CS Ambo-Iieemm-Memoria de Calculo

EXPEDIENTE TÉCNICO: “MEJORAMIENTO DE LOS SERVICIOS DE SALUD DEL CENTRO DE SALUD AMBO, DISTRITO DE AMBO,
PROVINCIA DE AMBO, DEPARTAMENTO DE HUÁNUCO”
INTRODUCCIÓN
1.1. OBJETIVO
El objetivo del presente proyecto es definir conforme a los resultados obtenidos

de los cálculos respectivos, las instalaciones mecánicas para el proyecto
“MEJORAMIENTO DE LOS SERVICIOS DE SALUD DEL CENTRO DE SALUD
AMBO, DISTRITO DE AMBO, PROVINCIA DE AMBO, DEPARTAMENTO DE
HUÁNUCO”.
1.2. EMPLAZAMIENTO Y SITUACIÓN
Mejoramiento de los servicios de salud del Centro de Salud Ambo, Distrito de

Ambo, Provincia de Ambo, Departamento de Huánuco.
1.3. REGLAMENTOS Y NORMAS DE APLICACIÓN
En la ejecución de los trabajos de instalación deberán observarse las

siguientes normas y códigos:
- Reglamento Nacional de Edificaciones (Perú)

- NFPA (National Fire Protection Association)
- ASHRAE (American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioning Engineers)
- SMACNA (Sheet metal and Air Conditioning Engineers)
- ANSI (American National Standards Institute)
- ASTM (American Society for Testing Materials)
- ASME (American Society of Mechanical Engineers)
- MCA (Air Moving & Conditioning Association Inc.)
- Código Nacional de Electricidad.
- Ley orgánica de hidrocarburos y reglamentos ley N° 26221 (Ministerio de energía y
minas)
- Standard For Non Flammable Medical Gas Systems. NFPA N° 56 F.
- Health Care Facilities. NFPA N° 99.
- EPA Environmental Protection Agency, AISC, MENA.
- (ISO) Organización Internacional para la Normalización
- (VDE) Asociación de Electrotécnicos Alemanes
- (IEC) Comisión Electrotécnica Internacional
- (IMSS) Instituto Mexicano del Seguro Social
CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

- Los códigos, Normas Técnicas Peruana y regulaciones nacionales sobre estas

instalaciones en particular.
2. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN
2.1. OBJETIVO
El presente proyecto especifica la instalación de climatización necesaria para el

acondicionamiento del Centro de Salud.
También exponer las condiciones técnicas, efectuando los cálculos que justifiquen
las soluciones adoptadas.
2.2. NORMATIVA
Para el cálculo de las cargas térmicas se emplea la temperatura necesaria en el

interior, dependiendo de las temperaturas en exterior o salas contiguas, para las
renovaciones de aire y flujo, se ha tenido en cuenta lo especificado en las Normas
técnicas peruanas del nuevo Reglamento Nacional de Edificaciones. EM.50. y las
Normas de ASHRAE, Capítulo 7.
2.3. JUSTIFICACIÓN DE LOS CÁLCULOS
Se incluyen adjunto a los cálculos de cargas de todas las zonas climatizadas.
2.4. CONDICIONES DE TEMPERATURA
El cálculo de las ganancias térmicas de los ambientes y el dimensionamiento de

los equipos se han realizado en base a los siguientes parámetros:
a) Condiciones Exteriores Máximas (Verano)
Temperatura de bulbo seco : 23.8°C.
b) Condiciones Exteriores Mínimas (Invierno)

Temperatura de bulbo seco : 9.3 °C
c) Fluctuación
Temperatura de bulbo seco: ± 4°C

d) Altitud : 2064 msnm
2.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN
Dadas las características constructivas del Centro Salud y al uso a que se destinará,
se ha diseñado una instalación de climatización de acuerdo con el funcionamiento de
cada sala y que ofrece las máximas ventajas de confort térmico, de ahorro
energético y de flexibilidad a nivel de producción de frio y calor de cada sala.
3. INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN
3.1. OBJETIVO
El objeto del presente proyecto, es el diseño de la instalación de ventilación para

el Centro Salud, de acuerdo con los cálculos para la determinación de las
necesidades de los ambientes y en cumplimiento de la reglamentación vigente,
según se muestran en los reportes de cálculo de ventilación.
La ejecución de esta instalación irá a cargo de personal autorizado, el cual será
responsable del buen funcionamiento de la instalación así como del cumplimiento en
la ejecución de los reglamentos, normas e instrucciones que le sigan de aplicación y
citadas anteriormente.
3.2. NORMATIVA
Para el cálculo de las renovaciones de aire y flujo, se tomará en cuenta lo

especificado en la Norma EM.030 y Normas técnicas peruanas del nuevo
Reglamento Nacional de Edificaciones.
ASHRAE: American Society of Heating Refrigerating and Air Conditioning Engineers.
ASTM: American Society for Testing and Materials.
NPC: National Plumbing Code.
APC: American Plumbing Code
3.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN
Se han de destacar sistemas de ventilación bien diferenciadas:

 Salas especificas hospital
Renovaciones de aire recomendadas, del volumen de aire interior del local, en

función del local:
Tipo de local Renov/h

Baños 8 - 15
Vestuarios 6-8
Cocina 15 - 30
Laboratorios 8 - 15
Lavandería 10 - 20
Oficinas 4-8
Sala de reuniones 5 – 10
Talleres (mucha alteración) 10 - 20
Talleres (poca alteración) 3-6
Comedor 8 - 12
Gimnasio 4- 6
3.4. SALAS ESPECÍFICAS DEL CENTRO DE SALUD
La ventilación de las salas específicas se realizará de manera forzada y

garantizará los parámetros que establece la norma, siendo esta las siguientes:
a) Capaz de realizar las renovaciones/ hora indicadas.
b) Disponer de interruptores independientes por planta en lugares de fácil
acceso y señalizado para la puesta en marcha de los ventiladores y/o
extractores.
c) Garantizar el funcionamiento de todos sus componentes durante 90 minutos,
a una temperatura de 400 ºC.
d) Disponer de alimentación eléctrica directa desde el cuadro principal.
En general los equipos de extracción y ventiladores serán ubicados en el piso
técnico de la edificación hasta o desde donde conducirán el aire a inyectar o
extraer de cada ambiente
Los volúmenes de aire se detallan en los planos.
El funcionamiento de los equipos de ventilación se regirá según los siguientes
criterios de diseño:
- Selector manual o automático.
- Interruptor horario.
3.4.1. CUARTO OSCURO.
Ventilación
Se han realizado los siguientes cálculos para ventilación y aporte de aire para
combustión en la sala calentadores agua:
 Ventilación interior:
La entrada de aire por orificios practicados en paredes exteriores será de 5
cm2 por cada kW de potencia en pérdida de gases. Por tanto:
5 cm2/kW x (200 Kcal/h / kW) = 1,000cm2

Se instalarán rejas de 25cmx20cm, de 500 cm2, dispuestas según planos:

1,000cm2
=2
500cm2 = 2 rejas como mínimo en zona calderas de agua caliente
Se colocaran 2 rejillas de las dimensiones anteriores ubicadas en
parámetros opuestos de la sala para mejorar la ventilación, siendo en la
puerta de entrada con reja de 20cm (ancho puerta) x 10cm min y en la
pared opuesta una ventana enrejada o ventana de obertura de 20cmx20cm
para cruce de ventilación.
4. INSTALACIÓN DE PETRÓLEO
4.1. OBJETIVO
Diseño de la instalación de Petróleo para el Centro de Salud. También se

expondrán los cálculos pertinentes para el correcto funcionamiento y cumplimiento
de la reglamentación vigente.
4.2. NORMATIVA
La instalación se realizará, de acuerdo con las normas vigentes nacionales RNE. y

norma nacional ITINTEC 350.047-78 y normas americanas estándar.
la ejecución de los reglamentos, normas e instrucciones que le sean de aplicación y
4.3. BASES DE CÁLCULO
Uso de Petróleo Diesel DB-5, considerando el equipamiento de un grupo

electrógeno.
4.4. CÁLCULO DE INSTALACIONES
La capacidad del grupo electrógeno contemplado en el proyecto eléctrico prevé un

grupo electrógeno de 200 kW para cubrir el servicio de emergencia, por lo tanto,
para efectos de dimensionamiento del tanque se considerará el 100% de esta
demanda.
Datos Generales:

Consumo de un grupo de 200 kW = 16.5 gal/hr (100% de carga y en stand by,

extraído de catálogo del grupo electrógeno).
Empleando los factores de servicio:

Para el grupo electrógeno:
Consumo Total G.E. = 16.5 gal/hr x 1 x 12 hr = 198 galones (capacidad total).
Para el presente proyecto se considerara esta capacidad será dada por un (1)
tanque diario de almacenamiento tendrá una capacidad total de 200 galones y se
considerar dos (2) tanques de diario de una capacidad de almacenamiento de
100.0 galones c/u, haciendo un total de 2,000 galones de capacidad de
almacenamiento.
DIMENSIONAMIENTO DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y DIARIO

DURACIÓN: 12 hrs

POTENCIA G.E.: 200 kW

gal/h
GASTO G.E.: 16.50 r 1,1 lt/min

Factor Grupo Electrógeno: 1

CONSUMO: 198.00 gal

DEPÓSITOS DIARIO: 200 gal
CAPACIDAD DE
ALMACENAMIENTO TOTAL: 200.00 gal
Características del Tanque horizontal a presión atmosférica para
Almacenamiento de diesel

Tanque 2 unidades
Capacidad 100 Gal
Material Acero al carbón ASTM A-
36
Diámetro tapas planas Entre 1.60 y 1.75m
Longitud Según diámetro
seleccionado
Espesor mínimo 1/4 mm
Diámetro de coplas (02 50.8 mm
Unid.)
Procedimientos de Cálculos Hidráulicos
Diámetro de tubería desde tanque de almacenamiento a tanque diario de

Grupo Electrógeno
Considerando la capacidad de dos tanques diarios de 100gal, a ser llenado de

manera manual, respecto a su instalación de los tanques se colocara en una
estructura que este a un nivel de 2.0 metros respecto al piso ese nivel deberá de
ser mucho mayor al tanque del grupo electrógeno.
Se considera dos tanques diarios por tema de mantenimiento, se comunicara con

sistemas de válvulas de ½” de diámetro.
5. INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES
5.1. OBJETIVO
Diseño de la instalación de gases medicinales para el Centro de Salud. También

se expondrán los cálculos pertinentes para el correcto funcionamiento y
cumplimiento de la reglamentación vigente.
la ejecución de los reglamentos, normas e instrucciones que le sigan de aplicación y
5.2. NORMATIVA

Para los cálculos de los sistemas de gases medicinales se ha tomado en cuenta

las Normas NFPA 99C y Normas del Instituto Mexicano de Seguridad Social.
5.3. BASES DE CÁLCULO
Los cálculos desarrollados en el presente documento permitirán determinar las

capacidades de los diferentes componentes considerados dentro de lo que
corresponde a instalaciones mecánicas, estas incluyen gases medicinales.
Se ha contabilizado los puntos de salida de cada tipo de gases medicinales, de
acuerdo a lo establecido por el equipamiento hospitalario y criterios dados en los
estándares. Para el estimado de las capacidades de las centrales se ha
considerado el equipamiento establecido en los términos de referencia y los
criterios definidos en la memoria descriptiva.
5.4. CÁLCULO DE INSTALACIONES
5.4.1. SISTEMA DE OXIGENO
Cálculo de la máxima demanda

GASTO DE OXIGENO Y AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL EN FUNCIÓN
DEL NÚMERO DE SALIDAS
N° de Gasto CFM N° de Gasto CFM N° de Gasto CFM
Salidas lts/min Salidas lts/min Salidas lts/min
1 100 3.53 110 949 33.50 300 1425 50.30
2 148 5.22 120 979 34.56 320 1461 51.57
3 181 6.39 130 1009 35.62 340 1495 52.77
4 210 7.41 140 1039 36.68 360 1527 53.90
5 237 8.37 150 1068 37.70 380 1558 55.00
6 261 9.21 160 1096 38.69 400 1588 56.06
7 283 9.99 170 1122 39.61 420 1618 57.12
8 302 10.66 180 1148 40.52 440 1647 58.14
9 320 11.30 190 1174 41.44 460 165 5.82
10 336 11.86 200 1200 42.36 480 1702 60.08
15 399 14.08 210 1225 43.24 500 1728 61.00
20 448 15.81 220 1249 44.09 550 1788 63.12
30 533 18.81 230 1273 44.94 600 1847 65.20
40 607 21.43 240 1296 45.75 650 1904 67.21
50 676 23.86 250 1319 46.56 700 1958 69.12
70 780 27.53 260 1341 47.34 750 2011 70.99
80 827 29.19 270 1363 48.11 800 2062 72.79
90 872 30.78 280 1384 48.86 850 2112 74.55
100 915 32.30 290 1405 49.60 900 2160 76.25
Para cubrir las demandas de los pabellones de sala de partos, sala de

dilatación, perpurio inmediato, sala de internamiento, se considerará un sistema
centralizado de distribución de oxígeno a partir de una central de oxígeno líquido

hacia las indicadas áreas, con válvulas de control, central de alarma con
Manifold de emergencia de 2 baterías, con válvula automática de transferencia
que desconecta la batería de balones vacíos.
La central de oxígeno se ubicará en área libre teniendo en consideración las
distancia mínimas de seguridad reglamentadas, asimismo las presiones de
trabajo manométrico será de 3.87Kg/cm2 al inicio y presión mínima en el punto
más lejano de 3.52kg/cm2. La caída de presión máxima para efectos de cálculo
según NFPA será de 0.35Kg/cm2, asimismo para el consumo diario probable se
estimará los gastos de acuerdo a la tabla adjunta contemplado en la Norma
NFPA, para este caso específicamente se considerará un consumo de 827
l/min, equivalente a 1209.6 m3/día. Para este caso en particular se considerará
un factor de simultaneidad de 0.025 conllevando por lo tanto a tener como
consumo diario 30 m3/día, por lo tanto corresponderá implementar el manifold
de 12 balones de 10m3 cada manifold del tipo dúplex donde se tiene 4 días en
stop.
Determinación de la Caída de presión
Para determinar las caídas de presiones se ha considerado el circuito más

crítico, determinando las caídas de presiones en cada uno de los tramos que
componen éste circuito con la Figura 13.1 (ver ANEXO 4); encontrando que la
caída de presión total debido a tuberías, válvulas y accesorios es de es menor
de 0.28kg/cm2 que es la pérdida máxima exigida por la norma mejicana. Los
cálculos de caída de presión de las tuberías de Oxígeno se muestran en el
ANEXO 4.
5.4.2. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL
Presión de trabajo : 3.87 Kg/cm2
Cálculo de la máxima demanda

GASTO DE OXIGENO Y AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL EN FUNCION
DEL NUMERO DE SALIDAS
N° de Gasto CFM N° de Gasto CFM N° de Gasto CFM
Salidas lts/min Salidas lts/min Salidas lts/min
1 100 3.53 110 949 33.50 300 1425 50.30
2 148 5.22 120 979 34.56 320 1461 51.57
3 181 6.39 130 1009 35.62 340 1495 52.77
4 210 7.41 140 1039 36.68 360 1527 53.90
5 237 8.37 150 1068 37.70 380 1558 55.00
6 261 9.21 160 1096 38.69 400 1588 56.06

7 283 9.99 170 1122 39.61 420 1618 57.12

8 302 10.66 180 1148 40.52 440 1647 58.14
9 320 11.30 190 1174 41.44 460 165 5.82
10 336 11.86 200 1200 42.36 480 1702 60.08
15 399 14.08 210 1225 43.24 500 1728 61.00
20 448 15.81 220 1249 44.09 550 1788 63.12
30 533 18.81 230 1273 44.94 600 1847 65.20
40 607 21.43 240 1296 45.75 650 1904 67.21
50 676 23.86 250 1319 46.56 700 1958 69.12
70 780 27.53 260 1341 47.34 750 2011 70.99
80 827 29.19 270 1363 48.11 800 2062 72.79
90 872 30.78 280 1384 48.86 850 2112 74.55
100 915 32.30 290 1405 49.60 900 2160 76.25
Ref. Normas Mexicanas

De tablas se tiene para 26 Salidas
Consumo (lts/min) 499
Factor demanda futura 1.15
Capacidad de la Central: 573.9 lts/min ó 20.3 CFM
Para el presente proyecto se está estimando 2 compresores de aire de tipo

medicinal exento de aceite c/u de 4 HP/3Ø/60Hz con tanque de 120 Gal, un
compresor para servicio normal y otro en reserva por seguridad
Determinación de la Caída de presión

componen éste circuito mediante la Figura 13.1 (ver ANEXO 6); encontrando
que la caída de presión total debido a tuberías, válvulas y accesorios es
menor de 0.28 kg/cm2 que es la pérdida máxima exigida por la norma
mejicana. Los cálculos de caída de presión de las tuberías de Aire
Comprimido se muestran en el ANEXO 6.
5.4.3. CÁLCULO DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO INDUSTRIAL
Presión de trabajo : 90 PSI (6 Kg/cm2)

Máxima caída de presión 8.5 % : 7.65 PSI (0.51kg/cm2)
Material de tubería : Cobre tipo L
Cantidad de puntos : 04 puntos

Calculo de la máxima demanda :
TABLA DEMANDA DE AIRE COMPRIMIDO DEL CENTRO DE SALUD

Descripción Cantidad Consumo
lpm
Esterilización 2 x 120 240
Talleres Mantenimiento 2 x 120 240
SUB
TOTAL 480

Consumo de aire comprimido 480
Para el presente proyecto se seleccionará 1 compresor de aire de 480 lts/min

del tipo reciprocante, para servicio normal, de 4HP sistema trifásico 220V
60Hz.
Cálculo de la Caída de presión
componen éste circuito esquematizado en el ANEXO 6; encontrando que la
caída de presión total debido a tuberías, válvulas y accesorios es de 0.224969
kg/cm2, la cual es menor de 0.28 kg/cm2 que es la pérdida máxima exigida
por la norma. Los cálculos de caída de presión de las tuberías de Aire
Comprimido Industrial se muestran en el ANEXO 6.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LAS TUBERÍAS EN SISTEMAS DE

OXIGENO, AIRE COMPRIMIDO Y VACIO
Para la selección de los diámetros se considerará los nomogramas
mencionados, los cuales han sido elaborados utilizando la fórmula de Darcy:
Po qo
ΔP 100=237 .2264 f
Pi d 5
Dónde:
ΔP= Pérdida por fricción del tubo en Kg/cm2.
f= Factor de fricción.
Ρo= Peso Volumétrico del gas en condiciones estándar en kg/m3.
Pi= Presión absoluta de operación en el interior del tubo en
2
kg/cm .
Qo=Gasto del gas en las condiciones estándar, en litros por
minuto.
D= Diámetro interior del tubo en milímetros.

Para la determinación del valor del factor de fricción se utilizará la fórmula de

Swamee-Jain cuya expresión es:
0 .25
f=
ε 5. 74
[ log( + 0 . 9 )]2
3 . 7 d Rn
Dónde:
ε= Rugosidad absoluta de las paredes interiores del tubo en milímetros
habiéndose considerado ε= 0.001524mm.
d= Diámetro interior del tubo en mm.
Rn= Número de Reynolds.
Para el caso del Sistema de Vacío la variación de pérdidas por cada 100
metros estará expresada en mm de columna de mercurio.
Lavadoras:
Para 6 cargas de ropa al día, tenemos una capacidad de las lavadoras centrifugas
de:
240kgx100% /6 =40 kg.
Se selecciona:
Dos lavadoras centrifugas de 40 kg c/u, una en standby.
La capacidad total del grupo de lavadoras es de 80 kg que permiten cubrir la
capacidad estimada.
Secadoras:
Para 5 cargas de ropa al día, tenemos una capacidad de las secadoras de:
240kgx25% /5 =12 kg.
Se selecciona:
Dos secadoras de 15 kg c/u. Una en standby.
La capacidad total del grupo de secadoras es de 30 kg que permiten cubrir la
capacidad estimada.
Calandria:
Para 10 cargas de ropa al día, tenemos una capacidad de calandria de:
240kgx70% /10 = 16.8 kg.
Se selecciona:
Una calandria de 20 kg/día.
Que permiten cubrir la capacidad estimada.
Prensas:
La carga de las prensas varía entre el 10% y 15% de la carga total a lavar.
Para 4 cargas de ropa al día, tenemos una capacidad de planchadora tipo prensa
de:

240kgx10% /4 = 6 kg.
Se selecciona:
1 plancha tipo prensa de 10 kg/Día
La capacidad total de la Prensa es de 10 kg que permiten cubrir la capacidad
estimada.
INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN
1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN

Dadas las características constructivas del hospital y al úso a que se destinará, se diseñará una
instalación de climatización de acuerdo con el funcionamiento de cada sala que ofrezca las
máximas ventajas de confort térmico, de ahorro energético y de flexibilidad a nivel de producción
de frio y calor en cada ambiente.
1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN

A grandes rasgos, los elementos que configurarán la instalación serán los siguientes:
 Unidad Exterior
 Tubos Frigoríficos
 Unidades Interiores
 Instalación Interior
 Mando de Control
 Conexión Eléctrica
1.1. EQUIPOS DE EXPANSIÓN DIRECTA SPLIT DUCTO (EMERGENCIA)

Los Acondicionadores de Aire serán del tipo “Split ducto”, con unidad condensadora enfriada
por aire.
UNIDAD EVAPORADORA (MAYORES DE 5 TON)
SECCIÓN DE ENFRIAMIENTO
Constará básicamente de lo siguiente:
 Ventilador(es) centrífugo(s) de doble ancho y doble entrada con hojas inclinadas hacia
delante, balanceados estática y dinámicamente como un solo conjunto con su eje. El eje
será de acero e irá apoyado en rodamientos montados rígidamente a la estructura
metálica; los rotores del ventilador estarán fijados a su eje con chaveta. La velocidad de
salida del aire no será mayor de 1800 FPM.
 Motor eléctrico que accionará a los ventiladores a través de fajas y poleas de paso
variable, el cual se montará en una base metálica galvanizada con un mecanismo para
tensar la faja.
 Serpentín de enfriamiento y deshumidificación, será de cobre sin costura y aletas de
aluminio mecánicamente aseguradas; el serpentín se fijará en la unidad por medio de
unos carriles que cubran toda la longitud del serpentín. El serpentín será seleccionado con
una velocidad del aire pasando por él, de 600 FPM como máximo.
 El elemento de expansión será una válvula de expansión termostática o similar.
GABINETE
Todas las secciones modulares que componen el gabinete integral de la unidad se construirán con
planchas de fierro galvanizado en forma de paneles removibles para permitir reparaciones y
mantenimiento. Toda la unidad se forrará interiormente con planchas de lana de vidrio de 1” de
espesor como mínimo; la lana será de una densidad equivalente a 1.5 lb/pies 3, que llevará
además una capa de material adecuado (Neoprene o similar) en su superficie exterior. La lana de
vidrio se adherirá al gabinete por medio de un pegamento especial a prueba de agua.

Todas las planchas y perfiles que conforman las diferentes secciones modulares del gabinete y
sus accesorios, con excepción del serpentín, necesariamente se protegerán contra la corrosión por
medio de limpieza química, fosfatizado y pintura al horno de todas las piezas metálicas. El
gabinete contará con bandeja de drenaje, que cubra toda el área de apoyo del serpentín para
recepcionar el agua de condensación, estará aislada con material térmico y tendrá conexiones
roscadas a ambos lados de la bandeja. La unidad completa deberá pasar una prueba antivibrante
final, balanceando la unidad como un todo estática y dinámicamente.
PREFILTROS PARA EL AIRE

Las UE contarán con una sección donde se instalarán los prefiltros para el aire, que cubrirán toda
el área del serpentín, serán de malla de aluminio de cuatro capas de 1/4” o dos capas de 5/8” en
un espesor de 2”.
UNIDAD DE CONDENSACIÓN (DE 6.5 A 12.5 TON)
SECCIÓN CONDENSACIÓN
Constará básicamente de lo siguiente:
 Compresor(es) reciprocante(s) del tipo hermético ó scroll para refrigerante R-410A
diseñado para trabajo pesado.
 Serpentín condensador de tubos de cobre sin costura y aletas de aluminio
mecánicamente aseguradas.
 Ventilador(es) axial(es) de bajo nivel de sonido balanceados estática y dinámicamente,
acoplados directamente a su motor eléctrico el cual poseerá protección térmica por
sobrecalentamiento de las bobinas del motor.
 Deberá tener válvulas de servicio.
 Los compresores estarán anclados a la estructura del equipo con sus respectivos
amortiguadores.
 El compresor deberá incluir: Calentador de Cárter y protección de sobrecarga en las
bobinas del motor.
TABLERO DE CONTROL Y PROTECCIÓN

Deberá incluir como mínimo:
 Transformador 380V/24V, para el control.
 Terminales para la conexión de la alimentación eléctrica.
 Bornera de conexión a tierra.
 Temporizador de arranque.
 Contactor para cada compresor, contactor para cada motor de los ventiladores.
 Presostato de alta y baja presión.
 Protector de bajo voltaje y alto voltaje.
 Protector por pérdida de fase o inversión de fase.
GABINETE
Todas las secciones modulares que componen el gabinete de la unidad se construirán con
plancha de fierro galvanizado en forma de paneles removibles para permitir reparaciones y
mantenimiento. Las secciones modulares estarán adecuadamente reforzadas por ángulos o
canales de fierro galvanizado. Todas las planchas y perfiles que conforman las diferentes
secciones modulares del gabinete y sus accesorios a excepción del serpentín, necesariamente se
protegerán contra la corrosión por medio de limpieza química, fosfatizado y pintura al horno de
todas las piezas metálicas.
1.2. UNIDADES DE SPLIT DECORATIVO
UNIDAD DE CONDENSACIÓN
Sección de Condensación
Contará básicamente de lo siguiente:

 Compresor reciprocante del tipo hermético o compresor scroll para refrigerante R-

410A.
 Serpentín condensador de tubos de cobre sin costuras y aletas de aluminio
mecánicamente aseguradas.
 Ventilador axial de bajo nivel de sonido.
 El compresor estará anclado a la estructura del equipo con sus respectivos
amortiguadores.
 El compresor deberá incluir: Calentador de cárter y protección de sobrecarga en las
bobinas del motor.
 Válvulas de servicio.
Tablero de Control y Protección
Deberá incluir como mínimo:
 Contactor para el compresor.

 Terminales para la conexión de la alimentación eléctrica.
 Bornera de conexión a tierra.
 Retardador de arranque para el compresor.
 Transformador 380V/24V.
 Protector de bajo voltaje, alto voltaje
 Solo los equipos trifásicos llevarán protector por pérdida de fase o inversión de fase
Gabinete
Todas las secciones modulares que componen el gabinete de la unidad se construirán con
planchas de fierro galvanizado en forma de paneles removibles para permitir reparaciones y
mantenimiento.
Las secciones modulares estarán adecuadamente reforzadas por ángulos o canales de fierro
galvanizado.
Todas las planchas y perfiles que conforman las diferentes secciones modulares del gabinete y
sus accesorios a excepción del serpentín, necesariamente se protegerán contra la corrosión
por medio de limpieza química, fosfatizado y pintura al horno de todas las piezas metálicas.
Características eléctricas
De acuerdo a indicación en planos.
UNIDAD EVAPORADORA
SECCIÓN EVAPORACIÓN
Contará básicamente de lo siguiente:
 Ventilador centrífugo silencioso de doble o simple entrada con hojas inclinadas hacia
adelante, balanceado estáticamente y dinámicamente.
 Motor eléctrico de varias velocidades, cuyo eje ira unido directamente al ventilador por
medio de un prisionero.
 Serpentín de refrigeración y deshumidificación de tubos de cobre sin costura y aletas
de aluminio mecánicamente aseguradas.
 Válvula de expansión termostática o tubo capilar.
 Borneras de conexión y capacitor de arranque para el motor.
1.3 Características eléctricas

1.4 380V - 60 HZ – MONOFÁSICO

1.3. UNIDAD DE PRECISIÓN

Se suministrarán dos equipos de aire acondicionado de unidades separadas, tipo
autocontenido, de expansión directa, con capacidad cada una para cubrir el 100 % de la carga
total del data center.
El equipo autocontenido es de unidades separadas con:

 La unidad de evaporación, UE, dentro de la sala, que contiene el serpentín de
enfriamiento y el compresor.
 La unidad condensadora, UC, tipo exterior, ubicada fuera de la sala, que contiene el
serpentín condensador.
Estos equipos serán diseñados para una alta Relación de Calor Sensible (SHR), típico de salas
de equipos electrónicos, un muy preciso control de temperatura y humedad de la sala y una
buena confiabilidad y vida útil para operación 24 horas/día.
Salvo indicación contraria, la capacidad indicada debe corresponder a un aire de ingreso de
72°F DB 150% HR, todo según los Standares ASHRAE correspondientes.
Los equipos deberán poseer certificaciones ARI, ETL, UL, CSA, ó similares.
Las unidades de evaporación serán tipo consola para instalarse sobre el piso en una sala
adjunta al sector de informática en el 5° Piso, las unidades condensadoras se instalarán en el
piso sexto.
Para el control de funcionamiento de cada equipo contará con un panel de control (tipo
microprocesador) para monitorear las condiciones de temperatura y humedad de la sala.
Cada equipo contará con un Tablero de control eléctrico equipado de fábrica, con lo siguiente:
- Interruptores termomagnéticos.
- Contactores de fuerza.
- Temporización (“cyde delay”) incorporada de retardo para el encendido del
compresor después de cortes de fluido eléctrico, etc.
- Relays de sobrecarga para protección del ventilador de evaporador de compresor
y fan de condensador.
- El equipo también vendrá equipado de fábrica, con lo siguiente:
- Presostato de alta presión.
- Calentador de Cárter.
- Válvula de servicio.
- Prefiltro de malla de aluminio.
- Filtro de alta eficiencia
- Control de obstrucción de flujo de aire (Loss of air).
- Control de saturación de filtros.
- Control de incendio y humo.
- Detector de presencia de agua.
- Bypass de gas caliente.
- Filtro secador de línea de líquido con sus válvulas de paso.
- Visor líquido-humedad.
- Válvula solenoide línea de líquido.
- Resistencia eléctrica (Reheat).
- Humidificador.
- Plenum de descarga (para caso UF, descarga directa a la sala).
Asimismo, en campo, se instalará lo siguiente:
- Sensor protección de tensión.
- Secuenciador automático (autochange over controller).
Unidad de Evaporación (UE)

La unidad tendrá las características siguientes:
- Será tipo consola de pie para instalar dentro de sala, del tipo descarga hacia piso
D.F. (Down Flow). Con dos ventiladores centrífugos de doble entrada y bajo nivel
de sonido, balanceado estática y dinámicamente, con transmisión por poleas y
faja, cada uno con motor independiente. El eje del ventilador se apoyará sobre
cojinetes de auto-alineamiento de lubricación permanente.
- Salvo indicación contraria en cuadros la unidad deberá suministrar los CFM
nominales a una presión estática externa.
- Cada motor eléctrico del ventilador tendrá protector térmico incorporado.
- El enfriamiento se realiza mediante serpentines de tubos de cobre y aletas de

aluminio. Dosificación: Con válvula de expansión termostática.

- El gabinete contará con una bandeja de condensación.
- Para la distribución del aire la unidad contará con prefiltro de malla de aluminio y
filtro de aire de 85% de eficiencia (de 4" de espesor para baja caída de presión en
el filtro), los cuales serán de fácil reemplazo (un juego instalado y otro de
repuesto).
- En el caso de unidades con descarga hacia abajo, a plenum, el equipo deberá
tener compuertas que impide que el aire de los equipos en operación se bypasee
("cortocircuite") cuando uno trabaje en Stand By.
Control de Humedad
Para el control de humedad las unidades deberán contar con resistencia. La resistencia será
estandar de fábrica, tipo tubular aleteado, de dos etapas, con protección térmica incorporada y
protección eléctrica.
Humidificador también será el estandar de fábrica, con electroválvulas de llenado y drenaje,
con drenaje manual y automático (para operación en sitios de agua dura) con protección
térmica y eléctrica.
Unidad Condensadora (UC)

La unidad condensadora será del tipo para enfriamiento por aire, con capacidades de
enfriamiento total de acuerdo a lo especificado, contará con accesorios completos para el
control automático de la unidad y el funcionamiento con su respectiva unidad de evaporación.
La unidad será de construcción tropicalizada para funcionamiento en intemperie.
El serpentín de condensación estará conformado por tuberías de cobre y aletas de aluminio.
El flujo de aire de condensación será proporcionado por ventiladores axiales de operación a
baja velocidad, de muy bajo nivel de ruido, un ventilador como mínimo, y tendrá capacidad
adecuada para garantizar la buena condensación del refrigerante.
Poseerá control de presión de condensación para permitir operación a baja temperatura
exterior eventual o permanente.
Compresor
Montado en la unidad de evaporación será hermético o semi-hermético, de 1750 RPM,
montado sobre amortiguadores, para trabajar con refrigerante R410-A. Poseerá calentador de
cárter y protección contra sobrecarga. Para buen comportamiento con baja carga parcial,
tendrá electroválvulas descargadoras o By-pass de gas caliente.
Accesorios y Controles
Además de lo ya indicado, los accesorios y controles mínimos con que debe contar los equipos
para su buen funcionamiento son:
- Sensor ambiental de temperatura. Medidor de temperatura de sala.
- Sensor ambiental de humedad. Medidor de humedad de sala.
- Presostatos de alta y baja presión.
- Control de obstrucción de salida de aire (loss of air) y saturación de filtros.
- Filtro secador de línea de líquido, y válvula de paso, para su fácil reemplazo.
- Visor líquido-humedad, instalado en la línea de líquido.
Sistema de Control
La temperatura, humedad y otros parámetros del sistema, serán regulados electrónicamente
mediante microprocesador (un microprocesador por cada equipo) además de contar con un
display gráfico en el caso de equipos de 15 o más TR. Los ajustes de todos los parámetros de
operación serán digitales, vía teclado.
Se tendrá señalización local de status y alarmas, vía leds ó display de cristal líquido, así como
también historial de alarmas.
El sistema de control debe tener también salidas remotas (contactos libres de tensión) de
señalización y alarmas. Asimismo poseerá un puerto de comunicaciones RS-232.
Para controlar automáticamente la alternancia periódica del funcionamiento de los equipos, se
instalará un SECUENCIADOR AUTOMÁTICO del tipo "AUTOCHANGEOVER CONTROLLER",
el cual pueda monitorear dos unidades, controlando el tiempo de funcionamiento y alternando
el trabajo de los equipos. Este control deberá detectar falla de la unidad en funcionamiento,
apagando el equipo y encendiendo la unidad en stand by.

Tendrá la capacidad de señalización remota (a distancia). Esta señalización será vía contactos
libres de tensión y puerto de comunicaciones RS-232. La alimentación eléctrica del
secuenciador será hecho de manera independiente, con 380 VAC.
Sensor Protector de Tensión

Será uno por cada equipo de precisión. Control electrónico, multifunción, para protección de
motores y compresores. Como protección de alto y bajo voltaje anormal, pérdida de fase,
inversión de fase, etc. Contará con leds y memoria de identificación de fallas. Producida una
anormalidad en el suministro de energía, cortará la alimentación y protegerá los equipos.
Temporizador
Temporizador de retardo para encendido del compresor (protección).
Relays de sobrecarga.
Para protección suplementaria del compresor, del ventilador de evaporador y del ventilador del
condensador.
Presostato de alta
Del tipo de reseteo manual.
Presostato de baja
Indicar marca, modelo y característica (valor de disparo / accionamiento):
a) Calentador de Cárter
Para evitar daños en el compresor durante el arranque. Del tipo controlado por un termostato.
Indicar características.
b) Válvulas de servicio
Para facilidad de mantenimiento del sistema.
c) Detector de presencie de agua.

Para alarma en caso de que haya agua por falla del drenaje u otra razón.
d) Calefactor
Será por etapas cada una de 4 Kw. mínimo. Con protección eléctrica y térmica.
1.4. EQUIPO COMPACTO DE AIRE ACONDICIONADO CON AIRE EXTERIOR AL 100%

(CENTRO QUIRÚRGICO - PARTOS)
Unidad totalmente montada en fábrica, diseñada especialmente para trabajar con 100% de aire
exterior, alta temperatura de bulbo húmedo y grandes cantidades de condensado.
La unidad será del tipo todo contenido completamente alambrada y cargada con gas refrigerante
R- 410A probado y listo para su operación previa conexión a la línea de suministro eléctrico,
humidistato, termostato y control de flujo de aire.
La toma de aire fresco y la descarga del aire será por la parte alta del frente del equipo, luego el
aire acondicionado pasa a través de filtros alojados en canales y/o espacios especialmente
destinados para este fin.
Tendrá básicamente los siguientes componentes:
Un gabinete de plancha galvanizada de 1mm de espesor como mínimo con paneles removibles
que permitan acceder a todas las partes y piezas de la unidad para reparaciones y
mantenimiento. Será sometido a etapas de limpieza, fosfatizado, base de pintura zincromato y
acabado con pintura acrílico al horno de alta durabilidad. Interiormente, será aislado térmica y
acústicamente con 1” de lana de vidrio compactada. Incluirá, en la toma de aire, pre-filtro de
malla de aluminio de 1” de espesor
El serpentín de refrigeración y deshumidificación será de tubos de cobre sin costura con aletas
de aluminio mecánicamente aseguradas, con tres números de hileras, dispositivo de expansión
automático tipo seco y válvula solenoide.
Con bandeja de drenaje de acero galvanizado que cubrirá toda el área del serpentín de
refrigeración para recepcionar el agua condensada.
El ventilador será centrífugo con rodete tipo “siroco” de una entrada construido de plancha de
acero galvanizado de un espesor mínimo de 1.2mm. Accionamiento por motor eléctrico. El
motor contará con protección térmica incorporada

La resistencia eléctrica será con elemento calefactor de diseño tubular aleteado o paquetes de
alambre enrollado helicoidalmente.
El panel eléctrico alojará el contactor y capacitor de marcha para el motor del ventilador,
contactor para la resistencia eléctrica, control de temperatura límite, dispositivo de
enclavamiento de la resistencia eléctrica con el ventilador de la unidad evaporadora,
transformador de control 380/24 V. y borneras de conexión de fuerza, control y tierra.
El compresor será hermético tipo scroll o reciprocante para trabajo pesado con capacidades
varias (ver planos y tablas adjuntas “IM-11”), con refrigerante R-410A, teniendo protector
térmico incorporado y anti-vibradores de jebe en su base. Estará montado en un
compartimiento independiente o a u conjunto integrado al serpentín condensador, para facilitar
su revisión y mantenimiento sin mover los ventiladores.
Serpentín de condensación de tubos de cobre sin costura con aletas de aluminio
mecánicamente aseguradas, cubierto exteriormente por rejillas protectoras.
Circuito de refrigeración llevará válvulas de servicio en las líneas de alta y baja presión.
Igualmente, presostatos de alta y baja presión
Ventiladores del tipo axial, con flujo de aire de descarga vertical, y estarán acoplados
directamente a sus motores eléctricos, que no excederán de 1,140 RPM. Estos motores
contarán con protector térmico incorporado, además, de un control gobernado por la
presión/temperatura del refrigerante, panel eléctrico que alojará el contactor para el compresor,
tarjetas integradas electrónicas o capacitor de marcha del ventilador, temporizador anti-short
cycling para arranque del compresor, y borneras de conexión de fuerza, control y tierra.
Protección contra la presencia de valores de tensión anormales por un protector de voltaje
regulable. Protección contra inversión de fase para el compresor scroll
La eficiencia mínima de este equipo será de SEER = 13.0 (BTU/HR) / WATT, para obtener un
bajo costo operativo.
Llevarán la certificación ISO 9002, ARI 210, UL, o de otra institución de prestigio mundial en el
control de calidad.
Sistema de Refrigeración
Conformado por compresor con calentador de carter, condensador enfriado por aire, serpentin
evaporador para alto latente, válvula de expansión térmica, filtro secador, visor indicador de
mezcla, línea de acumulación en la succión y válvula de servicio.
El compresor será equipado con by-pass para gas caliente encima de 50% de la capacidad de
reducción.
Controles
Deberá venir internamente alambrado al compresor, ventilador, contactores para el arranque
con protección térmica (auto reset) para todas las cargas inductivas. El control será a 24 V y
deberá incluir un transformador 380 V/24 V de 250 VA para el control por termostato e
humidistato.
El control de refrigeración deberá controlar altas y bajas de presión, la válvula solenoide, la
caída de presión, la protección contra arranque en ciclos cortos (menos de cinco minutos).
Filtro de aire
En los equipos de salas de operaciónes y donde se requiera el ingreso de aire puro se contarán
con un gabinete modular en donde se instalarán los filtros de aire que constarán de un prefiltro
estandar de 30%, filtros de bolsa de 60% y filtros HEPA de 99.99%. Esta sección contará con
puerta de acceso adecuada para permitir el cambio y mantenimiento de los filtros.
El gabinete portafiltros tendrá soportes de retención como parte integral del marco en ambos
lados (entrada y salida de aire). Los filtros seran del tipo descartables, para varias aplicaciones,
resistente en aplicaciones de alta humedad. De fácil manipuleo para su instalación o
reemplazo.
La eficiencia de estos filtros debe ser determinada de acuerdo al método de prueba de
ASHRAE 52 – 76, Ejemplo para los filtros de alta eficiencia deben cumplir con la prueba
D.O.P. 99.97%las capacidades y tolerancias deben estar conforme al estandar 850-84 de ARI,
y deberán ser clasificados con Class 1 probados de acuerdo al estandar 900 de U.L.
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO
CAJA PORTA FILTRO
Fabricada con plancha galvanizada de 1/20” de espesor, contará con rieles para
desplazamiento y alojamiento de los filtros y panel removible para acceso al interior con tapa

hermética para el mantenimiento y cambio de filtros, para alojar filtros de 24” x 24” de longitud y
espesores de acuerdo a los filtros que alojará.
FILTROS DE AIRE
PRE FILTROS:
Se instalaran pre-filtros de aire de malla de aluminio tipo lavable en el retorno de los
acondicionadores con el objeto de evitar el ingreso de polvo ambiental a los serpentines
evaporadores.
Cada pre-filtro tendrá la forma de un panel modular, con marco metálico de 1” de espesor y
se colocará en rieles para fácil deslizamiento.
Los pre-filtros se dimensionarán para una velocidad máxima en la cara frontal de 500
pies/minuto.
FILTROS DE BAJA EFICIENCIA: 30-35%

Estos filtros tendrán una eficiencia de 30-35% mínima según NBS: Test Dust Retained by
filter, serán seleccionados a una velocidad máxima de 500 FPM de aire pasando por el filtro,
deberán producir una caída de presión inicial de 0.2” c.a. y de presión final de 0.6” c.a.
FILTROS TIPO BOLSA DE MEDIANA EFICIENCIA: 60-65%

Estos filtros tendrán una eficiencia de 60-65% mínima según NBS: Test Dust Retained by
filter, serán seleccionados a una velocidad máxima de 500 FPM de aire pasando por el filtro,
deberán producir una caída de presión máxima inicial de 0.45” c.a. y de presión final de 1.0”
c.a.
FILTROS TIPO HEPA DE ALTA EFICIENCIA: 99.97%

Del tipo HEPA de 99.97% DOP.
Estos filtros tendrán una eficiencia de 99.97% mínima según DOP TEST para partículas de
0.3 microm, serán seleccionados a una velocidad máxima de 500 FPM de aire pasando por
el filtro, deberán producir una caída máxima de presión inicial de 1.0”c.a. y de presión final
de 2.0” c.a.
HEPA: (High Efficiency Particulate Air filter). El marco será de aluminio anodizado y el plato
de acero galvanizado. Certificación UL.
MANÓMETRO DIFERENCIAL
Son instrumentos que se instalarán para medir el grado de saturación de los filtros absolutos,
determinando su necesidad de cambio. El manómetro típico similar a la marca DWYER (USA)
serie Mark II modelo 25, con escala de 0 – 3 pulgadas de columna de agua. Es de caja
moldeada, escala con divisiones de 0,05” y contará con accesorios para medir el diferencial de
presión antes y después de cada filtro.
DUCTOS METÁLICOS
Se fabricarán e instalarán de conformidad a los tamaños y recorridos mostrados en los planos.
Para la fabricación de los ductos se empleará planchas de fierro galvanizado de la mejor
calidad tipo ZINC – GRIP o similar. Para la fabricación se seguirán las normas de la ASHRAE
y/o SMACNA y los detalles adjuntos. Para la ejecución de los ductos se observarán las
siguientes instrucciones:
Para ductos hasta 12” en el lado mayor se utilizará plancha de 1/54” de espesor, unidos por
correderas de 1” a máximo 2.40m entre ellas.
Para ductos de 13” hasta 30” en el lado mayor se utilizará plancha de 1/40” de espesor, unidos
por correderas de 1” a máximo 2,40m entre ellas.
Para ductos de 31” hasta 45” en el lado mayor se utilizará plancha de 1/27” de espesor, unidos
por correderas de 1” a máximo 2,40m entre ellas.

La unión entre el ducto y equipo será con juntas flexibles de lona 8 onzas de por lo menos 15
cm de largo, aseguradas con abrazaderas.
Los codos se construirán con el radio menor igual a las ¾” de la dimensión del ducto en la
dirección del giro, donde por limitaciones de espacio no se puedan instalar codos curvos, se
instalarán codos rectangulares con guías de doble espesor.
Las transformaciones se construirán con una pendiente hasta 25%.
Los soportes serán de ángulos de fierro de las dimensiones indicadas en los planos, los cuales
se instalarán a cada 1.50m.
DAMPER DE REGULACIÓN DE AIRE EN DUCTOS

Los dámperes serán de plancha galvanizada de 1mm de iguales características que los ductos
a un eje de varilla de fierro galvanizado de 3/8” por medio de soldadura.
Poseerá un indicador de posición de platina de fierro negro de 3/4”x1/8” soldada al eje de una
base también construida de platina de fierro, incorporará rodajes o cojinete correctamente
lubricados para el giro del eje.
Se incluirán sistemas para el ajuste del dámper para su posición fija mediante tuerca en
mariposa y sellos o empaquetaduras para evitar fugas.
El acabado de las partes de fierro expuestas serán con dos manos de pintura: anticorrosivo y
dos manos de acabado.
Los dampers se ubicarán en los ductos en cada ramal para balancear el sistema, así mismo se
ubicarán en los ductos para el ingreso de aire fresco a cada manejadora de aire.
AISLAMIENTO PARA DUCTOS

Los ductos de aire acondicionado, calefacción y donde se indique en planos, se aislarán con
colchoneta de lana de vidrio de 1.5”, de una conductividad térmica menor o igual a 0.27 BTU x
pulg / h x pie2 x ºF, la cual irá adherida al ducto mediante un pegamento adecuado.
Exteriormente llevarán una lámina de foil de aluminio reforzado, que le da un acabado uniforme
y resistente, constituyendo una efectiva barrera de vapor.
La colchoneta con foil de aluminio debe colocarse ajustada alrededor del ducto por medio de
zuncho plástico, con los bordes bien sujetos entre sí y aplicando pegamento al traslape
sobresaliente. Los traslapes serán de 10cm., siguiendo el sentido longitudinal del ducto, con un
sello de “tape” de foil de aluminio de 3” de ancho.
Cualquier daño o perforación debe parcharse con el mismo material de foil de aluminio y
pegamento, restituyendo la efectividad de la barrera de vapor.
CONTROLES DE TEMPERATURA Y HUMEDAD

TERMOSTATO AMBIENTAL
Funcionamiento por componentes electrónicos, para las modalidades frío/calor, y controlará el
funcionamiento del compresor y de la resistencia. El rango aproximado será de 13ºC a 35ºC.
En el frente mostrará un display indicador de la temperatura de sala, con control del ventilador
(ON-OFF-AUTOMÁTICO) y control de la modalidad frío/calor (HEAT-OFF-COOL) mediante un
programador. Para trabajo a 24 V. Adicionalmente llevará un gabinete de plástico irrompible,
con llave.
HUMIDISTATO
Aparato similar al HONEYWELL modelo H600A diseñado para montaje en pared, en posición
vertical. Deberá contar con elemento sensor de cinta de nylon fina, sensible a la humedad.
Rango de operación de 20 a 80% de humedad relativa, activando la resistencia eléctrica en
caso necesario. Con botón de ajuste removible para evitar manejo no autorizado.
Adicionalmente llevará un gabinete de plástico irrompible, con llave. Funcionamiento con 380
voltios.

RESISTENCIA DE CALEFACCIÓN
Gabinete de plancha de fierro galvanizado con tapa abisagrada y llave, conteniendo: borneras
de fuerza, control y tierra, contactor electromagnético, control de temperatura límite, dispositivo
de enclavamiento del ventilador de la unidad evaporadora, y juego de fusibles de fuerza.
El elemento calefactor puede ser de diseño tubular aleteado o paquetes de alambre enrollado
helicoidalmente y será de las capacidades indicadas en los planos.
DIFUSORES Y REJILLAS PARA DESCARGA Y RETORNO

DIFUSORES
Los difusores de techo serán fabricados de aluminio anodizado pintado en esmalte, modelo
aerodinámico, serán cuadrados o rectangulares con empaquetadura de jebe y guiadores de
flujo.
Todos los difusores llevarán un DAMPER de hojas opuestas, fabricado con plancha
galvanizada para difusores.
REJILLAS DE RETORNO Y EXTRACCIÓN

Las rejillas de retorno y extracción serán de aluminio anodizado pintado en esmalte, con doble
juego de barras direccionales. Con empaquetadura de jebe.
Las muestras de las rejillas serán aprobadas por el Supervisor.
REJILLAS DE SUMINISTRO
Serán fabricadas totalmente de aluminio extruido, y pintados de color blanco (a menos que se
requiera otro color).
Todas las rejillas de suministro llevarán un DAMPER de hojas opuestas, fabricado con plancha
galvanizada.
REJILLA EXTERNA
Las rejillas externas serán de aluminio anodizado pintado en esmalte, con doble juego de
barras direccionales. Con empaquetadura de jebe.
Las muestras de las rejillas serán aprobadas por el Supervisor.
TUBERIA Y ACCESORIOS DE REFRIGERACIÓN

MATERIALES
Tuberías de refrigeración: De cobre deshidratado y sin costura, debe cumplir los
requerimientos de la norma ASTM B280-80. No deben utilizarse líneas refrigerantes pre-
cargadas.
Filtro-secador: será del tipo sellado, con conexiones de cobre para soldar o rosca de la
categorización flare. La selección del filtro estará de acuerdo a la capacidad del equipo,
siguiendo el catálogo del fabricante del filtro, y se instalará entre dos válvulas manuales tipo
bola.
Visor: será una combinación de indicador de líquido y humedad, con casquete de protección.
Conexiones de cobre para soldar o rosca de la categorización flare, del mismo diámetro de la
línea de refrigerante
Válvula manual de interrupción de refrigerante: será del tipo bola diseñada para servicio de
refrigeración y del tamaño de la línea, la válvula tendrá sello de casquete.
Se instalarán las válvulas de servicio en cada línea de succión y descarga del compresor.

Si las válvulas de servicio vienen como parte integral de la unidad de condensación no son
necesarias válvulas adicionales.
Ejecución: Las tuberías de refrigeración deberán ser instaladas por contratistas de refrigeración
calificados.
Las líneas de succión deben instalarse con pendiente hacia el compresor de 1 pulgada por pie.
Las conexiones del sistema de refrigeración deberán ser del tipo cobre a cobre limpiadas y
soldadas.
Circular nitrógeno seco a través de los tubos a soldar para eliminar la formación de óxido de
cobre durante la operación de soldar.
Luego de terminar la instalación de las tuberías de refrigeración y los equipos se ejecutará lo
siguiente:
Presurizar el sistema con nitrógeno a 300 PSI para detectar los puntos de fuga.
Hacer un vacío al sistema con bomba de vacío hasta 20 micrones, usando un vacuómetro
calibrado en micrones durante 12 horas. No usar el compresor de enfriamiento para evacuar el
sistema, ni para operar mientras el sistema esté en alto vacío.
Romper el vacío con freón a usar.
Conducir las pruebas a la temperatura ambiente máxima.
No poner en marcha el sistema hasta que las pruebas anteriores hayan sido hechas y el
sistema arrancado tal como se especifica.
Antes de las pruebas cargar completamente el sistema con refrigerante.
AISLAMIENTO DE TUBERÍAS
Toda la tubería de succión de gas desde el evaporador al compresor se aislará con mangueras
aislantes espumado flexible, con espesor de .1/2”
El aislamiento se ajustará a la tubería y se colocará de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
Deslizar el aislamiento sobre la tubería antes de ensamblar las secciones y accesorios de la
tubería manteniendo el corte del aislamiento al mínimo.
Sellar las uniones en el aislamiento con el sellador de uniones propio de la marca de la
manguera aislante.
Colocar una camiseta de plancha galvanizada de 0.9mm., de espesor por 15cm. de largo
alrededor del aislamiento en cada soporte.
El aislamiento expuesto en el exterior del edificio tendrá las costuras de la junta en la parte
inferior de la tubería y llevarán dos capas de acabado de adhesivo.
Aislar los accesorios con aislamiento de plancha.
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
Presostatos de alta y baja presión: pueden ser del tipo encapsulado con graduación fija para
abrir los circuitos de control a 20 PSI de refrigerante el de baja presión, y a 350 PSI el de alta
presión. Como alternativa se podrán instalar presostatos regulables, pero, de marca
reconocida.
Protector de voltaje: totalmente diseñado con componentes electrónicos, con perillas de
regulación para el diferencial de desbalance de voltaje, fijación del valor de voltaje y luces
indicadoras de funcionamiento normal o falla.
COLGADORES Y SOPORTES

Serán fabricados a partir de perfiles de fierro forma de ángulo “L” 1.1/2” x 3/32”.
Los soportes se fijarán a las paredes y/o techos por medio de pernos con rosca disparada,
igual o similar al modelo W6-20-32D12 de la marca HILTI.
Todos los soportes se pintarán con dos manos de pintura anticorrosiva color negro.
La distancia entre soportes no será mayor de 1.50m.
BASES DE LOS EQUIPOS

Serán construidas conformando una losa flotante con la finalidad de absorber las vibraciones
provenientes del funcionamiento de los equipos. Su detalle constructivo se demuestra
claramente en planos.
INSTALACIONES ELÉCTRICAS Y SANITARIAS

Serán ejecutadas siguiendo lo normado por el Código Nacional de Electricidad, vigente y el
Reglamento Nacional de Edificaciones en las especialidades concernientes.
Especial cuidado debe observarse para los circuitos de control, teniéndose en cuenta que en el
ambiente control del centro quirúrgico se instalará un cuadro de control que tendrá las
funciones de activar o desactivar los equipos de aire acondicionado de las diferentes salas en
concordancia con su programación de uso.
En general, las instalaciones eléctricas que lleguen a los equipos deben efectuarse con
conductores eléctricos de la clasificación “flexible” y el entubado será, igualmente, “flexible” de
material galvanizado.
La tubería de drenaje de condensado de las unidades evaporadoras se ejecutarán con tubo de
cloruro de polivinilo (PVC) clase 10 (10 Kg/cm2 de presión de agua) con uniones tipo enbone y
selladas con pegamento de PVC. Especial cuidado debe tenerse al ejecutar la trampa de
condensado a la salida de la unidad evaporadora, la cual, debe tener un mínimo de 2” de
diferencia de nivel entre la entrada y salida de la trampa. El diámetro recomendado para esta
tubería es de 3/4”.
INSTALACIÓN DE EQUIPOS
El izaje de equipos se efectuará con la ayuda de la herramienta adecuada para evitar el
deterioro de los gabinetes metálicos, el aplastamiento de las aletas de aluminio del
condensador y mantener posiciones correctas para evitar que el aceite del compresor se salga
del carter hacia el serpentín.
PRUEBAS Y BALANCEO
Las pruebas de los equipos de aire acondicionado y ventilación serán supervisadas por el
ingeniero responsable de las instalaciones, ciñéndose a las instrucciones de los fabricantes
para las regulaciones y ajustes
Una vez que el sistema de distribución de aire se encuentre en operación, deberá balancearse
conforme a los volúmenes de aire que especifican los planos, utilizándose al efecto,
instrumentos aprobados para la regulación de las velocidades en el interior de los conductos y
en los elementos de salida. Para la medición de la velocidad del aire en los conductos se
emplearán tubos de Pitot
Para la medición de la velocidad del aire en las salidas se emplearán anemómetros o
velómetros. Una vez informado el propietario de que el sistema se encuentra balanceado, se
verificarán, en presencia de sus representantes, todas aquellas pruebas sobre las cuales exija
comprobación. Si es necesario realizar ajustes adicionales para el control de temperatura,
éstos se efectuarán de acuerdo a cada condición y de conformidad con el propietario

Se regularán y calibrarán los controles automáticos. Se entrenará en la operación de los

equipos a las personas designadas por el propietario
CATÁLOGOS Y MANUALES
Los postores presentarán para su evaluación los catálogos de los equipos y controles
ofertados, con la indicación del modelo seleccionado y su punto de funcionamiento en las
curvas de rendimientos. Los equipos de aire acondicionado deberán tener una eficiencia
mínima nominal SEER de 10.0 (BTU/HR) / WATT, para garantizar un bajo consumo de energía
eléctrica. La eficiencia y calidad del equipo se certificarán por instituciones de reconocido
prestigio mundial, tales como: U.L., ISO 9002, ARI 210, CSA, entre otros.
El equipador, presentará al final de la instalación un manual de operación y mantenimiento de
los equipos suministrados, así como también las marcas y modelos de los componentes
principales, entre éstos el moto compresor, motores eléctricos, termostato y de los controles de
protección.
ENTREGA DE TRABAJOS
Se considerará entregados los trabajos cuando el contratista de aire acondicionado y
ventilación, cumpla con efectuar las pruebas a satisfacción del Supervisor, además de
suministrar:
Los planos de replanteo final (Original y 2 copias de c/u.)
Las instrucciones de manejo de los equipos.
Listados de los consumos eléctricos normales de los motores.
Esquema eléctrico.
Listado de repuestos recomendados para equipos.
Rutina de trabajos necesarios para el mantenimiento preventivo del sistema total.
Manual Técnico de Operaciones y Servicio de los equipos.
INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN
1.5. EXTRACTOR O VENTILADOR CENTRÍFUGO (T/F)

El rodete será de hojas inclinadas hacia delante (FORWARD CURVED BLADES), el cual será
balanceado estática y dinámicamente como un solo conjunto con su eje.
El eje será de acero e irá apoyado en chumaceras con rodamientos de lubricación permanente
que estará montado rígidamente a la estructura metálica.
El rodete y su carcasa serán construidos de plancha de fierro negro con un espesor mínimo de
3/32”; el rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
El ventilador o extractor será accionado por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas
siendo la polea motriz de paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de
fajas y guardafaja de plancha galvanizada calibre 1/27”.
La estructura metálica será de plancha de fierro negro doblado de un espesor de 1/8”; para las
uniones se usarán pernos galvanizados de ¼”x1”.
Todas las partes metálicas se protegerán contra la corrosión por medio de limpieza química,
luego se aplicarán dos manos de pintura base zincromato y dos manos de pintura esmalte.
1.6. EXTRACTOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/D)

Será del tipo centrífugo de doble entrada; el rodete será de hojas inclinadas hacia delante
(Forward Curved Blades), el cual será balanceado estática y dinámicamente.

El rodete y su carcasa serán construidos de plancha de fierro galvanizado con un espesor

mínimo de 1/20”.
El rodete estará unido directamente al eje del motor por medio de chaveta o prisionero.
Todas las partes metálicas se protegerán contra la corrosión por medio de limpieza química,
luego se aplicarán dos manos de pintura base y dos manos de pintura esmalte.
El gabinete metálico será de plancha galvanizada calibre 1/20”, unidos con perfiles de plancha
galvanizada de 1/20”.
1.7. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/F)

(FORWARD CURVED BLADES), el cual será balanceado estática y dinámicamente como un
solo conjunto con su eje.
mínimo de 1/20”, el rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
El ventilador será accionado por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas siendo la
polea motriz de paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de fajas.
galvanizada de 1/20”.
1.8. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN GABINETE (T/F)

solo conjunto con su eje.
mínimo de 1/16”, el rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
El ventilador será accionado por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas siendo la
polea motriz de paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de fajas.
galvanizada de 1/20”. .
Incluira un filtro lavable de malla de aluminio de 4 capas de 1/4” o 2 capas de 5/8”, de espesor
cada una, la velocidad del aire al pasar por el filtro no será mayor de 450 pies / minuto.
1.9. VENTILADOR CENTRÍFUGO EN LÍNEA (T/F)

Será del tipo centrífugo de simple entrada; el rodete será de hojas inclinadas hacia delante
solo conjunto con su eje. El rodete será construido de plancha de fierro galvanizado con un
espesor mínimo de 1/20” el rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
El ventilador será accionado por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas, siendo la
polea motriz de paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de fajas y
guardafajas, El gabinete podrá ser de sección circular o cuadrada y vendrá equipado con un
cono para el ingreso de aire. Los rodamientos serán de lubricación permanente y seleccionada
para una duración mínima de 20,000 horas. Los motores eléctricos deberán llevar protección
térmica en las bobinas, el aislamiento de las bobinas será de clase “B”, factor de servicio =
1.15
1.10. EXTRACTOR O VENTILADOR CENTRÍFUGO EN LÍNEA (T/F)

Será del tipo centrífugo de simple entrada; el rodete será de hojas inclinadas hacia delante

solo conjunto con su eje. El rodete será construido de plancha de fierro galvanizado con un
espesor mínimo de 1/20” el rodete estará unido mecánicamente a su eje por medio de chaveta.
El ventilador será accionado por medio de motor eléctrico a través de fajas y poleas, siendo la
polea motriz de paso variable; el motor deberá tener base metálica con tensor de fajas y
guardafajas, El gabinete podrá ser de sección circular o cuadrada y vendrá equipado con un
cono para el ingreso de aire. Los rodamientos serán de lubricación permanente y seleccionada
para una duración mínima de 20,000 horas. Los motores eléctricos deberán llevar protección
térmica en las bobinas, el aislamiento de las bobinas será de clase “B”, factor de servicio =
1.15.
1.11. EXTRACTOR AXIAL (T/D)

Será de paletas helicoidales de plancha galvanizada unido a una base metálica central la cual
estará fijada directamente al eje del motor eléctrico. El marco metálico y la estructura de
sujeción del motor serán de plancha galvanizada calibre 1/27”. Todas las partes metálicas se
protegerán contra la corrosión por medio de limpieza química, luego se aplicarán dos manos de
pintura base zincromato y dos manos de pintura esmalte. El equipo luego de ser ensamblado
completamente deberá ser balanceado como un todo, estática y dinámicamente. El motor será
monofásico, para 380V, girando a una velocidad máxima de 1750 RPM.
1.12. EXTRACTOR AXIAL DE PARED PARA SALA DE MAQUINAS
El extractor sera del tipo axial para instalación en pared, con transmision por fajas y poleas y
motor del tipo TEFC (cerrado); el ventilador será seleccionado para uso con aire caliente
continuo a 40C.
Las paletas del rotor estarán fabricadas de aluminio fundido y debidamente fijadas al cubo del
rotor mediante pernos o soldadura. El rotor estará estática y dinámicamente balanceado según
el estándar AMCA 204-05. El eje del ventilador será de acero inoxidable y contará con
rodamientos de bolas, recubiertos con protección anticorrosiva. Los rodamientos tendrán una
vida útil L10 para 100000 horas. La transmisión estará dimensionada para el 150% de la
potencia de consumo operativa. Las poleas serán de fierro fundido y la polea del motor será del
tipo ajustable para su regulación en campo.
El marco del ventilador será fabricado de fierro galvanizado para servicio pesado, con canales
formados para mayor rigidez. El ventilador contará con un venturi de succión para mayor
eficiencia. Las uniones del ventilador y componentes serán mediante pernos del mismo
material. No se aceptarán uniones remachadas. La descarga del ventilador se hará mediante
una rejilla de expulsión de aluminio, ubicada al menos 6” después del ventilador.
El motor del ventilador contará con rejilla protectora. Asimismo, contará con base deslizante de
motor para ajuste de fajas en campo.
1.13. EXTRACTOR HELICOCENTRIFUGO (TD)

Ventiladores helicocentrífugos in-line de bajo perfil, del tipo silencioso, fabricados en chapa de
acero protegida por pintura epoxi poliéster, con elementos acústicos, aislamiento interior
fonoabsorbente (M0) de fibra de vidrio, carcasa exterior tipo sandwich y embocadura
aerodinámica, cuerpo-motor desmontable sin necesidad de tocar los conductos, caja de bornes
externa IP55, motor 380V-60Hz, de 2 velocidades, regulables por variación de tensión, grado
de protección IP44, tipo de aislamiento Clase F, con rotor exterior de inyección de aluminio,
rodamientos a bolas de engrase permanente, condensador y protector térmico incorporado.
1.14. PRECIPITADOR DE GRASA ELECTROSTÁTICO
Unidad de filtrado del tipo precipitación electrostática, para instalación con ductos, conformada
por celdas electrostáticas dispuestas en hileras, cajas de conexión eléctrica (una por cada
hilera de celdas), tuberías manifolds y toberas para el proceso de autolimpieza y gabinete de

control de lavado mediante PLC. La unidad contará también con bomba dosificadora de
detergente.
El gabinete del precipitador será de fierro galvanizado de 1/16” de espesor, el cual incluye las
celdas electrostáticas y los filtros mecánicos de malla de aluminio (post filters). Cada celda
tendrá una capacidad de filtrado de 96% (test DOP), ASHRAE sobre partículas de 0.01
micrones. Estará conformada por una sección de ionización con electrodos de tungsteno
soportados en ambos extremos por resortes de acero inoxidable, los cuales están fijos a la
barra de alto voltaje. Las celdas contarán mínimo con 27 placas colectoras cada una. Tanto la
seccion de ionización como la de alto voltaje operarán normalmente a 8000 VDC.
Asimismo, el gabinete del precipitador cuenta con una bandeja de drenaje para el agua de
lavado y patas de soporte de 6” para garantizar la altura necesaria para el drenaje, en caso la
unidad sea instalada en piso o azotea. Cuenta ademas con bridas de 2” para la conexión a
ductos. Fijos al gabinete, estarán también los manifolds de cobre de 3/4” (uno por cada hilera
de celdas), los cuales contienen las toberas de bronce para lavado. Los manifolds deberán
venir montados de fábrica para garantizar el número de toberas y la distribución de ellas de
manera uniforme para el proceso de lavado. Estos manifolds estarán montados en la unidad en
el lado de ingreso de aire. Se requiere agua a 40 psi para garantizar el lavado automatico.
El gabinete metalico adosable para control de lavado, contará con los elementos de control y
programación (PLC) suficientes para gobernar el precipitador, ventilador, válvulas solenoides
(una por cada manifold) y bomba de detergente, con la finalidad de asegurar el proceso de
lavado automatico.
INSTALACIÓN DE PETRÓLEO
1.5 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE PETRÓLEO

Canaleta con rejilla metálica
Esta partida comprende la instalación de rejillas de fierro sobre los tramos de circulación
peatonal y de vehículos en los canales propuestos, en la longitud que se especifica en los
planos. La sección de la canaleta será la indicada en los planos, será construida con cemento
tipo I. Se utilizará soldadura A-32, waype y aguarrás. Estos elementos serán pintados con
zincromato (2 manos), acabado esmalte mate (2 manos).
Bordes de Canaleta.- En ambos bordes de todas las canaletas descritas se instalarán,
anclados al piso, perfiles de fierro Nº 300 Gramill o similar, las cuales deben ser pintadas en
toda su longitud con dos manos de pintura anticorrosiva negra.
Plancha de Fierro Estriado. En los sitios por donde tengan que entrar o salir tuberías de la
canaleta, se hará en la plancha una abertura de tal forma que permita retirar la porción de la
plancha sin necesidad de desarmar la tubería.
Las planchas deben ser colocadas a ras con el piso terminado
Método de medición
Unidad de medida (ml): Se computarán las longitudes efectivas que serán colocadas.
Tablero de control
Con gabinete metálico con puerta y chapa. Contendrá los arrancadores magnéticos (uno por
motor), juegos de fusible (uno por motor), selector Manual-O-Automático y alternador manual
B1-O-B2. En la puerta, en su cara exterior, tendrá las luces piloto. El circuito de control será
máximo de 48V. La conexión eléctrica al motor utilizará sistema antiexplosión.

Tubería
Toda la tubería que se use para petróleo deberá ser de acero al carbono, sin costura, cuyo
peso estándar deberá ser correspondiente al espesor de pared de la denominación “cédula 40”.
Conexiones para roscar

Los codos de 90º y 45º, tees, uniones simples, etc., serán de fierro maleable roscado con
extremos reforzados, para presión de trabajo de 150 psig.
Uniones universales
Serán de fierro maleable, para presión de trabajo de 150 psig. Con rosca hembra y asiento
cónico de bronce.
Las roscas
Tanto de las tuberías, válvulas como accesorios serán estándar americano y en concordancia
con ITINTEC 350.047-78.
Coplas reforzadas, con reborde, para 150 psig utilizadas por las uniones de tubo a tubo.
Válvula de compuerta y globo roscados

Cuerpo de bronce, bonete roscado, vástago saliente, diseñado para resistir una presión de
agua fría de 150psig.
Válvula de retención
Serán de cuerpo de bronce con tapa de inspección y limpieza. Válvula tipo charnela,
construida para una presión de agua fría de 150 psig.
Canastilla
Cuerpo de bronce, con conexión roscada. Construcción similar a válvula de pié, pero sin el
disco de cierre.
Colador “y”
Cuerpo de semi-acero con conexiones roscadas. Canastilla de acero inoxidable de malla fina
accesible a través de tapón roscado.
Tanque diario de petróleo de 200gal

Se contará con dos tanques diarios de 200 Gl, construidos de plancha de acero al carbón
ASTM A-36 de 1/8” de forma rectangular, totalmente soldado eléctricamente, presentando
cordones de soldadura de buena apariencia.
Las dimensiones para los tanques serán de acuerdo a necesidades de los equipos.
Deberán llevar las conexiones mediante coplas extrapesadas roscadas de acuerdo a diámetro
y posición indicada en el plano.
En la parte superior deberá llevar una entrada de mano con asa de tubo galvanizado de ½”
sujeta con pernos, la cual deberá quedar junto al sistema de control.

El sistema de control deberá ser mixto, de tal manera que se controle el nivel máximo del
petróleo mediante una válvula de cierre accionada por flotador de bola de acero inoxidable, por
otra parte se accione automáticamente el arrancador magnético de la electrobomba mediante
un interruptor de niveles. El voltaje de control será de 48 voltios, como máximo.
Estos tanques deberán estar provistos de un medidor de nivel de vidrio.

Revestimiento anticorrosivo de 2 capas de pintura color rojo. Estos tanques deberán tener su
borde inferior, mínimo de 1.50 m del NTP, asimismo llevará filtro de petróleo tipo botella antes
de llegar al punto de utilización del equipo abastecido.
Capacidad 2000 Gal

Material Acero al carbón ASTM A-36
Diámetro tapas planas Entre 1.60 y 1.75m
Longitud Según diámetro seleccionado
Espesor mínimo 1/4 mm
Diámetro de coplas (02 unds) 50.8 mm
Sistema de control continúo de nivel de diesel

El control del nivel de diesel contenido en el tanque subterrraneo se realizará mediante la
utilización de una varilla graduada fabricada en aluminio y su correspondiente tabla de
conversión del tanque, las cuales serán suministradas por el contratista.
GRUPO ELECTRÓGENO INSONORIZADO.

Potencia Pime 200KW.
Motor:
Diesel estacionario de cuatro tiempos.
Sistema de enfriamiento: por agua y por aire.
Admisión de aire: Turboalimentado.
Control: Gobernador electrónico.
Sistema de precalentamiento con bujías de encendido en precámara.
Combustible: Petróleo Diesel No 2.
Alternador
Del tipo sin escobillas trifásico autorregulado y autoexitado, aislamiento H/H y tropicalizado, de
alto rendimiento.
Factor de potencia: 0.8
Eficiencia: mayor al 92%.
Regulación de tensión: por AVR, +/- 1% entre vacío y plena carga a la velocidad nominal.
Tablero de control y protección

De gabinete metálico para trabajo pesado.
Módulo electrónico de control de alarmas, con luces indicadoras de fallas, sistema de
protección con alarma visual y parada automática del motor por baja presión de aceite, alta
temperatura de agua, sobrevelocidad, sobrearranque y fallas en el arranque.
Selector de arranque manual, automático y prueba.
Pulsador de parada de emergencia.
Instrumentos de medida electrónica de parámetros eléctricos de tensión, corriente y potencia
por fase, medición de energía activa, reactiva y aparente, frecuencia.
Horómetro.
Interruptor termomagnético
Trifásico de capacidad de acuerdo a la carga, para desconexión por sobrecarga y cortocircuito,
con cables de fuerza conectados al alternador.
Tablero de transferencia automática:

Con sistema de fuerza constituido por dos contactores eléctricos, con enclavamiento mecánico
y eléctrico.
Módulo de control electrónico, dispositivo de transferencia automática, arranque, parada y
anunciador de principales fallas de arranque del grupo electrógeno.
Selector de cuatro posiciones: apagado-automático y manual- Prueba.
Deberá tener como mínimo los siguientes elementos:
- Sensores de tensión en las tres fases de la fuente normal y de emergencia con tensión de
operación regulable del 85% al 100% de la tensión nominal y desenganche por retorno de
tensión antes de un determinado lapso regulable del 75% al 98% de la tensión de operación.
- Sensor de frecuencia para supervisar la fuente de emergencia con frecuencia de operación
regulable del 85% al 100% de la frecuencia nominal.
- Temporizador regulable de 0.5 a 6 seg. Para dar orden de arranque al grupo electrógeno y
evitar falsas maniobras al presentarse salidas de la fuente normal momentáneamente.
- Temporizador para la transferencia de “Emergencia” a “Normal” regulable de 0 a 30 minutos,
este temporizador será automáticamente puenteado si el sistema de emergencia falla y se
encuentre disponible el sistema normal.
- Temporizador para la transferencia de “Normal” a “Emergencia” regulable de 0 a 5 minutos.
CARROCERÍA INSONORA
- Carrocería insonorizada contra intemperie.
- Capacidad de soportar condiciones de trabado duro.
- Puertas extra anchas en todo el lateral del grupo.
- Puertas verticales con soportes de gas.
- Panel desmontable para acceso de relleno del refrigerante para el radiador.
- Tubos de drenaje de aceite lubricante y de agua de refrigeración canalizados en al exterior de
la carrocería.
- Acceso para el mantenimiento.
- Construcción resistente a la corrosión.
- Cerraduras y bisagras de acero inoxidable.
- Pernos de acero inoxidable o galvanizados.
- Carena de acero galvanizado.
Seguridad
- Ventana de visualización del panel de control en puerta de acceso con cerradura.
- Botón de parada de emergencia (rojo) montado en el exterior de la carrocería.
- Ventilador de refrigeración y alternador de carga de batería totalmente protegido para
seguridad personal.
- Llenado de combustible y batería dentro de la carrocería (accesibles solo por puertas con
cerradura).
- Sistema silenciador de escape totalmente protegido para seguridad personal.
- Facilidad de transporte.
- Con nivel de presión de sonido a 1m funcionando a plena carga de 84.8 dBA máximo.
Niveles conformes a Norma Europea de nivel sonoro (2000/14/EC).
- Dimensiones de acuerdo a dimensión de grupo seleccionado.
INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE OXÍGENO

 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de oxígeno.
 Válvula de seccionamiento en las derivaciones de la troncal.
 Colgadores y soportes de oxígeno.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE OXÍGENO

Tubería
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura. Corresponderá al tipo “K” para armado con
fittings del tipo “solder” y de la denominación “hard temper”, conocida como “rígida”.
Juntas Flexibles
Se instalarán juntas flexibles para absorber movimientos diferenciales en las juntas
constructivas. Para lo cual se instalarán magueras flexibles de acero inoxidable.
Fittings
Todos los fittings para conectar la tubería deberán ser de cobre forjado o fundido hecho
especialmente para conexiones soldadas.
Aleación de Soldar
Toda la aleación de soldar utilizada en la ejecución de las juntas será una aleación de 45 %
plata, 30% de cobre y 25% de zinc u otra que tenga equivalente punto de fusión y propiedades
físicas.
Fundente
Deberá utilizarse fundente similar al “Handy Flux” fabricado por Handy & Harman Company.
Esta absolutamente prohibido usar mezcla de bórax y alcohol.
Tees, Codos, Reducciones Y Tapones

Las conexiones, reducciones o sellado de extremos de tuberías deberán ser hechas con fittings
de cobre del tipo solder.
Válvulas
Las válvulas para derivaciones deberán ser de bronce y de tipo de “esférica”, con doble sello de
Buna-N o teflón, que sean adecuadas para una presión mínima de 300 psig y non-shock.
Estas válvulas deberán tener conexiones tipo solder para fácil armado a la tubería.
La esfera será de bronce cromado que sella en ambas direcciones cuando cierra. El diseño de
la válvula permite abrir o cerrar, completamente, requiriendo, únicamente, un cuarto de vuelta
de su manubrio.
Cada válvula se instalará acompañada de una unión universal de cobre, tipo solder.
Todas las válvulas llevarán entorchadas en la manija, con alambre galvanizado Nº 14, discos
de identificación de aluminio de 3cms. de diámetro, que llevarán números estampados.
Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la central de oxígeno, debiendo el
contratista entregar al propietario una relación zonificada y detallada de la ubicación de las
válvulas, de acuerdo al número correlativo que se les haya asignado.
Señales
Cada válvula de interrupción deberá ser debidamente identificada con una señal o etiqueta
metálica colocada en la vecindad inmediata de la válvula.
Las señales para válvulas en las montantes que abastecen sala de operaciones deberán decir
“Oxígeno para Cirugía, no cerrar”.
Esta etiqueta deberá quedar firmemente sujeta a la tubería sin posibilidad de que caiga, y debe
quedar plenamente visible.
Punto De Oxígeno

Es el ensamble de los componentes: tubería, accesorios como codos y adaptadores, y

soldadura instalado empotrado en las paredes y piso, considerado desde la derivación de la
troncal de oxígeno hasta la ubicación del dispositivo de uso de oxígeno. Este deberá ser
ubicado de acuerdo a lo indicado en el plano (mirando la cama lado derecho) y a una altura
1,55m sobre el nivel piso terminado. Cada salida deberá terminar en una placa para empotrar y
válvula check diss.
Placa Para Empotrar

La placa (toma) para empotrar debe cumplir con las normas NFPA y CGA tendrá en la cubierta
metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Oxígeno”, tendrá una plaqueta cromada de
una pieza para cubrir la toma con la caja de soporte. Para lograr servicio positivo de presión del
gas, la toma debe contar con una válvula de retención secundaria y primaria, la válvula de
retención secundaria debe ser regulada a 200PSI, en caso de que la válvula de retención
primaria, sea removida por razones de mantenimiento, los cuerpos de las tomas deben ser
específicos a cada gas indicando cada servicio de gas a una doble clavija indicadora de cada
gas del respectivo módulo identificatorio. Para facilitar la instalación las tomas deben ser
fabricadas con un tubo de cobre tipo “K” de conexión giratorio de 360º con un largo de 165mm
y un diámetro de 3/8”ø, el cual es adherido al cuerpo principal de la toma con soldadura de
plata, el cuerpo debe ser una construcción de una sola pieza de bronce de 33mm de diámetro.
Las placas (tomas) deben ser de un diseño modular e incluir una plaqueta de montaje de acero
para gas específico de 1.6mm diseñada para permitir en el mismo lugar el montaje en serie de
múltiples tomas, en cualquier orden de base de un espacio de 127mm. Asimismo esta toma
debe terminar en una válvula check diss.
Alarma Audio Visual

Alarma compuesta por sensor de baja presión, regulable de 40 a 75PSI, con desconexión
automática de 0 – 30 segundos, lámpara y bocina indicadora de falta de presión.
Esta se ubicará en zonas adecuadas de acuerdo al plano equipamiento (Estación de
enfermera) a una altura de 1.70m sobre el nivel del piso terminado.
Pintura Para Las Tuberías

Todas las redes de oxígeno visibles y empotradas en techo, piso y muros se pintarán de color
verde claro.
Accesorios Para Alarma Audiovisual

Todos los accesorios deberán ser fabricados con fittings de cobre del tipo solder y serán
instalados previamente realizando el desengrase y limpieza respectiva.
Thermo de oxígeno líquido
Planta de Oxígeno de producción compuesta de:

- 12 Módulos de oxigeno, 158.16m3/h, 10m3.
- 1 Thermo de oxígeno líquido de almacenamiento de 5000 m 3.
- Panel de control central con alarma de oxigeno.
- Panel de filtros, control de presión y flujo.
- Control electrónico para la operación sincronizada.
Esta planta de oxígeno será para uso médico, deberá cumplir con especificaciones de la NFPA-
99 1999, en los requerimientos de perfomance y seguridad. Asimismo cada módulo deberá ser
calibrada en la fábrica y sellada en una caja, para mantener el ajuste de presión apropiado.
Manifold de oxígeno de emergencia

Este manifold será para uso médico y tendrá dos bancos de 12 cilindros y será especialmente
diseñado para regular y monitorear el oxígeno a presiones de cilindros hasta 3000 PSIG.
Deberá tener un sistema de cambio automático, de “servicio” a “Reserva”, sin hacer
interrupción del servicio o cambio en presión de línea. La presión de línea permanecerá
constante con una variación de más menos 2% en el ciclo de cambio.
Este manifold para uso médico deberá cumplir con especificaciones de la NFPA-99 1999, en
los requerimientos de perfomance y seguridad. Asimismo ésta unidad estará precisamente
calibrada en la fábrica y sellada en una caja, para mantener el ajuste de presión apropiado.
Será de sistema de fácil de operación, interiormente tendrá un switch de presión que permita
hacer funcionar un sistema de alarma audio-visual, deberá tener indicadores digitales para
facilitar la lectura de la presiones de la línea y de las bancadas, también tendrá luces
indicadoras para cada bancada, indicando si la bancada esta “en servicio” “listo para uso” o
“bancada vacía”.
Contendrá los siguientes elementos:
- La lectura digital debe mostrar la Presión PSIG, KPA o BAR.
- Sistemas de alarma (hasta 3Amps., 30VDC ó 2 Amps. 250VAC.) audio-visual
conectada al Manifold para cada cambio de bancada.
- Presión máxima de ingreso: 3000PSIG.
- Reguladores para reducir la presión de cada banco a la presión intermedia de 200psi y
flujo de 40m3/hr.
- Regulador de presión en la línea de distribución a 60 +/- 5 psi con válvula de by-pass.
- Válvula de purga para auxiliar el ajuste de los reguladores de presión y switches
sensores de presión.
- Válvula automática de traspaso con indicador visual de la posición.
- Manómetros de alta presión, uno por banco.
- Válvulas de seguridad intermedia para abrir, a la atmósfera, a 250psi.
- Válvula de seguridad en la salida de la línea de distribución, para abrir a 75psi.
- Salida del manifold ½” NPT-DISS con válvula de purga.
- Caja poder de 220/24 VAC.
- Estabilizador de corriente 220 VOLT. 60 HZ.
El manifold propiamente dicho o cabecero, estará conformado por dos secciones, una para
cada banco de cilindros:
- Debe ser construido con tuberías de cobre de ½” de alta presión, tees y conexiones
acondicionado y ensamblado en la misma fábrica.
- Válvula de control de alta presión.
- Válvula check de alta presión del tipo bola.
- Conexiones en tubo de cobre electrolítico en forma de espiral, del tipo “dúplex”,
admitiendo dos cilindros por cada salida.
- Válvulas de salida.
- Conexiones de tubería flexible (pigtail) de alta presión, interior de teflón revestido de
acero inoxidable con terminales CGA-540.
Los soportes serán de pared con cadenas, tanto para los cilindros en uso como para los
cilindros de reserva.
Instalación y pruebas de oxígeno

En la instalación de oxigeno deberá tener en cuenta lo siguiente:

En principio esta partida deberá ser sub-contratada a una Compañía especialista en este tipo
de instalaciones la cual coordinará con los suministradores de materiales y equipos de tal
manera que se cumplan todas las presentes especificaciones.
Lavado: antes de la erección, toda la tubería, válvulas y fittings exceptuando aquellas
fabricadas ex profesamente para servicio de oxigeno o provistas lavadas para dicho servicio
por el fabricante, deberán ser complemento, limpias de aceite, grasa y otros materiales
combustibles, mediante un lavado en una solución caliente de carbonato de sodio ó fosfato
trisódico (proporción de una libra y tres galones de agua).
Después del lavado los materiales serán completamente enjuagados con agua limpia. Después
de la limpieza debe tenerse particular cuidado en el almacenamiento y manipuleo de las
tuberías, accesorios y elemento de fijación, así como en la condición de almacenamiento de las
herramientas usadas para evitar contaminación de aceites o grasas. Cuando tal contaminación
ocurre los elementos afectados deberán ser lavados nuevamente.
Conexiones roscadas: deberán ser evitadas en lo posible, pero cuando las condiciones no
permitan otro método de colocación se deberá aplicar una pasta fina de litargidio ó glicerina a la
rosca mancho únicamente o, en su defecto, preparados especiales para ser utilizados con
Oxigeno tales como compuesto sellador “Absolute Key”, también queda autorizado el empleo
de teflón en pasta.
Dobleces: todos los cambios en la dirección de tubería que requieran un radio menor de 5
veces el diámetro exterior de la tubería, deberán ser hechas con fittings soldados.
Las curvas de radio amplias deberán ser hechas con curvadoras o herramientas especiales.
Todos los dobleces deberán estar libres de atracamientos, adelgazamientos de las paredes o
reducciones considerables en la sección interior.
Soplado: después de la erección de la tubería pero antes de la instalación de las válvulas de
salida, la línea deberá ser soplada mediante el empleo de un gas inerte tal como Nitrógeno
absolutamente seco ó, en su defecto, con aire comprimido por compresora con elemento
lubricado por agua, y equipado con filtro secador de humedad.
Prueba de Juntura: después de la instalación de válvula de salida, la sección debe ser
sometida a una presión de 200psig utilizando de preferencia nitrógeno seco. Esta presión de
prueba será mantenida hasta que cada juntura haya sido examinada para determinar si existen
fugas mediante el uso de pinceladas de jabón espumoso, deberá realizarse por 24 horas
mínimo.
Las fallas deberán ser reparadas y la sección probada nuevamente.
Prueba final: una prueba final de 6 horas con nitrógeno ó, aire comprimido absolutamente seco
a la presión de 200psig, deberá ser efectuada para chequear si las pruebas anteriores han sido
satisfactorias.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE VACÍO

 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución de vacío.
 Válvulas de seccionamiento en las derivaciones de la troncal
MATERIALES DE INSTALACIONES DE VACÍO

Tubería
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura. Corresponderá al tipo “K” hard temper
conocida como rígida para armado con fittings del tipo “solder”.
Juntas Flexibles
Fittings

Aleación de Soldar
Toda la aleación de soldar utilizada en la ejecución de las juntas será una aleación de 45%
plata, 30% de Cobre y 25% de Zinc u otra que tenga equivalente punto de fusión y propiedades
físicas.
Fundente
Tees, Codos, Reducciones y Tapones
Válvulas
Las válvulas para derivaciones deberán ser de bronce y de tipo de “esférica”, con doble sello de
de su manubrio.
de identificación de aluminio de 3cms de diámetro, que llevarán números estampados.
Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la central de vacío, debiendo el
válvulas, de acuerdo al número correlativo que se les haya asignado
Señales
Punto de Vacío
troncal de vacío hasta la ubicación del dispositivo de uso de vacío. Este deberá ser ubicado de
acuerdo a lo indicado en el plano y a una altura 1.55m sobre el nivel piso terminado, dicha
salida deberá terminar en una placa para empotrar para “Vacío” y válvula check diss.
Placa para Empotrar

metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Vacío”, tendrá una plaqueta cromada de una
pieza para cubrir la toma con la caja de soporte. Para lograr servicio positivo de presión del
gas, la toma debe contar con una válvula de retención secundaria y primaria, la válvula de
retención secundaria debe ser regulada a 200 PSI, en caso de que la válvula de retención
fabricadas con un tubo de cobre tipo “k” de conexión giratorio de 360º con un largo de 165mm y

un diámetro de 3/8”ø, el cual es adherido al cuerpo principal de la toma con soldadura de plata,
el cuerpo debe ser una construcción de una sola pieza de bronce de 33mm de diámetro. Las
placas (tomas) deben ser de un diseño modular e incluir una plaqueta de montaje de acero
Alarma Audio Visual

Alarma compuesta por sensor de baja presión, regulable de 10 “Hg a 29”Hg, con desconexión
automática de 0 – 30 segundos, lámpara y bocina indicadora de falta de presión de succión.
Esta se ubicará en zonas adecuadas de acuerdo al plano equipamiento (Estación de
enfermera, Jefe de mantenimiento, etc) a una altura de 1.70m sobre el nivel del piso terminado.
Todas las redes de vacío visibles y empotradas en techo, piso y muros se pintarán de color
marrón claro

CENTRAL DE VACÍO
Sistema Dúplex de vacío tipo tornillo, impulsadas por motor eléctrico 5HP de 120 ACFM,
refrigeradas por aire, para trabajo pesado y continuo.
Vacío: Regulable de 15” a 29” HgV
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Unidad de vacío
Unidad de vacío de tornillo rotativo para trabajo pesado, lubricada y refrigerada por inyección
de aceite, el cual es enfriado a su vez en un intercambiador de calor por circulación de aire,
equipada con rodamientos antifricción para cargas radiales y dobles para cargas axiales de
60,000 horas de vida útil.
Motor
Motor eléctrico 5HP, 120 ACFM, preparado para operar a 380V/3ø/60Hz a 2378msnm, tipo
Standard, NEMA T, aislamiento clase F, abierto a prueba de goteo, inducción tipo jaula de
ardilla. Factor de Servicio: 1:15.
Arrancador
Arrancador magnético de pleno voltaje para la potencia del motor a 380V/3ø/60Hz, incorporado
en el tablero de la bomba de vacío, con su debida protección térmica, cableado en fábrica, listo
para operar.
Tablero de Control y Sistemas de Protección:
La cual contendrá:
- Horómetro.
- Vacuómetro de vacío de línea.
- Vacuómetro del filtro de admisión.
- Indicador de diferencial para mantenimiento del filtro separador.
- Indicador de diferencial para mantenimiento de filtro de aceite.

- Indicador de la temperatura de descarga.

- Parada automática por alta temperatura.
- Parada automática por baja presión de aceite.
- Parada automática por alto vacío.
- Filtro de trabajo pesado en la succión.
- Filtro de 1 micra para atrapar partículas, modelo MPF-250N de 117 SCPM 20” de Hg.
- Alarma local con señal de salida para monitoreo remoto.
Control dual
Control Dual de parada y arranque automático con la demanda de vacío. Este sistema ahorra
corriente en los momentos de poca demanda, deteniendo el equipo dentro de un diferencial
previamente regulado.
Sistema de arranque automático
Sistema para arranque automático cuando el equipo es detenido por un corte de energía
eléctrica.
Transferencia de bases
Dispositivo para controlar cual de las dos bombas estará de base y para el sistema de
alternado de las bombas.
Tanque vertical
Tanque de fabricación nacional conforme Norma ASME con Prueba HIDROSTÁTICA de 100
PSIG y capacidad de 220 galones líquidos, con tapa de registro para limpieza y sus respectivas
bridas, incluye válvulas de seguridad ½”ø, vacuómetro y drenaje manual, con dos manos de
anticorrosivo de pintura epóxica.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL

 Tubería y accesorios que conforman la red de distribución aire comprimido
medicinal.
 Válvula de seccionamiento en las derivaciones de la troncal.
 Colgadores y soportes de aire medicinal.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL

Tubería
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura. Corresponderá al tipo “K” para armado con
fittings del tipo “solder”.
Juntas Flexibles
Fittings
Aleación De Soldar

físicas.
Fundente
Tees, Codos, Reducciones Y Tapones

Válvulas
Las válvulas para derivaciones deberán ser de bronce y de tipo “esférica”, con doble sello de
de su manubrio.
de identificación de aluminio de 3cms de diámetro, que llevarán números estampados.
Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la central de oxígeno, debiendo el
válvulas, de acuerdo al número correlativo que se les haya asignado
Señales
Las señales para válvulas en las montantes que abastecen sala de operaciones, unidad de
cuidados intensivos, deberán decir “Aire Medicinal para Cirugía o Cuidados Intensivos, no
cerrar”.
Esta etiqueta deberá quedar firmemente sujeta a la tubería sin posibilidad de que caiga, y debe
quedar plenamente visible.

Todas las redes de aire comprimido medicinal visibles y empotradas en techo, piso y muros se
pintarán de color blanco

Punto de Aire Medicinal

troncal de aire medicinal hasta la ubicación del dispositivo de uso de aire. Este deberá ser

ubicado de acuerdo a lo indicado en el plano de equipamiento Sala de Operaciones y Unidad

de Cuidados Intensivos (mirando la cama lado derecho) y a una altura 1.55m sobre el nivel piso
terminado.
Placa Para Empotrar

metálica, graba en alto relieve el nombre del gas “Aire Medicinal”, tendrá una plaqueta cromada
de una pieza para cubrir la toma con la caja de soporte. Para lograr servicio positivo de presión
del gas, la toma debe contar con una válvula de retención secundaria y primaria, la válvula de
retención secundaria debe ser regulada a 200 PSI, en caso de que la válvula de retención
fabricadas con un tubo de cobre tipo “L” de conexión giratorio de 360º con un largo de 165mm y
un diámetro de 3/8”ø, el cual es adherido al cuerpo principal de la toma con soldadura de plata,
el cuerpo debe ser una construcción de una sola pieza de bronce de 33mm de diámetro. Las
placas (tomas) deben ser de un diseño modular e incluir una plaqueta de montaje de acero
Alarma Audio Visual

Alarma compuesta por sensor de baja presión, regulable de 40 a 75 PSI, con desconexión
automática de 0–30 segundos, lámpara y bocina indicadora de falta de presión. Esta se ubicará
en zonas adecuadas de acuerdo al plano equipamiento (estación de enfermera) a una altura de
1.80m sobre el nivel del piso terminado.
Pintura para las Tuberías.
Todas las redes de aire comprimido medicinal visibles y empotradas en techo, piso y muros, se
pintarán de color blanco.
CENTRAL DE AIRE MEDICINAL

Sistema Dúplex de aire comprimido medicinal, compresor tipo scroll exento de aceite, diseñado
para proporcionar aire para el hospital cumpliendo los requisitos de NFPA 99, para trabajo
continuo y pesado.
Capacidad : 30 SCFM
Presión de operación : 100 PSIG
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Compresor de Aire
Los compresores serán impulsados por un cinturón rotativo de una sola etapa, refrigerado por
aire, para su funcionamiento no requieren aceite. El diseño rotativo no requiere ninguna
entrada o válvulas de escape y debe ser clasificado para el 100% de servicio continuo.
Los compresores deben tener rodamientos externos a la cámara de compresión, tendrá un
ventilador de flujo radial para la refrigeración y no requiere ningún ventilador eléctrico de
refrigeración adicional. Cada compresor tendrá conectores flexibles de admisión y descarga,
deberá contar con una válvula de descarga, un desviador de la válvula de aislamiento, una after
cooler refrigerado por aire, un separador de humedad con drenaje automático, y control de
temperatura de descarga apagar interruptor.
Motor

Cada compresor será impulsada por un motor de 30 SCFM, 10HP, 3 fases, 60 ciclos, 380
voltios, 1750 RPM, motor fabricado conforme a Normas NEMA PAO. OSHA.
Panel de Control
Será de tres sistemas de controles de capacidad, la cual deberá regular la capacidad de
acuerdo a la demanda, para lo cual deberá mantener en la línea una presión estable y continua
sin variación, control todo /nada y el control dual de arranque y parada automática, de acuerdo
a la demanda se deberá escoger uno u otro para un máximo ahorro de energía.
El panel de control deberá tener certificación UL. Y tener los siguientes accesorios para cada
compresor:
Manómetro de presión de línea.
Horómetro.
Interruptor por alta presión de aire.
Interruptor de alto amperaje de moto compresor.
Selector de modo de operación, arranque/parada/automática.
Tanque Horizontal
Tanque con una capacidad de 120 glns, de fabricación conforme Norma ASME con Prueba
HIDROSTÁTICA de 250 PSI y capacidad, presión de operación 175 PSI. El tanque estará
equipado con un manómetro 3 1/2”, válvula de seguridad ½”, bloque y válvulas de by-pass
11/2”, deberá ser pintado con anticorrosivo y acabado con esmalte epóxico.
Paquete de purificación de aire
El paquete de purificación de aire serán de tamaño de acuerdo con las especificaciones de
NFPA 99 y consiste en lo siguiente: secadores de aire de doble desecante, doble filtro y
regulador de los bancos con una muestra de puertos, punto de rocío y monitores con alarmas
de CO, y todas las tuberías de bypass. Tuberías de acero inoxidable o de cobre tipo K soldadas
con soldadura de plata y purgado con nitrógeno.
Desecante secador de aire
El secador del sistema aire, estará compuesto por dos idénticos calor desecante de línea. Cada
secador debe ser para la máxima demanda del sistema, para una presión superior a punto de
rocío NFPA99 normas (-40 grados F). El diseño deberá ser de aluminio extrusionado de doble
secado (4 - 50 SCFM) y de acero al carbono ASME, certificado (75 - 500 SCFM). Conmutación
de las válvulas de entrada y válvulas de purga de gases de escape son de acero inoxidable de
alto rendimiento, el material es de tipo tamiz molecular, que es más fuerte y más resistente al
polvo
Filtración a presión y la reducción de la estación
Sistema de filtrado de aire comprimido, capaz de filtrar hasta 65 SCFM @ 100 PSIG, consta de
dos etapas; en la primera etapa se utilizará filtro de 1.0 micrones (MPF), para atrapar polvo
atmosférico polen, polvo de cemento, humo y fundición, etc, con una eficiencia superior a
99.999% DOP, en la segunda etapa se utilizará filtro doble de 0.01 micra (MPC/MPH)para
atrapar bacteria, humo tabaco, etc, y de carbón activado para olores y sabores con una
eficiencia superior a 99.999% DOP,.
Todos los filtros deberá tener una diferencia de presión manométrica con cambio de color
indicador y válvula de descarga automática (excepto para una serie de filtros de carbón
activado).
Los filtros de la final será una doble línea de regulación de presión de montaje consta de dos
reguladores de presión con manómetros, el aislamiento de entrada y salida de válvulas de bola
y válvulas de alivio de presión. Todos los filtros / reguladores de presión se dispondrán de
manera que el aislamiento de un filtro / regulador, no afectará el funcionamiento del segundo
filtro / regulador.
INSTALACIÓN Y PRUEBAS DE AIRE MEDICINAL

En la instalación se deberá tener en cuenta lo siguiente:

En principio esta partida deberá ser sub-contratada a una compañía especialista en este tipo de
instalaciones la cual coordinará con los suministradores de materiales y equipos de tal manera
que se cumplan todas las presentes especificaciones.
Lavado : Toda la tubería, válvulas y fittings lavadas para dicho servicio por el fabricante,
deberán ser complemento, limpias de aceite, grasa y otros materiales combustibles, mediante
un lavado en una solución caliente de carbonato de sodio ó fosfato trisódico (proporción de una
libra y tres galones de agua).
Después del lavado los materiales serán completamente enjuagados con agua limpia. Después
de la limpieza debe tenerse particular cuidado en el almacenamiento y manipuleo de las
tuberías, accesorios y elemento de fijación, así como en la condición de almacenamiento de las
herramientas usadas para evitar contaminación de aceites o grasas. Cuando tal contaminación
ocurre los elementos afectados deberán ser lavados nuevamente.
Conexiones roscadas: deberán ser evitadas en lo posible, pero cuando las condiciones no
permitan otro método de colocación se deberá aplicar una pasta fina de litargidio ó glicerina, en
su defecto, preparados especiales, compuesto sellador “Absolute Key”, también queda
autorizado el empleo de cinta de teflón extrafina de color blanco.
Dobleces: todos los cambios en la dirección de tubería que requieran un radio menor de 5
veces el diámetro exterior de la tubería, deberán ser hechas con fittings soldados.
Las curvas de radio amplias deberán ser hechas con curvadoras o herramientas especiales.
Todos los dobleces deberán estar libres de atracamientos, adelgazamientos de las paredes o
reducciones considerables en la sección interior.
Soplado: después de la erección de la tubería pero antes de la instalación de las válvulas de
salida, la línea deberá ser soplada mediante el empleo de un gas inerte tal como nitrógeno
absolutamente seco ó, en su defecto, con aire comprimido por compresora con elemento
lubricado por agua, y equipado con filtro secador de humedad.
Prueba de Juntura: después de la instalación de válvula de salida, la sección debe ser
sometida a una presión de 200 psig utilizando de preferencia nitrógeno seco. Esta presión de
prueba será mantenida hasta que cada juntura haya sido examinada para determinar si existen
fugas mediante el uso de pinceladas de jabón espumoso.
Las fallas deberán ser reparadas y la sección probada nuevamente.
Prueba final: una prueba final de 6 horas con nitrógeno ó, aire comprimido absolutamente seco
a la presión de 200 psig, deberá ser efectuada para chequear si las pruebas anteriores han
sido satisfactorias.
CENTRAL DE AIRE PARA USO DENTAL
Central de aire comprimido dental con gabinete de insonorización y compresor alternativo

impulsadas por motor eléctrico, refrigeradas por aire para trabajo pesado y continuo.
Capacidad : 4 CFM
Presión de operación : 80 PSIG – 120 PSIG
Características Técnicas
Compresor
 Tecnología de compresores tipo reciprocante simple etapa enfriado por aire, para trabajo
pesado y continuo, tipo pistón.
 Filtro de aspiración de aire
Motor del compresor

 Motor eléctrico de 3 HP o el equivalente para generar 4CFM de flujo de aire, con protección
IP55 y aislamiento clase F para operar a 380V, 3Ø, 60HZ, Factor de Servicio: 1:15.
Accesorios de regulación y control de presión

- Válvula de alivio.

- Presostato.
- Placa de señalización.
 Filtros
Sistema de filtrado de aire comprimido conformado en una etapa, se utilizará filtro de 1.0
micrones (MPF), para atrapar polvo atmosférico polen, polvo de cemento, humo y fundición,
etc.
Deberá incluir un dren automático y manual para condensado y manómetros de diferencial para
el mantenimiento de los elementos filtrantes.
Tanque Vertical
 Tanque de fabricación Nacional conforme Norma ASME con Prueba hidrostática de 150
psi, presión de operación 125 PSI, manómetro de 3½” de dial, de 0 a 300 PSI, válvulas de
seguridad de ½”ø y drenaje automático de ¼”ø, pintado con anticorrosivo y acabado con
esmalte epóxico
 Capacidad del tanque: 65 litros.
MATERIALES DE INSTALACIONES DE AIRE PARA USO DENTAL
Tubería
Toda la tubería deberá ser de cobre sin costura. Corresponderá al tipo “L” para armado con
fittings del tipo “solder”.
Juntas flexibles
constructivas. Para lo cual se instalarán tuberías flexibles de acero cobre.
Fittings
Aleación de soldar
físicas.
Fundente
Tees, codos, reducciones y tapones

Válvulas
Las válvulas para derivaciones deberán ser de bronce de tres cuerpos y de tipo “esférica”, con
doble sello de Buna-N o teflón, que sean adecuadas para una presión mínima de 600psig y
non-shock. Estas válvulas deberán tener conexiones tipo solder para fácil armado a la tubería.
de su manubrio.
de identificación de aluminio de 3cm de diámetro, que llevarán números estampados.
Estos deberán ser instalados en forma correlativa a partir de la central de aire para uso
odontológico, debiendo el contratista entregar al propietario una relación zonificada y detallada
de la ubicación de las válvulas, de acuerdo al número correlativo que se les haya asignado.
Señales

Salida de aire para uso odontológico

Es el ensamble de los componentes: tuberías, accesorios como codos reducciones y
adaptadores soldados cuya terminación es una tubería de 3/8” a 3 cm del piso terminado
ubicado en la caja de válvulas de la unidad dental empotrado en el piso contemplado en el
plano de equipamiento, considerado desde la derivación de la caja de válvula del aire para uso
odontológico hasta la ubicación del dispositivo de uso de aire.
Pintura para las Tuberías

Todas las redes de aire comprimido dental tanto visibles como empotradas en piso y muros se
pintarán de color blanco.
Placa de Señalización
Cada válvula de interrupción deberá ser debidamente identificada con una placa o etiqueta
metálica o mica acrílica, colocada en la vecindad inmediata de la válvula, de forma rectangular
de 10cm x 5cm de alto.
Esta etiqueta deberá quedar firmemente sujeta a la tubería mediante un lazo de nylon sin
posibilidad de que caiga, y debe quedar plenamente visible.

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EXPEDIENTE TÉCNICO: “MEJORAMIENTO DE LOS SERVICIOS DE SALUD DEL CENTRO DE SALUD AMBO, DISTRITO DE AMBO,

PROVINCIA DE AMBO, DEPARTAMENTO DE HUÁNUCO”

El objetivo del presente proyecto es definir conforme a los resultados obtenidos

Mejoramiento de los servicios de salud del Centro de Salud Ambo, Distrito de

1.3. REGLAMENTOS Y NORMAS DE APLICACIÓN

En la ejecución de los trabajos de instalación deberán observarse las

- Reglamento Nacional de Edificaciones (Perú)

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

- Los códigos, Normas Técnicas Peruana y regulaciones nacionales sobre estas

El presente proyecto especifica la instalación de climatización necesaria para el

Para el cálculo de las cargas térmicas se emplea la temperatura necesaria en el

2.3. JUSTIFICACIÓN DE LOS CÁLCULOS

Se incluyen adjunto a los cálculos de cargas de todas las zonas climatizadas.

2.4. CONDICIONES DE TEMPERATURA

El cálculo de las ganancias térmicas de los ambientes y el dimensionamiento de

a) Condiciones Exteriores Máximas (Verano)

Temperatura de bulbo seco : 23.8°C.

b) Condiciones Exteriores Mínimas (Invierno)

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

d) Altitud : 2064 msnm

2.5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE CLIMATIZACIÓN

El objeto del presente proyecto, es el diseño de la instalación de ventilación para

Para el cálculo de las renovaciones de aire y flujo, se tomará en cuenta lo

3.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

Se han de destacar sistemas de ventilación bien diferenciadas:

Renovaciones de aire recomendadas, del volumen de aire interior del local, en

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

3.4. SALAS ESPECÍFICAS DEL CENTRO DE SALUD

La ventilación de las salas específicas se realizará de manera forzada y

3.4.1. CUARTO OSCURO.

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

Se instalarán rejas de 25cmx20cm, de 500 cm2, dispuestas según planos:

Diseño de la instalación de Petróleo para el Centro de Salud. También se

La instalación se realizará, de acuerdo con las normas vigentes nacionales RNE. y

4.3. BASES DE CÁLCULO

Uso de Petróleo Diesel DB-5, considerando el equipamiento de un grupo

4.4. CÁLCULO DE INSTALACIONES

La capacidad del grupo electrógeno contemplado en el proyecto eléctrico prevé un

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

Consumo de un grupo de 200 kW = 16.5 gal/hr (100% de carga y en stand by,

Empleando los factores de servicio:

Características del Tanque horizontal a presión atmosférica para

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

Procedimientos de Cálculos Hidráulicos

Diámetro de tubería desde tanque de almacenamiento a tanque diario de

Considerando la capacidad de dos tanques diarios de 100gal, a ser llenado de

Se considera dos tanques diarios por tema de mantenimiento, se comunicara con

5. INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES

Diseño de la instalación de gases medicinales para el Centro de Salud. También

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

Para los cálculos de los sistemas de gases medicinales se ha tomado en cuenta

5.3. BASES DE CÁLCULO

Los cálculos desarrollados en el presente documento permitirán determinar las

5.4.1. SISTEMA DE OXIGENO

Cálculo de la máxima demanda

Para cubrir las demandas de los pabellones de sala de partos, sala de

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN

Determinación de la Caída de presión

Para determinar las caídas de presiones se ha considerado el circuito más

5.4.2. SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO MEDICINAL

Presión de trabajo : 3.87 Kg/cm2

Cálculo de la máxima demanda

CONSULTOR: CONSORCIO VIRGEN DEL CARMEN