UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Curso:
MATERIALES DE INGENIERÍA
Docente:
ING. MARÍA LENY OJEDA CONTRERAS
Alumno:
JOSE LUIS TICONA OCORURO

AREQUIPA-PERÚ
2020
DIAGRAMA Fe-Fe3C , EXPLIQUE SUS PARTES Y MICROCONSTITUYENTES

Se emplea para la representación de las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para
completarse.(E-ducativa,2015)

Como el hierro además de formar con el carbono el compuesto químico Fe3C, tiene dos
transformaciones alotrópicas a y γ, en el sistema existen los siguientes constituyentes:

 Líquido: Solución líquida de carbono en hierro. Existe por encima de la línea del líquido y
se designa por L.

 Cementita: Fe3C, existe en la vertical DFKL se designa por su fórmula química (Fe3C) o por
C.

 Ferrita: Constituyente estructural que es Fea, el cual disuelve el carbono en cantidades

insignificantes. Se representa por Fea. La región de la ferrita en el diagrama hierro carbono
se encuentra a la izquierda de las líneas GPQ, y AHN.

 Austenita: Estructura consistente en una solución sólida de carbono en Feγ. La región de la

austenita es NJESG. Se designa por A, γ ó Feγ.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se añade carbono al hierro, sus
átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de éste último; sin
embargo, en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un
compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros
al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.

Además de éstos, existen otros dos constituyentes, la ledeburita y la perlita. La primera es el

nombre que se da a la composición eutética sólida; se presenta únicamente en el hierro colado y,
después de la transformación que se lleva a cabo al enfriarse a la temperatura ambiente, adquiere
un aspecto moteado. La lebedurita transformada consiste en colonias de perlita en una red
continua (llamada matriz) de cementita.

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares

Eutéctico

Composición para la cual el punto de fusión es mínimo que se denomina ledeburita y contiene un
4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la
aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la
responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con
menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no
forjables y fabricadas por moldeo).

De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3[1] los aceros están
constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en
condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra
ésta.(MALISHEV,1995)

Eutectoide

Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la
temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77 %C
(13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y
cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C): Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto
a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz
de ferrita.

 Aceros hipereutectoides (>0,77% C): Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se

precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales
de perlita embebidos en una matriz de cementita.
ENSAYOS DE DUREZA

La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por lo cual estamos midiendo
la cohesión entre los átomos del material. Esto, por tanto, guarda relación con la resistencia a la
deformación y a la rotura, y cuanto más duro sea un material, más resistente será también.

Con los metales se utiliza el método Martens que consiste en medir el surco que deja una punta
de diamante de forma piramidal que se desplaza sobre la superficie. Sin embargo, es más
frecuente hablar de otro tipo de ensayos en los que se mide la marca que se deja en un material
cuando se intenta clavar en él otra pieza de formas definidas, llamada penetrador.

El método consiste en aplicar una fuerza, que suele ser proporcional al cuadrado del tamaño del
penetrador (F = k·D2) y medir la huella que queda. Según la forma del penetrador y la forma de
aplicar la fuerza tenemos varios ensayos de dureza, entre los que destacan tres: el método Brinell,
el método Vickers y los métodos Rockwell.

DUREZA VICKERS

Este ensayo se utiliza cuando el grosor del material es pequeño o cuando su dureza es muy grande
para que una bola de acero deje marca. En este caso el penetrador es una pirámide de diamante
con base cuadrada y ángulo en el vértice de 136°.

Al igual que en el caso anterior, se divide el valor de la fuerza entre la superficie dejada por el
penetrador, expresada en función de las distancias dejadas en una superficie formada por cuatro
triángulos, que se calcula así:

De forma idéntica que en la dureza Brinell, en la escala Vickers también se indica el valor
resultante de dividir la fuerza entre la superficie en kp/mm², y la expresión normalizada consiste
en escribir este valor, las iniciales HV (Hardness Vickers) y luego la fuerza aplicada en kp: 700 HV
30.

DUREZA ROCKWELL

En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta que el material penetrado tiene una cierta
recuperación elástica tras la desaparición de la carga. Para obviar este punto se desarrollaron los
métodos Rockwell, en los que además se mide la profundidad de la huella mediante máquinas de
precisión llamadas durómetros.
Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para cubrir un amplio espectro de materiales, y cada
combinación recibe una letra, de las cuales las más frecuentes son las escalas Rockwell B (con una
bola de acero) y la Rockwell C (con un cono de diamante).

El proceso es el siguiente:

1. Se aplica al penetrador una precarga baja

de 10 kp para provocar una deformación elástica, y
se obtiene una profundidad h0.
2. A continuación, se aplica una carga
adicional de 60 kp (HRB) o de 100 kp (HRC), con lo
cual el penetrador se introduce hasta una
profundidad h1 produciendo una deformación
plástica.
3. Por último, se retira esta carga adicional y
se mantiene la precarga, con lo cual el penetrador
se queda a una profundidad h2.

La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h2 - h0 elimina la componente elástica de la

deformación. A continuación se comprueba cuántas veces cabe en esta diferencia "d" la unidad
Rockwell de 0,002 mm y éste es el valor de penetración.

Este valor es tanto menor cuanto más duro sea el material. Para que
los materiales más duros tengan valores de dureza más altos, se resta
la penetración Rockwell de 100 (en la escala HRB) o de 130 (en la
escala HRC).

HRC = 130 - e

HRB = 100 - e

ENSAYO DE RESILIENCIA

Cuando un objeto recibe un impacto, absorbe la energía, llegando incluso a romperse. Esta
propiedad es lo que hemos denominado tenacidad. El ensayo de resiliencia más ampliamente
utilizado es el método Charpy, que consiste en medir la energía que pierde un péndulo cuando
choca en su trayectoria contra una probeta del material que tiene sección cuadrada de 1cm de
lado con una ranura o entalla en el centro:
Por tanto, la tenacidad ya se puede cuantificar mediante un valor denominado resiliencia (ρ) que
se mide en J/cm²:

Entre todos los factores que tienen efecto sobre la resiliencia, posiblemente el de la temperatura
sea el más llamativo y conocido debido a las catástrofes que ha causado. Algunos materiales
sufren una disminución tan drástica de resiliencia al diminuir su temperatura que de hecho se
habla de la transición dúctil-frágil.

ENSAYO DE FATIGA

El principio de la rotura por fatiga estriba en que con un esfuerzo muchísimo menor que el de
rotura pero aplicado de forma reiterada se consigue que el material acabe por romperse
mostrando una superficie muy típica: un punto de inicio o incubación, una zona de playas o
propagación por la que se va extendiendo la grieta hasta que la sección efectiva del material es
muy pequeña.

Los ensayos de fatiga consisten en someter a una probeta a una serie de esfuerzos de forma
repetida hasta producir la rotura. Los valores se tabulan y se construyen gráficas llamadas curvas
de Woehler, en las que se compara el número de ciclos con el valor del esfuerzo:
TRATAMIENTO TÉRMICOS

Es el proceso al que se someten los metales u otros sólidos con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la tenacidad. Los tratamientos térmicos
modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composición química de los
mismos.

 TEMPLE

Consiste en calentar el acero a una temperatura determinada

por encima de su punto de transformación para lograr una
estructura cristalina determinada, seguido de un enfriamiento
rápido con una velocidad superior a la crítica. Dependiendo del
material base, la temperatura y tiempo de calentamiento, y
severidad del enfriamiento se puede conseguir una amplia
gama de durezas. Se suele usar este proceso para obtener
cinceles, cigüeñales, pernos, herramientas de torno, brocas
para cemento, etc.

 RECOCIDO

Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el

ablandamiento, la recuperación de la estructura
o la eliminación de tensiones internas
generalmente en metales. Consiste en calentar
el metal hasta una determinada temperatura
para después dejar que se enfríe lentamente,
habitualmente, apagando el horno y dejando el
metal en su interior para que su temperatura
disminuya de forma progresiva. El proceso
finaliza cuando el metal alcanza la temperatura
ambiente.

 REVENIDO

Es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia

mecánica. El propósito fundamental es disminuir la
gran fragilidad que tienen los aceros tras el
tratamiento de temple. Es un tratamiento
complementario del temple, que regularmente
sigue a éste. El revenido ayuda al templado a
aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de
dureza y resistencia, disminuyendo su fragilidad.
Aceros altamente aleados requieren una duración de revenido más prolongada, que los aceros
sin aleación.

 NORMALIZADO

Es un tratamiento térmico que sirve para afinar la estructura y eliminar las tensiones que
suelen aparecer en la forja, y sobre todo después de ciertos sobrecalentamientos o
enfriamientos en malas condiciones. Aunque también lo usamos siempre que se quiera
eliminar los efectos de cualquier tratamiento térmico anterior. Es un tratamiento importante
 para los aceros como preparación para el Temple.
Proceso de Normalizado: Consiste en calentar el
acero 50ºC por encima de la temperatura crítica
superior, asegurándonos la austenización completa
de toda su estructura, mantenerlo hasta que la
temperatura llegue al interior, sacarlo de la fragua y
dejar enfriar al aire.

TERMOQUIMICOS

 CEMENTACIÓN
Es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de una pieza de
acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico. Tiene por objeto endurecer la
superficie de una pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por
dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la
fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
 NITRURACIÓN
Es un tratamiento termoquímico de endurecimiento superficial por el cual se incorpora
Nitrógeno a la superficie del acero, compuesto principalmente por fase ferrítica, mediante el
calentamiento en una atmósfera de amoníaco. El resultado es un incremento de la dureza
superficial de las piezas.
Los procesos de nitruración se componen de dos mecanismos: 1. Tratamiento de conversión
química superficial que conduce a la formación en la superficie de la pieza de una capa de
combinación compuesta de nitruros de hierro. 2. Un tratamiento de difusión de nitrógeno en
solución sólida intersticial y de combinación en ciertos elementos de aleación, principalmente
de Cr, Mo, Ti, Al Y V, procedentes del acero que se va a tratar, en nitruros finamente dispersos
conduciendo a un endurecimiento por reforzamiento estructural en una profundidad
denominada capa o zona de difusión.
 CIANURACIÓN
La cianuración o carbonitruracion liquida, es un tratamiento termoquímico que consiste en
calentar un producto siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatura sobre el punto
crítico inferior, en un medio capaz de cederle carbono y nitrógeno, para luego enfriarlo
rápidamente en agua, aceite o baños de sales todo con el fin de obtener una superficie dura y
resistente al desgaste. Se considera como un tratamiento intermedio entre la cementación y la
nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el
nitrógeno.
 ZULFINIZACIÓN
Es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir una pequeña capa superficial de
Azufre (S), Nitrógeno (N) y Carbono (C), en aleaciones férreas y de cobre para mejorar la
resistencia al desgaste y la corrosión de los materiales El objetivo no es mejorar las
propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en
piezas terminadas. Se aplica a todos los metales ferrosos, fundiciones y aceros aleados o no,
comprendidos los aceros “inoxidables. Se aplica a todas las piezas terminadas, es decir,
después que esta se haya fabricado y esta apta para su servicio funcional.
BIBLIOGRAFÍA

 MALISHEV, A. “Tecnología de los metales”. Séptima Edición; Mir Moscú; 1985.

 SMITH, W. “Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales”. Tercera Edición; Mac
Graw Hill, 1998.
 Guliáev, A, P. “Metalografía” Tomo I y II ; Editorial Mir Moscú; 1978.