UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y

PONTIFICIA DE SAN
FRANCISCO XAVIER DE
CHUQUISACA

FACULTAD DE TECNOLOGIA
PROYECTO: CONFORMACIÓN MECÁNICA POR
FUNDICIÓN
DE UNA POLEA DE ROLDANA

CARRERA: Ing. Mecánica

MATERIA: MEC-243

UNIVERSITARIO Choque Morales Gurber Michael

:
FECHA DE 09 de abril de 2015
ENTREGA:
DOCENTE: Ing. F. Torres
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Sucre – Bolivia
2015

Tecnología Mecá nica II MEC 243 Pá gina 1

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CONFOMACION MECANICA POR FUNDICION

DE UNA POLEA DE ROLDANA

1. Introducción:

Una roldana, es una maquina simple que sirve para transmitir una fuerza. Se trata de una
rueda, generalmente maciza y acanalada en su borde, que, con el curso de una cuerda o cable
que se hace pasar por el canal ("garganta"), se usa como elemento de transmisión para
cambiar la dirección del movimiento en máquinas y mecanismos. Su proceso tradicional de
conformado es la fundición en arena.

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Roldana:

Para la mayoría de las intenciones y propósitos, las poleas y roldanas son los mismo y
pueden ser llamadas de una u otra forma, como garrucha, carrucha, trocla, trócola o
carrillo.

Entonces una roldana es un dispositivo de tracción o elevación, formado por una

rueda, que también se conoce como polea, con una cuerda que rodea la circunferencia
de la misma. Una polea fija no proporciona ninguna ventaja mecánica, tan solo cambia
la dirección o el sentido de la fuerza que se aplica a través de la cuerda coso de la
roldana. Sin embargo, con un sistema de poleas móviles si es posible obtener una
ganancia mecánica.

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CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO

El proceso tradicional de conformación de la polea de roldana es la fundición en arena,

por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada
con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de

hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundición con
metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el
molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como “flotación del molde”, que ocurre cuando la
presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que
el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

2. Fundición por gravedad:

Descripción de los pasos de producción en una operación característica de fundición

en arena

El 70 % de todos los elementos de maquinaria industrial y automovilística sus

componentes están elaborados por Fundición por Gravedad.
Es de esta manera que la fundición por gravedad ha sido la de mayor relevancia en el
mundo actual.

Para realizar una fundición por gravedad de una polea de roldana se debe seguir una
serie de pasos o subprocesos que son los siguientes:

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Figura 2.8 Esquema de la secuencia de operaciones para fundición en arena: (a) el

plano mecánico de la parte se utiliza para generar un diseño para el modelo. En el
plano deben considerarse factores como la contracción de la parte y el cono para
extracción. (b-c) Los modelos se montan en placas equipadas con pernos para
alineación. Obsérvese la presencia de plantillas para machos o corazones diseñados
con el propósito de mantener los corazones en su lugar. (d-e) En las cajas de corazones
se producen las mitades de éstos, que después se unen. Los corazones se utilizan para
producir el área hueca de la parte mostrada en (a). (f) La mitad superior del molde se
ensambla asegurando la placa superior del modelo a la caja mediante pernos de
alineación y sujetando insertos a fin de formar el bebedero y las mazarotas. (g) La caja
se apisona con arena y se retiran la placa y los insertos. (h) La parte inferior se produce
de manera similar con el modelo insertado. Se coloca un tablero debajo del molde
inferior y se alinea con pernos. (i) Se invierten el modelo, caja y tablero inferior y se
retira el modelo, dejando la impresión apropiada. (j) Se coloca el corazón en su lugar
dentro de la cavidad del molde inferior. (k) Se cierra el molde colocando la parte
superior sobre la inferior y asegurando el ensamble con pernos. Después se somete la
caja a presión para contrarrestar las fuerzas de flotación del líquido, que pueden
levantar el molde superior. (l) Una vez que se solidifica el metal, se retira la fundición
del molde. (m) Se cortan y reciclan el bebedero y las mazarotas, y la fundición se limpia
e inspecciona y (de ser necesario) se le da tratamiento térmico. Fuente: Cortesía de
Steel Founders’ Society of America.

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2.1. Diseño del modelo:

2.1.1. Identificación de la pieza:

Polea de roldana

2.1.2. Caracterización de la pieza:

Después de identificar la pieza de acuerdo a la función que se va a realizar, se presenta

en la parte de planos; el plano de la pieza con todas sus características principales,
material, dimensiones, superficies terminadas.

2.1.3. Diseño del modelo:

Para realizar la fabricación del modelo de polea de roldana, se debe elaborar un plano
donde la pieza que se quiere obtener por fundición debe estar el modelo antes de
fundir o colar.

Para poder elaborar el plano del modelo de polea de roldana se debe considerar los
siguientes aspectos:

 Ángulos de salida:

En caso de la polea de roldana tiene una altura de 17 mm, el ángulo de salida de la

polea de roldana está indicado en la siguiente tabla.

ALTURA DEL MODELO (mm) ANGULO

1 – 10 30
11 – 20 20
21 – 35 10
35 – 65 0045’
66 – 150 0030’
151 – 250 1.5 mm
251 – 400 2.5 mm
401 – 600 3.5 mm

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601 – 800 4.5 mm

801 - 1000 5.5 mm
 Radios de enlace:

Estos radio den enlace están indicadas en los planos de la polea de roldana.

 Sobre dimensionamiento:

Por contracción:

Los metales vertidos en el molde se contraen al solidificar y al continuar enfriándose.

Esta disminución de tamaño se denomina contracción. Debido a este coeficiente de
contracción, los moldes deben hacerse mayores que las piezas.

Se debe seguir, de acuerdo a las propiedades del material a fundir, en nuestro caso la
polea de roldana está hecha de fundición gris.

EXCEDENTES DE CONTRACCIÓN
Dimensiones del modelo Piezas machos
Aleación Contracción
piezas macizas mm mm
Hasta 600 Hasta 600 1
Fundición gris De 630 a 1200 De 630 a 920 0.85
Más de 1200 Más de 920 0.7
Hasta 600 Hasta 600 1.3
Fundición gris de gran
De 630 a 1200 De 630 a 920 1.05
resistencia
Más de 1200 Más de 920 0.85
Fundición blanca colada en
1.5 – 1.6
Arena
Fundición blanca colada en
1.8
coquilla
Fundición maleable:
Espesor alrededor de:
- 3 mm 1.3
- 10 mm 1.0
- 20 mm 0.7
Hasta 600 Hasta 450 2.0
De 630 a 1800 De 480 a 1200 1.55
Acero
Más de 1800 De 1220 a 1675 1.3
Más de 1675 1.1
Bronce mecánico con 10%
1.4
de estaño
Latón con 37% de Zn 1.6
Latón con 40% de Zn 1.8
Piezas pequeñas Piezas pequeñas 1.3 – 1.5
Aluminio y sus aleaciones Piezas medianas Piezas medianas 1.2 – 1.3
Piezas grandes Piezas grandes 1.1 – 1.2
Aleaciones de magnesio 1.1 – 1.4
Metal blanco antifricción
0.2 – 0.3
(aleación de plomo y estaño

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2.2. Fabricación del modelo:

La fabricación del modelo se lo realizara en madera, este modelo estará constituido en

dos partes.

Modelo partido o de dos piezas.

a) Espiga;
Plano de taller b) Sentido del desmoldeo;
c) Salidas o despullas;
d) Portada de machos.

2.3. Preparación de la arena de moldeo:

 La arena de moldeo consiste en una combinación de arena refractaria, constituida

por Arena silícica - Si O 2, oxido de silicio (de un tamaño menor a 2 mm y superior a
0.05 mm).
 También es necesario la incorporación de un aglutinante – 8% de bentonita (un
tipo de arcilla), misma que para ser activa se mescla con agua para eso es necesario
de un 6% de agua en relación con el peso de la arena.

Estos porcentajes de la arena dependerán del tamaño de grano de la arena y de la

calidad de acabado que se desee obtener.

Tamaño del grano de arena:

Este parámetro es sumamente importante ya que las principales propiedades de la

mezcla de moldeo están influenciadas por el tamaño de grano de la arena. Más aun las
propiedades de las piezas moldeadas dependen del tamaño de grano y de la
uniformidad en la que los granos de arena están distribuidos, ya que por definición la
arena tiene grano de tamaño variable entre 0.05 mm a 2 mm.

Índice AFS
Arena Tamaño de granos (mm)
(i)
Muy
18 1–2
gruesa
Gruesa 18 – 35 0.5 – 1
Media 35 – 60 0.25 – 0.5
Fina 60 – 150 0.10 – 0.25

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Muy fina 150 0.05 – 0.10

Separación de los granos de arena con un Preparación de la arena de moldeo en los

cernidor porcentajes anteriormente mencionados

2.4. Fabricación del molde:

La fabricación del molde se inicia con un par de cajas que sostengan a la arena, con la
caja inferior invertida, se colocan los modelos partidos en dos, sobre los que se
esparce arena de contacto, esta arena de contacto es la misma antes indicada
solamente que más uniforme y más fina.

La arena de contacto es la que está en contacto directo con el modelo y suele ser una
capa de un espesor de 10 a 30 mm. Por ello, debe ser especialmente plástica,
permeable a los gases, refractario y estable.

Molde de arena (arena preparada)

a) Arena de contacto;
b) Arena de relleno.

 Seguidamente se lo ataca, hasta que tenga una buena consistencia, es decir se

compacta para que tenga la forma y permitan la permeabilidad necesaria.

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 Se invierte la caja inferior, se pone su par superior y la otra mitad del modelo de la
polea de roldana.

 Se esparce granos de arena ceca para que no se peque la arena de la caja superior
con la de la inferior.

 Luego se procede a ubicar un tubo que será el ductos que conduzcan el metal al
interior de la cavidad que estamos construyendo; se llena la caja de arena de
molde y se punzona la arena para mejorar la permeabilidad de la arena tal cual se
hiso con la caja inferior; Para luego sacar el tubo

Colocado de el tubo Una vez vaciado la arena, y sacado el tubo

se procede a hacer una apertura en la
parte superior de los agujero para facilitar
el vaciado de metal fundido

 Se aplica una mezcla de grafito con melaza y agua, para mejorar el acabado
superficial.

 Luego para a ser secado el molde con una antorcha

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 Y se sierran las dos cajas principales con los ductos y cavidades principales
terminadas.

2.5. Preparación de la materia prima ó material a fundir:

TABLA 2.5. FUNDICIÓN GRIS DIN 1691 (Nov. 49x)

Resist. a Resist. a
Designació Conten.
tracción flexión Propiedades Empleo
n marcas De C = %
kg/mm2 kg/mm2
GG-12 12 - 3.5 F. gris normal Piezas sin cal. Espec.
GG-18 18 28 3.4 F. gris normal p. construct. Corrientes
GG-22 22 40 3.2 F. gris alta cal. piezs muy cargadas como
GG-26 26 46 3.0 F. gris alta cal. cilindros; pistones
GG-30 30 48 2.8 F. gris especial solo p. casos especiales

2.6. Fusión del metal:

Los materiales a partir de los cuales se obtiene la fundición de hierro o de segunda

fusión (fundición gris, fundición blanca y fundición maleable) son la fundición de
primera fusión (arrabio, cuando está en estado líquido), la chatarra de fundición, la
chatarra de hacer, además de ferrosilicio y ferromanganeso, entre otros.

El conjunto de los materiales de fusión se denomina mezcla o carga y su naturaleza y

proporciones se escogen de tal modo que se obtengan materiales con propiedades
determinadas.

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La siguiente tabla indica el punto de fusión, calor específico medios y calor latente de
fusión de la fundición gris:

Metal o Temperatura de Calor especifico Calor especifico Calor latente

aleación fusión 0C del solido del liquido de fusión
Fundición
1200 0.16 0.20 70
gris

El horno de fusión el cubilote:

Es un horno de cuba de unos 8 metros de altura y de 1 a 1.5 metros de diámetro. Por

fuera tiene una cubierta de chapa e interiormente está provisto de un revestimiento
de fábrica, de ladrillos refractarios. El suelo de la cuba está formado por una
compuerta abatible. El aire de combustión impulsado por un soplante llega al interior
del horno a través de una conducción llamada tubo
de viento, y de varias toberas. Durante el
funcionamiento del cubilote puede examinarse su
interior a través de las mirillas. Como combustible se
utiliza el coque. La piedra caliza o la fluorita sirven
para formar una escoria fluida. El hierro líquido se
acumula en la solera y se recoge en calderos, a
través de la piquera de colada. La escoria se extrae a
través de la piquera de escorias.

2.7. Colado o vaciado del material en los moldes:

 Se debe colocar antes del colado, pesas en la parte superior de la caja de molde
para evitar que debido a la presión metaloestática la caja superior se levante y el
metal salga por la interfaz de la dos caras del molde. Esta presión dependerá de la
altura de columna de metal y densidad del metal líquido.

 Se saca el crisol, que contiene al material fundido.

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 Y con las precauciones del caso se vierte el metal en los moldes, considerando la
altura de caída del metal líquido para la pieza polea de roldana.

2.8. Desmoldado:

Luego de solidifica y enfriado el metal se desmolda, se limpia la moldura y se separa la

pieza de las partes.

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