UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E INDUSTRIAL

PERÍODO ACADÉMICO: MARZO - AGOSTO/ 2018

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial

“Consulta”

Tema: Técnica de las 5’S

Carrera: Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Unidad de Organización Curricular: Profesional
Ciclo Académico y Paralelo: Sexto Industrial A………………………..
Alumnos participantes: Méndez Díaz Angel Ricardo
Módulo y Docente: Ingeniería de Métodos Ing. Franklin Tigre

Misión:

"La Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización de la Facultad de

Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial de la Universidad Técnica de Ambato
por sus niveles de excelencia se constituirá como una unidad de formación superior
con liderazgo y proyección nacional e internacional”.

Visión:

"Formar profesionales líderes competentes en el ámbito de los Procesos Industriales y

la Automatización, con visión humanística y pensamiento crítico a través de la
Docencia, la Investigación y la vinculación, que apliquen, promuevan y difundan el
conocimiento respondiendo a las necesidades del país”.

I. TEMA
Técnica de las 5’S

II. OBJETIVO
Establecer la definición de la técnica de las 5’S, mediante la investigación por fuentes
confiables, para la determinación de un ejemplo aplicativo de esta técnica.

III. RESUMEN

Este método viene de Japón, de hecho su nombre viene designado por la primera letra
del nombre de sus cinco etapas, y se inicia con Toyota en los años 60 para conseguir
lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados. La idea de esto surgió tras
la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros con el
objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente. En un
principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en el presente tiene aplicación a
muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios estudios estadísticos
demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados tan interesantes como el
crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el crecimiento del 10% en fiabilidad
del equipo, la reducción del 70% del número de accidentes y una reducción del 40%
en costos de mantenimiento. La técnica de las 5s, es uno de los pilares básicos de
Lean Manufacturing y define los pasos a seguir para conseguir puestos de trabajo
organizados, ordenados, limpios y que además se mantengan a lo largo del tiempo.
Esta expresión 5s proviene de las iniciales de 5 palabras japonesas: Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que explican estos pasos.
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IV. DESARROLLO

El concepto de las 5S no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero
desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5S es una concepción ligada a la
orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W.E.
Deming hace más de cuarenta años y que está incluida dentro de lo que se conoce
como mejoramiento continuo o gemba kaizen.Este concepto se refiere a la creación y
mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es
decir, se trata de imprimirle mayor “calidad de vida” al trabajo.Las 5S provienen de
términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestras vidas cotidianas
y no son parte exclusiva de una “cultura japonesa” ajena a nosotros, es más, todos los
seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las
5S, aunque no nos demos cuenta [1].

Objetivos específicos de la metodología 5S

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el

lugar de trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de
seguridad, de motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización [2].

Principios de la metodología 5S

Las 5S vienen referidas al mantenimiento integral de la empresa en todos los aspectos

y no sólo las herramientas de trabajo, lo que en inglés es housekeeping. Las 5S son:

1. Seiri (clasificación). Separar elementos innecesarios, eliminar lo que no es útil

2. Seiton (orden). Situar elementos necesarios, organizar el espacio de trabajo
eficazmente
3. Seiso (limpieza). Eliminar la suciedad, mejorando la limpieza
4. Seiketsu (normalización). Señalizar anomalías, prevenir que aparezca
desorden y suciedad
5. Shitsuke (mantener la disciplina). Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar

Las cinco etapas son muy sencillas de implementar, por lo que no requieren una
formación compleja ni grandes expertos en el tema. Simplemente se requiere una
metodología disciplinada y rigurosa para poder llevar a cabo las etapas de calidad [3].

Fase 1S: Separar innecesarios

La primera fase es la de clasificación y descarte, separando las cosas innecesarias de
las necesarias, manteniendo sólo las necesarias. Las necesarias deben estar en el
número adecuado y el lugar conveniente. Sólo debe quedar lo que tiene una utilidad,
lo inútil debe ser descartado. Esta fase permite una reducción de stock, capacidad de
almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros. Evita la compra
de materiales que no son necesarios, aumenta la productividad y permite una mayor
economía y clasificación, entre otras ventajas.
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Fase 2S: Organización

La organización consiste en dónde colocar las cosas, hacer un estudio antes de

decidir dónde debe ir cada cosa, para de esta manera saber dónde conseguir cada
cosa en el momento en que se necesita. Hay que tener en cuenta lo que se utiliza
constantemente, lo que se utiliza de vez en cuando y quién utiliza cada cosa. Cada
una de las cosas ha de tener su espacio en un lugar único, donde se debe encontrar y
a donde debe volver. Todo debe estar disponible en su sitio y cuando se necesite.
Para ello se debe tener lo necesario (ya se han descartado innecesarios) en su justa
cantidad con la calidad que se espera y en el lugar y momento adecuados. Esta fase
permite un ahorro de tiempo de trabajo (menor tiempo para buscar lo que hace falta),
una mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y transporte interno, una
menor necesidad de controles de producción y gestión de stock, mayor productividad y
racionalización del trabajo, además de mayor clima laboral.

Fase 3S: Limpieza

La tercera fase trata de la limpieza en la empresa, fase de la que debe ocuparse todos
los elementos de la empresa. Cada persona debe tener asignada una zona del lugar
de trabajo de la que se encargará de mantener su limpieza bajo su responsabilidad.
Todas las áreas del lugar de trabajo son asignadas a alguna persona. La limpieza
ofrece seguridad y calidad en la empresa. Las ventajas de esta fase se centran en una
mejor imagen interna y externa de la empresa, mayor facilidad en las ventas, mayor
productividad y menores daños de productos y materiales, menos pérdidas. Además,
se favorece un buen clima laboral, ya que la limpieza da una mejor sensación dentro
de la empresa.

Fase 4S: Normalización

La fase de normalización consta de la higiene y la visualización, del mantenimiento de

la limpieza y el orden para ofrecer una mayor seguridad y calidad en la empresa. Se
requiere una buena disciplina para poder lograr los objetivos. La visualización consiste
en la gestión continua de la higiene. La gestión visual adquiere una gran importancia
en esta fase. Los responsables de la empresa pueden hacer visitas por la empresa
para detectar puntos de mejora. Las ventajas de esta fase ya se han podido encontrar
en otras fases, sobre todo una mejor imagen de la empresa a nivel interno y externo,
mayor motivación y satisfacción del personal y mayor seguridad dentro de la empresa.

Fase 5S: Disciplina y compromiso

La última fase de las 5S, tras haber completados las otras, consiste en la disciplina y
compromiso. La disciplina es la voluntad de hacer las cosas como se deben hacer,
tener buenos hábitos, el compromiso se basa en la mejora continua. Busca sobre todo
crear hábitos en base a los puntos anteriores [4].
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Qué beneficios genera la aplicación de las 5S

La implementación de una estrategia de 5S es importante en diferentes áreas, por

ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones
de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados. Algunos de
los beneficios que genera la estrategias de las 5S son:

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los

empleados

 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos

 Mayor calidad

 Tiempos de respuesta más cortos

 Aumenta la vida útil de los equipos

 Genera cultura organizacional

 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y

aseguramiento de la calidad [5].

Una empresa que aplica las 5S: *Produce con menos defectos, *Cumple mejor los
plazos, *Es más segura, *Es más productiva, *Realiza mejor las labores de
mantenimiento, *Es más motivante para el trabajador, *Aumenta sus niveles de
crecimiento, *Da el primer paso hacia la calidad total….

Ejemplo aplicativo

Aplicación de las 5 ‘s en un taller

1-Clasificación u Organización (Seiri)

Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no;
identifique lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o
información.
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Ilustración 1. Flujograma para clasificación de objetos.

Las ventajas de clasificar son:

Una vez se cumpla con este principio se obtendrán los siguientes beneficios:

 Se obtiene un espacio adicional

 Se elimina el exceso de herramientas y objetos obsoletos

 Se disminuyen movimientos innecesarios

 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios

 Se eliminan despilfarros

Ilustración 2. Aplicación de Seiri.

2. Orden (Seiton)
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Ordenar consiste en:

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado

como necesario.

 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se

emplean con poca frecuencia.

 Utilizar la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas

ajenas al área realizar una correcta disposición.

 Identificar el grado de utilidad de cada elemento, para realizar una disposición

que disminuya los movimientos innecesarios:

Determine la cantidad exacta que debe haber de cada artículo.

Cree los medios convenientes para que cada artículo retorne a su lugar de disposición
una vez sea utilizado.

Las ventajas de ordenar son:

 Se reducen los tiempos de búsqueda

 Se reducen los tiempos de cambio
 Se eliminan condiciones inseguras
 Se ocupa menos espacio
 Se evitan interrupciones en el proceso

Ilustración 3. Antes y después del Taller mediante la aplicación de seiton.

3. Limpieza (Seiso)

Limpiar consiste en:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo
 Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo y rutinario
 Eliminar la diferencia entre operario de proceso y operario de limpieza
 Eliminar las fuentes de contaminación, no solo la suciedad

Las herramientas a utilizar son:

 Hoja de verificación de inspección y limpieza
 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad
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Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los
colaboradores
 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

Ilustración 4. Aplicación de la tercera 'S.

4. Estandarización (Seiketsu)

Estandarizar consiste en:

 Mantener el grado de organización, orden y limpieza alcanzado con las tres

primeras fases; a través de señalización, manuales, procedimientos y normas
de apoyo.
 Instruir a los colaboradores en el diseño de normas de apoyo.
 Utilizar evidencia visual acerca de cómo se deben mantener las áreas, los
equipos y las herramientas.
 Utilizar moldes o plantillas para conservar el orden.

Las herramientas a utilizar son:

 Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos
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Ilustración 5. Aplicación de la 4ta 'S.

5. Disciplina (Shitsuke)

La disciplina consiste en:

 Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza
 Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes de la
metodología
 Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
 Aprender haciendo
 Enseñar con el ejemplo
 Haga visibles los resultados de la metodología 5S

Herramientas a utilizar:

 Hoja de verificación 5S
 Ronda de las 5S

Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la

formación continua y la ejecución disciplinada de las normas [5].

V. CONCLUSIONES

La efectividad de las 5’S, representa una herramienta de óptimo rendimiento, la

implementación de todas las reglas que esta tiene, dan como resultado alta
eficacia, con solo tener la disposición de los trabajadores involucrados. Además de
los beneficios de su implantación, lo que se puede notar son los niveles de
productividad y calidad que se alcanza como se indica en el ejemplo del taller
mediante su aplicación se obtiene un mejor desenvolvimiento en el trabajo, pero
esto se mantendrá según la disciplina y constancia que se tenga en la empresa,
para que así exista una mejora continua de las actividades.

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[1] (2013, Mayo) IPN. [Online]. http://www.ipn.mx/dse/intra/Documents/pdfs/Material5s.pdf

[2] (2013, Enero) Ingenierí industrial online. [Online].

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/

[3] Beatriz Soto. (2011) gestion. [Online]. https://www.gestion.org/principios-del-metodo-de-

las-5s/

[4] (2013) Paritarios. [Online]. http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.htm

[5] López. Carlos. (2015) Gestiopolis. [Online]. https://www.gestiopolis.com/5s-seiri-seiton-

seiso-seiketsu-y-shitsuke-base-de-la-mejora-continua/