Universidad tecnológica de Panamá

Centro Regional de Panamá Oeste

Facultad de Ingeniería Mecánica

Lic. en Mecánica Industrial

Asignatura:
Proceso especializado de soldadura
7572
Grupo:
9LP241

FCAW, SAW, PAC

Presentado a la conciencia de: Melesio Ayarza

Nombre:

Michael Puyol 8-899-487

Segundo semestre

Diciembre 09, 2020

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 Índice
• Introducción …………………………………………………………….………………3
• FCAW
o Fundamentos del proceso ……………………………….…………………...4
o Características …………………………………………………….…………..4
o Aplicaciones principales ……………………………….……………………..5
o Equipo ………………………………………………….…………….…………5
o Materiales ………………………………………………………….……….5 -6
o Clasificación de los electrodos ………………………………….….………..6
o Ventajas y desventajas ………………………………………….….………..7
• PAC
o Generalidades …………………………………………………….….………..8
o Proceso de mecanizado con plasma ……………………….…….………….9
o Características del proceso ……………………………………..……………9
o Gas-plasma ……………………………………………….…………….…….10
o ¿Cómo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas? .….….10
o ¿Para qué puedo usar el corte por plasma? ………………….…….…….10
o Componentes equipos plasma ………………………………….………….11
o Equipo básico de corte por plasma ………………………….…………….11
• SAW
o Qué se puede obtener ………………………………………….……………12
o El equipo necesario …………………………………………….……………13
o Partes ideales para la SAW ………………………………….…………….14
o Consideraciones de diseño de las uniones ………….……………………15
• Análisis ………………………………………………………………….……………..16
• Conclusiones …………………………………………………………………………..19
• Infografía ………………………………………………………………………………20

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 Introducción

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas

de un material, generalmente metales, usualmente logrado a través de la fusión, en la
cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte, que al
fundirse forman un charco de material fundido entre las piezas a soldar y al enfriarse
se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.

FCAW es un proceso de soldadura de arco eléctrico que utiliza el arco formado entre un
electrodo alimentado continuamente, que es el metal de aporte, y el charco de soldadura.

La soldadura por arco de plasma (PAW) es un proceso de soldadura por arco similar a
la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) o a la soldadura TIG. Se forma un
arco eléctrico entre un electrodo (que suele estar compuesto, aunque no siempre, de
tungsteno sinterizado) y la pieza de trabajo.

El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) tiene el potencial de mejorar

sustancialmente los ritmos de deposición y la productividad, además de brindar una
calidad de soldadura repetible. Sin embargo, es más adecuada para unas aplicaciones
que para otras.

A continuación, se vera mas a detalle cada uno de los procesos mencionados previamente
y sus características y aplicaciones.

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Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)
Fundamentos del proceso

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux Cored Arc Welding FCAW) es un
proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de
fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de
procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales
pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la
superficie de la franja de soldadura.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de

protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxígeno y nitrógeno).

Una de ellas, FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la

descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco. El otro tipo, la
FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo
fundente.

Características

Los beneficios se obtienen al combinarse tres características generales:

1. La productividad de la soldadura de alambre continuo.

2. Las cualidades metalúrgicas que puede derivarse de un fundente.

3. Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura.

El proceso FCAW combina características de soldadura por arco de metal (SMAW), la

soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por arco sumergido (SAW).
En las figuras No. 42 y 43 se muestran los elementos del proceso FCAW, así como las
características que distinguen las dos variaciones principales.
El método con escudo de gas, el gas protector (por lo regular dióxido de carbono o una
mezcla de argón y dióxido de carbono o una mezcla de argón y nitrógeno).

En el método con autoprotección que se muestra en la figura No. 43, la protección se

obtiene a partir de ingredientes vaporizados del fundente que desplazan el aire y por la
escoria que cubre las gotas del metal derretido y el charco de soldadura durante la
operación.

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Aplicaciones principales

El proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables
y hierros colados. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en láminas
y placas, así como para revestimientos y deposición de superficies duras.

El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se disponga, los
requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas y los diseños de las
uniones.

Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, factores de operación altos y

mayores eficiencias de deposición (no se desechan “colillas” de electrodo).

Equipo

Equipo semiautomático

Como se muestra en la figura No. 44, el equipo básico para la soldadura por arco con
núcleo de fundente auto protegida y con escudo de gas es similar. La principal diferencia
radica en el suministro y regulación del gas por el arco en la variante con escudo de gas.
La fuente de potencia recomendada es la de CC de voltaje constante, similar a las que
se usan para soldadura por arco de metal y gas. La mayor parte de las aplicaciones
semiautomáticas usa menos de 500 A.

Equipo automático

Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de CC de voltaje

constante diseñada para un ciclo de trabajo del 100%. El tamaño de la fuente de potencia
está determinado por la corriente que requiere el trabajo por realizar.

Equipo para protección con gas

Al igual que los electrodos de GMAW y los de FCAW con escudo de gas requieren un gas
protector además del fundente interno. Esto implica un suministro de gas, un regulador
de presión, un dispositivo para medir el flujo y las mangueras y conectores necesarios.
Los reguladores y medidores de flujo sirven para controlar la presión y tasas de flujo.

Materiales

Gases protectores

▪ Dióxido de carbono
El dióxido de carbono (CO2) es el gas protector más utilizado para soldadura por arco
con núcleo de fundente, dos ventajas de este gas son su bajo costo y la penetración
profunda que permite lograr.

▪ Mezclas de gases

La mezcla de uso más común en FCAW con escudo de gas consiste en 75% de argón y
25% de dióxido de carbono. La mezcla AR-CO2 se usa principalmente para soldar fuera
de posición.

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 ▪ Metales base soldados

La mayor parte de los aceros que se pueden soldar con los procesos SMAW, GMAW o
SAW se sueldan fácilmente empleando el proceso FCAW.

▪ Electrodos
El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de aleación
que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación. La composición del núcleo
de fundente varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y con el fabricante.

Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:
1. Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de
resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
2. Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del
oxígeno y el nitrógeno del aire.
3. Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
4. Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto del cordón de soldadura en las
diferentes posiciones para las que es apropiado.
5. Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así
reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de cordones lisos, uniformes y
del tamaño correcto.

Clasificación de los electrodos

▪ Electrodos de acero al carbón

La mayor parte de los electrodos de acero al carbón para FCAW se clasifica de acuerdo
con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A 5.20, Especificación para
electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con núcleo de fundente.
El sistema de identificación sigue el patrón general de clasificación de electrodos y se
ilustra en la figura No. 45 puede explicarse considerando una designación típica, E70T-
1.

Electrodos de acero de baja aleación

Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura depositados con
composición química y propiedades mecánicas similares a las que se obtienen con
electrodos de SMAW de acero de baja aleación.

▪ Electrodos para recubrimiento

Estos electrodos ofrecen muchas de las ventajas de electrodos empleados para unir, pero
no hay tanta estandarización de la composición química ni de las características de
rendimiento del metal de soldadura.

▪ Electrodos de acero inoxidable

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El sistema de clasificación de ANSI/SAW A 5.22, Especificaciones para electrodos de
acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo de fundente, resistentes a la corrosión
prescribe requisitos para los electrodos de acero al cromo y al cromo-níquel con núcleo
de fundente resistentes a la corrosión.

Ventajas de FCAW

o Depósito de metal de soldadura de alta calidad.

o Excelente aspecto de la soldadura lisa y uniforme.
o Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales.
o Es posible soldar muchos aceros adentro de un intervalo de espesores amplio.
o Factor operativo elevado – fácil de mecanizar.
o Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada.
o Eficiencia de depósito del electrodo relativamente alta.
o Diseños de unión económicos en cuanto a su ingeniería.
o Arco visible – fácil de usar.
o No requiere tanta limpieza previa como GMAW.
o Produce menor distorsión que SMAW.
o Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW.
o Empleo de electrodos con de autoprotección hace innecesario el equipo para
manipular fundente o gas, y tolera mejor las condiciones de movimiento brusco
del aire que prevalezca en la construcción en exteriores.

Limitaciones de FCAW

El proceso de FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y

aleaciones con base de níquel.
El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el
alambre de electrodo sólido, excepto en el caso de algunos aceros de alta calidad.
El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no
obstante, el número en la productividad casi siempre compensa esto.
El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente
cerca del punto de soldadura.
En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos adversos
por el viento y las corrientes de aire. Esto no es un problema con los electrodos
auto protegidos, excepto cuando hay vientos fuertes, porque el escudo se genera
en el extremo del electrodo, que es exactamente donde se requiere.
El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor
mantenimiento.
Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW o
SAW).

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Corte con arco de plasma
Generalidades

El arco de plasma se forma como resultado del calentamiento eléctrico de cualquier gas
a una temperatura muy alta de manera que sus átomos sean ionizados y conduzcan
electricidad. EN su forma básica, el proceso de plasma usa una antorcha parecida a la
soldadura TIG, pero el electrodo se encuentra profundamente introducido hacia arriba
dentro de la antorcha, donde el mismo no puede ponerse en contacto con la pieza de
trabajo y ser contaminado, el arco es mantenido en forma similar a una punta de aguja
donde el aire entre el electrodo y la pieza de trabajo es ionizado. El aire o los gases
alrededor del electrodo son calentados de tal manera que los mismos alcanzan el estado
de plasma, en los cuales los gases mismos pueden producir electricidad. Mientras el gas
es ionizado y hace continuidad para el proceso de arco entre el electrodo y la pieza de
trabajo, otro gas es introducido alrededor de la boquilla. En el caso de la soldadura con
plasma, el gas es un gas inerte de protección; en el caso del corte de plasma, el mismo
es aire comprimido. En cualquier caso, sea soldadura o corte, la acción tiene lugar en
una banda muy fina.

La antorcha de arco de plasma consiste en un electrodo rodeado por una boquilla

constreñida que forma una cámara del pleno alrededor del electrodo. El gas de plasma
atraviesa este comportamiento y es calentado e ionizado por una corriente eléctrica
entre el electrodo y la boquilla o el elemento de trabajo. La calefacción hace que el gas
se expanda fuertemente y salga por un pequeño orificio en el extremo de la boquilla a
gran velocidad. Un arco piloto o una chispa de alta frecuencia se requieren para
encender el arco principal. El gas de plasma sale de la boquilla a velocidades y
temperaturas muy elevadas; hasta 16.000 ºC y 6000 m/s. La energía del arco se
concentra en un área pequeña de tal modo que produce un choque muy rápido sobre el
objeto en el que incide.

Hay dos formas de operación de la antorcha del arco de plasma: arco transferido y arco
no-transferido. En el modo de arco transferido, la corriente del arco fluye entre el
electrodo y el objeto de trabajo. Este modo de operación se utiliza para la soldadura y el
corte. En la versión de arco no-transferencia, la corriente fluye del electrodo a la boquilla
de la antorcha. El arco dentro de la boquilla calienta el gas del plasma que sale de la
boquilla a alta velocidad. Este modo de operación se utiliza para la proyección con
plasma de polvo, donde no se hace ninguna conexión eléctrica con el objeto de trabajo.
El calor extremo del arco es absorbido en parte por la boquilla refrigerada por agua y en
parte por el gas de plasma en la ionización. Cuando el gas ionizado pega sobre el objeto,
entrega su energía para suministrar calor al objeto de trabajo a medida que vuelve al
estado gaseoso normal.

Hay varios métodos para soldar con tecnología de plasma, un método convencional
similar a la soldadura con gas de tungsteno donde se agrega material de aporte, en un
proceso de arco de aguja donde las partes son fundidas sin material de aporte, y un
método tipo ojo de cerradura donde una soldadura sin varilla de aporte puede ser hecha
que en realidad funde el metal bade en toda la superficie a unir al mismo tiempo, arriba

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y abajo. El ultimo produce una unión muy buena y sin contaminación. Podemos recordar
aquí también que la técnica ojo de cerradura consiste en crear una fuente de calor
concentrada que penetre total o parcialmente una pieza de trabajo, formando una figura
similar a un ojo de cerradura en el extremo inicial del baño de soldadura. A medida que
la fuente de calor progresa, el metal fundido llena hacia atrás el agujero para formar el
cordón de soldadura.

Proceso de mecanizado con plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a
cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 °C, llevando el gas
utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones
se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor). El procedimiento consiste
en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del
soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía cinética
del gas empleado, ionizándolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro
de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado
contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el
material.

La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones

debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía
de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe
de atacar al electrodo ni a la pieza. No es recomendable el uso de la cortadora de plasma
en piezas pequeñas debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a
deformarse.

Características del proceso

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico

conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como
pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy
ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arcoplasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza. Este proceso permite
mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se necesita
precalentamiento para la perforación).

Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta
1000 amperios. El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural
con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros. Una de las características más
reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

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Gas-plasma

Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón, nitrógeno y
aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por su mejor
comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la
boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:

o Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la zona
central. Al ser fría conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y
confinar el arco de la región de la columna-plasma.
o La zona central, que se compone por dos capas, una periférica constituida por un
anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el
núcleo donde el gas-plasma presenta su más alta conductividad térmica, la
mayor densidad de partículas ionizadas y las más altas temperaturas, entre
10.000 y 30.000 ºC.

¿Cómo se compara el corte por plasma con el corte por oxigas?

El corte por plasma se puede realizar en cualquier tipo de metal conductor, acero suave,
aluminio y acero son algunos ejemplos. Con el acero suave, los operarios experimentarán
más rápido los cortes más gruesos que con aleaciones.

El oxigas corta quemando u oxidando, el metal es seccionado. Por tanto, se limita al

acero y otros metales ferrosos que soportan el proceso de oxidación. Metales como el
aluminio y el acero inoxidable forman un óxido que inhibe la oxidación adicional por lo
que el corte por oxigas es imposible. El corte por plasma, sin embargo, no se basa en la
oxidación para trabajar, y por tanto puede cortar aluminio, acero y cualquier otro
material conductor.

Mientras que diferentes gases se pueden usar para el corte por plasma, la mayoría de
la gente hoy en día utiliza aire comprimido para el gas de plasma. En la mayoría de las
tiendas, el aire comprimido está disponible, y por tanto el plasma no requiere gas
combustible y oxígeno comprimido para el funcionamiento.

El corte por plasma es típicamente más fácil de dominar por los soldadores noveles en
materiales más finos, el corte por plasma es mucho más rápido que el corte por oxigas.
Sin embargo, para las secciones pesadas del acero (1 pulgada o más) el oxigas sigue
siendo preferible al ser típicamente más rápido, para aplicaciones de placas más
pesadas, se requiere fuente de corriente de alta capacidad para aplicaciones de corte.

¿Para qué puedo usar el corte por plasma?

El corte por plasma es ideal para acero, y material no ferroso de menos de 1 pulgada de
espesor. El corte por oxigas requiere que el operario controle con cuidado la velocidad de
corte y así mantener el proceso oxidante. El plasma es más tolerante en este aspecto. El
corte por plasma realmente brilla en algunas aplicaciones especiales, tales como el corte
de metal expandido, algo que es casi imposible con oxigas. Y, en comparación con el

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medio mecánico de corte, el corte por plasma suele ser mucho más rápido y pueden hacer
cortes no lineales fácilmente.

Componentes equipos plasma

➢ Cilindro de gas plasmágeno: Toda operación de corte por plasma implica el uso de
gases (denominados gases primarios) para crear el plasma. El circuito de gas está
equipado con manómetro y regulador. Los gases más usados son aire, nitrógeno,
argón con hidrógeno o una mezcla de estos. También es común el uso de los llamados
gases secundarios, o agua, alrededor del chorro de plasma, que ayudan a confinar el
arco y limpiar el canal de metal fundido para evitar la acumulación de escoria.

➢ Fuente de energía: Generalmente es un transformador eléctrico de alimentación

monofásica o trifásica, equipado con refrigeración, elevada tensión de vacío (100-400
V) e intensidad constante.

➢ Pieza de trabajo: El corte con plasma se emplea para cortar casi cualquier metal
eléctricamente conductor. A menudo, los metales cortados mediante PAC incluyen
aceros al carbono simple, acero inoxidable y aluminio, pero últimamente también se
corta hierro, cobre, latón, bronce y titanio.

➢ Antorcha: Es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras para aire
comprimido y electricidad y con una serie de elementos que veremos en detalle más
abajo.

Equipo básico de corte por plasma

❖ Panel de control
❖ Panel de acceso
❖ Mangueras de la antorcha
❖ Regulador / filtro
❖ Montaje del filtro
❖ Montaje del cabezal de la antorcha:
❖ Electrodo (consumible): es de wolframio o circonio, en función del gas a utilizar;
el de wolframio es puntiagudo (como el utilizado en soldadura TIG), mientras
que el de circonio es plano con revestimiento de cobre.
❖ Difusor de gas
❖ Tobera (consumible): su función es la de forzar el arco y dirigir al chorro de
plasma. La medida del orificio está directamente relacionada con el amperaje y
su tamaño es mayor cuanto mayor es la corriente.
❖ Porta tobera
❖ Pinza de masa

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SAW
La SAW es un proceso alimentado por alambre, como la soldadura por arco metálico con
gas (GMAW o MIG). El alambre se alimenta a través de una antorcha que típicamente
se mueve a lo largo de la unión de soldadura por mecanización. Entender y controlar la
SAW no es significativamente diferente a entender y controlar la GMAW. La
configuración de la máquina es similar, y muchas variables de soldadura siguen siendo
las mismas: el voltaje sigue influyendo en el ancho del cordón, el amperaje sigue
influyendo en la penetración, y aumentar la velocidad de alimentación del alambre eleva
el amperaje y la deposición (suponiendo una distancia constante de la punta de contacto
con la pieza de trabajo y el uso de una fuente de poder de voltaje constante, CV).

A diferencia de la GMAW, la SAW usa un fundente granular para proteger el arco de la

atmósfera. El arco está enterrado (sumergido) en el fundente y no es visible durante la
operación normal. Conforme el arco funde el alambre, el fundente y el material base
para formar el pozo de soldadura, el fundente fundido hace funciones importantes como
desoxidar, alear, dar forma y generar una atmósfera protectora para el depósito de
soldadura.

Qué se puede obtener

Un proceso optimizado de SAW puede brindar ganancias en la producción, ahorros de

tiempo, calidad de la soldadura y consistencia, así como un mejor ambiente para el
operador.

Las aplicaciones de un solo alambre pueden lograr velocidades de deposición

significativas, dependiendo del tamaño del alambre, del tipo y de la polaridad. Puede
ser bastante fácil usar la SAW para mejorar las velocidades de deposición con respecto
a un proceso común de GMAW, soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW) o
soldadura por arco de metal protegido (SMAW, o electrodo). Los fabricantes de equipo
para soldar y metales de aportación pueden ayudarlo a determinar los parámetros
iniciales y darle una idea sobre el potencial de mejora.
Además de las ganancias en productividad, el proceso puede brindar una calidad de
soldadura repetible. La SAW es casi exclusivamente un proceso mecanizado. La
maquinaria de movimiento de la pieza de trabajo y/o arco mantiene velocidades
consistentes de viaje y posicionamiento de la antorcha, por lo que los operadores con
menos experiencia en soldadura práctica pueden supervisarla fácilmente. Así que las
compañías pueden asignar a su personal más experimentado a las áreas más difíciles
de la operación.

El proceso además ofrece un mejor ambiente de trabajo debido a su baja generación de

vapores y a la ausencia de arco visible. Esto minimiza la exposición UV, así que no es
necesario usar casco ni chaqueta para soldar, y es más fácil que se hagan otras tareas
cerca de la operación de soldadura en progreso.

Por último, la SAW produce excelentes propiedades mecánicas en la soldadura acabada.

Muchas combinaciones de alambre/fundente con una basicidad entre media y alta
pueden obtener una alta robustez, incluso a -60 grados Celsius o abajo, lo cual puede ser

12
difícil incluso para alambres de FCAW bien diseñados basados en rutilo. Ciertos
alambres y fundentes de SAW también pueden ayudar a mantener las propiedades a
altas entradas de calor, optimizando aún más las velocidades potenciales de deposición.

El equipo necesario

La SAW puede ofrecer ganancias sustanciales en productividad en ciertas aplicaciones,

pero lograr esos resultados requiere invertir en el equipo adecuado, además de la fuente
de poder y del alimentador de alambre. Por lo tanto, el proceso típicamente tiene una
inversión económica más alta que otros procesos.

Para ayudar a optimizar la mecanización y para brindar niveles variables de flexibilidad

dependiendo de las necesidades de la aplicación existen diversos accesorios.

En algunas aplicaciones, la antorcha se mantiene fija y la pieza de trabajo se mueve

usando equipo de posicionamiento. Cuando se requiere movimiento del arco, existen
varias opciones:
▪ Los tractores de SAW ofrecen portabilidad y flexibilidad para llevar la soldadura
a trabajos ubicados por todo el taller o en un sitio de trabajo.
▪ Los brazos laterales o configuraciones de puente no son portátiles, son una
instalación fija que requiere que el trabajo sea traído a la celda de soldadura;
esto reduce el tiempo que se gasta en configuraciones y cambios, pero también
reduce la flexibilidad.
▪ Un integrador puede ayudar a diseñar un sistema a la medida, como por ejemplo
soldadura de circunferencia para recipientes de almacenamiento y soldadores
circulares para fijar boquillas. Algunos sistemas pueden integrarse con equipo
de posicionamiento para soldar geometrías más complejas como las silletas de
tubo.

Si se compara con la soldadura robótica, la mecanización de la SAW es mucho más

accesible; típicamente, implementarla y familiarizarse con ella es más simple. Aunque
se requiere atención del operador con este proceso, con frecuencia es más fácil hacer
ajustes durante la soldadura en comparación con una operación de soldadura robótica.
Además, el equipo de SAW generalmente está diseñado para ser robusto y confiable.
Sin embargo, tenga en mente que este proceso está limitado a soldadura en posición
plana y horizontal, lo cual permite el uso de parámetros de alta corriente y deposición.
El usar la SAW para piezas soldadas completas con múltiples soldaduras puede requerir
equipo grande de posicionamiento; las diversas opciones incluyen configuraciones de
descarga por inclinación, cabezal de soporte y contra cabezal. A veces este equipo de
posicionamiento puede ser económicamente prohibitivo, pero en otros casos la
recuperación de la inversión puede justificarlo rápidamente y el proceso comparado con
soldar fuera de posición con otro proceso.
Además, debido a que no se puede ver la posición del arco durante la soldadura, pue-de
requerirse equipo de rastreo de unión. Las opciones van desde las sencillas como por

13
ejemplo un láser que indica la posición futura del arco de soldadura, hasta las más
complejas, como por ejemplo una sonda táctil que puede ajustar automáticamente la
posición de la antorcha.

Un integrador o fabricante de equipo puede ayudarle a determinar la combinación de

equipo que maximice el potencial, y determinar la recuperación de la inversión de una
operación de SAW.

Partes ideales para la SAW

Hay varios factores que hacen que una pieza sea adecuada para SAW. El tipo de
material y el espesor son dos consideraciones importantes.

La SAW es más adecuada para aceros al carbón y de baja aleación, pero también pue-
de usarse para acero inoxidable y aleaciones basadas en níquel. Aun cuando la SAW de
materiales gruesos es la más común, es un error creer que el proceso sólo puede usarse
para materiales gruesos.

La SAW se usa con éxito en materiales delgados en muchas aplicaciones, como por
ejemplo en tanques de propano y calentadores de agua. Aunque se usan altos amperajes,
la velocidad de viaje aumenta significativamente en estos casos para que la entrada de
calor resultante sea baja. Por ejemplo, la SAW de una sola antorcha puede usarse para
soldar material de 6.5 mm en una sola pasada a 800 amperes con una velocidad de viaje
de 76.2 cm por minuto (o más, dependiendo del diseño de la unión). Observe que para
soldar materiales más delgados también se requiere mayor atención a la “suavidad” de
la mecanización, el rastreo de unión y la consistencia de la preparación de la unión. El
refuerzo de la unión usando cobre y/o fundente de soldadura es una opción popular para
mejorar la repetibilidad.

Independientemente del espesor del material, las consideraciones clave para la

implementación exitosa de la SAW incluyen lo siguiente:

▪ Geometrías de partes y uniones: la SAW es adecuada para uniones en línea recta,

pues partes con protuberancias en la soldadura requieren una mecanización más
compleja y cara para manejo repetido. Aun cuando la SAW es adecuada para
componentes en altos volúmenes, eso no quiere decir que esté restringida a la
misma parte exacta una y otra vez; hasta los talleres pueden sacar provecho de
esta tecnología. Las partes no necesitan ser idénticas, pero deben tener
geometrías similares para maximizar el proceso. Por ejemplo, es común para la
SAW y el equipo soldar con facilidad recipientes a presión tanto de 3.7 metros
como de 3 metros de diámetro, pues las geometrías son similares. La idea es
encontrar partes que puedan usar el mismo equipo de movimiento de pieza de
trabajo y arco, y la colocación para minimizar el cambio, y por ende el tiempo
improductivo.
▪ Uniones de soldadura largas: una desventaja de la SAW es la limpieza requerida
entre pasadas. Por esta razón, es más adecuada para uniones de soldadura largas
(con frecuencia de 1.2 m o más largas), las cuales pueden limpiarse durante la
soldadura. Con soldaduras más cortas, el tiempo total gastado limpiando es

14
 mayor pues hacer tareas múltiples es más difícil, y se vuelve menor la relación
entre tiempo de arco activo y tiempo gastado reposicionando y reajustando
equipo. Como nota al margen, también es importante considerar invertir en la
recuperación de fundente y en equipo de reacondicionamiento (una bomba de
vacío y un horno) para minimizar el costo de los consumibles.
▪ Soldaduras circunferenciales con diámetros mayores a 200 mm: la SAW es una
opción popular en aplicaciones de tubo y recipientes de presión, debido a que el
recipiente o tubo puede girarse en posicionadores. Sin embargo, abajo de 200 mm
de diámetro la contención del fundente se vuelve más difícil debido a que el
fundente chorrea del tubo. Debido a que el ritmo de enfriamiento de la soldadura
en la SAW es más lento que en otros procesos, el usarla en tubo de diámetro
menor puede también dar como resultado un perfil de cordón inaceptable.
▪ Partes con buen acceso: el equipo de SAW es voluminoso, lo cual hace que el
espacio y el acceso a las partes sean consideraciones clave. Puede necesitarse un
sistema diseñado a la medida para usarse en espacios más pequeños, pero la
alimentación del alambre puede volverse un problema. Los diámetros grandes
simplemente no son tan flexibles como los diámetros pequeños usados en un
brazo de GMAW robótica.

Consideraciones de diseño de las uniones

Es necesaria una buena preparación de las partes para una SAW exitosa, de lo contrario
habría un problema con la perforación por quemadura. Estos problemas deben
compensarse antes del proceso de soldadura, y pueden requerir fijación mecánica y
atención especial a la preparación de la parte.

Pueden usarse “cordones de sello” hechos usando GMAW, FCAW o SMAW para ayudar
a compensar una preparación no tan ideal. Estas pasadas rápidas de soldadura extra
suman tiempo a la operación, pero con frecuencia consumen menos tiempo que el
requerido si toda la unión se soldara con un proceso que no fuera la SAW.

Los problemas potenciales también pueden resolverse reconsiderando la unión. La

penetración profunda del proceso de SAW puede permitir que se aumenten las caras de
raíz o que se elimine por completo la preparación de la unión.
Puede seguir siendo necesario hacer soldadura de pasadas múltiples, dependiendo del
espesor del material o de las propiedades mecánicas deseadas para la aplicación. Esta
estrategia puede ser mejor que aumentar significativamente el calor para completar la
soldadura en un solo paso. Aun cuando los altos amperajes llevan a velocidades de
deposición más altas, la SAW no tolera de manera ilimitada la entrada de calor (un error
común).

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 Análisis
FCAW
La soldadura por arco con núcleo fundente es un proceso que provecha el arco que existe
entre un electrodo de manera continua de metal de aporte y el charco de soldadura. En
este proceso se emplea una protección contenido dentro del electrodo de forma tubular
y se puede utilizar un escudo de gas.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal, el mismo está

compuesto por una funda metálica y un núcleo con metales pulverizados diversos. Esto
contribuye a la escoria que se forma en gran cantidad durante la soldadura. Existen dos
variaciones principales, una es la autoprotección y el otro es el escudo de gas.

En sus características esta la productividad de la soldadura de alambre continuo, el

fundente posee cualidades metalúrgicas y la escoria es capaz de sustentar y moldear el
cordón de la soldadura.

El proceso combina características del SMAW, SAW y GMAW. Entre sus principales
aplicaciones esta soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y hierros
colados. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas.

En los equipos, están los semiautomáticos, automáticos y para protección con gas. Los
materiales utilizados son los gases protectores, mezclas de gases, metales base soldados
y electros. Los electrodos se pueden clasificar en electrodos de acero al carbón, acero de
baja aleación, electrodos para recubrimiento y electrodos de acero inoxidable.

En sus principales ventajas esta que el depósito de metal es de alta calidad, el arco es
visible y fácil de usar, no requiere limpieza previa, produce menor distorsión que SMAW,
la tasa de deposición de alta densidad de corriente es elevada.

Entre sus limitaciones están que se produce una cubierta de escoria que se debe
eliminar, se genera gran cantidad de humos y vapores, el alimentador de alambre y la
fuente de potencia debe estar cerca del punto de soldadura y el equipo es más costoso y
complejo que el equipo requerido para SMAW.

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Corte con arco de plasma
El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para la
circulación del gas ionizado a altas temperatura, de tal forma que se obtiene un rayo
que se puede utilizar para cortar secciones de metales tales como el acero al carbono,
acero inoxidable, aluminio y otros metales conductores de la electricidad. Por medio del
uso de esta técnica, el arco de plasma funde el metal, y el gas elimina el material
fundido.

Las máquinas de corte por plasma han evolucionado desde su aparición hace casi
setenta años. Hoy en día, incluso incorporan sistemas de control numérico por
ordenador, conocidos popularmente como CNC. Este tipo de máquinas, también están
disponibles en nuestro catálogo de productos. Si deseas conocerlas un poco más de cerca,
por favor pincha aquí.
Existen dos formas de operación de la antorcha del arco de plasma las cuales son arco
transferido y arco no-transferido. Existen varios métodos para soldar con arco de
plasma, el método convencional es similar a la GTAW donde el material de aporte es
agregado, también en un proceso de arco de aguja en donde las partes se funden sin el
material de aporte y en un método tipo keyhole donde una soldadura sin varilla de
aporte puede ser hecha donde se funde el metal base en toda la superficie para unir a la
vez.
El corte por plasma puede ser un proceso que complemente los trabajos especiales y
produce una baja afectación térmica del material gracias a su alta concentración
energética del llamado arcoplasma. La misma permite espesores de corte de 0.5 a 160
mm, también hace posible los mecanizados en acero estructural con la posibilidad de
biselados de hasta 30 mm.

Los principales gases que se utilizan son, argón, nitrógeno y aire. El chorro del gas que
se utiliza se compone de dos zonas: zona envolvente y la zona central.

El corte por plasma es ideal para acero, y materiales no ferrosos de 1 pulgada de espesor.
El corte por plasma es más tolerante en el aspecto de manejo y velocidad del operador y
suele brillar en algunas aplicaciones especiales como el corte de metal expandido.

En los equipos componentes del proceso está el cilindro de gas plasmágeno, fuente de
energía, la pieza de trabajo y antorcha.

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SAW

Es un proceso que se alimenta por alambre al igual que la GMAW, este alambre se
alimenta a través de una antorcha que se mueve a lo largo de la unión de la soldadura
por mecanización. Entender y controlar el proceso SAW es similar al GMAW ya que la
configuración de la maquina es similar y muchas variables de soldadura son las mismas.
El voltaje también influye en el ancho el cordón y el amperaje en la penetración. El
aumentar la velocidad de alimentación de alambre eleva lo que es el amperaje y la
deposición.

A diferencia del GMAW, el SAW utiliza un fundente granular para proteger el arco de
la atmosfera. El arco está sumergido en lo que es el fundente y no es visible durante el
proceso de soldado. A medida que el arco donde el alambre, el fundente y el material
base para formar lo que es el pozo de soldadura, dicho fundente hace su función de
desoxidar, alear, dar forma y generar una atmosfera protectora.

El proceso de SAW puede brindar ganancias en la producción, ahorros de tiempo y

calidad de la soldadura. En las aplicaciones de un solo alambre puede lograr velocidades
de deposición dependiendo del tamaño del alambre, su tipo y polaridad. Aparte de esto
el procedo puede brindar una calidad de soldadura repetible. El SAW es casi
exclusivamente un proceso mecanizado. La maquinaria de movimiento de la pieza de
trabajo mantiene velocidades consistentes de viaje y posicionamiento de la antorcha,
esto logra que los operadores con menos experiencia en soldadura puedan supervisarla
fácilmente.

El proceso además ofrece un mejor ambiente de trabajo gracias a su baja generación de

vapores y la ausencia de arco visible, con esto se minimiza la exposición UV y con ello
no es necesario usar careta ni chaleco para soldar y también es más fácil que se hagan
otras tareas cerca de la operación de una soldadura en proceso.

Hay varios factores que hacen que una pieza sea adecuada para SAW. El tipo de
material y el espesor son dos consideraciones importantes. El SAW es el proceso más
adecuado para aceros al carbón y de baja aleación al igual que en acero inoxidable y
aleaciones basadas en níquel. Este proceso se utiliza con éxito en materiales delgados.
Es necesaria una buena preparación de las partes para que el proceso sea exitoso

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 Conclusiones

• En el trabajo se enfocó el reconocer las deferentes clases o tipos de soldaduras.

• Conocer las características y diferencias en los procesos PAC, SAW y FCAW.
• Con la información impartida se hizo más fácil valorar las ventajas y usos que
nos prestan cada una de las herramientas de trabajo.
• Se logo comprender los riesgos que pueden presentar estos tipos de soldadura
por un mal uso
• Lo principal fue adquirir conocimientos en los procesos para identificarlos y saber
los beneficios, ventajas y desventajas, conocer las diferentes aplicaciones en la
industria.

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 Infografía

• https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso_soldadura_corte_plasma.
cfm
• https://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/corte-por-plasma-
generalidades
• https://www.lincolnelectric.com/es-es/support/welding-how-to/Pages/plasma-
cutting-basics-detail.aspx
• http://www.sapiensman.com/tecnoficio/soldadura/soldadura_de_plasma.php
• https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-soldadura-fcaw-alambre-
tubular-relleno-de-fundente-definiciones-del-proceso.cfm
• https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-de-soldadura-fcaw-
bondades-limitaciones-comparacion-con-otros-procesos-de-soldadura.cfm
• http://soldadurayestructuras.com/proceso-fcaw.html
• https://www.thefabricator.com/thefabricatorenespanol/article/arcwelding/-la-
soldadura-por-arco-sumergido-saw-es-el-proceso-adecuado-para-usted-
• https://www.soldexa.com.pe/soldexa/sp/education/blog/proceso-de-soldadura-
arco-sumergido-saw.cfm
• https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/5-procesos-de-soldadura-y-
corte/5-5-soldadura-por-arco-sumergido-saw

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