DISEÑO DE HORNO DE REFINERIA

PQ521-2019 II
Luis Correa Cardenas, Dante Pissani Castro
FIP-UNI, Universidad Nacional de Ingeniería, Facultad de Petróleo, Gas Natural y Petroquímica,
Especialidad de Ingeniería Petroquímica, 27/06/2020
Resumen: Los hornos en refinerías de petróleo cumplen un rol fundamental en la entrega de calor
al material de hidrocarburo para su posterior volatilización, es por esto que dentro de el se da una
gran cantidad de transferencia de calor, siendo el propósito de este informe diseñar un horno de
refinería que pueda operar de manera eficiente buscando el mínimo consumo de energía sin
menoscabar la calidad de la producción. Se cumplirá con las recomendaciones API 560 para el
desarrollo.
Abstract: In many Petrochemical or Chemical installations, water is used for cooling purposes, so
its discharge has a considerable impact on the environment, effects from heat transfer, the discharge
of chemicals, contaminants present in the water. A study was developed in which an alternative
cooling system for an oil refinery was evaluated. The study included design of the exchanger and
indicated that a direct air cooling system is an interesting and feasible alternative.
Palabras Clave: Horno, transferencia de calor, eficiencia, API.
Keywords: Fired Heater, Heat Transfer, efficiency, API.
1. INTRODUCCION nosotros, sino que nos ayuda una
bomba hidráulica).
¿Qué es una bomba hidráulica?  Movimiento y accionamiento de palas
Una bomba hidráulica es una maquina capaz de mecánicas (en una Retroexcavadora,
transformar la energía con la que funciona en un Clark, en un camión volcador
(generalmente mecánica o eléctrica) en energía [para levantar la caja volcadora], etc.)
del fluido que intenta mover. Dicho de otra [1]
forma, suministra al fluido el caudal y la presión
necesaria para cumplir determinada función.[1] 2. Bombas Centrífugas
Las bombas centrífugas son un tipo de bomba
Para que sirve una bomba hidráulica hidráulica que transforma energía mecánica en
Ya que son las encargadas de suministrar el energía cinética de presión a un fluido.
“empuje” necesario de un fluido para que Las bombas centrífugas aumentan la velocidad
pueda cumplir con determinada función, de los fluidos para que estos puedan
tenemos muchas aplicaciones comunes: desplazarse grandes distancias.

 Subir agua a la cima de un La bomba centrífuga, debido a sus

edificio (bomba de agua).
 Extraer fluidos debajo de la tierra (pozo
petrolífero o bomba subterránea de
extracción de agua).
 Bombear liquido por sistemas (como
en sistemas de refrigeración [aire
acondicionado o heladera])
 Dirección hidráulica en los
vehículos (Para que ‘doblar’ sea más
sencillo, no hacemos toda la fuerza
características, conforman la clase de bombas
hidráulicas de más aplicación dentro de la
industria ya que son las más utilizadas para
bombear líquidos en general y permiten
movilizar grandes cantidades de agua.
Hay muchos sectores industriales que necesitan
usar bombas centrífugas en sus procesos
mecánicos. Algunos de los sectores que más
utilizan bombas centrífugas son la industria
química, el sector de la automoción, la
industria cosmética para el desarrollo de
cremas o la industria alimentaria para la
elaboración de todo tipo productos
alimenticios.[2]
2.1 Tipos de bombas centrífugas[3]
Debido a la gran variedad de bombas
centrífugas, estas pueden clasificarse en:
Bomba centrífuga horizontal
Las bombas centrífugas con el eje de giro
horizontal tienen el motor a la misma altura.
Éste tipo de bombas se utiliza para el
funcionamiento en seco. El líquido llega siempre
a la bomba por medio de una tubería de
aspiración.
Bomba centrífuga vertical
Las bombas centrífugas con el eje de giro en
posición vertical tienen el motor a un nivel
superior al de la bomba y trabajan siempre
rodeadas por el líquido a bombear.
Bomba centrífuga voluta
El impulsor descarga en una caja espiral que se
expande progresivamente, proporcionada en
tal forma que la velocidad del líquido se reduce
en forma gradual. Por este medio, parte de la
energía de velocidad del líquido se convierte en
presión estática.
Bomba centrífuga difusora
Los álabes (rueda perfilada) direccionales
estacionarios rodean al rotor o impulsor en una
bomba del tipo de difusor. Estos pasajes con
expansión gradual cambian la dirección del flujo
del líquido y convierten la energía de velocidad
a columna de presión.
Bomba centrífuga turbina
En este tipo de bomba se producen remolinos
en el líquido por medio de los álabes a
velocidades muy altas dentro del canal anular
en el que gira el impulsor[3]
2.2 Partes de una Bomba Centrífuga[4]
CARCASAS: Es la parte exterior que protege los
mecanismos internos de la bomba, sirviendo de
contenedor para el líquido que es impulsado.
VOLUTA: Es la parte fija de la bomba dispuesta
en forma de caracol y que se encuentra
rodeando el rodete en su salida, cumple la
función de convertir la energía de velocidad
impartida al líquido por el impulsor en energía
de presión, mediante la reducción de la
velocidad debida a un aumento gradual del
área.
IMPULSOR O RODETE.: Está formado por un
conjunto de álabes que giran dentro de una
carcasa aportándole velocidad al líquido en
función de la carga producida por la bomba.
ANILLOS DE DESGASTE: Cumplen la función de
ser un elemento fácil y barato de remover en
aquellas partes en donde debido a las cerradas
holguras entre el impulsor y la carcasa, el
desgaste es casi seguro, evitando así la
necesidad de cambiar estos elementos y quitar
solo los anillos.
ESTOPERAS, EMPAQUES Y SELLOS: La función
de estos elementos es evitar el flujo hacia fuera
del líquido bombeado y el flujo de aire hacia el
interior de la bomba a través del orificio por
donde pasa la flecha de la bomba.
FLECHA: Es el conjunto de elementos de
transmisión entre la bomba y el motor.
COJINETES: Sirven de soporte y guía a la flecha
del rotor asegurando un correcto alineamiento
en relación con las partes estacionarias,
soportando también las cargas axiales y radiales
de las partes rotatorias de la bomba.
BASES: Sirven de soporte a la bomba,
sosteniendo todo su peso.[4]
 Fig. 1 Diseño típico de una bomba centrifuga

Figura 2 – Corte Seccional de la Bomba Centrifuga

3. Curvas de una bomba centrifuga

3.1 curva característica
La curva característica de una bomba describe
la relación entre la altura manométrica (caída de
presión) y el caudal, datos que permiten
escoger la bomba más adecuada para cada
instalación. La altura manométrica de una
bomba es una magnitud, expresable también
como presión, que permite valorar la energía
suministrada al fluido, es decir, se trata de la
caída de presión que debe de vencer la bomba
para que el fluido circule según condiciones de
diseño.[5]

Fig,4 Curva de Iaorrendimiento de una bomba

centrifuga

Se puede observar que el campo de

rendimiento es muy estrecho, y que mínimas
variaciones en el caudal, la altura manométrica
o la velocidad de giro, provocan grandes
variaciones en el rendimiento. En muchos casos,
los fabricantes también proporcionan las curvas
Fig,3 curva característica de una bomba centrifuga características de la bomba para distintos
diámetros del rodete a igual velocidad de
Como puede observarse en la figura anterior, rotación
para cada velocidad de rotación n, hay una
curva característica. Nótese también que, si la 3.3 Punto de Funcionamiento
velocidad se reduce, también disminuye la
Las bombas tienen una curva característica de
altura manométrica máxima y el caudal
funcionamiento que expresa la relación entre el
máximo.
caudal y la altura manométrica. El fabricante
3.1 Curvas de isorrendimiento
Puede ser útil representar en un mismo gráfico
las curvas características que ilustran la
variación del rendimiento de la bomba en
función de la velocidad de rotación, del caudal y
de la altura manométrica. Estas curvas,
denominadas de isorrendimiento, delimitan
zonas en las cuales el rendimiento tiene el
mismo valor.[5]

determina estas curvas de forma experimental,

midiendo la altura manométrica para diferentes
caudales. Las variaciones de caudal se obtienen
modificando la resistencia ejercida sobre el
rodete de la bomba. [5]
Fig,5. Curva de Funcionamiento de una bomba
centrifuga
Cuando se conecta la bomba al circuito, el
punto de funcionamiento A resulta como
intersección entre la curva de funcionamiento
de la bomba, y la del circuito.
Si se conocen las curvas características de la
bomba y del circuito (ecuación de Darcy-
Weisbach), determinar el punto de equilibro es
muy fácil.
4. Normativas para el diseño de una
Bomba Centrifuga
4.1 API-610 :BOMBAS CENTRIFUGAS PARA
LA INDUSTRIA DE PETROLEO,
PETROQUÍMICA Y GAS NATURAL
Esta Norma internacional es aplicable a
bombas en voladizo, entre cojinetes y
verticales. La experiencia en la industria
sugiere que las bombas producidas con
esta norma tienen mejor relación costo-
eficiencia cuando el líquido de bombeo
excede cualquiera de las siguientes
condiciones:
DISEÑO BASICO
Los equipos cubiertos por esta Norma
deberán ser diseñados y construidos para un
mínimo servicio de 20 años, y al menos 3
años de operación interrumpida.
El comprador deberá especificar las
condiciones de operación, las propiedades
del líquido, condiciones del sitio y
condiciones de utilidad, incluyendo todos los
datos mostrados en la hoja de datos (Anexo
N).
Las bombas deberán abarcar al menos 5%
de incrementos de cabezal en condiciones de
diseño por reemplazo de un impulsor con
diámetro mayor o diseño hidráulico
diferente. Las bombas deberán ser capaces
de operar continuamente al menos 105 % de
velocidad de diseño u deberá ser capaz de
operar en condiciones de emergencia.
Las condiciones en la cámara de sellado
serán acordadas entre el vendedor y el
fabricante de sellos, aprobada por el
comprados y señalada en la hoja de datos
Especificación de NPSH3 en la hoja de datos
basado en agua a caudal de diseño y
temperatura menor a 55°C. 6.1.9 La
velocidad específica en la succión deberá ser
calculada y sí se especifica limitada.
Cuando se maneje fluidos viscosos, se
deberán dar las correcciones según el
Instituto Hidráulico.
Las bombas que tengan una curva de H-Q
estable (Incremento continuo del cabezal al
shutoff) son preferidas para las aplicaciones
y requerida cuando la operación en paralelo
es especificada. Cuándo la operación en
paralelo es especificada el incremento de
cabezal deberá ser al menos 10 % de la altura
en la capacidad de diseño.

Figura 4 – Tipos de Hornos según estructura y
configuración de la zona radiante [6]
c debido a que la sección de convección es casi
4.1 Hornos de tipo cilíndrico con tubos en
vertical
Estos hornos probablemente son los más
usados para rendimientos térmicos hasta 43.9
MW (150 MM BTU/h). En la sección de
radiación, los tubos están colocados o
colgados verticalmente en forma de círculo
alrededor de los quemadores del piso. Esto
hace que la llama sea paralela a los tubos en
la sección de radiación. Este tipo de horno
puede diseñarse con o sin la sección de
convección.[6]
Hornos sin la sección de convección Fig.
(4.b) son muy económicos en términos de
inversión, pero debido a que la temperatura
de los gases de escape a la salida del horno es
muy alta (800–1000°C) (1500–1800°F), este
tipo de horno tiene una eficiencia muy baja.
Este arreglo requiere de un mínimo de área de
planta, y las cargas típicas están entre 0.15 y
2.9 MW (0.5 y 10 MM BTU/h).
Hornos con una sección de convección
horizontal (Figura 4.e), ubicada encima de la
sección de radiación proporcionan un diseño
muy eficiente y económico que requiere un
mínimo de área de planta. Los gases de
combustión fluyen hacia arriba a través del
banco de convección y posteriormente a la
chimenea. La sección de convección puede
no justificarse en hornos muy pequeños, es
decir, menores de 1.5 MW (5 MM BTU/h).
Las cargas típicas están entre 2.9 y 29.3 MW
(10 y 100 MM BTU/h)[7].
Hornos con la sección de convección
integrada verticalmente se usaron mucho,
pero actualmente rara vez se escogen para
nuevas instalaciones. Los mismos tubos son
usados para los servicios de radiación y
convección. La porción de convección de los
tubos usualmente tiene una superficie de
forma extendida para incrementar el
coeficiente de transferencia de calor por
convección. En este tipo de horno sólo se
debe quemar gas o combustibles destilados,
imposible de limpiar[7].
4.2 Horno tipo cabina con tubos en U
(Anillados) (Arbor or Wicket)
Este es un diseño especializado en el cual la
superficie de calor radiante la proveen tubos
en U, que se conectan a los múltiples de
entrada y salida. Este tipo de horno esta
especialmente adaptado para el calentamiento
de flujos grandes de gas bajo condiciones de
baja caída de presión. Este diseño se usa
mucho en el calentador de carga al
reformador catalítico, y en otros servicios de
calentamiento. Los quemadores están,
usualmente, en piso, produciendo llama
vertical, o en la pared, con la llama horizontal
entre los tubos en U. Las cargas típicas por
arreglo de tubos en U (Arbor coil), están entre
14.7 y 29.3 MW (50 y 100 MM Btu/h).
4.3 Horno tipo caja tubos en vertical
Este diseño es propiedad de la Exxon y tiene
ventajas sustanciales con respecto a los
diseños de otros fabricantes.
Los tubos están orientados verticalmente a lo
largo de las cuatro paredes. Estos tubos, al
igual que en hornos verticales–cilíndricos y
hornos con cabina, son expuestos al fuego por
un solo lado. Además, las filas de tubos
verticales que atraviesan el horno son
expuestos por ambos lados al fuego emitido
por los quemadores ubicados en el piso. Estos
tubos tienen un calor de entrada 50% mayor
que los tubos ubicados en la pared, aunque la
densidad de calor pico es la misma que en los
tubos de la pared. [8]
4.4 Horno tipo caja tubos en horizontal
Las secciones de radiación y convección
están separadas por una pared llamada pared
de ladrillo. Los hornos más largos tienen dos
secciones de radiación, con una sección de
convección común localizada entre ellas. Esto
hace que la sección de convección sea
imposible de limpiar por métodos normales
de soplado.
Los quemadores están ubicados al final de la
pared y queman en dirección de la pared de
ladrillo. Los tubos están orientados
horizontalmente y están expuestos al fuego
perpendicularmente. Estos hornos fueron muy
populares en el pasado, pero actualmente son
obsoletos debido principalmente a su alto
costo[9]
5. Factores que afectan el diseño de un
horno
Los factores que pueden ser considerados en
el diseño de un horno son discutidos a
continuación. Estas consideraciones afectarán
el tipo y tamaño del horno, el número de
tubos y pasos, los materiales usados y la
eficiencia del horno.
Calor absorbido y tipo de servicio – Las
principales consideraciones en la selección de
un tipo específico de horno son el calor
absorbido y el tipo de fluido (flujo líquido o
parcialmente evaporado en función del
vapor). Debido a que la densidad del flujo de
calor de radiación se define para cualquier
servicio, el tamaño físico del horno es
proporcional al calor absorbido. En la Figura
7. se muestra una guía para la selección de
hornos.
Tipo de combustible – El combustible que se
va a quemar en un horno tiene un efecto
importante en el diseño. Por tal razón, se debe
decidir con anticipación el tipo o tipos de
combustibles que se quemarán antes de
comenzar con los cálculos detallados del
diseño. Entre los factores afectados por el
tipo de combustible se encuentran:
1. Eficiencia del horno – El valor del
combustible afectará la inversión
incremental del horno, la cual puede
ser justificada para aumentar la
eficiencia.
2. Costo del horno – En general, el
costo de inversión de un horno
diseñado para quemar combustible
líquido pesado es 10–20% mayor que
el costo de inversión si sólo se quema
gas. Esto se debe principalmente a la
inversión que representan los
sopladores.
3. Superficie extendida en la sección
de convección – Los tubos con aletas
se ensucian fácilmente por lo que este
tipo de tubos se deben usar cuando
sólo se queme gas (o combustible
líquidos muy livianos). Los tubos
(studded) pueden ser usados si el
combustible es más pesado que 900
kg/m3 (25°API) a 15°C (60°F).
4. Limpieza de la sección de
convección – Si el combustible
contiene más de 0.1 g/kg (0.01% en
peso) de cenizas, se deben instalar
sopladores de hollín para mantener
limpios los tubos de convección.
5. Tipos de quemadores – La quema
de gas se hace usualmente con
quemadores de tiro natural. Este tipo
de quemadores son fáciles de operar
 y mantener, además la combustión es
buena y la atenuación del ruido es
fácilmente controlada con
silenciadores primarios y cámaras de
distribución. Para reducir estos
problemas, cuando se esté quemando
aceite se deben usar quemadores de
tiro forzado. Con este tipo de
quemadores se logra una mejor
combustión, el mantenimiento y la
atención de la operación se reducen y
el ruido es fácilmente atenuado. El
sistema de tiro forzado es adaptable
al control de computadoras.
6. Arreglo de la sección de radiación
y convección – Para quemar
combustibles líquidos se requieren
mayores espacios libres entre los
quemadores y los tubos, comparado
con combustibles gaseosos, debido a
que en la quema de combustibles
líquidos la llama producida es mucho
más larga. La velocidad másica de los
gases de escape en la sección de
convección debe ser diseñada más
baja cuando se queman líquidos que
cuando se quema gas, debido al
mayor potencial de ensuciamiento del
combustible líquido.
7. Exceso de aire de diseño – Para
obtener combustión completa del
combustible se requiere una cantidad
de aire de combustión mayor que el
requerido teóricamente para
combustión completa. Esto es
causado por variaciones en la
distribución de aire y combustible a
cada quemador, y la mezcla
imperfecta del aire y combustible en
el quemador y en la llama. Por tal
razón, se debe suplir aire en exceso a
fin de obtener una buena combustión.
Sin embargo, no se debe suministrar
más aire en exceso que el requerido,
ya que esto implica pérdidas de
combustible debido a que el aire
adicional debe ser calentado y
venteado por la chimenea con lo cual
se malgasta combustible. Todos los
diseños de hornos con tiro forzado o
tiro natural y que quemen gas
combustible deben basarse en 20% de
exceso de aire. Por otro lado, los
diseños de hornos con tiro natural y
que queman combustible líquido o
una combinación de gas/líquido,
presentan grandes dificultades para
un buen mezclado, por tal razón, para
este tipo de diseño se debe tomar en
cuenta un 30% de exceso de aire.
8. Materiales corrosivos – Si el
combustible a ser quemado contiene
altas concentraciones de materiales
corrosivos, tales como vanadio, sodio
o azufre; se requerirá de materiales
especiales para el refractario y los
soportes de los tubos.
La temperatura de diseño del metal
de los tubos debe ser mantenida por
debajo de 620°C (1150°F), si el
combustible contiene más de 40
mg/kg (40 ppm) de vanadio y sodio.
9. Corrosión en sitios fríos – Con el fin
de evitar la corrosión en sitios fríos,
se debe tomar en consideración la
temperatura del metal y las
temperaturas de entrada de la carga
cuando estas estén entre 120–150°C
(250–300°F). Cuando se queman
combustibles que contienen azufre,
parte de este azufre se convierte en
trióxido de azufre (SO3), el cual se
combina con vapores de agua
formando ácido sulfúrico, el cual
permanece en forma gaseosa
mientras su temperatura esté por
encima de su punto de condensación
y se condensa en áreas relativamente
frías, (entre 120–150°C) (250–300°F)
causando corrosión en el metal. Las
superficies más propicias a ser
afectadas son los lados aguas abajo
de la sección de convección, debido a
que como sólo ocurre una pequeña
transferencia de calor, la temperatura
del metal de los tubos es muy cercana
a la temperatura del fluido del
proceso.
10. Temperatura de chimenea – El
valor económico de la temperatura de
la chimenea es una función del valor
del combustible, de la temperatura de
entrada del fluido del proceso, del
costo de inversión incremental de la
sección de convección y del
coeficiente requerido para el retorno
 de la inversión incremental. A
medida que la temperatura de la
chimenea se reduce, el calor es
desviado de la zona de radiación a la
sección de convección. De esta
manera, mientras que la inversión en
la sección de convección y chimenea
aumentan, hay una compensación
bajando la inversión de la zona de
radiación. Estos conceptos también
pueden utilizarse en hornos donde el
calor de radiación sea fijo (tales
como craqueos con vapor y
reformadores), si el incremento en el
calor de convección reduce la
inversión requerida para otro equipo.
También, para el diseño de un horno se deben
tener en cuenta las siguientes consideraciones
establecidas.
Fig. 6. Lista de puntos cubiertos en las
especificaciones de servicio de hornos. [10]
Diseño de Combustión
Las eficiencias de combustible calculadas se
basarán en el menor valor de calentamiento
del combustible de diseño e incluirán una
pérdida de radiación del 1,5% de la liberación
de calor de combustible normal calculada.
Los calentadores que emplean sistemas de
precalentamiento de gases de combustión /
aire deben incluir una pérdida de radiación
del 2,5% de la liberación de calor del
combustible en función del menor valor de
calentamiento.
A menos que el comprador especifique lo
contrario, las eficiencias calculadas para la
operación de tiro natural se basarán en un
20% de exceso de aire si el gas es el
combustible primario y un 25% de exceso de
aire si el petróleo es el combustible primario.
En el caso de la operación de tiro forzado, las
eficiencias calculadas se basarán en un 15%
de exceso de aire para gas combustible y un
20% de aire en exceso para fuel Oíl.[6]
Naturaleza del combustible
Los hornos pueden ser de consumo de fuel
gas, fuel oil o sistemas mixtos dependiento de
cada proceso y de la instalación de la planta.
Por ejemplo, en un proceso de Steam
Cracking se utiliza fuel gas como
combustible para los hornos.[8]
Fig. 7. Caracterización de impurezas y
relación C/H en un combustible dependiendo
del tipo de combustible [10]
Diseño de Exceso de aire
Una consideración importante para
maximizar la eficiencia de un horno
encendido es el control constante de las tasas
de flujo de aire de combustión de modo que
se mantengan los niveles de exceso de aire de
diseño (o exceso de oxígeno), mientras se
mantiene la combustión completa, las llamas
estables y bien definidas y el funcionamiento
estable del horno. Debido al control mejorado
del flujo de aire de combustión
proporcionado por un ventilador de tiro
forzado y su instrumentación de soporte, los
sistemas APH de tiro forzado y balanceado
pueden operar consistentemente a niveles de
exceso de aire más bajos que los sistemas de
tiro natural.
Fig. 8. Excesos de aire típico para hornos de
tiro natural y tiro forzado según normal API
560[6]
6. Diseño simple de un horno
6.1 Horno sin precalentador de aire
Esquema de Diseño
Fig. 9. Esquema de un horno de tiro natural
sin precalentador de aire[6]
1: combustible
2: aire del ambiente
Δha (at Ta) (26.7°C)(80°F)
T de vapores chimenea= Te (232°C) (450°F)
T fuel oil =Tf (176 °C) (350 °F)
Análisis del combustible:
 10 ° API
 CHR: relación de carbono-hidrógeno
es de 8,065
 hH: mayor valor de calor masico (por
calorímetro) es 42 566 kJ / kg (18
300 Btu / lb)
 su contenido de azufre es 1.8%
(fracción de masa)
 contenido inerte es 0,95% (fracción
de masa).
 Calor específico: 2.099 kj/kg
Fig. 10. Calor disponible de combustión,
calor neto y calor bruto para un combustible
de 10°API [10]
 hH 42 566
CHR 8.065
Impurezas (fracción
másica)
Vapor de agua -
cenizas -
Azufre 1.80
Sodio -
Otros 0.95
Total (Z) 2.75
% hidrogeno 10.73
hL 40 186
% carbon 86.52
Tabla 1 Datos del problema [6]

Vapor de atomización:

 Temperatura (Tm) es de 185 ° C (366

° F) a una presión de 1,03 MPa (150
Tabla 2 Hoja de cálculo de componentes
psi);
de combustible[6]
 La masa de vapor de atomización por
unidad de masa de combustible es de
0,5 kg / kg (0,5 lb / lb).

Fig. 11. cálculos de diseño [10]

La pérdida de calor másico por radiación, hr,

se determina multiplicando hL por la pérdida
de radiación expresada como un porcentaje.
Por lo tanto
hr = 0,015 × 40186 = 602,8 kJ / kg (= 0,015 ×
17277 = 259,2 Btu / lb) de combustible.
Tabla 3 Hoja de cálculo de los componentes
formados en la combustión y aire requerido
[6]
En base a esta información elaboramos la
tabla con respecto a los componentes del
vapor de combustión

Tabla 4 Hoja de cálculo componentes de los

vapores de la chimenea a Te [6]
 Corrección para la humedad relativa (RH)

Fig. 12. Entalpias para CO,CO2,Vapor y SO2
[10],[6]
Donde:
Pvapor = presión de vapor de agua a
temperatura ambiente, en mbar absolutos (de
tablas de vapor);
Paire a nivel del mar = 1 013,3 mbar.
Reemplazando valores:

La pérdida de calor masico de la chimenea, 34.9 x 50 x 18

Humedad en aire =
hs, se determina a partir de una suma del 1013.3 x 100 x 28.85
contenido de calor de los componentes del
= 0.0107 kg por kg de aire seco
gas de combustión a la temperatura de salida
del gas de combustión, Te. Luego
hs = 4 788,4 kJ / kg (2 058,5 Btu / lb) de
combustible a 232 ° C (450 ° F).
Las correcciones de calor másico sensible
(Δha para el aire de combustión, Δhf para el
Reemplazando valores:
combustible y Δhm para la atomización del
vapor) se determinan como se indica en la Kg de aire húmedo por kg de combustible
siguiente ecuación:
13.715
¿
Δha = cpa ⋅ (Ta − Td) ⋅ ma/mf 1−0.0107
Dónde = 13.86
 ma es la masa de aire, expresada en humedad en kg por kg de combustible =
kilogramos
 mf es la masa del combustible, kg de aire húmedo por kg de combustible
expresada en kilogramos requerido - aire requerido
 ma / mf es la suma de los valores, Reemplazando valores:13.86−13.715
expresados como kilogramos de aire
por kilogramo de combustible = 0.145
 Cpa: Calor específico del aire a
kg de H2O por kg de combustible =
temperatura del aire.A temperatura de
26.7°C el Cpa es 1.005 H2O formado + humedad en kg por kg de
combustible + vapor de atomización.
Reemplazando valores

¿ 0,959+0,145+ 0,50¿ 1.604

Corrección para el aire en exceso Δhm = (2780.7 – 2530) x 0.5

Δhm = 125,4 kJ/kg de combustible

Cálculo de la eficiencia

Reemplazando datos
Reemplazando valores

7. BIBLIOGRAFIA

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Δha = 209,3 kJ/kg de combustible
Montero, “De Horno Planta Topping 1
Δhf = cpfuel ⋅ (Tf − Td)
De Era,” 2010.
Δhf = 2.099 (176,7 − 15,6)
Δhf = 323,8 kJ/kg de combustible [9] J. E. Sandoval Hinds, “Diseño de guía
para especificación de hornos de
Δhm = ΔE × mst/mf
refinería y simulación por HTRI-Xfh.”
NOTA: Con el vapor como medio atomizador, la entalpía de .
referencia es de 2 530 kJ / kg.
[10] Api, “API DATA TECHNICAL
BOOK.” 1997.