Manual de Control

de Solidos

Elaborado por:

Ana Ybarra CI 20420841

Ernesto Hurtado CI 19468061

Fronger Cabeza CI 11781559

Jesús Díaz CI 17404155

Rafael Rojas 19602655
Modulo : CONTROL DE SOLIDOS...................................................2
1. Introducción......................................................................................2
2. Composición de los fluidos de perforación................................................3
2.1. Funciones de los fluidos de perforación...............................................3

2.2. Determinación del contenido de sólidos...............................................7

2.3. Efecto del contenido de sólidos sobre las propiedades del fluido.................9

3. Principio de separación sólido – líquido – gas............................................10

2.4. Estabilidad de sistemas dispersos.....................................................11

2.5. Ley de Stokes.............................................................................12

2.6. Mecanismos de separación mecánica.................................................14

1.1.1. Centrifugas..............................................................................14

1.1.2. Hidrociclones............................................................................15

4. Equipos del sistema de fluidos de perforación..........................................17

2.7. Separadores gas líquido.................................................................18

2.8. Tanques de asentamiento o trampas de arena......................................20

2.9. Zarandas...................................................................................20

1.1.3. Mallas de la zaranda..................................................................21

2.10. Configuración de los equipos de control de sólidos................................22

Capitulo I : CONTROL DE SOLIDOS, DEFINICIONES.

Objetivo: explicar los fundamentos básicos que intervienen en el proceso de

separación sólido – líquido – gas así como los mecanismos de separación y control
presentes en la sección de control de sólidos en pozos de petróleo y gas.

1. Introducción

En el transcurso de las últimas décadas se ha entendido plenamente la

importancia de un contenido mínimo de sólidos en los fluidos de perforación. La
experiencia en el campo y las pruebas de laboratorio han demostrado, sin lugar a
dudas, los beneficios de mantener un control estricto sobre los sólidos indeseables.

Los beneficios de un contenido mínimo de sólidos son muchos, entre los

principales están: mayor velocidad de perforación, mayor durabilidad de la mecha,
mayor vida útil de las bombas, así como una reducción de los costos de
perforación. El tratamiento de lodos con problemas de sólidos puede tratarse
mediante dispersión química, dilución, remoción mecánica y/o descarte de fluido.

Los tipos y cantidades de sólidos presentes en los sistemas de lodo

determinarán la densidad del fluido, la viscosidad, los esfuerzos de gel, la calidad
del revoque y el control de filtración, así como otras propiedades químicas y
mecánicas. El análisis de los diferentes sólidos de un fluido de perforación está
normalmente limitado a un análisis de retorta. Sin embargo, para un mejor control
del fluido, el ingeniero responsable debe familiarizarse con las diferentes técnicas
para el tratamiento y análisis del contenido de sólidos del sistema.
 La remoción de sólidos es uno de los más importantes aspectos del control
del sistema de lodo, ya que tiene un impacto directo sobre la eficacia de la
perforación. El dinero invertido en el control de sólidos y la solución de problemas
relacionados con los sólidos perforados representa una porción importante de los
costos globales de perforación. El control de sólidos es un problema constante cada
día, en cada pozo.

2. Composición de los fluidos de perforación

La composición del fluido dependerá de las exigencias de cada operación de

perforación en particular. La perforación debe hacerse atravesando diferentes tipos
de formaciones, que a la vez, pueden requerir diferentes tipos de fluidos. Por
consiguiente, es lógico esperar que sean necesarias efectuarle varias mejoras al
fluido para enfrentar las distintas condiciones que se encuentran a medida que la
perforación se hace cada vez más profunda en búsqueda de petróleo.

En general, los fluidos no necesitan ser complicados o difíciles de preparar y

prueba de ello es que para algunas operaciones de perforación, un “agua sucia”
puede dar buenos resultados.

En algunas áreas se puede iniciar la perforación con agua y arcillas de

formación, creando así un lodo razonablemente bueno. En otras áreas pueden
encontrarse formaciones como calizas, arenas o gravas que no forman lodo. Bajo
tales casos será necesario agregar arcillas comerciales para suspender la baritina,
aumentar la capacidad de acarreo y controlar la pérdida de agua.

En su gran mayoría los lodos de perforación son de base acuosa, donde la

fase continua es el agua. Sin embargo, en términos generales, los lodos de
perforación se componen de dos fases: líquida y sólida. La adición de material
pesado (denso), aumenta la densidad del lodo. Sin embargo, este material también
tiene un efecto significativo en el volumen.

Funciones de los fluidos de perforación

1. Retirar los recortes del pozo.

Los recortes de perforación deben ser retirados del pozo a medida que son
generados por la barrena. A este fin, se hace circular un fluido de perforación
dentro de la columna de perforación y a través de la barrena, el cual arrastra y
transporta los recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio anular. La
remoción de los recortes (limpieza del agujero) depende del tamaño, forma y
densidad de los recortes, unidos a la Velocidad de Penetración (ROP); de la
rotación de la columna de perforación; y de la viscosidad, densidad y velocidad
anular del fluido de perforación.

2. Controlar las presiones de la formación.

Una función básica del fluido de perforación es controlar las presiones de la

formación para garantizar una operación de perforación segura. Típicamente, a
medida que la presión de la formación aumenta, se aumenta la densidad del fluido
de perforación agregando barita para equilibrar las presiones y mantener la
estabilidad del agujero.

Esto impide que los fluidos de formación fluyan hacia el pozo y que los
fluidos de formación presurizados causen un reventón. La presión ejercida por la
columna de fluido de perforación mientras está estática (no circulando) se llama
presión hidrostática y depende de la densidad (peso del lodo) y de la Profundidad
Vertical Verdadera (TVD) del pozo. Si la presión hidrostática de la columna de
fluido de perforación es igual o superior a la presión de la formación, los fluidos de
la formación no fluirán dentro del pozo.

3. Suspender y descargar los recortes.

Los lodos de perforación deben suspender los recortes de perforación, los

materiales densificantes y los aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin
embargo deben permitir la remoción de los recortes por el equipo de control de
sólidos. Los recortes de perforación que se sedimentan durante condiciones
estáticas pueden causar puentes y rellenos, los cuales, por su parte, pueden
producir el atascamiento de la tubería o la pérdida de circulación.

El material densificante que se sedimenta constituye un asentamiento y

causa grandes variaciones de la densidad del fluido del pozo. El asentamiento
ocurre con mayor frecuencia bajo condiciones dinámicas en los pozos de alto
ángulo donde el fluido está circulando a bajas velocidades anulares.

4. Obturar las formaciones permeables.

La permeabilidad se refiere a la capacidad de los fluidos de fluir a través de

formaciones porosas; las formaciones deben ser permeables para que los
hidrocarburos puedan ser producidos. Cuando la presión de la columna de lodo es
más alta que la presión de la formación, el filtrado invade la formación y un
revoque se deposita en la pared del pozo.

Los sistemas de fluido de perforación deberían estar diseñados para

depositar sobre la formación un delgado revoque de baja permeabilidad con el fin
de limitar la invasión de filtrado. Esto mejora la estabilidad del pozo y evita
numerosos problemas de perforación y producción.

5. Mantener la estabilidad del agujero.

La estabilidad del pozo constituye un equilibrio complejo de factores

mecánicos (presión y esfuerzo) y químicos. La composición química y las
propiedades del lodo deben combinarse para proporcionar un pozo estable hasta
que se pueda introducir y cementar la tubería de revestimiento.

Independientemente de la composición química del fluido y otros factores,

el peso del lodo debe estar comprendido dentro del intervalo necesario para
equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan sobre el pozo (presión de la formación,
esfuerzos del pozo relacionados con la orientación y la tectónica).

La inestabilidad del pozo suele ser indicada por el derrumbe de la formación,

causando condiciones de agujero reducido, puentes y relleno durante las
maniobras. Esto requiere generalmente el ensanchamiento del pozo hasta la
profundidad original

6. Minimizar los daños al yacimiento.

Cualquier reducción de la porosidad o permeabilidad natural de una

formación productiva es considerada como daño a la formación. Estos daños
pueden producirse como resultado de la obturación causada por el lodo o los
sólidos de perforación, o de las interacciones químicas (lodo) y mecánicas
(conjunto de perforación) con la formación. El daño a la formación es
generalmente indicado por un valor de daño superficial o por la caída de presión
que ocurre mientras el pozo está produciendo (diferencial de presión del
yacimiento al pozo).

7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.

Las fuerzas mecánicas e hidráulicas generan una cantidad considerable de

calor por fricción en la barrena y en las zonas donde la columna de perforación
rotatoria roza contra la tubería de revestimiento y el pozo. La circulación del fluido
de perforación enfría la barrena y el conjunto de perforación, alejando este calor de
la fuente y distribuyéndolo en todo el pozo. La circulación del fluido de
perforación enfría la columna de perforación hasta temperaturas más bajas que la
temperatura de fondo. Además de enfriar, el fluido de perforación lubrica la
columna de perforación, reduciendo aún más el calor generado por fricción.

8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.

La energía hidráulica puede ser usada para maximizar la velocidad de

penetración (ROP), mejorando la remoción de recortes en la barrena. Esta energía
también alimenta los motores de fondo que hacen girar la barrena y las
herramientas de Medición al Perforar (MWD) y Registro al Perforar (LWD). Los
programas de hidráulica se basan en el dimensionamiento correcto de las toberas
de la barrena para utilizar la potencia disponible (presión o energía) de la bomba de
lodo a fin de maximizar la caída de presión en la barrena u optimizar la fuerza de
impacto del chorro sobre el fondo del pozo.

9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.

Las propiedades químicas y físicas del lodo afectan la evaluación de la

formación. Las condiciones físicas y químicas del agujero después de la
perforación también afectan la evaluación de la formación. Durante la perforación,
técnicos llamados registradores de lodo (Mud Loggers) controlan la circulación del
lodo y de los recortes para detectar indicios de petróleo y gas.

Estos técnicos examinan los recortes para determinar la composición

mineral, la paleontología y detectar cualquier indicio visual de hidrocarburos. Esta
información se registra en un registro geológico (mud log) que indica la litología,
la velocidad de penetración (ROP), la detección de gas y los recortes impregnados
de petróleo, además de otros parámetros geológicos y de perforación importantes.

10. Controlar la corrosión.

Los componentes de la columna de perforación y tubería de revestimiento

que están constantemente en contacto con el fluido de perforación están propensos
a varias formas de corrosión. Los gases disueltos tales como el oxígeno, dióxido de
carbono y sulfuro de hidrógeno pueden causar graves problemas de corrosión,
tanto en la superficie como en el fondo del pozo. En general, un pH bajo agrava la
corrosión. Por lo tanto, una función importante del fluido de perforación es
mantener la corrosión a un nivel aceptable. Además de proteger las superficies
metálicas contra la corrosión, el fluido de perforación no debería dañar los
componentes de caucho o elastómeros.

11. Facilitar la cementación y la completación.

El fluido de perforación debe producir un pozo dentro del cual la tubería de

revestimiento puede ser introducida y cementada eficazmente, y que no dificulte
las operaciones de completación. La cementación es crítica para el aislamiento
eficaz de la zona y la completación exitosa del pozo. Durante la introducción de la
tubería de revestimiento, el lodo debe permanecer fluido y minimizar el suabeo y
pistoneo, de manera que no se produzca ninguna pérdida de circulación inducida
por las fracturas.

12. Minimizar el impacto al ambiente.

Con el tiempo, el fluido de perforación se convierte en un desecho y debe ser

eliminado de conformidad con los reglamentos ambientales locales. Los fluidos de
bajo impacto ambiental que pueden ser eliminados en la cercanía del pozo son los
más deseables.

Determinación del contenido de sólidos

Los sólidos se clasifican en base al tamaño de las partículas, donde la unidad

más utilizada para definir su tamaño es el Micrón (µm), que es la millonésima
parte de un metro, es decir, un metro equivale a un millón de micrones y un
centímetro equivale a 10.000 µm. A continuación, se muestran los diámetros en
micrones de varios objetos comunes, donde se asegura que no pueden verse
objetos menores de 40 µm, ni sentir (con los dedos) objetos menores de 20 µm:

Tamaño de Partículas

Clasificación Diámetro (µm)

Pelo Humano 200 – 30
Polvo de Cemento 100 – 3
Harina 80 – 1
Polvo de Talco 50 – 5
 A continuación, podemos observar en la siguiente tabla, el diámetro y
la malla a utilizar de acuerdo a la siguiente clasificación de los sólidos:

Clasificación de los Sólidos

Clasificación Diámetro (µm) Malla

Grueso 2.000 10
Intermedia 2.000 – 2.500 10 – 60
Media 250 – 74 60 – 200
Fina 74 – 44 200 – 325
Ultrafino 44 – 2 ------
Coloidal 2–0 ------

A continuación, podemos observar en la siguiente tabla, el diámetro y

clasificación de los sólidos según API:

Clasificación de los Sólidos (API)

Clasificación Diámetro (µm)

Arena Mayor de 74
Limo 74 – 2
Coloides (arcilla) Menor de 2

Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos categorías:
Sólidos de Baja Gravedad Específica (LGS), con una Gravedad Específica (SG)
comprendida en el rango de 2,3 a 2,8, y los Sólidos de Alta Gravedad Específica
(HGS), con una SG de 4,2 o más. Los materiales densificantes como la barita o la
hematita componen la categoría de HGS y son usados para lograr densidades
superiores a 10,0 lb/gal (SG>1,2). Los sólidos perforados, las arcillas y la mayoría
de los demás aditivos de lodo están incluidos en la categoría de LGS y son
frecuentemente los únicos sólidos usados para obtener densidades de hasta 10,0
lb/gal (SG<1,2). La Figura muestra el rango recomendado de contenido total de
sólidos para los lodos base agua.

En el fluido que contiene solamente sólidos de alta gravedad o de baja

gravedad, la densidad del fluido es una función de la concentración de sólidos. Los
fluidos que contienen ambos tipos de sólidos tendrán un contenido total de sólidos
que varía entre las concentraciones de alta y baja gravedad necesarias para lograr
una densidad particular. Debido a que algunos sólidos de baja gravedad se utilizan
en la mayoría de las preparaciones de fluidos de perforación y aún más se siguen
incorporando durante la misma perforación, éste será siempre el caso en un fluido
de perforación normal.
 Los sólidos presentes en los sistemas de lodos están representados como una
fracción del volumen del en el sistema de circulación. Una relación simplificada
puede ser representad mediante la ecuación:

VS = VL x FVS

Donde:

VL: volumen total del sistema (bl)

VS: volumen de sólidos (bl)

FVS: fracción volumétrica de sólidos (%V/V)

El principal análisis utilizado en campo para determinar el contenido de

sólidos del fluido de perforación es el proveniente de la retorta, el cual indica los
porcentajes en volumen de las cantidades de agua (W), aceite (O) y sólidos (S). A
partir de éstos resultados se puede obtener información adicional acerca del
contenido de sólidos de alta y baja gravedad. Para estos cálculos se tiene que tener
presente que la fracción de la fase agua, y por consiguiente el porcentaje de
sólidos, tienen que ser corregida por el contenido de sal mediante el uso de las
tablas de salmueras presentadas al final de la unidad. A continuación se detallan las
ecuaciones:

1.- Sólidos de baja gravedad (LGS)

( FVWc ∙ GEwc+ FVS ∙ ¿B + FVO ∙GEo ) −100∙ ¿ L

LGS ( % ) = ¿B −¿ LGS

2.- Sólidos de baja gravedad (HGS)

 100 ∙¿ L −( FVWc ∙ GEwc+ FVS ∙¿ LGS + FVO ∙GEo )
HGS ( % )= ¿ B−¿ LGS

Donde:

FVWc: fracción volumétrica del agua corregida por el contenido de sal

GEwc: Gravedad específica de la fase acuosa corregida por las sales

disueltas

FVS: Fracción volumétrica de sólidos suspendidos

GEB: Gravedad específica del material densificante (4.2 para la barita)

FVO: Fracción volumétrica para la fase oleosa

GEO: Gravedad específica de la fase oleosa

GEL: Gravedad específica del lodo

GELGS: Gravedad específica de los sólidos de baja densidad (el rango varía
desde 2,2 a 2,9. Generalmente se usa un valor promedio de 2,6)

Efecto del contenido de sólidos sobre las propiedades del fluido

Se notarán cambios en las propiedades del fluido a medida que aumentan los
sólidos indeseables en éste, Dependiendo del tamaño y la forma de los sólidos, la
pérdida de fluido puede aumentar o disminuir, en general, la calidad del revoque se
deteriorará, es decir, se hará más espeso y más suave, los cambios que se notarán
con mayor rapidez son los de las propiedades reológicas del fluido.

La viscosidad plástica se debe principalmente a la fricción mecánica entre

las partículas sólidas en el fluido de perforación, esta depende principalmente del
tamaño, forma y número de sólidos que se encuentran en el fluido, Los aumentos
progresivos en la viscosidad plástica pueden indicar una acumulación de sólidos
perforados.

El punto cedente y la resistencia gel indican el grado de fuerza de atracción

entre las partículas en el fluido, la cual está relacionada con la distancia entre
dichas partículas. Cuando se tienen valores de cedencia y de resistencias de gel
excesivas, generalmente se recomienda un tratamiento con un dispersante o
desfloculante. A medida que la concentración de sólidos aumenta, estos
tratamientos son cada vez menos efectivos. En determinado momento, un
tratamiento continuo produce un aumento de las propiedades reológicas generales
del.

La cantidad de sólidos necesarios para alcanzar ese nivel depende del

tamaño de los sólidos, Pueden tolerarse concentraciones menores de sólidos finos,
en cambio, la remoción de partículas finas del fluido produce una mayor reducción
de la viscosidad que la producida por la remoción de un volumen equivalente de
sólidos gruesos, debido a la diferencia en el área superficial.

Cuando los tratamientos químicos para la contaminación de sólidos dejan de

ser efectivos, los sólidos deben diluirse a un nivel aceptable o removerse por
medios mecánicos, La acción más prudente es remover los sólidos antes que surja
un problema con el tratamiento. Este es el trabajo del equipo de control de sólidos
del taladro.

3. Principio de separación sólido – líquido – gas

En primer lugar, hay que distinguir entre sistemas simples (una sola
sustancia) y compuestos (varias sustancias), en los que toda combinación
químicamente definida se considera como sistema simple, pudiéndose presentar en
estado de agregación de tipo sólido, líquido o gaseoso.

Los sistemas compuestos por al menos dos fases, se denominan sistemas

dispersos, en los que una fase (fase dispersa) está finamente distribuida en la otra
fase (medio dispersante). Sí las partículas dispersas son de forma unitaria, se habla
de partículas monoformes; en el caso de morfología diferente, se habla de
partículas poliformes. Los sistemas con partículas monoformes del mismo tamaño
se denominan monodispersas, y aquellos cuyas partículas son de tamaño desigual
se les denominan sistemas heterodispersos o polidispersos.

Estabilidad de sistemas dispersos

Desde el punto de vista fisicoquímico estos sistemas son

termodinámicamente inestables. Las características más representativas de estos
sistemas son:

1. La existencia de una superficie de separación entre las dos fases llamada

interfase
 2. La superficie de contacto entre las partículas y el medio de dispersión
(área interfasial) es muy elevada. En esta interfase se concentra la mayor cantidad
de energía del sistema.

3. El exceso de energía libre, asociada a la gran superficie existente entre las

partículas y el medio, da lugar a que las partículas tiendan a aglomerarse, para
reducir su energía libre interna.

Pueden existir sistemas dispersos de:

Líquido en gas: aerosoles líquidos, nebulizaciones, niebla.

Sólido en gas: aerosoles sólidos, humos.

Gas en líquidos: espuma.

Sólido en líquidos: dispersiones coloidales, suspensiones.

Líquido en líquido: emulsiones.

Gas en sólido: lava, piedra pómez.

Sólido en sólido: oro coloidal.

Cristales líquidos: estado intermedio entre sólido cristalino y líquido.

La estabilidad de tales sistemas dependerá de las interacciones

electrostáticas de las partículas suspendidas en el medio dispersante, de la
viscosidad de la fase fluida y del diámetro promedio de las partículas. En ciertos
casos, dependiendo de la sinergia creada e el sistemas las interacciones
electrostáticas superarán a las físicas, por lo que la separación por métodos
mecánicos no será posible, en tales casos un tratamiento químico efectivo que
promueva una floculación del sistema sería la opción mas razonable cuando el
contenido de la fase dispersa para a ser un problema operacional.
 Ley de Stokes

Los hidrociclones y las centrífugas usan la fuerza centrífuga para lograr tasas
de separación más altas que las que se pueden obtener mediante la sedimentación
gravitacional. Estos métodos son similares a la sedimentación y están gobernados
por las leyes de la física. Si se mantiene el lodo en circulación para romper los
esfuerzos de gel, entonces la sedimentación de las partículas estará gobernada por
la ley de Stokes, la cual establece que, sobre todo cuerpo que se mueve en un
fluido viscoso actúa una fuerza resistente que se opone al movimiento. La Ley de
Stokes expresa que para cuerpos esféricos el valor de esta fuerza es:

Fr  6 rv

donde η es el coeficiente de viscosidad del fluido, o viscosidad absoluta, r el

radio de la esfera y v la velocidad de la misma con respecto al fluido.

Si consideramos un cuerpo que cae libremente en el seno de un fluido,

al cabo de cierto tiempo, cuando el peso sea equilibrado por la fuerza Fr y por el
empuje de Arquímedes, habrá adquirido una velocidad constante v = vl, llamada
velocidad límite. Es decir, según la Segunda Ley de Newton:

 gV   gV  6 rv
 donde ρ y ρ' corresponden a la densidad del cuerpo y del fluido,
respectivamente. El primer miembro de la ecuación anterior corresponde al peso de
la esfera, el primer término del miembro de la derecha representa al empuje del
fluido (E), y el segundo término a la fuerza resistente (Fr). A partir de la ecuación
anterior, puede obtenerse la siguiente expresión para la viscosidad:

2 gr 2
     
9 vl

Si las magnitudes utilizadas en la ecuación se expresan en el Sistema

Internacional, la unidades de η quedan expresadas en poises (1 P = 1 gcm1s1).

La ec. anterior puede reescribirse como:

vl   r 2

donde:

2g
     
9

La ecuación anterior indica que el valor de la velocidad límite tendrá una

relación lineal con el cuadrado del radio de la esfera. Por otra parte, la pendiente de
la recta vl vs. r2 estará relacionada con la viscosidad del fluido.

Capitulo II: Mecanismos de separación

 2.1 Tratamiento Químico

El tratamiento químico involucra la utilización de floculantes para

aglomerar y hacer caer los sólidos del fluido. Sin embargo, este tipo de
tratamiento no está recomendado en muchos sistemas debido al efecto
adverso en las propiedades de fluido y los problemas de Estabilidad del Pozo.

2.2 Dilución

La dilución disminuye la concentración de sólidos en el fluido sin

removerlos concretamente. Problemas de densidad y reología volverán a
aparecer cuando aumenten los sólidos durante la perforación. La dilución es
cara debido a:

 Un aumento del consumo de productos requeridos para mantener

las propiedades deseadas.
 La dilución en gran escala a menudo provoca la descarga de
grandes volúmenes de fluido de perforación valioso debido a la falta de
espacio de almacenamiento.
 En áreas ambientalmente sensibles, los costos adicionales se
deben incluir para la remoción y limpieza del fluido descartado.
 Los materiales y químicos utilizados en la formación de lodos
son caros y puede representar hasta el 10 % del costo total de la
perforación de un pozo.

2.3 Tratamiento Mecánico

 El tratamiento del aumento de sólidos por medios mecánicos es a
menudo el más práctico y efectivo de los métodos disponibles. Se evita la
alteración indeseable de las propiedades del fluido y se consigue un ahorro
adicional al reducir el volumen de dilución. Hablando en general, cuanto
mayor sea el costo por unidad del fluido, mayor son los ahorros al utilizar
métodos mecánicos para evitar problemas del fluido relacionados con el
contenido de sólidos. El método más simple es permitir que los sólidos
decanten; sin embargo este método no es eficiente y requiere grandes
volúmenes de superficie. La clave para una buena ingeniería de fluidos de
perforación es una remoción exhaustiva con equipos y técnicas de control de
sólidos.

2.3.1 Mecanismos de separación mecánica

 Zarandas

Los dispositivos de control de sólidos más importantes son las zarandas, las
cuales son mallas vibratorias separadoras usadas para eliminar los recortes del lodo
(ver la Figura). Como primera etapa de la cadena de limpieza de lodo/remoción de
sólidos, las zarandas constituyen la primera línea de defensa contra la acumulación
de sólidos. Las zarandas se diferencian de los otros equipos de eliminación de
sólidos en que producen un corte de prácticamente 100% (D100) al tamaño de
abertura de la malla.
 El primero y más importante equipo del sistema de control mecánico de
sólidos capaz de manejar el 100% del volumen circulante, es un separador
vibratorio alimentado por el distribuidor de flujo, el cual usando tamiz o mallas
elimina los recortes más grandes acarreados sobre la mallas presentes en el lodo,
desde 2000 µm hasta 74 µm.

La zaranda es la primera línea de defensa contra el aumento de sólidos en el

lodo. Con un cuidado intensivo, observación y ajuste para alcanzar las capacidades
máximas de manejo y la eficiencia de eliminación de esta etapa, pueden prevenirse
muchos inconvenientes.

La zaranda posee dos motores vibradores de alto impacto; el primer motor

impacta para realizar el colado y el segundo motor impacta y hace que los sólidos
se desplacen sobre la mallas y hacia la salida del equipo.

El lodo que pasa a través de la Zaranda, deberá esparcirse lo mas posible

sobre la malla de la zaranda, entre el deposito de la descarga de la zaranda (a la
salida de la línea de flote) y la parte donde se inicia la malla. La pendiente óptima
de la malla de la zaranda, será aquella que maneje el volumen más grande de
partículas. Lo ideal es que el lodo circulado sobre la malla solo recorra el 75% del
total del área disponible sobre esta. Si se puede ajustar el ángulo de la malla, esta
afectara la velocidad de viaje del lodo y el tiempo de retención; si se efectúan
pequeños o ligeros aumentos de ángulo (moviendo esta a una posición cercana a la
horizontal), se reducirá la velocidad de viaje y se aumentara el tiempo de
retención. Los decrementos ligeros de ángulo, aumentaran la velocidad de viaje y
reducirán el tiempo de retención.

Los ajustes del ángulo de la malla deberán intentarse antes de aconsejar el

uso de una malla gruesa, pero sobre todo, una malla dañada debe cambiarse
inmediatamente.

El mecanismo de tensión de la malla es mediante la utilización de tornillos

que van a los lados de la zaranda. La tensión de la malla es un factor importante en
la eficiencia del equipo como también en la duración o vida útil de la misma.Al
tensionar una malla se debe inspeccionar los soportes, las barras de tensión, darles
un torque hasta el punto recomendado por el fabricante.

Mantenimiento de las Zarandas Vibratorias

La mayoría de las zarandas vibratorias por su continuo uso, requieren de

una lubricación y mantenimiento periódico. Cada equipo dependiendo del modelo
y marca requiere de un estricto sistema de mantenimiento. Generalmente cuando
no sé esta operando el equipo, se debe:

 Lavar bien las mallas y el equipo en general.

 Apagar las zarandas cuando no sé este perforando para aumentar

su vida útil.
  Chequear que la malla tenga la tensión adecuada.

 Limpiar la trampa o depósito de la zaranda (bolsillo).

 Chequear constantemente las mallas para destaparlas y observar

si se encuentren rotas.

CABLES
MARINOS

MOTORES
BOMBA
MANUAL

MANIVELA
DEL BY-
POSICION
PASS
DE LAS
MALLAS BOLSILLO

PLATINA
SUJETADO
COMPUERTA DE
RA
COMUNICACION

EJE DE ANCLAJES
SUSPENSIO
N

Partes de la Zaranda Lineal de Alto Impacto

VAQUELITA
LATERAL

GOMAS
DE

FALDA

RIEL
TORNILLOS
RAMLOCK
VAQUELITA
LATERAL TORNILLOS
FLO
RAPID
MOUNT
CHANGE

Partes de la Zaranda Lineal de Alto Impacto

Selección de las Mallas

El tamaño de las Mallas se define como el número de aberturas por pulgada

lineal, medida desde el centro de un hilo (alambre) de la tela metálica.

Por ejemplo, una malla Oblonga (abertura efectiva de una tela de malla
rectangular) 30 x 30, tiene 30 aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en
ambas direcciones, sin embargo, este nos es un método para considerar el tamaño
de las mallas.

Se debe mantener una gran variedad de tamaños de mallas en el sitio. Use

siempre la malla más fina capaz de procesar todo el caudal sin perder fluido,
recordando que las mallas de tamaño 175 y más finas pueden remover parte de la
barita por lo que tienden a resultar antieconómicas.

Se pueden utilizar mallas tridimensionales corrugadas para aumentar el área

efectiva de operación. Cada vez que se bombea un fluido nuevo para desplazar al
anterior, es posible precisar mallas más grandes hasta que el fluido pierda
viscosidad por efecto de la velocidad de corte.

En el caso de fluidos de emulsión inversa una medida de la eficiencia de la

malla es la reducción en la cantidad de fluido retenido en los recortes. Esta medida
es ahora cuidadosamente observada por razones de economía y de protección al
medio ambiente. Como regla general del 75 al 80% de la malla deberá estar
cubierta con fluido. Esto permite una tolerancia para el oleaje y la oscilación del
equipo de perforación en operaciones costa afuera. Las unidades de panel sencillo
con ángulo de inclinación están diseñadas para operar con el volumen de fluido
como una laguna en forma de herradura cóncava hacia el borde frontal.

 Hidrociclones

Los HIDROCICLONES son vasijas de forma cónica, en las cuales la energía de

la presión es convertida en fuerza centrifuga. Existen muchos tipos de equipos
de Conos para eliminar diferentes tamaños de sólidos. Todos los separadores de
sólidos, de tipo conos, trabajan sobre el mismo principio.Hidrociclones y
 Centrífugas trabajan para remover partículas sólidas del sistema de lodo
utilizando la fuerza centrífuga. Los dos hidrociclones más comunes son el
desarenador que puede remover las partículas más grandes (partículas tamaño
“arena” mayores de 40 micrones) y el deslimador (usado para remover
partículas tamaño “limo”, mayores de 20 micrones). Con el uso de mallas 200
mesh (74 micrones) en las zarandas, no es necesario utilizar el desarenador.

La tasa de separación de los sólidos de la fase líquida se incrementa con

el diámetro y la densidad de las partículas y se reduce con el incremento en la
viscosidad del fluido. El uso de fluidos que adelgazan con una alta velocidad
de corte como el creado por los hidrociclones, es muy importante para un
buen control de sólidos porque las partículas se separarán más rápidamente.
El número de conos disponible debería ser suficiente para procesar
hasta un 125% del caudal máximo de flujo anticipado. Las bombas
centrífugas deben ser correctamente dimensionadas de acuerdo a la densidad
del fluido y al caudal para proveer la suficiente potencia y mantener la presión
requerida.

CAMARA DE
ENTRADA

ABERTURA INTERNA

VISTA SUPERIOR
ABERTURA EXTERNA

Vista Superior del Hidrociclón

 NUCLEO
PARTE DESCARGA LIMPIA LIQUIDA
DE AIRE
SUPERIOR
CAMARA DE
ENTRADA
VORTICE

CAMARA DE DIAMETRO INTERNO DE

ALIMENTACION TRABAJO

CONO

ZONA MAXIMA DE
REMOCION

DESCARGA SÓLIDA

ENTRADA DE AIRE

Vista de Perfil
El lodo es impulsado tangencialmente por una bomba centrifuga a
través de la entrada de alimentación; un tubo corto llamado “Localizador del
Vórtice”, se extiende hacia abajo dentro del cuerpo del cono y fuerza a la
corriente giratoria a marchar hacia el extremo inferior del cono.

Las fuerzas centrifugas desarrolladas, multiplican la velocidad de

asentamiento del material de la fase más pesada (sólidos y líquidos más
pesados), forzándolo al extremo hacia la pared del cono. Las partículas más
ligeras se mueven hacia adentro y en forma ascendente como un torbellino en
espiral a la abertura de escape en la parte alta, saliendo por el “Localizador
del Vértice”. La descarga en el fondo se llama DESCARGA DE SÓLIDOS,
mientras que la descarga en la parte posterior se llama DESCARGA DE
LIQUIDOS.

El tamaño de los conos y la presión de la bomba determinan el corte

obtenido; presiones bajas, dan por resultado una separación más gruesa y
reducción de capacidad (separación).

La descarga de sólidos debe considerarse para obtener la operación más

eficiente de un hidrociclón. Esta descarga deberá estar en forma de LLUVIA
FINA (spray), con una ligera acción de succión en su centro; inversamente,
una descarga en forma de cuerda es indeseable. Sin embargo, de acuerdo a la
experiencia en campo, cuando se perfora rápido y en un hoyo de gran
diámetro (17 ½” o 12 ¼”), la alimentación puede sobrecargarse con sólidos y
dar como resultado una descarga en forma de cuerda; esta situación puede que
tenga que tolerarse, ya que sería peor eliminar o desconectar la unidad y no
tener ningún control de sólidos.

Si un Hidrociclón presenta una descarga en forma de cuerda o chorro y

la alimentación no está sobrecargada, puede ajustarse el diámetro del vértice
de salida, para restaurar esta a la forma “spray”. Si la presión de alimentación
esta en el rango correcto y no puede cambiarse la descarga de “cuerda” a la
forma “spray”, por ese ajuste del vórtice, generalmente la capacidad de los
conos es demasiada pequeña para desempeñar la eliminación de sólidos.
Descarga tipo Spray

 Desarenadores

Para efectos a propósitos de desarenar el lodo, se seleccionan

generalmente cono de 10” o 12”. Los desarenadores de conos tienen la
ventaja de manejar grandes volúmenes de lodo por cada cono, pero
tienen la desventaja de que cortan o remueven las partículas de mayor
diámetro. Para obtener resultados eficientes debe instalarse
apropiadamente el desarenador, principalmente para prevenir la
sobrecarga de los deslimadores.

Cada cono procesa 500 GPM, requiriendo una altura hidráulica de

75 ft de cabeza produciendo un punto de corte de 75 µm a 45 µm.
 Descarga Sólida Cono del Desarenador

 Deslimadores

Generalmente de usan de 4”, el numero de conos varia con el

volumen de lodo que está circulando. Es deseable tener una capacidad de
conos por lo menos igual al galonaje circulante, aunque se recomienda
una capacidad del 25% mayor que la mínima.
Cada cono procesa 50 GPM, requiriendo una altura hidráulica de
75 ft de cabeza, produciendo un punto de corte de 45 µm a 20 µm.

 3 EN 1

Son piezas más modernas del equipo de control de sólidos que se

usan en el campo; estos equipos consisten en una batería de conos (10” y
4”) arriba de una malla fina, vibrando a alta velocidad. La alimentación
para el desarenador, esta instalada en la trampa de arena y tanque de
asentamiento, descargando el lodo limpio en el tanque retorno. La
alimentación del deslimador, está instalada en el tanque retorno (tanque
donde está la descarga limpia del desarenador), descargando en el tanque
intermedio.
 Antes de conocer más de su operación, es necesario definir un
concepto poco familiar; el de “Carga”. Este permite definir la capacidad
de las bombas centrifugas independientemente del liquido bombeado. El
concepto es importante y necesario, ya que la carga producida por esas
bombas es constante, mientras la presión varía con la densidad.La carga
se expresa en unidades de longitud, normalmente en pies, y corresponde
a la altura a la cual la bomba es capaz de bombear el líquido, por
ejemplo, una bomba centrifuga que produzca 75 pies de carga,
bombeando a un tubo vertical abierto, eleva el nivel del liquido 75 pies
por encima al de la bomba. La carga producida por las bombas
centrifugas depende de la geometría del casco de la bomba, el diámetro
del impulsor y la velocidad de rotación.La energía requerida por las
bombas centrifugas, también es función de la densidad del liquido
bombeado. Es esencial entender que, la función óptima requiere una
carga definida y que la presión correspondiente es variable. La presión
de alimentación del deslimador (psi) que corresponde a 75 pies de carga,
puede ser calculada de la siguiente manera:

P= 0,052 x D x H ;
 Donde:

P: Presión Requerida
D: Densidad del Lodo (en lpg)
H: Altura del lodo (en pies)
0,052: Constante de presión Hidrostática

 Centrifugas

Los centrifugadores se encargan de la separación de las partículas mediante

fuerza de aceleración gravitacional que se logra gracias a una rotación rápida. Este
proceso puede provocar la sedimentación o suspensión de las partículas o puede
conseguir la fuerza necesaria para la filtración a través de algún tipo de filtro.

La aplicación más común es la separación de sustancias sólidas a partir de

suspensiones altamente concentrados. Si se usa de esta manera para el tratamiento
de las aguas residuales se consigue la deshidratación y creación de sedimento mas
o menos consistente dependiendo de la naturaleza del lodo tratado, y la aceleración
en concentrar o aumentar el grosor de lodo poco concentrado.
 El método de separación es similar a la separación por gravedad. La fuerza
motriz es mayor al ser resultado de la rotación del liquido: en el caso de la
sedimentación, donde la fuerza motriz es el resultado entre las diferencias en
densidad de las partículas sólidas y liquidas, la separación se logra con una fuerza
del orden de 1000 a 20000 veces mayor que la gravedad.

2.4 Otros equipos encargados del control de sólidos

La remoción mecánica de sólidos perforados utiliza tres técnicas: (1)

tamizado (2) fuerza centrífuga (3) una combinación de las dos primeras. El
tamizado es la única técnica que realiza la separación basándose en el tamaño
físico de las partículas. El equipo que utiliza la fuerza centrífuga separa los sólidos
basándose en las diferencias de la masa relativa. El asentamiento no está
considerado como una técnica de remoción mecánica, aunque es un método útil
para controlar sólidos.

Una configuración y secuencia adecuadas del equipo de control mecánico

son esenciales para un programa de remoción de sólidos exitoso. Una falla en la
unidad corriente arriba puede generar una sobrecarga y disminución de eficiencia
del equipo corriente abajo. Una secuencia apropiada incluye retornar la fracción
deseada del fluido procesado a la siguiente fosa corriente abajo y al equipo
correspondiente. Cuando esto no ocurre, la capacidad del equipo para remover los
sólidos del tamaño definido se reduce considerablemente.

 Separadores gas líquido

Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la

producción de líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones
bruscas en el nivel de fluido dentro del separador. Cuando hay producción alta
tanto de líquido como de gas se usan los separadores horizontales de dos tubos en
el cual en el tubo superior se maneja el gas y en el inferior el líquido.

En la figura se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de la

siguiente manera: la mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un
extremo del cilindro y al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual le
imprime fuerza centrífuga a las fases líquida y gaseosa ayudando a que se separen
y al hacerlo, el líquido cae por gravedad hacia la parte inferior del separador; la
zona donde se presenta esta separación inicial de fluidos se puede considerar como
la sección de separación primaria.

Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical

apreciable por donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de
líquido que ha arrastrado caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la
humedad al gas; por este motivo el gas se hace pasar por una serie de placas,
llamadas placas de rectificación con las cuales va establecer contacto con el gas y
al hacerlo, gran parte de las gotas de líquido que está arrastrando se adherirán a las
placas y luego caerán al fondo del separador; esta sección de rectificación viene a
desempeñar la función de la sección de separación secundaria.
 Después de salir el gas de la sección de rectificación pasa hacia la sección
extractora de humedad cuya forma y funcionamiento es similar a las descritas en el
separador vertical; se debe aclarar sin embargo que la sección extractora de
humedad no es tan necesaria en los separadores horizontales como en los verticales
pues, por una parte la sección rectificadora la mayoría de las veces es bastante
efectiva y, por otra parte el recorrido del gas es más largo que en el caso vertical, lo
cual da más oportunidad de que el líquido se separe del gas; en caso de usar
sección extractora de humedad se debe tener en cuenta el tipo de crudo que se vaya
a tratar para seleccionar el filtro, pues, por ejemplo, no se debe usar un filtro de
alambre enrollado si el crudo presenta depositación de parafinas; después de pasar
el gas por la sección extractora de humedad busca la salida para el gas. El líquido
que se ha separado en las secciones primarias, de rectificación y extractora de
humedad busca la sección de acumulación de fluidos, la cual es la sección inferior
del cilindro y está separada de las demás secciones por una placa o bafle horizontal
con orificios o ranuras a través de las cuales pasa el líquido hacia abajo; esta
sección posee la salida del separador para la fase líquida pero como la altura de la
columna de fluido en esta sección es tan pequeña la mayoría de las veces, en esta
salida se pueden formar vórtices lo cual permitiría que se escapara gas con el
líquido, para evitar esto se usa el tubo ranurado, conocido como rompedor de
vórtices.

 Tanques de asentamiento o trampas de arena

Los tanques de asentamiento casi nunca son usados en las operaciones

modernas de perforación; sin embargo, pueden ser usados de vez en cuando, La
proporción de sólidos que se depositan en los tanques de asentamiento o las
trampas de arena depende de: (1) el tamaño, la forma y la gravedad específica de
las partículas; (2) la densidad del fluido de perforación; (3)la viscosidad del fluido
de perforación;(4) el tipo de régimen de flujo del fluido; y (5) el tiempo de estancia
en el tanque.

De acuerdo con la ley de Stokes, la sedimentación eficaz de los sólidos sólo

puede lograrse cuando el fluido tiene un flujo laminar. Las velocidades de
sedimentación pueden ser aumentadas usando bajas viscosidades y bajos esfuerzos
de gel. Bajo condiciones de flujo tapón o flujo turbulento, la sedimentación de
sólidos es mínima, ya que sólo las partículas muy grandes tienden a sedimentarse.

Configuración de los equipos de control de sólidos

La instalación correcta del equipo es esencial para lograr la capacidad

máxima de separación de los equipos de remoción de sólidos. Los equipos
mecánicos se disponen generalmente en orden decreciente, según el tamaño de
partícula que eliminarán. Aunque desde el punto de vista técnico, un
desgasificador, o separador de lodo-gas, no sea un dispositivo de remoción de
sólidos, este dispositivo debería siempre estar ubicado inmediatamente después de
las zarandas, porque las bombas centrífugas y los equipos de control de sólidos no
funcionan eficazmente con el lodo cortado por gas.

Algunas pautas también pueden ayudar a mejorar la eficiencia del control de

sólidos. Algunas son:

1. Nunca usar la misma bomba de alimentación para diferentes tipos de

equipos de control de sólidos (desarenador, deslimador, limpiador de lodo,
centrífuga). Esto puede hacer queparte del fluido se desvíe del equipo o que
algunas partes específicas del equipo estén sometidas a cargas excesivas.

2. Nunca descargar dentro del mismo tanque que contiene la alimentación.

Esto permitirá que una porción importante del flujo contornee el equipo de control
de sólidos sin ser tratada.

3. Nunca tomar la alimentación corriente abajo de la descarga. Esto también

permite que una porción importante del flujo contornee el equipo de control de
sólidos.
 4. Seleccionar el tamaño de los desarenadores y deslimadores de manera que
se cree un “contraflujo” desde el compartimiento del tanque corriente abajo hacia
el compartimiento de alimentación. Esto asegurará que 100% del flujo total será
procesado.

5. Nunca tomar la alimentación de un equipo de control de sólidos a partir

del tanque de mezcla. Esto eliminará los productos químicos que son agregados al
lodo. Esto ocurre con mayor frecuencia en los equipos de perforación donde se está
usando la bomba centrífuga de la tolva mezcladora para alimentar al equipo de
control de sólidos.

La figura muestra instalaciones típicas de la mayoría de los equipos de

control de sólidos. Se supone que cada tanque (excepto la trampa de arena) está
siendo mezclado minuciosamente con mezcladores de tanque de aletas.

Desgasificador

Flow Line
D- Silter D-Sander

S
Mud Cleaner Centrifuga

S
S S S S
Shaly Shekers

Trampa Asentamiento Retorno Intermedio

 Finalmente el fluido es transferido a los diferentes tanques de lodo donde
existen diferentes facilidades para su tratamiento y ser bombeados nuevamente al
pozo. Un esquema típico de tanques de lodo se muestra a continuación

Contingencia
Viaje Pozo

Trampa
Canoa

Asent.
Embudos E.C.S.

Retorno
Intermedio
Tovas de Barita

B1
Reserva 1

Succión
B2
Premix
B3

Pildora Bombas de Lodo

Reserva 2

Agua
Vassa
CAPITULO III: INSTALACION DE LOS EQUIPOS DE CONTROL DE
SÓLIDOS

La simplicidad es una clave en el uso del equipo, pero esta no se alcanza omitiendo
el equipo necesario, compartimientos de lodo o bombas de lodo. Se logra
solamente entendiendo las funciones del equipo del sistema de lodos e
instalándolos con la idea de una buena operación.

La instalación correcta es esencial para obtener una eficiencia máxima de

separación del equipo de eliminación de sólidos. Usualmente, el equipo mecánico
se instala en un orden decreciente, dependiendo del tamaño de separación que este
lleva a cabo. Ya que un desgasificador o separador de gas de lodo, técnicamente no
es un equipo eliminador de sólidos, surge una pregunta acerca de su localización.
Sin embargo, ya que las bombas centrifugas no operaran en la presencia de un lodo
con gas, el lodo debe ser desgasificado antes de la succión de la primera bomba
centrifuga. Una “Trampa de Arena” es un compartimiento mal entendido que
puede dividir un sistema marginal de lodo, y que es importante en todos los
sistemas de lodo (esta trampa se llama también presa de asentamiento y esta
ubicada exactamente debajo de las zarandas). Esta puede capturar las partículas
mas grandes que taparían o dañarían el equipo (desarenador y deslimador)
siguientes en la eliminación de sólidos, si se rompiera la malla o se evitara el paso
por la zaranda.
 La gravedad normal es la fuerza principal actuando sobre estas partículas, de tal
modo, que ese compartimiento nunca debe agitarse o usarse como descarga de un
hidrociclón.

Actualmente, se instala en este tanque la succión del desarenador con la finalidad

de mantener el sistema de lodos con un mínimo de sólidos, garantizando la
limpieza por partículas que puedan estacionarse en la misma.

DISTRIBUIDOR DE FLUJO

3 EN 1

CENTRIFUGA DE DECANTACION

ZARANDAS PRIMARIASSHAKER SHAKER SHAKER EQUIPO

#1 #2 #3 3 EN 1

TRAMPA DE ARENA TANQUE DE ASENTAMIENTO TANQUE DE RETORNO

Diagrama de Instalación de Equipos de Control de Sólidos

Instalación Zaranda Primaria

 Acondicionar la superficie de los tanques donde se va a ubicar los Equipos

siguiendo el Plano de Distribución.

 Ubicar los equipos de manera que descarguen el lodo procesado en el

tanque trampa, si es necesario fabricar canales para dirigir el flujo hacia el
tanque. Estas deben ser fijadas con tornillos y con tapa protectora
empotrada (grating).

 Alinear y nivelar los equipos de manera que queden con 30 cm

sobresalientes del tanque hacia la descarga sólida.

 Ubicar los equipos dejando una separación de 50 cm entre ellos.

 Fijar las cuatro esquinas de los equipos a la base de apoyo donde se encuentren,
asegurándolos con tornillos ¾” x 2”. El bajante de descarga sólida debe ser
canalizada a través de la pantalla, y el bajante de descarga sólida con las
siguientes características:
 A. Pantalla: 140 cm de ancho en el extremo superior y 70 cm
de ancho en el extremo inferior, 20 cm de ancho y 140 cm
de altura (120 cm del piso hacia arriba y 20 cm por debajo
del piso).

B. Bajante: 80 cm de ancho, 20 cm de pestaña y la longitud

va a depender de la altura del cajón de los ripios.

 El Pasillo Frontal de los Equipos debe fabricarse de 1mt de ancho (si aplica)
con anclaje y tornillos pasantes fijados en la parte superior de la pared del
tanque de manera que queden libre 50 cm de pasillo, al restar los 30 cm
salientes de las zarandas más los 20 cm de la pantalla. El piso debe ser Anti-
Resbalante (grating), la estructura debe ser con tubo estructural de 3” X 3” y
ángulo de 1 ½” X 1 ½”, pie de amigo apoyado a las paredes del tanque de 150
cm de longitud con orejas, los tornillos a utilizar deben ser de ¾” X 2”.

 Los Pasamanos se deben fabricar a 110 cm de altura, con tubo estructural de 1

½” X 1 ½”, rodapiés de 10 cm, fijado con bocina y unir todos los cuerpos con
camisas atornilladas.

 Instalación Eléctrica: Usar cable del tipo ST o equivalente # 4 x 12. La línea de

alimentación debe conectarse directamente al tablero de distribución el cual
debe tener salidas de ¾”, sello EYS con su prensa estopa y breaker termo-
magnético de 15 amp. En caso de que la tensión sea directa al SCR (Casa de
Fuerza) la instalación debe hacerse con plug 3034 o el que establezca la
contratista de perforación.

 Sistema de Aterramiento: El equipo debe ir aterrado al tanque del sistema y

se hará usando conector tipo “L” de 400 y conductor de cobre 2/0, cubierto o
 desnudo. Se respetará la normativa de aterramiento del taladro en caso de
aplicar.

Distribuidor de Flujo:

 El Divisor de Flujo se ubicará dependiendo de la disponibilidad del área en el

taladro, bien sea sobre el tanque de viaje o sobre una base que le permita
estar a 140 cm de altura con respecto a los tanques del sistema, fijado con
pasadores con cupillas o tornillos.

 Instalar las líneas de flujo hacia las Zarandas Primarias con tubería de 10” de
diámetro y conectadas con abrazaderas vitaulicas en la unión con el Divisor
de Flujo, y la unión con las Zarandas Primarias se hará con flange de 10”. La
línea de 6” que descarga en el tanque de viaje debe conectarse con flange y
una válvula mariposa en la salida del equipo.

 Instalar pasarelas en la parte delantera del Divisor de Flujo donde se

encuentran las divisiones que descargan el flujo y una escalera orientada
hacia los tanques del sistema.

Zaranda 3 en 1:

 Ubicar el equipo sobre el tanque de asentamiento o retorno, considerando

la distribución de las Zarandas Primarias.

 Ubicar las Bombas Centrífugas 6” X 8” o 5” X 6” que alimentarán el

Desander y el Desilter lo más cerca posible a los tanques de alimentación.

 Desander: Instalar de manera que succione del tanque trampa y la descarga

limpia vaya al tanque de asentamiento 1.
 Desilter: Instalar la succión desde el tanque asentamiento 1 y la descarga
limpia que vaya al tanque retorno o tanque de asentamiento 2.

 Instalar las succiones de las Bombas Centrífugas distanciadas de

agitadores, descargas, succiones y otros que afecten la eficiencia del
equipo.

 La línea de alimentación del Desander y Desilter se fabricaran con tubería

de 6” de diámetro, desde la Bomba Centrifuga 6” X 8” o 5” X 6”, siempre
y cuando las condiciones lo permitan.

 Utilizar en las líneas de descarga limpia del Desander tubería de 10” u 8” y

en el Desilter tuberías de 8” de diámetro, conectadas con abrazaderas
vitaulicas respectivamente, siempre y cuando las condiciones lo permitan.

 Zaranda 3 en 1: Usar cable ST o equivalente # 4 x 12. Este equipo se

instala desde un tablero de distribución con salida de ¾”, debe tener sello
EYS con prensa estopa y breaker termo-magnético de 15 amp. En caso que
la tensión sea directa desde el SCR (Casa de Fuerza), debe conectarse con
un plug 3034.

 El equipo debe ir aterrado al tanque del sistema y se hará usando conector

tipo “L” de 400 y conductor de cobre 2/0, cubierto o desnudo. Se respetará
la normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.

 Bomba del Desander: Usar cable ST o equivalente # 4 x 4. Estas

acometidas deben ir directo al SCR (Casa de Fuerza) con plug 1034 o el
que establezca la contratista de perforación, y Contactor Térmico de 125
amp. Se deben chequear condiciones operativas de sus sistemas de
arranque y desacoplar el motor del cuerpo de la Bomba para verificar el
 sentido del giro de las mismas. Se deben aterrar en forma independiente a
una barra copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser
tipo “L” de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable cubierto o
desnudo trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29. Se respetará la
normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.

 Bomba del Desilter: Usar cable ST o equivalente # 4 x 2. Estas

acometidas deben ir directo al SCR (Casa de Fuerza) con plug
1034 o el que establezca la contratista de perforación, y
Contactor Térmico de 150 amp. Se deben chequear condiciones
operativas de sus sistemas de arranque y desacoplar el motor del
cuerpo de la Bomba para verificar el sentido del giro de las
mismas. Se deben aterrar en forma independiente a una barra
copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser
tipo “L” de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable
cubierto o desnudo trenzado 2/0 y el conector de

barra del tipo KS-29. Se respetará la normativa de aterramiento del taladro en caso
de aplicar.

Centrifuga de Decantación:

 Verificar el tipo de Centrífuga de Decantación y el

funcionamiento para el Sistema de ECS.

 Inspeccionar la condición del terreno donde se va a ubicar el

equipo. Se ubicará el stand lo más cerca posible del tanque
 retorno, donde la descarga sólida de la Centrifuga de
Decantación este lo más cercana al tanque de ripios y la descarga
limpia al tanque activo.

 Dar altura del stand a 30 cm mínimo por encima de la altura de los tanques
activos. Colocar los pines con cupillas de seguridad al stand.

 La Centrifuga Decantadora se fijara en las cuatros esquinas con anclajes

atornillados.

 Se instala la descarga liquida con tubo PVC de 6” de diámetro.

 Se instala el bajante descarga sólida con gancho y tornillos, con las

siguientes características: 70 cm de ancho, 20 cm de pestaña y la longitud
dependiendo de la altura del cajón de los ripios.

 Para la alimentación de la Centrifuga Decantadora, se debe utilizar una

Bomba Centrífuga 3” X 2” o Bomba Moyno, lo más cerca posible de la
succión.

 Instalación Eléctrica:

a. Centrífuga Decantadora: Usar cable del tipo ST o similar #

4 x 4 directo al SCR (Casa de Fuerza) con plug 1034 o el
que establezca la contratista de perforación.

b. Bomba Centrífuga o Bomba Moyno : Usar cable del tipo

ST o similar # 4 x 12, directo al panel de control de la
Centrifuga Decantadora. Se debe verificar que la
calibración del térmico corresponda a la capacidad
 nominal del motor de la Bomba. Debe desacoplarse el
motor del cuerpo de la Bomba Centrifuga para

verificar el sentido de giro de la misma.

 La Centrífuga Decantadora y las Bombas, deben aterrarse independientemente a

una barra copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser tipo “L”
de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable cubierto o desnudo
trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29. Se respetará la normativa de
aterramiento del taladro en caso de aplicar.

Tornillo Transportador:

 Verificar el correcto estado de todas las partes mecánicas de los

tornillos sin fin, el cual debe estar armado en su totalidad antes
de montarse en el stand o soportes.

 Ubicar los soportes donde descansará el tornillo sin fin,

siguiendo el croquis de los equipos de control de sólidos. Estos
soportes deben estar fabricados con material suficientemente
fuerte para soportar el peso y movimiento del tornillo.

 Se deben colocar dos cuerdas en los extremos del tornillo para

guiar al mismo sin necesidad de colocarse el personal debajo del
mismo; es muy importante tomar en cuenta este punto ya que
por la longitud del tornillo puede voltearse o desprenderse y
causar un accidente muy grave.

 Se deberá verificar la correcta ubicación de las descargas para las

zarandas cuando dichas descargas van acopladas al tornillo, e
igualmente verificar que la descarga de ripio del tornillo tenga
 caída sobre el secador de lodo o en algún otro tornillo que se
coloque debajo de este.

 Una vez ubicados ambos tornillos se procede al tendido de los

cables y a la instalación eléctrica tomando en cuenta de sujetarlos
a lo largo del tornillo con tirrat, de tal manera que no pasen
cerca del punto donde descansa la carcasa del tornillo sobre el
stand, ya que con el movimiento el mismo puede ser aprisionado
y producir futuros cortos eléctricos.

 Inmediatamente al ser instalado el tornillo, se deben colocar y

asegurarse adecuadamente las cubiertas construidas con grating y
ángulos, además de las respectivas tapas ciegas.

 Instalar el sistema de parada de emergencia, con alarma

luminosa, graduada a 15 segundos para el arranque.

 Instalación Eléctrica: Usar cable del tipo ST o similar # 4 x 12

directo al panel principal de alimentación de las zarandas. Debe
aterrarse independientemente a una barra copperware de 5/8” x 2
mt. El conector en el equipo debe ser tipo “L” de 400, el
conductor de aterramiento debe ser cable cubierto o desnudo
trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29. Se respetará
la normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.

Desinstalación:

 Desinstalar eléctricamente todos los Equipos, desconectando a su

vez los puntos de aterramiento.
  Retirar los anclajes de los Equipos.

 Retirar las canales del sitio o área de los tanques.

 Retirar los bajantes de descargas sólidas de los Equipos.

 Desmontar los techos de los tanques (si aplica).

 Desinstalar líneas de alimentación y descarga del Desander,

Desilter, Zarandas Primarias, Centrífuga Decantadora y Bombas
Centrífugas.

 Desinstalar los bajantes de descarga sólida y pantallas frontales

de los Equipos a desmontar.

 Desmontar el Tornillo Transportador y soportes e instalarlo en el

suelo, para realizarle limpieza.

 Desmontar el equipo al cual ha sido retirada la pantalla frontal y

demarcar la zona de Condición Insegura con cinta de seguridad
amarilla.

 Colocar el equipo en el sitio demarcado para su traslado.

 Finalizar la limpieza general de los equipos.

 Seccionar el Tornillo Transportador, si es necesario.

 Instalarle a la zaranda 3 en 1, las tapas ciegas en cada niple

vitaulico. Si es necesario, coloque tapas laterales.

 Chequear que todos los seguros estén instalados en los Equipos

en forma correcta, frenos de Zarandas, Centrifugas (si aplica).

Traslado:
 Montar los Equipos y Materiales en forma ordenada, para que de
esta manera se facilite la labor de descarga de los mismos.

 Chequear el aseguramiento de todos los Equipos.

 Elaborar las transferencias en forma específica y detallada de los

Equipos, Materiales y Herramientas.
Definición de términos basicos

Barita

La gran mayoría de los Lodos Densificados, son de BARITA. Las normas

API permiten que un 3% sea mayor de 74 µm, es decir, que pueden ser arena. El
límite establecido de partículas menores de 6 µm es del 30%. Normalmente, un
10% a 15%, es coloidal y aproximadamente el 85% es Limo.

Sólidos Comerciales

Aparte de los Agentes Densificantes, los Aditivos para el Control de

Perdidas de Circulación y Lubricantes Sólidos, los únicos Sólidos Comerciales
usados en concentraciones importantes son las Bentonitas usadas como
Viscosificantes.

Sólidos Perforados

El rango de tamaño de las partículas de sólidos perforados es de 0,1 µm

hasta ¼” o mayor.

Gravedad Específica de los Sólidos

Los sólidos de los lodos pueden ser clasificados por otra medida, LA
GRAVEDAD ESPECIFICA. La Barita de calidad API, tiene una gravedad
específica de 4,2. Se asume que, la gravedad de los otros sólidos en el lodo es de
2,6. Se hace referencia a la barita (y la HEMATITA) como sólidos de ALTA
GRAVEDAD (SAG). Los otros sólidos son denominados SÓLIDOS DE BAJA
GRAVEDAD (SBG).

Coloides

Los COLOIDES son los sólidos más importantes en el Control de la Calidad

del Lodo, por ser los más DAÑINOS. Son sólidos tan finos que, no se sedimentan
en agua limpia. Se ha determinado que, los SBG tienen un diámetro de apenas 2
µm, es decir, todos los sólidos menores de 2 µm se consideran como SÓLIDOS
COLOIDALES.

Puntos de Corte

La frase PUNTO DE CORTE, es muy usada en las discusiones de la

remoción de sólidos. Se define como el tamaño de partícula separada en el
porcentaje indicado, por ejemplo, bajo condiciones normales, el Punto de Corte de
50% de una malla estándar 200 mesh es de 74 µm (el tamaño de sus aberturas),
mientras que los puntos de corte de 16% y 84% son 72 µm y 76 µm
respectivamente; es decir, que esta malla separa 16% de las partículas de 72 µm,
50% de las de 74 µm y 84% de las de 76 µm. Si el porcentaje no es expresado, se
asume que la partícula es de 50% (74µm). Se dice que, el punto de corte normal de
un Desarenador de 12” es de 45 µm a 40 µm, indica que separa 50% de las
partículas de ese tamaño.

Bloqueo de las mayas

El bloqueo de las mallas está causado por una disminución de sus

capacidades para permitir la transmisión de fluido y conducen a la pérdida de las
mismas.
CONCLUSIÓN
Apéndice

CaLCULOS…