  X 0 X1  X 0    X 0  X 0    X 0  X1   X1  X 0 (propiedad distributi va) Ec1.6
 Y2  X 2   X1  X 0  Ec.1.7
Que es la expresión mínima que representa la salida Y 2 en función de las

entradas.

1.6. REPRESENTACIÓN DE FUNCIONES LÓGICAS EN

DIAGRAMA ESCALERA.
X0 X2 Y2
(Y2)
( )
 X0  X1  X2  Y2
X1
2
Figura 1.2.-
Representación de función lógica en diagrama escalera .
La función lógica de la ecuación 1.3, puede ser representada en un segmento

de un diagrama escalera, ya que éste en su lógica, maneja las funciones AND, OR Y
NOT.
1 Los contactos normal abiertos y normal cerrados, que se ven en la figura 1.2,
representa la lógica combinacional de las entradas.
La bobina virtual del segmento se representa con la salida Y 2.
2 El estado en que se encuentran los contactos X 0, X1 y X2, puede adoptar la
posición “abierto” (0) o “cerrado” (1). De las diversas combinaciones, que pueden
realizarse con los contactos del segmento de la figura 1.2, habrá unas que
determinarán la continuidad a la bobina virtual Y 2, en cuyo caso ésta se energiza. Por el
contrario, habrá algunas combinaciones que no establecen continuidad hasta la bobina,
en cuyo caso no se energiza o sé desenergiza.
1.7. DIAGRAMAS DE FLUJO LÓGICO
Existen varios métodos para resolver los problemas que presenta la

automatización de un proceso. Entre ellos se destacan el diagrama de flujo lógico y el
método de transiciones de estados. Estos métodos no son mutuamente excluyentes, y
usualmente se aplican ambos, para resolver un problema de automatización. El
método de transiciones de estado, es de tipo jerárquico, y está más orientado a
solucionar la interacción de los modos de operación de un proceso (automático,
manual, emergencia, etc.) que constituyen la parte principal del mismo. Esto de
ninguna manera lo inhabilita como método para ser aplicado a la secuencia del
automatismo de un proceso --tal como se verá en el desarrollo de los problemas de
aplicación en el siguiente capítulo--.
El diagrama de flujo lógico está orientado a las secuencias que se dan en un

proceso, especialmente en el modo automático. Su estructura es muy similar a los
GRAFCET, es decir constan de etapas y transiciones. El diagrama de flujo lógico se
aplica también para establecer las condiciones de ingreso y salida de los modos de
operación de un proceso.
Uno de los principales problemas de la automatización consiste en encontrar un

lenguaje común para el cliente y el ingeniero. Usualmente el cliente no es un
especialista en ingeniería de automatización, y con mucha frecuencia tampoco es
ingeniero. El cliente, que conoce sus procesos en forma cualitativa y a veces
cuantitativa, ha visto como se han automatizado sistemas similares al que dispone y
desea por lo tanto realizar algún nivel de automatización en el suyo.
Debe recordarse que la automatización en sí es un proceso de incorporación de

autómatas, al funcionamiento existente, y por ello desde una situación absolutamente
manual a una situación absolutamente automática hay una buena cantidad de
situaciones intermedias, que caen bajo el concepto de semiautomatismo.
La idea es encontrar este lenguaje común cliente-servidor. Para ello es posible

definir dos tipos de operación, denominadas “cartas de operación”.
 La que es centrada en el operador.
 La que se centra en el autómata.
Esta última, define el automatismo a emplear.
La primera es una representación por tablas de tipo acción del operador -

respuesta del proceso.
La segunda carta, se basa en que el autómata interroga el estado de circuitos

(de comando de terreno de actuación) y según una lógica se decide una acción por
parte del autómata (apagar un relay, prender una luz piloto, etc.).
El autómata interroga de nuevo los contactos de terreno que pueden haber

cambiado por la acción y por medio de otra lógica deciden una actuación.
Mirado así, la automatización es la ejecución de estímulos de repuesta, según

un fin deseado

El diagrama de flujo lógico en resumen, es una herramienta importante para

tener una interpretación clara del automatismo de un proceso.
1.7.1. Componentes Principales del Diagrama de Flujo Lógico
El diagrama de flujo lógico, se basa en ciertos símbolos y ciertas funciones para

los símbolos y ciertas reglas de composición. En la tabla 1.9, se explica con detalle el
significado que tienen los símbolos en diagrama de flujo lógico.
Tabla 1.9.- Simbología utilizada en el diagrama de flujo lógico.
Símbolo Nombre Definición
Representan cada uno de los estados del sistema. Cada

etapa debe corresponder a una situación tal que las salidas
dependan únicamente de las entradas, o sea que la relación
Etapa de las entradas y salidas sea puramente combinacional. El
símbolo empleado para representar una etapa es un
rectángulo, el cual puede tener en su interior un número o una
etiqueta que lo identifique.
Unen entre sí a las etapas que representan actividades

Líneas de consecutivas. Las líneas se entenderán siempre orientadas
Evolución de arriba hacia abajo, a menos que se represente una flecha
en sentido contrario
Representan las condiciones lógicas necesarias para que

finalice la actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o
etapas inmediatamente consecutivas. Estas condiciones
Transición lógicas se obtendrán por combinación de variables
denominadas receptividades. Gráficamente se representan las
transiciones por una rombo entre dos líneas de evolución
si
La figura 1.3, muestra un segmento de un diagrama de flujo lógico donde se

incluyen sus partes fundamentales.
ETAPA
n
Este símbolo establece que el autómata se
encuentra realizando la etapa “n”, y que abandonará
dicha etapa solamente si la consulta “n” resulta favorable.
n Transición
En caso contrario, el autómata seguirá ejecutado la etapa
n
“n”.
Una transición puede encontrarse en una de las

cuatro situaciones siguientes :
Figura 1.3.-
Partes fundamentales
del diagrama de flujo
lógico.
 No validada: La etapa o etapas inmediatamente anteriores o siguientes no están

activas.
 Validada: La etapa o etapas inmediatamente anteriores están activas, pero no se

cumple la condición lógica de
Consulta de tipo AND. Se activa sólo
 X1 X2  X4 
transición. i1
cuando X1, X2 y X4 sean válidos
 Franqueable: La etapa o
etapas inmediatamente
anteriores están activas y se
cumple la condición lógica de
I2
X1   X2  Consulta de tipo OR.
transición. Esta es una

situación transitoria, pues esta
situación pasa inmediatamente
 X1 X2   X3 
Consulta donde se incluyen los tres
a la situación que se describe I3 tipos de operadores básicos
a continuación.
Figura 1.4 .-
 Franqueada: Se activó la Ejemplo de combinaciones lógicas.
etapa o etapas
inmediatamente siguientes y se han desactivado la
etapa o etapas inmediatamente anteriores. I3  X1   X2  X3    X6 
1.7.2. Condiciones Lógicas Figura 1.5.-

Combinación lógica compleja
Las condiciones lógicas que posee cada
transición del diagrama de flujo lógico (ver tabla
1.9) pueden tipo OR, de tipo AND, negadas, o X1
una combinación de éstas. La figura 1.4,
X2 AND
muestra algunos ejemplos
 
z   X1   X 2  X 3   X 4  Ec1.8 OR
Z
X3
No es recomendable hacer la consulta
cuando ésta es muy compleja y por lo tanto X4 AND
involucra muchas operaciones. Se define para
esto, una memoria auxiliar, la cual resuelve la
Figura 1.6.- Representación en
consulta. La figura 1.5 muestra un ejemplo.
bloques operacionales de la
variable. z
La memoria auxiliar en este caso
corresponde a una variable de tipo z, la cual reúne la lógica combinacional compleja.
Para el caso de la figura 1.4, la variable z sería:
El equivalente de z en bloques operacionales se muestra en la figura 1.6.
Siempre conviene dejar elementos que permitan tener relays o espacios de

memoria que entreguen el resultado de una consulta.

1.7.3. Combinaciones Válidas

Se puede dar el caso que dos transiciones sean consecutivas. Esto sucede
cuando existen condiciones en el proceso que no ocurren en forma simultánea, sino que
se establece una suerte de secuencia para poder pasar a la etapa siguiente. La figura
1.7 muestra un ejemplo.
1.7.4. Combinación no Válida
Existe una regla de oro en los procesos,
y es que no puede haber dos etapas en forma i1 Z1
consecutiva. Esto se debe a la necesidad de
si No se requiere que
condiciones lógicas (transiciones) que
Z1 y Z2 sean
permitan pasar de una etapa a otra, ya que simultáneas
una etapa no puede durar un tiempo indefinido I2 Z2
en un proceso. La figura 1.8 muestra un
ejemplo sencillo de dos etapas consecutivas. Sí
1.7.5. Aplicación de Diagrama de Flujo Figura 1.7 Segmento de un diagrama

Lógico a un Proceso Simple. de flujo lógico con transiciones
consecutivas
La figura 1.9 muestra un diagrama de
control de un proceso simple. En el se pueden
los elementos físicos que establecen la lógica E1 No se acepta. La
combinacional de una transición para pasar de etapa E1 hará su tarea
una etapa a otra, que para el ejemplo ?
¿pero hasta cuando?
corresponden a bobinas de relés las cuales al E2
activarse ejecutan una acción en el proceso.
Figura 1.8.- Etapas sucesivas en un
En la representación que se ha
segmento de diagrama de flujo lógico
mostrado hay una total independencia de la
(combinación no válida)
escala de tiempo, a menos que se introduzca un
canal horario y condiciones lógicas asociadas a ese canal, o que se introduzca un
contador de tiempo a partir de un evento (TIMER).
BP1
K1 K1
n
activad
o
BD1
Lógica Lógica
n K 3   K 2   BD1 
K2
para K2 para K3
K3
Para salir de la etapa n, hay
que desactivar K1 o que se
K2 K3 K1
active K2 o K3
ETAPA n
Figura 1.9 Diagrama de control de un proceso simple con su respectivo

Centro Técnico Escondida
diagrama de
Universidad de Santiago
flujo lógico
1.8. INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO LÓGICO

EN LENGUAJES DE CONTROL
Los símbolos y las leyes de composición que se muestran, permiten diseñar

automatismos, bajo el concepto de etapa se pueden involucrar diferentes niveles de
generalidad-particularidad y desde ese punto de vista, es conveniente realizar diseños
que involucren etapas de igual jerarquía.
Se debe comenzar asumiendo que se está en una etapa no muy bien definida,
llamada nowhere.
Un diseño basado en diagramas de flujo lógico, se puede hacer de varias

formas:
 Interpretar el diagrama de flujo lógico en lenguaje de diagrama escalera (y realizar

según cableado o programación en PLC).
 Interpretar el diagrama de flujo lógico, en un lenguaje orientado y programar, como

por ejemplo grafcet para PLC o Cyrano para mistic 200 de Opto 22.
 Cartas de trabajo, para computador multitarea.
1.9. CONDICIONES DE UN PROCESO PARA LA APLICACIÓN

DEL DIAGRAMA DE FLUJO LÓGICO
En un proceso dado, el tratamiento preliminar se ejecuta sólo en el primer ciclo
después de un arranque – distinguiendo entre arranque en frío o arranque en caliente y
permite reiniciar el proceso a partir de sus etapas iniciales (caso más frecuente en el
arranque en frío) o posicionarlo en otras etapas intermedias para proseguir un proceso
interrumpido en condiciones anómalas (caso de arranque en caliente, con memoria de
datos que permita continuar con el proceso). En el último caso las variables del
sistema y eventualmente los datos memorizados suelen emplearse para decidir el
preposicionamiento del sistema.
El tratamiento secuencial se ejecuta en general, cíclicamente en condiciones

normales de funcionamiento y resuelve las distintas fases de evolución que debe seguir
el proceso.
Otro aspecto a contemplar es el de posibles condiciones anómalas de

funcionamiento, ante las cuales se desea generalmente que el sistema de control
reaccione de distintas formas, dependiendo de la gravedad de la anomalía. Si se
quisieran contemplar estas condiciones en el diagrama de flujo, cada etapa debería
tener al menos dos salidas (divergencia en O), una para evolución normal y otra para
responder a condiciones de alarma. Sin embargo, si se quiere dibujar esto resulta un

gráfico funcional excesivamente complicado. Así pues se opta generalmente por
representar en el gráfico o diagrama sólo la evolución normal del proceso y se da por
entendido que dicho funcionamiento normal puede ser “interrumpido” en cualquier etapa
por una condición genérica de alarma.
1.10. EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

LÓGICO EN UN AUTOMATISMO
Tabla 1.10.- Asignación de entradas y salidas

INICIO
Entradas
Descripción
X0Botón de Partida del automatismo BRAZO
ESTA EN X1?
X1Switch de proximidad en la posición 1X2Switch de POS 1?
proximidad en la posición 2Salidas
Descripción
Y0Rotación del brazo en sentido HorarioY1Rotación del PRES
brazo en sentido Antihorario BOTON X0?
PART?
BRAZO SE MUEVE
Y0
EN SENTIDO
HORARIO
BRAZO
ESTA EN X2?
Y1 Y0 POS 2?
SI
X1 X2 BRAZO SE MUEVE
EN SENTIDO Y1
ANTIHORARIO
BRAZO
X0
ESTA EN X1 ?
POS 1?
SI
BRAZO SE
DETIENE
Figura 1.10.-
Esquema del brazo robot y diagrama de flujo lógico del automatismo.

El siguiente ejemplo permite elaborar un pequeño programa escalera a partir de

un simple problema de automatismo
La figura 1.10 representa un brazo robot motorizado. Cuando el botón de

partida es presionado con el brazo en la posición 1, este rota en sentido horario y
detiene su rotación luego del alcanzar la posición 2. Al llegar a este punto,
inmediatamente el brazo, rota en sentido antihorario hasta retroceder a la posición 1
donde finalmente se detiene. El ciclo puede ser repetido nuevamente si se presiona el
botón de partida.
1.10.1. Método de Transiciones de Estado Aplicado a Automatismos

El método de transiciones de estado, constituye una herramienta útil en el
diseño de un automatismo. Mirado bajo el prisma de las acciones que se ejecutan en el
automatismo puede ser observado en distintas capas, desde lo microscópico hasta lo
macroscópico. Una capa está formada por un conjunto de jerarquías diferentes. En el
proceso de automatización se cuenta con los siguientes supuestos para la aplicación
del método.
i) Contar con memorias relacionadas con estados del automatismo.
ii) Establecer una jerarquía entre los posibles estados.
iii) Los cambios de un estado a otro (transiciones) ocurren con el flanco positivo de un
pulso en la variable que controla la transición.
Las entradas al automatismo provienen de comandos y relays generales de

terreno.
Las salidas del automatismo actúan sobre los elementos de simplificación

intermedia (como contactos y electroválvulas) y pilotos indicadores (sirenas y alarmas).
Estas salidas son activadas desde los distintos estados del automatismo.
1.11. JERARQUIAS EN UN PROCESO
Las jerarquías presentes en un proceso están en relación con las acciones que
se efectúen en dicho proceso. La acción de pasar de un modo de operación a otro,
tiene la mayor importancia y por ende la mayor jerarquía. En modo decreciente se
encuentran los estados que reúnen eventos claves para el funcionamiento del proceso.
Estos eventos claves se denominan etapas. Dentro de las etapas se encuentran las
tareas, las cuales son un conjunto coherente de microtareas, las cuales corresponden a
la minina subdivisión en un proceso y por ende tienen la menor jerarquía. En resumen
el orden jerárquico es como sigue.

 Modos de funcionamiento.
 Estados. MODOS
 Subestados. ESTADOS
 Etapas.
SUBESTADOS
 Tareas.
 Microtareas. ETAPAS
TAREAS
El esquema, que muestra la figura 1.11,
permite identificar las jerarquías con mayor
claridad.
Es importante recordar que el

sincronismo es un orden de desarrollo del
programa y deberá cuidarse de mantener una
secuencia de operación que respete los Figura 1.11.-Jerarquías en los
tiempos reales de programación. modos de un proceso.
1.11.1. Universo de Control
El universo de control, reúne las transiciones que se efectúan entre los modos
de operación y su estructura se asemeja bastante a los diagramas de Venn, aplicados
en la teoría de conjuntos.
Dentro del universo de control existen dos grandes grupos:
 El Control ON ( designado por la letra , en el universo de control, y que significa

comienzo), que indica proceso activo y en el cual están los modos de operación.
 El Control OFF (designado por la letra , en el universo de control, y que significa

comienzo), el cual indica no activación del proceso, o su término.
Dentro del control ON y fuera de los grupos que forman los modos de
operación, se encuentra un tipo especial de estado del proceso, el control nowhere
(NW), que traducido al castellano significa en ninguna parte. Este tipo control
corresponde a un estado en que el proceso no se encuentra definido en ningún modo
de operación pero, no existe una detención del proceso. No es bueno para el
automatismo que el proceso se encuentre en estado NW por lo cual se deben tomar
medidas precautorias, para no acceder a dicho estado.
La figura 1.12 nuestra un esquema del universo de control, con sus 3 modos
principales.

 
Z
CONTROL ON
AUTO (A) ZMA
MANUAL (M)
ZAM ZM
CONTROL
ZEM
OFF
ZM
ZAE EMERGENCIA ZME

(E)
Z
CONTROL NW
Figura 1.12.- Universo de Control.
En el esquema anterior se describe un universo de control, con los tres modos

básicos presentes en cualquier proceso automatizado.
1.12. PROBLEMAS DE REALIZACIÓN FÍSICA
Existen problemas reales con respecto a los tiempos de respuesta de los

dispositivos electromecánicos. Estos pueden dividirse en los siguientes puntos.
1. Los relays tienen una respuesta dinámica.
1. La bobina tarda en energizarse.

2. Los contactos tardan en cerrarse desde que la bobina se activó.
3. Los contactos normal cerrados tardan en abrirse.
2. El PLC actúa según el ciclo SCAN.
Debido a la relación de causalidad que existe entre la “bobina “ de un relay y sus

contactos, se producen pequeños desfases temporales que se analizan en los
problemas de automatización bajo la óptica de problemas de sincronismo.
Para solucionar aquello, se realizan los circuitos denominados PESSEN, que se

explican a continuación.

Se plantea el siguiente circuito, con dos estados M 1, M2, y dos estados de

transición X12 y X21.
M1 M2
X12 M2 M1
X12 X21
M1 M2
X21 M2 X12 M1
X21
M2 M1
Se desea que X12 se active solo cuando se
esté en M1 y que M2 se actve sólo con X21
Figura 1.13.- Esquema para el modelo Pessen.
a. En régimen permanente.
b. Se presiona X12 durante un instante y M1 se mantiene energizado hasta que M2
puede activarse.
La automatización está muy cercana a su solución si se logra generar
transiciones seguras, como el planteado por Pessen.
1.13. MODOS PRINCIPALES DE FUNCIONAMIENTO DE

AUTÓMATAS
Son excluyentes y son de control y se diferencia del modo de supervisión.

Existen los siguientes modos y submodos, mostrados en la tabla 1.11
Tabla 1.11.- Principales modos y submodos presentes en un proceso.
MODOS
SUBMODOS
Full Manual
Manual Asistido
MANUAL
Montaje
Run
AUTOMATICO
Wait
Run
SEMIAUTOMATICO
Wait
A continuación, se detallan los componentes de la tabla 1.11
 Modo manual: Las decisiones más importantes de control los toma el operador.
 Modo automático: El automatismo toma todas las decisiones necesarias para

efectuar el trabajo.
 Modo semiautomático: Existe una repartición temporal de tareas realizadas entre

al automatismo y el operador. Entre ambas inteligencias se intercambian señales
de protocolo, clásicamente emite sonidos o luces de control piloto y el operador
emite pulsos de activación (botones y palancas de control).
 Submodo fullmanual: El operador puede manejar todos los elementos finales de

control y esto lleva a varios niveles de implementación.
a. Full-Hard:: El operador debe activar válvulas y contactores

mecánicamente. Es la solución extrema para salir de una situación crítica.
b. Full-Comando: Supone la existencia de tableros de diálogo hombre-máquina

en los que se han montado pulsadores para todos los elementos de control.
Normalmente no se hace con fines de control, sino de mantención puesta en
marcha y mantención del automatismo. Los dos modos anteriores no debieran
requerir el autómata.
 Manual asistido: Los comandos sobre los elementos finales de control, se

alambran como entradas al autómata. El circuito que activará al elemento finales
ahora activado por software y bajo esa perspectiva el autómata puede efectuar
tareas de apoyo a la acción manual. En resumen éste modo depende de autómata.
 Modo montaje: Una forma especial del manual asistido con programación
adimensional-hoc que permiten acciones patrones especiales de la máquina.
Ejemplo de esto es una máquina transfer con 8 posiciones de trabajo, una para
carga / descarga y 7 de trabajos, típicamente en una circunferencia.
 Modo automático RUN: Trabajando, en proceso, en marcha.
 Modo automático WAIT: En espera, congelar el automatismo. Desde aquí se

puede ir típicamente a un estado manual y desde aquí al modo RUN. Es uno de los
pocos modos que coexiste con otros modos de trabajo (no es excluyente).
Los modos principales de funcionamiento de las máquinas, son excluyentes y

por lo tanto de las máquinas, son excluyentes y por lo tanto su diseño es muy adecuado
hacerlo mediante el método de transición de estado. En términos mas generales
ciertas tareas pueden ser consideradas como secuencias de etapas, lo que equivale a
expresar estas tareas como un árbol de transiciones de etapas y para los cuales son
aplicable los circuitos tipo pessen en la implementación.
1.14. PROBLEMA DE APLICACIÓN 1

Se plantea a continuación un ejemplo de proceso, donde se resuelve el
problema de su automatización en la jerarquía de estados. Este ejemplo corresponde
una solución simplificada de lo que un proceso real debe poseer, en cuanto a modos de
operación se refiere. Acá se analiza solo el modo automático, con lo cual quedan
descartadas las cartas de operación y por ende el universo de control. En el capítulo
siguiente se analizan problemas más completos en donde se incluye todo lo anterior.
El ejemplo se describe parte de un proceso, el cual consiste en el llenado de

botella mediante un pitón (ver figura 1.14). Si el pitón para el llenado de botella se
encuentra recogido (límite superior LS2 activo), mediante un pulsador que activa el
movimiento de la cinta transportadora, PB1, se da comienzo al proceso. Cuando una
botella pasa por el presostato, PSW, que la detecta, la cinta se detiene. En ese instante
el pitón baja hasta un límite inferior (detectado por un limit switch, LS1) y llena la botella
durante un instante t prefijado. Transcurrido dicho tiempo, el pitón sube hasta un límite
superior (detectado por un limit switch, LS2). Una vez que el pitón alcanza el límite
superior, la cinta avanza hasta que se detecta otra botella, y así el ciclo se repite.
Existe un botón de parada de cinta, PB2, en el caso que se quiera detener el proceso.

LS2
PB1
PITON LLENADO
BOTELLA
PATIR
CINTA
PB2
LS1
PARAR
MISTRAL MISTRAL CINTA
46 46
PS1 AVANCE CINTA

HACIA OTRO PROCESO
Figura 1.14.- Esquema del proceso de embotellado.
La tabla 1.12, muestra la asociación de entradas de PLC sobre la base de los

elementos del proceso de llenado de botella.
1.14.1. Asignación de Entradas
Tabla 1.12 .-
Asignación de entradas para el proceso de embotellado
ELEMENTO ENTRADA
EN EL
ASOCIADA
PROCESO
A PLC
DESCRIPCIÓN
LS1 X0 Limit switch inferior de Pitón para llenado de botella
LS2 X1 Limit switch superior de Pitón para llenado de botella
PSW X2 Presostato detector de botella
PB1 X3 Pulsador para partida de cinta transportadora
PB2 X4 Pulsador para parada de cinta transportadora
La tabla 1.13, muestra la asociación de salidas de PLC sobre la base acciones

que se realizan en el proceso de llenado de botella. Para el caso del pitón que llena las
botellas, se supone que su movimiento se controla con una válvula solenoide –
solenoide, lo que permite un movimiento del pitón controlado en forma bidireccional.
1.14.2 Asignación de Salidas
Tabla 1.13.- Asignación de salidas para el proceso de

embotellado.
ACCIÓN ENTRADA
EN EL
ASOCIADA
PROCESO
A PLC DESCRIPCIÓN
Avance del pitón de llenado hacia la botella (LS1)
Y0
M Avance de la cinta transportadora

I
Y1
S
T
R Llenado de botella.
A Y2
L
4MI
6ST
RA
L Retroceso del pitón de llenado (hacia LS2)
46
Y3
1.14.3. Asignación de Timers para el Proceso
Para el proceso se incluyó un timer, el cual controla el tiempo de llenado de

botella. En reemplazo de dicho timer podría haberse considerado un detector (switch)
de nivel alto (LSH) que indicara la cota máxima de llenado de la botella. Pero dicho
switch, implica una entrada adicional, lo cual no es conveniente si la cantidad de
entradas con las que cuenta el PLC es limitada. Para el ejemplo se supuso esa
instancia. La tabla 1.14 muestra el timer asignado.
Tabla 1.14.-
Asignación de timers para el proceso de embotellado.
TIMER DESCRIPCIÓN
T0 Tiempo de llenado de botella
1.14.4. Asignación de Estados al Proceso

El proceso de llenado de botellas se puede dividir en estados. Dichos estados,
reúnen, de manera secuencial, acciones que se producen en el proceso, al ser un
proceso simple la cantidad de estados que se pueden distinguir son pocos, lo cual
contribuye a dar claridad al concepto. Es importante señalar que la asignación de
estados depende exclusivamente del o los objetos que son claves en proceso. En este
caso el objeto clave es un producto y corresponde a botellas, por lo cual los estados
asignados van a estar sobre la base de la secuencia que siguen las botellas en el
proceso. Los estados que se definen pues, se muestran a continuación.
E0: Avance de cinta transportadora.

E1: Botella en posición de llenado.
E2: Botella llenándose.
E3: Botella llena.
Se explica ahora las como asociar las transiciones, que existen entre los
estados del proceso, con las entradas, timers y marcas asociadas al PLC.
1.14.5. Transición Estado E0-E1

Para que el avance de la cinta transportadora (estado E 0) quede inactivo y la
botella quede en posición de llenado, debe existir un elemento que detecte la botella y
que envíe una señal que permita pasar al estado E1. Dicho elemento es el presostato
PS, designado en la tabla 1.12 por X2.
Por lo tanto la transición E0-E1,
T E0 E1  X 2 ( 1.9 )
)
Una vez que la botella está en posición de ser llenada (Estado E 1), el pitón baja
en dirección a la botella. Para que la botella comience ha ser llenada, y por lo tanto
validar el estado E2 (botella llenándose), el pitón debe llegar al límite inferior LS1 y que
éste se active.
Por lo tanto la transición E1-E2, es:
T E1 E2  X 0 ( 1.10 )

Una vez que el pitón comienza el llenado de la botella, se debe cumplir un
tiempo de llenado, designado por T0 en la tabla 1.13. Al cumplirse este tiempo, la botella
queda llena, con lo cual se valida el estado E 3 .
La transición E2-E3, es por tanto:
TE 2 E 3  T0
( 1.11 )

Ya llena la botella, el pitón retrocede en dirección al limite superior LS2, al cual

se le asignó la entrada X 1. Una vez que el pitón alcanza X 1, la cinta avanza, lo cual
valida el estado E0, y por lo tanto el ciclo de llenado se completa.
La transición E3-E0, debe ser por tanto:
T E 3  E 4  X1 ( 1.12 )
1.14.9. Condiciones de Ingreso al Proceso (activación de la cinta transportadora)
Para que el proceso de llenado se ponga en marcha, deben cumplirse las

siguientes condiciones, llamadas condiciones de ingreso.
 Que el pitón se encuentre recogido, o sea, en el límite superior LS2 (entrada X 1),
donde este debe encontrarse activo.
 Cumplido el punto anterior, se debe dar inicio al proceso, pulsando PB1 (entrada
X3), con lo cual el motor de la cinta transportadora comienza a funcionar,
posibilitando el avance de la cinta.
Estas condiciones que están en lógica AND, quedan reunidas en el siguiente

bloque:
C1
X1
CZ1 Salida Ingreso
X3
AND Del proceso Al proceso
Figura 1.15.-
Bloque AND de las condiciones X4
de ingreso del proceso Figura 1.16.-
Esquema Pessen para las
condiciones de ingreso y salida al
proceso
Por otra parte, para que la cinta transportadora se detenga (final proceso), se
debe pulsar PB2 (entrada X4).
Las condiciones de ingreso y salida quedan resumidos así:

1.14.10. Resumen de Marcas Asignadas al Proceso
Tabla 1.15.-
Resumen de marcas asignadas al proceso
Letra Marca
asignada al Asociada Descripción
proceso al PLC
CZ1 C1 Control inactiva -- Cinta en movimiento
Estados del proceso (en base a las botellas)
E0 C10 (Y0) Avance de botellas por la cinta
E1 C11 Botella en posición de llenado (vacía)
E2 C12 (Y2) Botella en proceso de llenado
E3 C13 Botella llena
.
La figura 1.17 muestra en
forma gráfica los estados del C1
M
proceso (representados por I X4
E0
círculos de color verde) y sus S
correspondientes transiciones de X1 T X0
R
estados (representados por flechas A
L
curvadas, para poder formar un
E3 4 E1
ciclo). Además al costado de en M 6 M
I
cada circulo aparece una pequeña IS
S
T
figura que permite entender en R T0 X2 T
R
forma más clara que se realiza en A E2 A
L
cada estado. 4 L
6 4
6
M
1.14.11. Interpretación del IS
Diagrama de Estados en Figura
T 1.17.-
R
Esquema gráfico para los estados
Diagrama Escalera Lógico. A
y transiciones
L del proceso.
4
La interpretación del 6
problema en diagrama escalera lógico se explica a continuación.
1.14.12. Estado E0
X1 X3 C1 CONDICIONES DE
0 ( ) INGRESO AL PROCESO
C1 X0 X4
C10
3 ( ) AVANCE DE BOTELLAS
POR LA CINTA
X1
2 Figura 1.18.-
Centro TécnicoC10
Escondida Segmento del diagrama escalera, correspondiente
al estado E0 del proceso de embotellado.
1
1
Si se toma en cuenta la figura 1.17, las flechas (o líneas de evolución) que van
en dirección al estado E0 (bobina C10), contienen la lógica combinacional de
transiciones que permiten el ingreso o validación al estado E 0. Existen dos
transiciones que permiten acceder al estado E 0, lo cual en el diagrama escalera
queda definido por un OR. La marca C1, corresponde al arranque en frío lo cual
significa que esta condición sirve sólo para dar marcha al proceso. Cuando el
pitón se recoge una vez que llenó una botella, al llega al límite superior (X 1), esta
última condición permite la que la cinta avance hasta que quede en posición de
llenado la próxima botella.
2 La lógica combinacional desactiva la bobina C10, corresponde a la activación de

X0 (botellas ubicadas en el presostato) o la activación de X 4 (botón de parada de
cinta). Estas quedan en forma AND negadas porque la activación de alguna de
ellas, hace que la línea que contiene a la bobina C10, se desenergirse, con lo
cual la cinta se detiene.
1.14.13. Estado E1
X0 X2
C11 BOTELLA VACIA EN
9 ( ) POSICION DE LLENADO
C11
Figura 1.19.-
2 Segmento del diagrama escalera, correspondiente
al estado E1 del proceso de embotellado.
1
1
De la figura 1.17 la línea de evolución que va en dirección al estado E 1 (bobina
C11), contiene en su lógica combinacional, a la entrada X 0 (presostato) que
permite el ingreso al estado E 1. Obsérvese que en la figura 1.18, X0, se representa
en el neumónico, como una AND negada (ANDN) y en la figura 1.19 se
representa como un STR. Esto implica que línea lógica que desenergiza C10
(avance de botellas por la cinta), energiza a la vez C11, lo cual coincide con la
lógica de las transiciones que muestra la figura 1.17
2 La lógica combinacional que desactiva la bobina C 11 (estado E1), corresponde a la
activación de X2 (límite inferior del pitón), pues al llegar a ese límite, el pitón
comienza a llenar la botella.
1.14.14. Estado E2
X2 TMR T0
13 K50
X2 T0
C12 BOTELLA
17 ( ) LLENÁNDOSE
C12
2
1 Figura 1.20.-
Segmento del diagrama escalera, correspondiente al
estado E2 del proceso de embotellado.
1
La lógica combinacional activa a la bobina C 12 (estado E2), corresponde a la
activación de X2 (límite inferior del pitón). Además X 2, activa el timer T0, el cual se
debe activar transcurridos 5 segundos (tiempo fijado en el preset) y que
corresponde al tiempo estimado, que el pitón emplea para llenar la botella
2 La lógica combinacional que desactiva la bobina C 12, corresponde a la activación
de T0, lo cual indica que la botella se llenó.
1.14.15. Estado E3
T0 X1
C13
21 ( ) BOTELLA LLENA
C13
2 Figura 1.21.-
Segmento del diagrama escalera, correspondiente al
1 estado E3 del proceso de embotellado.
1 La lógica combinacional activa a la bobina C 13 (estado E3), corresponde a la

activación de T0, lo cual implica que una vez transcurrido el tiempo de llenado de
botella, el pitón sube (en dirección al límite superior X 1).
2 La lógica combinacional que desactiva la bobina C 12, corresponde a la activación

de X1, lo cual indica que el pitón alcanzó el límite superior. Esto trae como
consecuencia la activación de la cinta, con lo cual se da comienzo a un nuevo
ciclo de llenado.

1.14.16. Activación de las Salidas (basados en los estados del proceso)
C10 Y0
25 ( ) AVANCE DE CINTA
C11 Y1
27 ( ) PITON ABAJO
C12 Y2
28 ( ) LLENADO BOTELLA
C13 Y3
31 ( ) PITON ARRIBA
33 ( END)
FIN PROGRAMA
Figura 1.22.- Segmento del diagrama escalera, correspondiente

a las salidas asignadas al proceso de embotellado.
1.14.17. Programa Completo en Lenguaje Mnemónico
ADDR INSTRUCCION
----- --------------
0 STR X1
1 AND X3 21 STR T0
2 OUT C1 22 OR C13
3 STR C1 23 ANDN X1 SEGMENTO ESTADO E3
4 OR X1 SEGMENTO ESTADO E0 24 OUT C13
5 OR C10 25 STR C10
6 ANDN X0 26 OUT Y0
7 ANDN X4 27 STR C11
8 OUT C10 28 OUT Y1
9 STR X0 29 STR C12 SEGMENTO SALIDAS
10 OR C11 30 OUT Y2
SEGMENTO ESTADO E1
11 ANDN X2 31 STR C13
12 OUT C11 32 OUT Y3
13 STR X2 33 END
14 TMR T0 K50
17 STR X0
18 OR C12 SEGMENTO ESTADO E2
19 ANDN T0
20 OUT C12


1.15. EJEMPLO DE ESTUDIO
Se estudia el control lógico de un proceso batch

1.15.1 Información básica
Se trata del control lógico del proceso descrito en el Diagrama de procedimiento de la
Figura 1.23. Las Fases FIA; FIB, FIB; FIC deben ser controladas por un computador
industrial (CI) que recibe como información la señal de las Celdas de Carga de las
básculas. Las compuertas de cuchillas son de accionamiento neumático y cuentan con
límites de carrera para las posiciones abierta y cerrada. La tolva TV 200 y el molino
están dotadas de sensores de nivel.
Este proceso se realiza con la planta descrita en la Figura 1.24
En la planta ocurre el procesamiento simultáneo de varios BATCHS
. Los elementos principales de la planta son:
a. Básculas de pesaje: W160; W190; W380

b. Compuertas de cuchilla: 1623; 191; 231; 291; 387; 301
c. Cadenas Redler manejadas por motores: 210; 240; 310; 400
d. Elevadores de Capacho manejados por motores: 220; 320
e. Tolva de premezcla Tv200
f. Molino principal(motor 270)
g. Mezcladora(motor 300)
h. Ventilador del molino (motor 280)
1. 15.2 Características del control lógico

a. Cumplimiento de metas de pesaje
b. Flexibilidad de operación (batch)
c. Operación Auto.manual
d. Congelamiento del proceso (wait)
e. Considera situaciones de emergencia
f. Incluye una secuencia de partida y parada de motores
g. Incluye un Mímico por Hardware
h. Incluye la comunicación de computador industrial de control con PLC
1.15.3 Detalles del control lógico

a) Metas de pesaje: en esta parte es donde se constituye la naturaleza del producto
. para llevar a cabo esto se usa un computador industrial (CI) que cumple dos
funciones: primero maneja efectivamente los elementos que manejan los flujos de
materiales para cumplir las metas de pesaje y segundo, se comunica con un

computador tipo PC compatible, este computador es la interface con el operador
para las formulas de producción.
b) Flexibilidad de la operación: esto significa que el sistema de

automatización debe manejar simultáneamente varios batch. Se usa un plc para
controlar el automatismo. el automatismo en sí mismo se establece en términos
de secuencias que se transmiten “permisos” entre sí.
F1 A F1 B F1 C F1 D
F1 A: CARGAR X Kg PRODUCTOS A
EN BASCULA PESAJE W 160
F1 B: CARGAR Y Kg PRODUCTOS B
F2 A F1 B F2 C
F1 C: CARGAR Z Kg ACEITE
F3
F1 D: CARGAR U Kg MELAZA
F4 F2 A: DESCARGAR BASCULA W 160

F2 B: DESCARGAR BASCULA W 190
F2 C: DESCARGAR BASCULA W 380
F5 F3 : DESCARGAR TOLVAS T160-T190
F4 : CARGAR YOLVA T200 Y
PREMEZCLAR
F6
F5 : CARGAR MOLINO Y MOLER EL BATCH
F6 : DESCARGAR EL MOLINO
F7 : MEZCLAR
F7
F8 : DECARGAR MECLADORA
F8
Figura 1.23 .-
Diagrama de procedimiento para la producción de un
batch.
c) Operación Auto-man: En la Figura 1.25 se presenta un esquema para la

coexistencia del modo manual con el modo automático. La definición se hace a
través de un relé R1 que habilita los contactos manejados por software S1; ....Sn
y deshabilita las botoneras de mando manual (partida - parada).
d) Congelamiento del proceso automático: Se trata de tener la posibilidad de

detener las secuencias a causa de una anormalidad en el funcionamiento de un

componente (motor, compuerta, etc.) y no perder los batchs que se están

procesando.
e) Situaciones de emergencia: Al presentarse situaciones de emergencias debe

activarse los switch de tipo hongo. Con ellos deben detenerse los motores,
cerrarse las compuertas. El PLC debe reconocer esta situación para congelar
las secuencias. El PLC no debe desconectarse.
f) Secuencia de partida y parada de motores: antes de comenzar la producción

deben activarse las líneas de transporte. partiendo por el motor m400 hasta el
motor m200. en la detención se invierte el orden.
g) Mímico por hardware: A petición del cliente se considera el diseño de

un panel mímico con piloto y botoneras de mando. Parte de este mímico lo
debe manejar el PLC.
h) Comunicación computador industrial - PLC: Para sincronizar la

dosificación con el transporte de los materiales es necesario establecer señales
on-off de modo que un salida del CI sea una entrada del PLC y viceversa.
i) Generación de tensiones principales: En la lámina A-L3 se muestra un

esquema eléctrico para las tensiones usadas en el automatismo. Se
consideran las principales tensiones que se requieren (servicio no interrumpido:
automático, manual). Además se muestra la coexistencia auto-man usada en
este caso.
j) De la estructura de comando: Se consideran los siguientes comandos:

SWP =Switch principal, energiza el control
SWAP =Switch auto-man, define las tensiones; manual o automático
E.S. =Hongo (NC) para la parada de emergencia
BPXY =Botonera de partida en manual motor XY
EDXY =Botonera de detención en manual motor XY.
SW START =Habilita partida motores
BOTONERA RUN =Habilita el proceso en automático
BOTONERA RESET =Genera algunos reset en el PLC
BOTONERA WAIT =Lleva a modo wait en el PLC
BOTONERA AK =Reconoce alarmas
BOTONERAS OFF =Se usa para detener el proceso
k) Tecnología : Para la generación de las secuencias de automatismo se

emplea un PLC Siemens TI 305 .
l) Situaciones de emergencias: Al activarse la parada de emergencia

quedan desactivadas las salidas del PLC; los actuadores vuelven a su posición
normal (abierta o cerrada según se diseña) y los motores se detienen. Cuando
ocurre alguna alarma por fallas en la operación, el operador puede seleccionar

el modo Wait. El PLC genera entonces un modo manual restringido que
permite salir del problema. Las secuencias se congelan, no se pierde el
sincronismo entre los batch.
1.15.4 Partida y detención secuenciada de motores:
En la Figura 1.29 se muestra la lógica del secuenciador 600 que maneja la

partida de motores. El ritmo lo da un reloj basado en el temporizador T601.
Manejo de batch: Para lograr manejar los batch con flexibilidad y de modo de
disminuir los tiempos nuevos se llega a secuenciadores que manejan la carga de:
a. Báscula 160 - 190

b. Báscula 380
c. Tolva Tv200
d. Molino
e. Mezcladora
la carga es posible siempre y cuando:
a. Esté habilitado el estado RUN dentro del modo automático (cuando entra el estado
WAIT el estado RUN queda en off y el contacto 250 es cero en el PLC).
b. Las computas de descarga estén cerradas.
c. El elemento a cargar este vació
la descarga es posible cuando:
a. Este un batch en el elemento

b. Se cumpla algún tiempo de residencia
c. El elemento que sigue está en condiciones de recibir al batch
Las secuencias se muestran en las Figuras 1.30 –1.31 –1.32 – 11.33 –1.34.

232 702
Figura 1.24 Diagrama de proceso M 023
de la planta bajo control lógico 701 220
723
024 M
724
W 160 W 190 Tolva Tv200
131
006
730 114
733 LSL 230
011 (c) 710 191
162 013 (c)
012 (A) 015 (c)
231
010 (A)
014(A)
210 T 160 T 190

240
M 705
706 707
022 M
700 721 M 020
280
722 270
120 021 720
725 ACEITE
132 007
371 041
MELAZA M
MICROS
361 017 (c) 712
291
732
016 (A)
W 380
130 743
387
742 736 320
381
111 M
741
715
043 110
M
744
400 714
SIMBOLOGIA
385
OUT PLC A ACTUACION

042
740 300
OUT PLC INDICACION
117 M
133 103
INPUT PLC SENSOR
717
INPUT PLC PULSADOR
734
301 OUT CI
713
113(c)
OUT PLC HACIA CI
112 (A)
735
CELDA DE CARGA
116 M
716 310 M MOTOR

HG
TENSION SERVICIO
PARADA EMERGENCIA
TENSION AUTOMATICO
FASE MAN AUTO
Centro Técnico Escondida

FS 3
TENSION MANUAL
POWER
SWP ON FS 4
R1
S1
SWITCH
AUTOMÁTICO PLC
OUT
BD1
TRANSFORMADOR
DE AISLACIÓN UPS K1
UNIDAD 1: CONTROL LÓGICO DE PROCESOS INDUSTRIALES
L1 R1 L2
LK1
NEUTRO FS 1 K1
FS 2 OL2
Figura 1.25 NEUTRO GENERAL
hardware NG
FUENTE FUENTE MANUAL AUTOMATICO MOTOR 1

COMP PLC
Pagina 1. 37
INDUST
TOLVA VACIA
SEGURA
T622 ON
MOLINO VACIO
SEGURO
T621 ON
Figura 1.26 Permisos principales para el
COMPUERTAS ingreso al automatismo.
160-190
CERRADAS
215 ON
COMPUERTA
291 170
CERRADA CONDICION
017 ON
AND ENTRADA
COMPUERTA AUTOMATISMO
231 CERRADA
015 ON
COMPUERTA BATCH EN EL
301 CERRADA MOLINO
113 ON 270 ON
BATCH EN
COMPUERTAS
BASCULA 380
160-190
266 ON
CERRADAS
215 ON
MEZCLADORA 210
DESOCUPADA AND CARGAR SOLIDOS
MOLINO VACIO 260 ON EN MEZCLADORA
SEGURO
T621 ON
COMPUERTA
301 CERRADA
113 ON
PERMISO MAN
DESCARGA MOL
254 ON

HONGO
?
PARADA
ENERGIA
NOTA 1
NO
SWITCH
?
AUTO
INDICADOR RELAY SE EXPLORAN CONDICIONES DE

ULTRA LENTO INDICADOR RELAY PULSA
PARTIDA
1 LENTO
NO CONDIONES
PARTIDA ?
INDICADOR RELAY INDICADOR RELAY PULSA ESPERA COMANDO START

APAGADO 2 RAPIDO
SWITCH
?
START
INDICADOR RELAY LENTO

3 AVISO PARTIDA MOTORES
ALARMA AUDIBLE
TEMP. DURACION DE AVISO
NOTA 2
NO
TIEMPO DE
?
AVISO
INDICADOR RELAY
INDICADOR RELAY LENTO PARTIDA MOTORES
ULTRA LENTO 4
PARTIDA SECUENCIADA MOT
PARTIDA
?
EXITOSA
5 IND. RELAY RAPIDO: ESPERA COMANDO RUN

IND RELAY LUZ CONTINUA: NORMAL
EN AUTOMATICO
IND RELAY LENTO: MODO WAIT
IND RELAY ULTRA LENTO: SE ATIVO UNA
PARADA DE EMERGENCIA
BOTON BOTON
AND
OFF RESET
6 INDICADOR RELAY PULSA PLANTA EN DETENCION

LENTO
NOTA 1 : LA LUZ DEL IND READY PULSA ULTRA LENTO

PLANTA CADA VEZ QUE ACTUA LA PARADA DE EMERGENCIA.
?
DETENIDA
NOTA 2 : EN ESTA PARTE EL PULSAR ULTRA LENTO AVISA
INDICADOR RELAY QUE NO FUE EXITOSA LA PARTIDA (ALGUNOS MOTORES
0 APAGADO NO ESTAN ANDANDO). SE PERMITE AVERIGUAR LA
CAUSA Y VOLVER A INTENTAR LA PARTIDA CON EL
SWITCH START
Figura 1.27 Diagrama de flujo lógico del modo de control automático

I1 ON
064 SW AUTO ?
TMR672 ON
620-1 1 LEER PESO EN INICIO SECUENCIA PUESTA EN
BASCULAS MARCHA EN AUTOMATICO
? TIEMPO EXPLORACION?
I 2A T672 ON
I1
NO CONDICIONES DE PARTDA?
I 2B 672 ON ?
062 OFF?
2B 620-2 134 PULSA RAPIDO ESPERA COMANDO START

I 2B’ 2A
TMR672 OFF
744 OFF
TMR672 OFF START ON?
I3 127 ON ?
TMR671 ON
620-3 AVISO CON BOCINA
3 743 ON
EN PROCESO NORMAL LA PARTIDA MOTORES
I4 ? FIN AVISO?
T671 ON
620-4 4 200 ON SE EJECUTA LA SECUENCIA

DE PARTIDA DE LOS
MOTORES
I 2B’ I 5A
227 ON ?
ABANDONAR LA
SCAPE
SECUENCIA DE PARTIDA?
NO
213 ON ? TODOS LOS MOTORES

I 5B
ANDANDO?
620-5 EN MODO AUTOMATICO

5 240 ON
DETENER LA PLANTA
I6 ?
237 ON
620-6 PROCESO DE DETENCION

6
DE LA PLANTA
PLANTA DETENIDA
I0 247 ON ?
620-0 RESET GENERAL

0
Figura 1.28 Diagrama de flujo lógico del modo de control automático

I 1A 200 ON? SECUENCIA PARTIDA ACTIVADA

I 11A I9 023 ON
I 1B 1º PULSO
9 701 0N
1 741 0N
K400 ON. CONTACTOR DEL MOTOR 400
I 11A I 10
024 ON
NO
I I2 MOTOR 400 ON?
110 ON
4
10 700 0N
736 0N K320 ON
2
I 11A 11º PULSO ?

NO
I 111 ON
I3 MOTOR 320 ON
4
SI
I0 I 11B 213 ON ?
3 735 0N K310 ON
11 212 ON ?
I4
4º PULSO?
NO
K300ON I0 12º PULSO ?

740 0N
4
5º PULSO?
I5 0
K270 ON
5 707 0N
I 1A
I MOTOR 270 ON?

I6 020 ON
8
6 706 0N K280 ON
I8 I7
La secuencia ocurre pasando de paso en paso
021 ON MOTOR 280 ON?
debido a pulsos equiespaciados en el tiempo dados
por el temporizador TMR 601
7 705 0N K240 ON
I8 8º PULSO ?
8 702 0N K232 ON
I9
Figura 1.29 Diagrama de flujo lógico Secuenciador 600 partida de motores

Figura 1.30 Diagrama de flujo lógico de la secuencia de básculas de pesaje

160-190
Figura 1.31 Diagrama de flujo lógico de la secuencia de carga aditivos

Figura 1.32 Diagrama de flujo lógico de la

secuencia de carga de la tolva
Figura 1.33 Diagrama de flujo lógico de la secuencia de carga del molino

0 731 OFF
CARGAR SOLIDOS ESTADO

I1
320 220 114 015
? y
ON AND ON AND ON AND ON EN MEZCLADORA RUN
130 0N ABIR ABIR CARGAR

733 0N y y
1 COMPUERTA COMPUERTA MICROS
730 0N 291 387
I2 T621 253 220 NIVEL CERO y AVISO SOST ESTADO

ON AND ON AND ON ? SEGURO OPERADOR
y RUN
MOLINO MICROS
2 TMR 635 ON

TEMPORIZA TRASLADO SOLIDOS HACIA MEZCLADORA
T635 220
I3
ON AND ON ?
TMR 007 253 OFF

3 ON 635 OFF
TMR
TEMPORIZA MEZCLADO EN SECO
I4 T647 220
ON AND ON ?
TMR 623 031 ON ABRIR VALVULA 381 Y ESPERAR

4 ON
TMR 647 OFF
T623 220
I5 ON AND ON ?
032 0N ACTIVAR BOMBA 385

5
T623 OFF
265 220 PASO CERO ESTADO

I6
ON AND ON ? BASC 380 y RUN
6 TMR 320 ON TEMPORIZA TRASVASIJE LIQUIDO
T616 220
I7
ON AND ON ?
TMR 643 ON TMR 616 OFF TEMPORIZA MEZCLA HUMEDA;

7 032 OFF 103 ON BATCH EN LA MEZCLADORA
031 OFF 133 ON
I8 T622 220 TIPO y PERMISO

y ESTADO
ON AND ON ? MEZCLADO MANUAL RUN
OPERADOR
Figura 1.34 Secuenciador 640 carga mezcladora

1.16. CUESTIONARIO
Marcar la(s) opción(es) correcta(s) en cada aseveración:
1.- El control lógico ... :
a.- Es una estrategia de control basada en la lógica .
b.- Es un conjunto de acciones combinacionales y secuenciales, que permiten rdenar

la ocurrencia de un procedimiento.
2.- las funciones elementales And, Or y Not... :
a. Son funcionalmente completas

b. Permiten realizar cualquier función lógica combinacional .
c. Permiten realizar cualquier función lógica secuencial.
3.- El Diagrama de flujo lógico ... :
a. Es un lenguaje que se basa en los símbolos de etapa, transición y líneas

de evolución.
b. Es el mismo que se emplea en la programación de computadores .
c. Permite representar las secuencias presentes en el control lógico

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Página 1.

Centro Técnico Escondida Universidad de Santiago

1.1. CONTROL LÓGICO

En el control de un proceso, los tipos de estado lógico y analógico, ocupan la

Maneja en forma fina a los actuadores permitiendo el ajuste continuo de

Maneja el cómo se efectúa la operación es el denominado Control Lógico.

El control lógico es más importante jerárquicamente, que el control modulante,

 Un componente binario es aquel donde es posible distinguir sólo dos estados

 Un componente donde es posible distinguir varios estados posibles se denomina

 Los componentes analógicos, poseen teóricamente infinitos estados posibles.

El control lógico puede definirse como: Un conjunto de acciones

Una acción combinacional es el resultado de una función lógica que cambia su

Una acción secuencial es el resultado de una función lógica que cambia su

El soporte conceptual del control lógico esta en la función lógica.

Debe observarse que por su naturaleza, el control lógica es la herramienta de

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1.2. LÓGICA BOOLEANA, O DE DOS ESTADOS

En la tabla 1.1 se muestran algunos ejemplos y su correspondencia en

Tabla 1.1.- Ejemplos reales de estados binarios.

En general el argumento de una función lógica es múltiple y su resultado

1.2.1. Simbología y Equivalencias

En la tabla 1.2, se representan los símbolos utilizados en esquemas de

Norma DIN-40713-6 NEMA Símbolos

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1.2.2. Funciones Lógicas

La combinación or se hace exclusivamente con las condiciones and de los

Para efectuar el álgebra lógica, antes mencionada, se representa las variables

En la tabla 1.3, se ilustra la forma en que se realiza la operación .

Tabla 1.3.- Reglas de operación del álgebra lógica.

Filas Entradas Salidas

Para la tabla 1.3, las n filas, corresponden a 2 (nº de entradas).

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Se escogen sólo los 1

1.3. EJEMPLO DE APLICACIÓN

En el siguiente ejemplo se ilustra como se plantea un problema real en términos

1.3.1. Descripción del Proceso

 Nivel bajo y alto de Tk1 (2 switch).

 Temperatura alta del flujo de salida F 5 (1 switch).

Estos switchs permiten controlar el flujo de vapor de intercambiador F 2 y F4

 VS1, que controla el flujo de vapor F2

 VS2, que controla el reactivo F4

 VS3, que controla el reactivo F3

Para proceso se dan las siguientes condiciones.

1. Si el nivel de Tk1 es muy bajo (LSL y LSH inactivo), y la temperatura de F 5 es baja

2. Si el nivel de Tk1 es muy bajo (LSL y LSH inactivo), y la temperatura de F 5 es alta

3. Si el nivel de Tk1 es bajo (LSL activo y LSH inactivo) y la temperatura de F5 es baja

4. Si el nivel de Tk1 es bajo (LSL activo y LSH inactivo) y la temperatura de F5 es alta

5. Si el nivel de Tk1 es alto (LSL y LSH activo) y la temperatura de F5 es baja (TSH

6. Si el nivel de Tk1 es alto (LSL y LSH activo) y la temperatura de F5 es alta (TSH

SWITCH ENTRADA VÁLVULA SALIDA

1.4. LÓGICA DE LOS DETECTORES

Para resolver este inconveniente, se establece como regla, que al estado

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Tabla 1.5.- Asignación binaria para los estados del proceso.

Switchs del proceso Válvula solenoide

La tabla de verdad se divide en dos partes: La primera contiene los elementos

Para el nivel del estanque del proceso, la asignación de binaria, es la mostrada

Tabla 1.6.- Asignación binaria para el nivel del estanque de proceso.

Entradas Nivel Estanque Acción Salidas

Para la temperatura del estanque del proceso, la asignación binaria, se

Tabla 1.7 Asignación binaria para la temperatura del estanque de proceso.

Entrada Temperatura Estanque Acción Salida