Sistema​ ​interactivo​ ​de​ ​flotación
Aplicación
 

 
NOMBRE: Aravena Villegas Abraham, Flores Pimienta Kevin, Lorca Saldaña Carlos.
CARRERA: Ingeniería Metalúrgica.
ASIGNATURA: Concentración.
PROFESOR: Palominos Silva Pablo.
FECHA: 17/08/2020. 
 

Factores Químicos.

Colectores​:

Son compuestos químicos orgánicos, cuyas moléculas contienen un grupo polar y uno no-polar. El
anión o catión del grupo polar permiten al colector quedar adsorbido a la superficie también polar,
del mineral. Por el contrario, el grupo no polar o hidrocarburo queda orientado hacia la fase acuosa
hidrofugada del mineral, ya que tal orientación resulta en la formación de una película de
hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral.

Algunos de los colectores existentes son :

● Xantatos isopropilico de sodio Z- 11; Xantato amílico de potasio Z-6.

● Xantato etílico de potasio Z-3.; Xantato etílico de sodio Z-4.
● Xantato butílico secundario de sodio Z-12.
● Xantato isobutílico de sodio Z-14.
● Ditiofosfatos Aerofloat (A-3418, A – 31, A-3894, A- 404, A-208, A-33, A-242, A-238)

Imagen N°1 Diagrama de colectores.

Espumantes.

El propósito principal del espumante es la creación de una espuma capaz de mantener las burbujas
cargadas de mineral hasta que puedan ser removidas de la maquina de flotación. Este objetivo se
logra impartiendo cierta dureza temporal a la película que cubre la burbuja.

● -​Metil isobutil carbino​l (MIBC), frother (F70), Dowfloth (D-50), aceite de pino, el cresol
o ácido cresílico.
● -Flother 210, Flother 250, Flother 700: Excelente Propiedad selectiva cuando se usa
concentración óptima, en flotación diferencia Ag-Pb-Zn, Cu-Pb Ag-Zn, 10 – 70 gr/TM,
cantidad en exceso produce efectos adversos.
● -Espumantes mejoradas: F-210D, F-250 D, F-700 D, F-800 D, F-900D: Alto
selectividad, ausencia de acción colectora y su efectividad en pequeñas concentraciones
para minerales sulfurosos (Ag, Pb, Zn, Cu, Au).
● Una vez sacada de la máquina de flotación, la espuma debe disgregarse rápidamente, a fin
de evitar interferencias con las etapas posteriores del proceso.
● Una característica primordial es la aptitud para reducir la tensión superficial del agua.
También un espumante debe ser efectivo en concentraciones pequeñas y libres de
propiedades colectoras.

Depresores.

La función específica de los depresores es disminuir la flotabilidad de un mineral haciendo su

superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción de colectores que pueden hidrofobizar (inhibe
de colección).

○ Bisulfito de Sodio; NaHSO3. Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en

reemplazo del cianuro de sodio particularmente en minerales con contenido de plata, la
adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de sodio previene la oxidación y por
consiguiente, la activación resultante de la esfalerita
○ Sulfato de Zinc ZnSO4. El ZnSO4 7H20​: son cristales incoloros; es uno de los reactivos
reguladores principales de acción depresoras, utilizada para la flotación selectiva de
minerales de cobre y plomo de la esfalerita.
○ Cianuro de sodio: Depresor de sulfuro de hierro, pirita, pirrotita, marcasita, arsenopirita,
esfalerita. En combinación con el sulfato de zinc, deprime calcopirita, enargita, tenantita,
bornita.
○ Cal​: Deprime sulfuros de hierro, pirita, galena, zinc marmatita y algunos minerales de
cobre.(400 gr/Tm).
○ Dicromato de sodio o potasio: ​deprime la galena.
○ Permanganatos: ​Deprime selectivamente la pirrotita y arsenopirita en presencia de
pirita,Escalerita.
○ Silicato de Sodio:​ Depresor de la sílice, coagulación de lamas.
○ Hidróxido de Sodio:​ Deprime Stibnita, iones de sales solubles contenidos en la pulpa.
○ Ácido Sulfúrico​: Deprime el cuarzo.
○ Dióxido de Azufre: ​Uso conjuntamente con almidón deprime galena de sulfuros de cobre.
○ Quebracho y ácido tánico​: depresión de calcita, dolomita.
○ Almidón y Goma: ​Depresión de mica, talco, azufre.
Activadores o Reactivadores.

Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales, mejorando o ayudando a la adsorción de un

colector. Los reactivos reactivadores, restablece la flotabilidad de un mineral oxidado o que ha sido
deprimido La función activante es contraria a la función depresora y los reactivos de este tipo
sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre la superficie de los minerales o para
fortalecer el enlace entre la superficie y el colector.

● Sulfato de Cobre CuSO4. El CuSO4 5 H2O, ​sulfato de cobre con 5 moléculas de agua,
forma cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con una densidad de 2.28
g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita, calcopirita, pirita, arsenopirita y
cuarzo.
● Bisulfito de Sodio​: Mayor 10% controlan efectivamente la activación de zinc Depresor de
la escalerita.
● Acetato de plomo o nitrato de plomo: ​Activa la estibina y reactiva los sulfuros de cobre
previamente deprimida con cianuro, activador de carbonatos y silicatos.
● Sulfuro de Sodio: Activador menas oxidados, efectiva menas de sulfuros de cobre con
óxidos superficial.
● Sulfuro de Hidrógeno​: Deprime oro, Ag y Cu-Fe en separación de molibdenita.

Modificadores.

La función específica de los reactivos modificadores es precisamente preparar las superficies de los
minerales para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear en general en la
pulpa condiciones propicias para que se pueda efectuar una flotación satisfactoria. Ósea cambia o
modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga, para favorecer o impedir que los reactivos
colectores actúen sobre ellos, evitando de esta manera que floten La lista de modificadores o
agentes reguladores usados en flotación es variada; y en general, el término regulador, es aplicado a
todos aquellos reactivos, los cuales no tienen tareas específicas de colección o espumación.

Imagen N°2 Diagrama de los modificadores.

 pH; Eh.

Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo que cambia la
concentración del ión hidrógeno de la pulpa, lo cual tiene como propósito incrementar o decrecer la
adsorción del colector como se desee salvo raras excepciones, la efectividad de todos los agentes
de flotación, depende grandemente de la concentración de hidrógeno o ión hidroxilo en la pulpa.

Cal. En la práctica se emplea cal cáustica CaO y cal hidratada Ca(OH)2 El hidróxido
Ca(OH)2 pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser obtenidas soluciones acuosas
con una concentración del 0.17% en peso a 25 oC. Las soluciones de cal generalmente se
denominan agua de cal, lechada de cal.

Soda cáustica, ácido sulfúrico.

Floculantes: Reactivos ​que promueven la formación de coágulos en la pulpa. Superfloc 16,

Superfloc 20, Aerofloat 3171, Magnafloc 990

Reactivos Dispersantes: ​Son reactivos de variada estructura química que reducen las fuerzas que
unen las partículas minerales o incrementan las fuerzas que las repelen. Silicato de sodio, almidón.

Sulfurizante: Proceso por la cual se cambian las propiedades químicas de un mineral hidrofílico,
para convertirlo en una sustancia con carácter hidrofóbicas. Sulfuro de sodio (Na2S), sulfuro de
bario (BaS).

Factores del Equipo.

● Diseño de la Celda.

Las celdas de flotación, que son grandes recipientes donde ingresa pulpa de mineral. Un sistema
agitador evita la sedimentación y un sistema de inyección de aire en forma de pequeñas burbujas
arrastra selectivamente mineral hasta una espuma en la superficie, la que rebalsa hacia una canaleta
lateral. Las celdas industriales se organizan en conjuntos o bancos de celdas conectadas en serie, de
modo que la descarga de una es la alimentación de la siguiente:

Imagen N°3 Representación digital, de celda de flotación.

● Diseño del Impeler.

Las celdas mecánicas o convencionales son las más ampliamente utilizadas en la industria.

En la actualidad estas celdas tienen capacidades que pueden llegar hasta 300 [m3], con una altura
de entre 5 y 6 [m].

Se diferencia del resto esencialmente por la incorporación de un agitador mecánico o impeler.

Alrededor del eje del rotor se ubica un tubo concéntrico hueco por donde el gas hace ingreso a la
celda. Justo en el sector próximo al ingreso de aire, junto al agitador, se mantiene una gran
turbulencia (debido a la agitación) con el objetivo de favorecer el contacto de la pulpa con las
burbujas. A partir de un nivel mayor en la celda se tiene una zona menos turbulenta, donde la
burbuja cargada con mineral asciende para lograr la separación selectiva de especies hasta llegar a
la espuma, en el extremo superior del equipo.

Dependiendo del diseño, la alimentación del aire a la celda puede ser a través de sopladores o a
través de un sistema autoaspirante, en donde la diferencia está en que en el primer diseño es posible
tener control sobre el flujo de aire, mientras que en la celda autoaspirante no lo es.

Imagen N°4 Esquema de una celda mecánica. A la izquierda una celda de aire forzado y a la
derecha una celda autoaspirante.

● Velocidad del Impeler.

La agitación es necesaria para evitar la decantación en la pulpa, pero un exceso de agitación.

​Flujo de Aire.

Al igual que la densidad de pulpa, el flujo de aire en forma de burbujas pasa por un óptimo. Un
exceso de aire genera coalescencia de burbujas (se unen dos o más burbujas en una más grande),
que ascienden con mayor rapidez, arrastrando material en forma no selectiva que contamina el
producto.destruye la espuma, haciendo que el mineral caiga nuevamente.

● Altura de Espuma.

la altura de la fase de espuma es una variable importante para la selectividad del proceso.

Una mayor altura de espuma logra un mayor drenaje de agua a través de ésta, ya que como las
burbujas son formadas a partir de una película de agua, la que a su vez al estar formando parte de
una pulpa, arrastra consigo partículas que no necesariamente son las que se desean recuperar, a lo
que se le suma el efecto de la turbulencia de la pulpa en la zona de la interfase pulpa-espuma lo que
propicia el arrastre hidráulico de ganga hacia la espuma.
 Un mayor drenaje del agua implica una recuperación con menos impurezas y por lo tanto un
concentrado de mayor ley, por lo que para flotaciones donde se busque obtener mayor selectividad
(etapas de limpieza) se recomienda operar con alturas de espuma mayores que en casos de etapas
Rougher convencionales.

Por otra parte, una mayor altura de espuma se traduce en un mayor tiempo de residencia del
mineral de interés adherido en las burbujas, aumentando el riesgo de que la partícula se desprenda
y vuelva a la pulpa,

Factores de Operaciones.
● Tipo de MIneral.

Para una flotación es de primordial importancia la naturaleza del mineral y de sus acompañantes, o
sea, de la misma mena. Aquí se considera la composición química de los minerales con valor y de
la ganga; su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación y meteorización;
impurezas que acompañan a la mena; finalmente, los antecedentes geológicos del yacimiento y su
método de explotación.

La composición química del componente útil flotable es la que determina el tipo de tratamiento y el
adecuado régimen de reactivos que se usarán. Los minerales sulfurosos y los metales nativos no
presentan mayores dificultades en lo que a la flotación se refiere. Los carbonatos, silicatos,
sulfatos, fosfatos y otros minerales tipo óxido o no sulfurosos, presentan problemas de mayor
complejidad. Con ellos ya no podrá usarse colectores específicos, como consecuencia de esto, las
recuperaciones serán más bajas. El problema de la selectividad puede presentarse en forma tan
seria debido a la flotabilidad de la ganga y la imposibilidad de eliminarla, que a menudo se opta por
procedimientos piro o hidrometalúrgicos para resolverlo. Existen casos en que los sulfuros están
parcialmente oxidados y en dependencia del grado de oxidación se toman las medidas necesarias

Muchos minerales que son recuperables por flotación están acompañados por gangas secundarias
descompuestas como son p.e. la sericita, caolín o clorita. Estos acompañantes, en los circuitos de
molienda, se fragmentan hasta tamaños micrométricos y forman las lamas secundarias que pueden
perjudicar seriamente el proceso de flotación, tanto en las recuperaciones como en la ley de los
productos, ya que debido a su forma escamosa estos granos se adhieren con gran facilidad a las
burbujas, limitando la adhesión de los minerales que se quieren recuperar.Aparte de estos
fenómenos, las gangas contribuyen a la contaminación de las turbias de flotación con iones
extraños a la misma. Los óxidos de hierro y aluminio, cloruros. Carbonatos, fosfatos, sulfatos son
los contaminantes más frecuentes. En general, se considera que hay ventaja para la flotación
cuando el mineral está acompañado por gangas silíceas, preferiblemente cuarzo, pues en estos
casos las complicaciones son de menor importancia

● Tiempo de Residencia.
 Cada uno de los procesos y subprocesos que participan en la flotación (adsorción-adherencia) se
realizan en un tiempo determinado, diferente para cada uno de ellos, a adsorción de los reactivos
depende de su composición, solubilidad, disociación, concentración y de la temperatura de la
turbia.

En las plantas industriales, el tiempo necesario para el acondicionamiento de los reactivos

normalmente varía entre pocos minutos y media hora, Cuando los reactivos son poco solubles y
reaccionan lentamente con las superficies de los minerales, su alimentación se efectúa en los
circuitos de molienda y clasificación, con lo que se puede ganar desde 5 a 30 minutos de
acondicionamiento. Los reactivos que se dispersan bien en la turbia y se absorben rápidamente se
agregan poco antes de la flotación.

En una turbia bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para que los granos
recubiertos con un colector se adhieran a las burbujas en forma instantánea, siempre que estén
completamente liberadas y sean de un tamaño de grano adecuado. En primera instancia van a flotar
los granos que son: l​os más hidrofilizados, mejor liberados, tamaño adecuado.

Una vez que estos flotan, empiezan a flotar los menos hidrofóbicos, menos liberados y de mayor
tamaño.

La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de concentración de la

última celda sea de ley un poco más alta que la ley del material de alimentación. Flotar más allá de
este punto significa diluir innecesariamente el concentrado. En algunos casos, cuando las
condiciones económicas lo requieren, la flotación se termina todavía antes de obtener una alta ley
del producto flotante.

El tiempo necesario para el proceso de flotación varía normalmente entre 5 – 30 minutos, siendo
8-10 minutos el tiempo promedio. El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del
mineral. Los minerales oxidados se recuperan mucho más lentamente que los sulfuros y los metales
nativos flotan más rápidamente que éstos.

● Tamaño de Partícula.
 Todo mineral para ser flotado, tiene que ser fragmentado hasta un tamaño de grano que represente
una sola especie mineralógica, vale decir hasta que se alcance su liberación. Además, su tamaño
tiene que ser apropiado para que las burbujas los puedan transportar hasta la parte superior de las
celdas de flotación. Existe un tamaño máximo de los granos que se pueden flotar. Este tamaño
depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso específico.

Los granos minerales que poseen una hidrofobicidad natural, azufre, molibdeno, carbón, etc. que
flotan fácilmente, pueden ser considerablemente mayores que los de la calcopirita, galena y blenda.

Se puede diferenciar en este sentido la flotación de los minerales sulfurosos que es distinta a la de
no sulfurosos. También en la flotación de minerales metálicos los granos son más pequeños que en
la de los minerales no metálicos (minerales industriales). Sin embargo, el tamaño óptimo para la
flotación se considera alrededor de 0,3 mm (48 mallas).

Las mayores partículas flotadas han sido de 5 mm en la flotación de carbón bituminoso. En la

flotación de fluorita y baritina con ácidos grasos, aceites y alcoholes como sustancias accesorias, se
flotan fracciones de 0,2 - 0,6 mm. En la flotación de fosfatos con ácidos grasos o aminas como
colectores y aceites no polares como colector secundario, se aumenta el tamaño de grano máximo
de 0,4 – 1,0 mm. La flotación de sulfuros, especialmente de calcopirita y galena, con xantatos
como colector y aceites no polares (colector secundario) se puede aumentar el tamaño de grano de
0,3 – 0,8 mm. Otro ejemplo es la flotación de cuarzo (0,3 – 0,8 mm) con aminas y aceites. Sin
embargo, estos son casos excepcionales.

El problema de la liberación de los granos minerales para su flotación satisfactoria crea otro
problema serio que es el de la sobremolienda. Las especies mineralógicas dentro de una mena no
son de la misma dureza. Esto significa que en el proceso de fragmentación, las especies más
blandas se muelen en mayor proporción que las duras. Si por ejemplo los sulfuros están
acompañados por cuarzo, como éste es más duro que aquellos, los granos de cuarzo, después de la
molienda, serán de mayor tamaño que los granos de sulfuros. En este caso el proceso de molienda
se puede guiar por la liberación de los sulfuros sin que se presenten problemas serios con la ganga.

Si los mismos sulfuros están acompañados por una ganga descompuesta como ser la sericita u otro
mineral, entonces su liberación se produce junto con una gran cantidad de lamas que
posteriormente perjudican la flotación. En este caso lo que se gana por concepto del grado de
liberación de los sulfuros, se pierde por perjuicios causados por las lamas. Es evidente que en este
caso hay que elegir las condiciones óptimas de molienda que dan las mejores recuperaciones.

● Densidad de la pulpa.
 La mayor concentración de partículas por unidad de volumen facilita el encuentro con las burbujas,
pero entorpece el ascenso.

La densidad de la turbia indica el porcentaje de sólidos (o la relación líquido/sólido de una muestra

de turbia). La turbia que llega a la flotación generalmente en el rebalse (overflow) de un
clasificador que ha separado los granos liberados de los entre crecidos de un circuito de molienda.
Este material se caracteriza por tener una determinada distribución granulométrica y dentro de
cualquier clasificador hidráulico es necesario una cierta dilución para obtener la distribución
granulométrica deseada. Nunca se alimenta una batería de celdas de flotación directamente de la
descarga de un molino ya que en él el contenido de sólidos es alto, sino que se le agrega el agua
necesaria para producir la clasificación requerida. De este modo, en un circuito de flotación
primaria (flotación rougher), la turbia tiene 25-35 % de sólidos en vez de 65-70 % de sólidos que
tiene un circuito de molienda.

La densidad turbia en un proceso de flotación depende de varios factores. En primer lugar influye
la distribución de tamaños de grano del rebalse. Por ejemplo, en un clasificador de taza es necesaria
una consistencia de aproximadamente 30 % sólidos para obtener un rebalse de más o menos 67 % -
200 mallas (75 um). Al aumentar el porcentaje de sólidos el producto va a ser más grueso y al
disminuir los sólidos, el rebalse será más fino. Así con 35 % de sólidos la granulometría baja a un
63% - 200 mallas (75 um) y con 25% de sólidos sube a un 70% - 200 mallas (75 um).

● Temperatura.

En cuanto a la temperatura se ha demostrado su importancia sólo en algunas operaciones, como por

ejemplo en la flotación de los minerales de zinc. Es evidente que tiene relación con la velocidad de
adsorción de los reactivos y la dinámica de la flotación. Sin embargo, el precalentamiento de las
turbias es una práctica ya casi abandonada.