La Función del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
determinados objetivos.
Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia,
para evitar que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
Estos objetivos son:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes de la

central o instalación.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterios

económicos y encausados a un ahorro en los costos generales de producción
son:

 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando
métodos más fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las
posibilidades de daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicio.
Funciones del mantenimiento
Funciones Primarias:

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua,
gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de Mantenimiento Preventivo y Programado.
 Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias:

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.

Actividades y responsabilidades del Mantenimiento:

 Dar la máxima seguridad para que no se vayan a presentar paros en la

producción.
 Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
 Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con loa fuerza laboral
disponibles.
 Proporcionar y mantener el equipo del taller requerido.
 Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que
cubra el costo de mantenimiento.
 Establecer una rutina adecuada de inspección de los equipos contra
incendios, organizando y adiestrando al personal.

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo
cual se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto.
El problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a
analizar.
Primero se determinan las causas principales M’s

 Materia Prima
 Mano de Obra
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para
encontrar causas más específicas del problema. Se solicita construir el diagrama causa y efecto
con las causas primarias mencionadas.
 Técnico 1: La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del
turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.

Técnico 2: La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al
desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la
causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era
tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento.

PÉRDIDA ANUAL
CONCEPTO
(Miles de €)

Paralización del trabajo por avería de la maquina A 3.7 €

Paralización del trabajo por avería de la maquina B 52.2 €

Paralización del trabajo por avería de la maquina C 7.8 €

Paralización del trabajo por avería de la maquina D 1.9 €

Reclamación de clientes 2.8 €

Lotes sobrantes 6.7 €

Papel inutilizado durante su utilización 87.6 €

Inscripciones suplementarias 7.1 €

Coste excesivo de la materia 4.2 €

Costes elevados de verificación 0.7 €

 PORCENTAJE
PERDIDA PERDIDA
RANGO CONCEPTO DE PERDIDA
ANUAL ACUMULADA
ACUMULADA

7 Papel inutilizado durante su utilización 87.60 € 87.60 € 50.14 %

2 Paralización del trabajo por avería de la maquina B 52.20 € 139.80 € 29.88 %

3 Paralización del trabajo por avería de la maquina C 7.80 € 147.60 € 4.46 %

8 Inspecciones suplementarias 7.10 € 154.70 € 4.06 %

6 Lotes Sobrantes 6.70 € 161.40 € 3.84 %

9 Coste excesivo del material 4.20 € 165.60 € 2.40 %

1 Paralización del trabajo por avería de la maquina A 3.70 € 169.30 € 2.12 %

5 Reclamaciones de Clientes 2.80 € 172.10 € 1.60 %

4 Paralización del trabajo por avería de la maquina D 1.90 € 174.00 € 1.09 %

10 Costos elevados de verificación 0.70 € 174.70 € 0.40 %

 A. La mayor problemática se presenta en el “Papel Inutilizado durante su
utilización” y la “Paralización por avería de la máquina B. Es decir, estos 2
aspectos son los que tienen mayor relevancia.

B. En caminar los esfuerzos para solucionar y optimizar las actividades d estos

2 focos de pérdidas, le representará a la fábrica un ahorro de 139.800 € en 1
año, lo que representa el 80,02% de las pérdidas de la fábrica.

C. Aunque la prioridad es la corrección de los problemas de paradas en la

máquina B, esta actividad nos otorgará la experiencia necesaria para mejorar los
procesos de paradas en las máquinas A, C y D, que representan un ahorro de
13.400€.