LibroGIMCapítulo 10

Ejercitación
Capítulo 10. Ejercitación

Ejercicios sobre “BASE RELACIONAL DE REGISTROS”.
En el capítulo 1 y 2 se analizaron los temas relacionados con los paradigmas y la importancia de ser
un pionero en el desarrollo y / o aplicación de las nuevas técnicas disponibles, así como las
estructuras más comunes en la organización actual del mantenimiento.
En el capítulo 3 se analizaron varios temas relacionados con las herramientas GMAC y algunos
criterios de codificación e implantación de los mismos con el objetivo de gestionar el Mantenimiento
utilizando computadora en el proceso.
Entre los recursos actuales disponibles en la creación y operación de los bancos de datos
informatizados, está la desnormalización, o sea, la utilización de la “Base relacional de registros” a
través de la utilización de tablas (entidades) formadas por líneas y columnas (campos) que se
interrelacionan para cumplir con las necesidades de los usuarios.
Esta técnica elimina la necesidad del establecimiento de los códigos estructurados

preestablecidos para la identificación de la posición operativa del equipo o agrupación por
características constructivas (familias) u ocurrencias (acervo histórico), u otras informaciones hasta
entonces utilizadas.
Por lo tanto, en este ejercicio vamos a situarnos como “pioneros de paradigmas” y a usar estas
nuevas técnicas en un proyecto de informatización de la gestión del mantenimiento.
Para cumplir con el objetivo mayor de estandarización y agilidad de procesamiento, además de

posibilitar que el usuario efectúe filtros en la generación de los informes gerenciales, cada grupo
deberá, indicar para cada uno de los 20 elementos listados en la Hoja de Respuestas 1, un ejemplo de
código y descripción de tablas y campos de los archivos necesarios al Sistema de Gestión de
Mantenimiento.
Además de los elementos listados, se dejaron otras líneas para que se incluyeran nuevos elementos
juzgados como necesarios para el proceso de gestión (si el grupo define más de nueve elementos
podrá utilizar el respaldo de la hoja).
Finalmente el grupo deberá componer el diagrama de relación de las tablas, esperándose que sean
relacionados por, lo menos 24 ítems.
Al final del ejercicio se presentará la solución a través de transparencias o un informe técnico. Esa
solución será entonces complementada con las proposiciones de los demás grupos, con el objetivo de
la obtención de un banco de datos adecuado para un buen Sistema de Gestión de Mantenimiento
según la opinión general.
Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 233

Ejercitación
HOJA DE RESPUESTAS 1
TABLA CODIGO DESCRIPCION

1) Proveedor.
2) Grupo.
3) Sistema operacional.
4) Diseños.
5) Sub sistema operacional.
6) Equipo.
7) Número de identificación.
8) Fecha de compra.
9) Ubicación física.
10) Sector de ejecución.
11) Hoja de medición.
12) Periodicidad.
13) Fecha de inicio de operación.
14) Solicitante.
15) Acción.
16) Recomendaciones de seguridad.
17) Complemento de la acción.
18) Posición del complemento de la acción.
19) Motivo de pendencias.
20) Instrucciones de mantenimiento.
21)
22)
23)
24)
25)
26)
27)
28)
29)
234 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Ejercitación
DIAGRAMA DE RELACION DE DATOS.

Ejercitación
BIBLIOTECA DE DATOS DE CATALOGO E INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO.
Para facilitar la elaboración de los archivos de datos relacionados con los catálogos, vamos a crear
dos bibliotecas de estandarización, una para Datos Técnicos de los Catálogos y otra para las
Instrucciones de Mantenimiento.
La Biblioteca de Datos Técnicos de los Catálogos deberá contener variables que podrán ser
necesarias para la formación de los datos relacionados con Equipos y Componentes.
La Biblioteca de Instrucciones de Mantenimiento deberá contener frases que sirvan para

componer los archivos de procedimientos de actividades programadas y no programadas.
En la Hoja de Respuestas 2C, Usted encuentra 10 datos técnicos de catalogo y en la Hoja de

Respuestas 2I algunos trabajos o instrucciones de mantenimiento que deberán ser complementadas
por cada grupo de estudiantes.
Al término se hará la redacción de las sugerencias de las Bibliotecas a partir de las proposiciones de
todos los grupos.
HOJA DE RESPUESTAS 2C.
Presión Nominal Temperatura Nominal.

Potencia Nominal. Tensión Nominal.
Resistencia de Aislamiento. Rotación Nominal.
Aceite Lubricante. Aceite Aislante.
Vacío Rigidez Dieléctrica.
HOJA DE RESPUESTAS 2 I.
Antes de desconectar, medir temperatura y rotación.

Efectuar limpieza general.
Verificar si existen ampolletas quemadas y, en caso positivo, reemplazar.
Medir resistencia de los contactos y lubricar. Registro en FRM.
Verificar funcionamiento de los instrumentos de medida. Registro en FRM.
Efectuar ensayos de operación manual y automática.

Ejercitación
EJERCICIO DE ANALISIS DE OCURRENCIAS.
En la lista de históricos anexa, fueron señaladas 68 ocurrencias, obtenidas de los archivos de una
gran empresa cubana, para los siguientes equipos y períodos:
Aire acondicionado de ventana. De 01/01/94 a 31/01/95

Bomba de vacío. De 01/01/91 a 31/01/95
Destiladores. De 01/01/94 a 31/01/95
Filtros de proceso. De 01/01/94 a 31/01/95
Generadores y subestaciones. De 01/01/94 a 31/01/95
Centros de control de motores. De 01/01/94 a 31/01/95
Cada grupo deberá efectuar un análisis de aquellas ocurrencias y elaborar un Diagrama de Pareto por
tipo de ocurrencias y otro por equipos, englobando, en ambos casos, en “otros” las ocurrencias o
equipos que tengan incidencias inferiores a los siguientes porcentuales:
Aire acondicionado de ventana. 4%

Bomba de vacío. 4%
Destiladores. 4%
Filtros de proceso. 5%
Generadores y Subestaciones. 5%
Centro de control de motores 5%
A continuación, deberán preparar un diagrama de Ishikawa (Diagrama de Causa y Efecto o Diagrama

de Espina de Pescado) para el equipo que presente mayor número de intervenciones, o (por opción),
para las ocurrencias más frecuentes en todos los equipos, considerando como consecuencia final la
intervención en el equipo, como orígenes de esa consecuencia, los “efectos” indicados en los registros
históricos y como foco de esos orígenes, aquellas obtenidas de la experiencia vivida por cada
participante del grupo.
Finalmente deberán efectuar una tormenta de ideas (brain storm) tomando como base el Diagrama de
Causa y Efecto, intentando presentar, por lo menos, tres sugerencias para mejorar las situación
existente, principalmente con relación al equipo que está en peores condiciones, aunque también
pueden hacerse proposiciones para los demás.
Debe ser llevado en consideración durante el análisis de las causas de las ocurrencias que la
empresa está cercana al mar y en alguno de sus sistemas utiliza el agua salada en el proceso.
Las soluciones deberán ser presentadas por un “expositor” de cada grupo con ayuda de
transparencias y un informe técnico.
Ya que los grupos estarán exponiendo sobre distintos temas, al término de la exposición cada uno
podrá hacerse preguntas o sugerencias de participantes de otros grupos en función de experiencias
vividas, en sentido de obtener mayor provecho del ejercicio.

Ejercitación
ANALISIS DE LAS OCURRENCIAS EN AIRE ACONDICIONADO.
Distribución de ocurrencias por tipo:
1) Suciedad del filtro. 32 47.1 %

1) Quema del compresor. 9 13.2 %
3) Mal contacto del enchufe. 5 7.4 %
4) Escape de gas. 4 5.9 %
5) Fin de la vida útil ocasionando el reemplazo del aparato. 3 4.4 %
6) Desajuste del termostato. 3 4.4 %
7) Falla del capacitor. 3 4.4 %
8) Mal contacto de cable. 2 2.9 %
9) Quema del motor. 2 2.9 %
10) Desajuste de la llave selectora. 2 2.9 %
11) Falla del relé. 2 2.9 %
12) Aspa rota. 1 1.5 %
Distribución del tipo de ocurrencias por equipos.
Aire acondicionado 01 12 17.6%

Quema del compresor. 3
Escape de gas. 2
Mal contacto del enchufe. 2
Desajuste del termostato. 1
Desajuste de la llave selectora 1
Falla del relé 1
Falla del capacitor. 1
Quema del motor 1
Aire acondicionado 02 3 4.4 %

Falla del relé 1
Fin de la vida útil (cambio del aparato). 1

Mal contacto del cable. 2
Escape de gas. 1

Rotura del aspa.
Mal contacto del enchufe.
Fin de vida útil (cambio del aparato).

Suciedad del filtro

Suciedad del filtro. 2



Ejercitación


Suciedad del filtro.



Quema del compresor 1
Fin de la vida útil (cambio del aparato) 1

Falla del capacitor. 1


Escape de gas. 2
Quema del motor. 1
Falla del relé. 1

Desajuste de la llave selectora. 1

Mal contacto de enchufe. 1








Ejercitación
ANALISIS DE OCURRENCIAS EN BOMBAS DE VACIO.
1) Roce en los lóbulos. 34 50.0 %

2) Escape del tubo de aspiración. 4 5.9 %
3) Holgura del rodamiento. 4 5.9 %
4) Modificación del root. 3 5.9 %
5) Roce en la carcaza. 3 4.4 %
6) Desajuste de la válvula de seguridad. 3 4.4 %
7) Escape del retén. 3 4.4 %
8) Desajuste del acoplamiento. 2 2.9 %
9) Desajuste del relé térmico. 2 2.9 %
10) Modificación del motor eléctrico. 2 2.9 %
11) Sobrecalentamiento de los bornes. 1 1.5 %
12) Escape por la camisa del eje. 1 1.5 %
13) Modificación del cable de energía. 1 1.5 %
14) Modificación del cable de comando. 1 1.5 %
15) Error de indicación del TC. 1 1.5 %
16) Amperímetro inoperante. 1 1.5 %
17) Rotura del comando de la válvula. 1 1.5 %
18) Colmatación del elemento filtrante. 1 1.5 %
Bomba de Vacío 1 13 19.1%

Roce en los lóbulos. 8
Escape del tubo de aspiración. 1
Modificación del root. 1
Desajuste de la válvula de seguridad. 1
Desajuste del relé térmico. 1
Rotura del comando de la válvula. 1

Holgura en el rodamiento. 1
Roce en la carcaza. 1
Escape de retenedor. 1
Desajuste del acoplamiento 1
Modificación del motor eléctrico. 1
Modificación del cable de energía. 1
Modificación del cable de comando. 1


Holgura del rodamiento. 1
Escape del retenedor. 1
Modificación del motor eléctrico. 1
Escape del buje del eje. 1

Ejercitación

Holgura en el rodamiento. 1
Escape del retenedor. 1
Desajuste del acoplamiento. 1
Error de indicación TC. 1

Holgura del rodamiento. 1
Desajuste del relé térmico. 1
Sobrecalentamiento de los bornes. 1
Amperímetro inoperante. 1
Colmatación del elemento filtrante. 1
ANALISIS DE OCURRENCIAS EN DESTILADORES.
1) Suciedad en el depósito. 27 39.7 %

2) Falta de visibilidad en el filtro del visor. 9 13.2 %
3) Escape en la tubería. 6 8.8 %
4) Actuador inoperante. 3 4.4 %
5) Desgaste de cámpanulas. 3 4.4 %
6) Holgura del asta de la válvula de regulación. 3 4.4 %
7) Escape en la curva de tubería. 2 2.9 %
8) Mala vedación de la válvula de vapor. 2 2.9 %
9) Obstrucción del sifón. 2 2.9 %
10) Bajo rendimiento de la virola. 1 1.5 %
11) Obstrucción del embudo. 1 1.5 %
12) Mal contacto de terminales. 1 1.5 %
13) Escape de te. 1 1.5 %
14) Desgaste de la válvula de esfera. 1 1.5 %
15) Perforación en la línea de vapor. 1 1.5 %
16) Toma de presión. 1 1.5 %
17) Error de indicación de nivel. 1 1.5 %
18) Desgaste del distribuidor. 1 1.5 %
19) Modificación de la línea de agua. 1 1.5 %
20) Desajuste del posicionador. 1 1.5 %
Destilador 1 10 14.7%
Suciedad del depósito. 5
Desgaste de las cámpanulas. 3
Escape de curva de tubería. 2
Falta de visibilidad en el vidrio del visor. 2
Escape de tubo. 1
Mal contacto de terminales. 1
Perforación en la línea de vapor. 1
Modificación de la línea de agua. 1

Ejercitación
Falta de visibilidad en el vidrio del visor. 3
Escape de tubo. 3
Holgura del asta de la válvula del regulador. 1
Bajo rendimiento de la virola. 1
Desgaste del distribuidor. 1
Desajuste del posicionador. 1
Falta de visibilidad del vidrio del visor. 1
Escape de tubo. 1
Actuador inoperante. 1
Escape de la válvula de esfera. 1
Error de indicación de nivel. 1
Escape de tubo. 1
Actuador inoperante. 2
Mala vedación de la válvula de vapor. 1
Obstrucción del sifón. 1
Mala vedación de la válvula de vapor. 1
Obstrucción del sifón. 1
Obstrucción del embudo. 1
Toma de presión. 1
ANALISIS DE OCURRENCIAS EN FILTROS DE PROCESO.
1) Escape en válvula 8 11.8 %

2) Filtro roto. 7 10.3 %
3) Filtro perforado. 7 10.3 %
4) Holgura de alambre. 6 8.8 %
5) Desgaste de tela. 4 5.9 %
6) Escape en tubería. 4 5.9 %
7) Holgura de raspador. 4 5.9 %
8) Obstrucción de la línea de drenaje. 3 4.4 %
9) Rotura de resorte. 3 4.4 %
10) Oxidación de tornillos. 2 2.9 %
11) Perforación de manguera. 2 2.9 %
12) Quema de motor. 2 2.9 %
12) Escape de te en tubería. 2 2.9 %
13) Desgaste de rejilla. 2 2.9 %
14) Modificación de malla. 1 1.5 %
15) Oxidación de alambre. 1 1.5 %
16) Corrosión de la base del motor. 1 1.5 %
17) Mejoría de la canaleta. 1 1.5 %
18) Escape en curva de tubería. 1 1.5 %

Ejercitación
19) Error de indicación de TC. 1 1.5 %

20) Traba de báscula. 1 1.5 %
21) Quema de correa. 1 1.5 %
22) Escape por unión. 1 1.5 %
23) Desajuste de la empaquetadura. 1 1.5 %
Filtro de proceso 1 9 13.4%

Filtro roto. 2
Holgura de alambre. 1
Rotura de resorte. 1
Filtro perforado. 1
Perforación de la manguera. 1
Escape por te de tubería. 1
Escape en tubería. 1
Escape en curva de tubería 1

Filtro roto. 1
Escape de válvula. 2
Perforación de filtro. 2
Holgura de raspador. 1
Desgaste de malla. 2
Quema de motor. 2
Corrosión de la base del motor. 1
Error de indicación del TC. 1

Filtro roto. 1
Holgura de rollo. 1

Holgura de raspador. 1
Escape de unión. 1

Rotura de resorte. 1
Filtro perforado. 1
Oxidación de tornillo. 2
Desgaste de rejilla. 1
Modificación de tela. 1
Oxidación de alambre. 1
Traba de báscula. 1
Desajuste de la empaquetadura. 1

Filtro roto. 1
Perforación de manguera. 1

Ejercitación
Obstrucción de la línea de drenaje. 2

Escape en te de tubería. 1
Mejoría en la canaleta. 1

Perforación del filtro. 3
Filtro roto. 2
Holgura de rollo. 2
Quema de correa. 1

Holgura de alambre.
Obstrucción de la línea de drenaje.
Quema del motor.
ANALISIS DE OCURRENCIAS EN GENERADORES / SUBESTACIONES.
1) Mal contacto de carbones. 9 13.2 %

2) Grieta en aislador de disco. 5 7.4 %
3) Quema de ampolleta de panel. 5 7.4 %
4) Mal contacto de cable. 4 5.9 %
5) Quema de fusibles. 4 5.9 %
6) Cabo partido de línea de alta. 4 5.9 %
7) Suciedad de aisladores. 4 5.9 %
8) Quema de bobina. 3 4.4 %
9) Deformación de cruceta. 3 4.4 %
10) Quema de gaveta de iluminación. 3 4.4 %
11) Mal contacto del circuito de calefacción. 3 4.4 %
12) Corto circuito de barra. 2 2.9 %
13) Chisporreteo de colector. 2 2.9 %
14) Mal contacto de disyuntor. 2 2.9 %
15) Modificación de porta - carbones. 2 2.9 %
16) Rotura de termómetro. 2 2.9 %
17) Error de indicación de voltímetro. 2 2.9 %
18) Disyuntor inoperante. 2 2.9 %
19) Falla a tierra del contactor. 1 1.5 %
20) Vibración del motor diesel. 1 1.5 %
21) Bajo rendimiento de excitatriz. 1 1.5 %
22) Desgaste del rodamiento excitatriz. 1 1.5 %
23) Deformación del colector de excitatriz. 1 1.5 %
24) Modificación de pararrayos. 1 1.5 %
25) Suciedad de terminales. 1 1.5 %
Generador 1 11 16.2%
Mal contacto de carbones. 5
Mal contacto de cable. 1
Mal contacto de circuito de calefacción. 2
Centelleo del colector. 1
Modificación del porta – carbones. 1
Rotura del termómetro. 1

Ejercitación
Generador 2 13 19.1%
Mal contacto de carbones. 4
Mal contacto del circuito de calefacción. 1
Centelleo del colector. 1
Modificación del porta – carbones. 1
Rotura del termómetros. 1
Vibración del motor diesel. 1
Bajo rendimiento de la excitatriz 1
Error de indicación del voltímetro. 1
Desgaste de rodamiento de excitatriz. 1
Deformación de colector de excitatriz. 1
Sub estación 1 15 22.1%

Grieta de aislador de disco. 3
Quema de ampolleta de panel. 1
Quema de fusibles. 1
Suciedad de aisladores. 1
Cable partido de línea de alta. 2
Deformación de la cruceta. 1
Quema de gaveta de iluminación. 1
Corto circuito de barra. 1
Error de indicación del voltímetro. 1
Modificación de pararrayos. 1
Falla a tierra del contactor. 1
Disyuntor inoperante. 1

Alambre partido de línea de alta. 1
Quema de bobina. 1
Quema de la gaveta de iluminación. 1
Corto circuito de barra. 1
Suciedad de terminales. 1
Mal contacto del disyuntor. 1

Grieta del aislador de disco. 1
Quema de ampolleta del panel. 2
Alambre partido de la línea de alta. 1
Quema de bobina. 1
Mal contacto del disyuntor. 1
Quema de la gaveta de iluminación. 1

Grieta de aislador de disco. 1
Suciedad de los aisladores. 1
Quema de bobina. 1
Disyuntor inoperante. 1

Ejercitación
ANALISIS DE OCURRENCIAS EN CENTROS DE CONTROL DE MOTORES.
1) Quema de ampolleta. 11 16.2 %

2) Quema de cable de energía. 9 13.2 %
3) Limpieza del panel por bajo aislamiento. 8 11.8 %
4) Error de indicación del amperímetro. 7 10.3 %
5) Relé térmico dañado. 5 7.4 %
6) Quema de fusibles. 5 7.4 %
7) Quema de disyuntor de alimentación. 5 7.4 %
8) Reforma del panel. 4 5.9 %
9) Sobre calentamiento de la base de los fusibles. 4 5.9 %
10) Quema del borne. 3 4.4 %
11) Mal contacto de las conexiones. 2 2.9 %
12) Vibración del ventilador. 2 2.9 %
13) Alambre partido del circuito de comando. 2 2.9 %
14) Quema del reactor. 1 1.5 %
Centro de Control de 12 17.7%

Motores 1
Quema de ampolleta. 2
Quema del cable de energía. 2
Limpieza del panel por bajo aislamiento. 1
Error de indicación del amperímetro. 1
Relé térmico dañado. 1
Quema de disyuntor de alimentación. 1
Sobre calentamiento de la base de los fusibles. 1
Quema del borne. 1
Vibración del ventilador. 1

Motores 2
Alambre partido del circuito de comando. 1
Quema de reactor. 1

Motores 3
Reforma del panel. 1
Mal contacto de las conexiones. 1

Motores 4

Ejercitación


Motores 5
Quema de borne. 1
Motores 6
Alambre partido del circuito de comando. 1

Motores 7
Reforma del panel 1
Mal contacto de las conexiones. 1
Vibración del ventilador 1

Motores 8
Quema del borne. 1

Ejercitación
EJERCICIO DE MANTENIMIENTO ESTRATEGICO.
En este ejercicio de simulación, están listados, en las Hoja de respuesta anexa, 12 items (equipos,
obres, instalaciones) de Clase A, 12 de Clase B y 12 de Clase C.
Al lado de cada ítem están indicados, para los tres últimos años, los valores promedios mensuales del
índice de disponibilidad (“disp”), del valor relativo de la necesidad de la utilización del ítem (“útil”), del
tiempo promedio entre falla (TMEF), del tiempo promedio para reparaciones (TMPR) y del costo
relativo de reparación (“$ Rel – porcentual del valor acumulado de la reparación en relación al costo
de un equipo nuevo).
Cada participante deberá analizar la combinación de condiciones para cada equipo e indicar en, en la
columna “Int” (Intervención), dos de las cinco letras señaladas a continuación, con los siguientes
significados:
M Preventiva por monitoreo (sensores, o medidores con frecuencia

inferior a una semana y control predictivo).
I Preventiva por Estado – Inspección (seguimiento de variables con

frecuencia máxima mensual).
T Preventiva por tiempos (desmontaje periódico para limpieza,

ajustes y reemplazos de piezas).
D Preventiva por condición (reparación del defecto).
C Correctiva (Eliminación de la causa que impide al ítem operar)
A continuación, los grupos deberán reunirse para establecer, en consenso, las dos mejores opciones
para cada ítem, marcando con la letra correspondiente en las columnas 1ª I y 2ª I, en la Hoja de
Respuesta señalada como “Grupo”, justificando en las columnas 1ªJ y 2ª J, los motivos de las
escogidas para cada una de las opciones. Para estas justificativas (1ªJ y 2ªJ), deberán ser utilizadas
las tablas de códigos presentadas en el Anexo 1.
Al término de este lapso, un representante de cada grupo hará una rápida exposición a los demás
utilizando transparencias, sobre el parecer obtenido en consenso referente a las escogidas y las
justificativas. Debe acompañarse de una informe técnico.
Para agilizar el resultado de los grupos, puede ser utilizado el anexo II para que cada participante
evalúe las coincidencias de los grupos y se pueda utilizar el modelo en su actividad profesional.

Ejercitación
HOJA DE RESPUESTAS – INDIVIDUAL.
Descripción del ítem Cl Disp Util TMEF TMPR $ Rel Int´s

1) Caldera A. A 93.2 91.4 26.266,5 13.5 17.2
2) Ciclón 1. A 91.1 90.7 13.135,8 8.2 26.7
3) Clasificador 1. A 86.3 61.4 6.567,1 11.7 18.9
4) Condensador 1. A 91.3 88.4 8.756,2 11.4 4.1
5) Destilador 1. A 76.3 45.7 13.134,9 10.3 33.9
6) Ascensor de capacho1. A 87.4 33.9 1.458,4 28.5 11.2
7) Ascensor de pasajeros A. A 68.2 43.1 6.566,0 16.1 53.2
8) Generador 1. A 98.1 18.3 26.265,8 14.2 6.3
9) Pórtico de descarga 1. A 91.2 39.1 13.133,1 13.9 8.1
10) Transformador de energía. A 100 100 26.280,0 0 2.1
11) Transportador A correa A. A 96.3 68.9 8.754,6 21.6 16.2
12) Turbina 1. A 88.5 18.3 13.124,5 31.1 9.3
13) Bomba de aguas residuales B 61.8 52.8 1.543,3 44.3 8.8
(foco séptico).
14) Bomba de aguas servidas. B 94.5 83.7 4.377,0 18.2 36.2
15) Bomba de agotamiento. B 84.5 32.7 4.375,9 7.1 24.5
16) Bomba de recirculación 1. B 92.8 79.3 4.378,6 8.6 32.5
17) Centro de comando de B 98.9 100 26.278,5 1.5 3.6
motores.
18) Compresor de aire de B 98.8 64.1 8.756,2 11.4 64.2
servicio.
19) Filtro de arena 1. B 89.5 98.3 2.386,2 31.5 4.3
20) Motor diesel de reserva. B 92.8 7.87 2628,0 0 2.1
21) Harnero vibratorio. B 87.7 63.4 3.751,2 17.3 67.9
22) Estanque de agua industrial. B 98.3 100 26.277,2 3.8 0.7
23) Válvula manual del B 100 61.0 26280,0 0 18.9
quemador.
24) Estanque de aire de B 100 100 26.280,0 0 0.7
servicio.
25) Aire acondicionado de B 96.2 38.8 5.253,7 11.7 55.6
oficina 1.
26) Bebedero de oficinas. C 99.1 30.6 26.279,2 0.8 41.5
27) Esmeril de banco. C 98.2 8.1 13.137,5 5.1 88.2
28) Estufas. C 83.7 59.1 6.566,9 12.5 36.3
29) Horno. C 93.1 35.2 13.137,3 5.5 3.1
30) Fresadora. C 91.3 22.3 8.756,2 11.3 48.9
31) Taladro de columna. C 97.5 28.8 26.279,3 0.7 108.8
32) Guillotina. C 86.9 38.2 13.134,3 11.5 65.3
33) Iluminación general. C 100 60.2 1.050,4 20.1 221.4
34) Máquina de soldadura. C 89.5 22.1 8.756,6 10.2 57.8
35) Sierra eléctrica. C 97.4 18.2 6.567,9 8.5 58.5
36) Torno mecánico horizontal. C 89.9 76.4 6.565,4 18.3 7.2

Ejercitación
HOJA DE RESPUESTAS – GRUPO.
Descripción del ítem Cl Disp Util TMEF TMPR $ Rel Int´s

1) Caldera A. A 93.2 91.4 26.266,5 13.5 17.2
2) Ciclón 1. A 91.1 90.7 13.135,8 8.2 26.7
3) Clasificador 1. A 86.3 61.4 6.567,1 11.7 18.9
4) Condensador 1. A 91.3 88.4 8.756,2 11.4 4.1
5) Destilador 1. A 76.3 45.7 13.134,9 10.3 33.9
6) Ascensor de capacho1. A 87.4 33.9 1.458,4 28.5 11.2
7) Ascensor de pasajeros A. A 68.2 43.1 6.566,0 16.1 53.2
8) Generador 1. A 98.1 18.3 26.265,8 14.2 6.3
9) Pórtico de descarga 1. A 91.2 39.1 13.133,1 13.9 8.1
10) Transformador de energía. A 100 100 26.280,0 0 2.1
11) Transportador A correa A. A 96.3 68.9 8.754,6 21.6 16.2
12) Turbina 1. A 88.5 18.3 13.124,5 31.1 9.3
13) Bomba de aguas residuales B 61.8 52.8 1.543,3 44.3 8.8
(foco séptico).
14) Bomba de aguas servidas. B 94.5 83.7 4.377,0 18.2 36.2
15) Bomba de agotamiento. B 84.5 32.7 4.375,9 7.1 24.5
16) Bomba de recirculación 1. B 92.8 79.3 4.378,6 8.6 32.5
17) Centro de comando de B 98.9 100 26.278,5 1.5 3.6
motores.
18) Compresor de aire de B 98.8 64.1 8.756,2 11.4 64.2
servicio.
19) Filtro de arena 1. B 89.5 98.3 2.386,2 31.5 4.3
20) Motor diesel de reserva. B 92.8 7.87 2628,0 0 2.1

21) Harnero vibratorio. B 87.7 63.4 3.751,2 17.3 67.9
22) Estanque de agua industrial. B 98.3 100 26.277,2 3.8 0.7
23) Válvula manual del B 100 61.0 26280,0 0 18.9
quemador.
24) Estanque de aire de B 100 100 26.280,0 0 0.7
servicio.
25) Aire acondicionado de B 96.2 38.8 5.253,7 11.7 55.6
oficina 1.
26) Bebedero de oficinas. C 99.1 30.6 26.279,2 0.8 41.5
27) Esmeril de banco. C 98.2 8.1 13.137,5 5.1 88.2
28) Estufas. C 83.7 59.1 6.566,9 12.5 36.3
29) Horno. C 93.1 35.2 13.137,3 5.5 3.1
30) Fresadora. C 91.3 22.3 8.756,2 11.3 48.9
31) Taladro de columna. C 97.5 28.8 26.279,3 0.7 108.8
32) Guillotina. C 86.9 38.2 13.134,3 11.5 65.3
33) Iluminación general. C 100 60.2 1.050,4 20.1 221.4
34) Máquina de soldadura. C 89.5 22.1 8.756,6 10.2 57.8
35) Sierra eléctrica. C 97.4 18.2 6.567,9 8.5 58.5
36) Torno mecánico horizontal. C 89.9 76.4 6.565,4 18.3 7.2

Ejercitación
ANEXO 1.
TABLA DE JUSTIFICATIVAS.
AA Equipo Clase A con alta necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AB Equipo Clase A con alta necesidad, alto TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AC Equipo Clase A con alta necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AD Equipo Clase A con alta necesidad, alto TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AE Equipo Clase A con alta necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AF Equipo Clase A con alta necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AG Equipo Clase A con alta necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AH Equipo Clase A con alta necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AI Equipo Clase A con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AJ Equipo Clase A con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AL Equipo Clase A con baja necesidad, alto TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AM Equipo Clase A con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AN Equipo Clase A con baja necesidad, alto TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AO Equipo Clase A con baja necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AP Equipo Clase A con baja necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
AQ Equipo Clase A con baja necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AR Equipo Clase A con baja necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
AX OTRA justificativa en equipo Clase A -
AY OTRA justificativa en equipo Clase A -
AZ OTRA justificativa en equipo Clase A -
BA Equipo Clase B con alta necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BB Equipo Clase B con alta necesidad, alto TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BC Equipo Clase B con alta necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BD Equipo Clase B con alta necesidad, alto TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BE Equipo Clase B con alta necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BF Equipo Clase B con alta necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BG Equipo Clase B con alta necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BH Equipo Clase B con alta necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BI Equipo Clase B con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BJ Equipo Clase B con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de

Ejercitación
mantenimiento.
BL Equipo Clase B con baja necesidad, alto TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BM Equipo Clase B con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BN Equipo Clase B con baja necesidad, alto TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BO Equipo Clase B con baja necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BP Equipo Clase B con baja necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
BQ Equipo Clase B con baja necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BR Equipo Clase B con baja necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
BX OTRA justificativa en equipo Clase B -
BY OTRA justificativa en equipo Clase B -
BZ OTRA justificativa en equipo Clase B -
CA Equipo Clase C con alta necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CB Equipo Clase C con alta necesidad, alto TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CC Equipo Clase C con alta necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CD Equipo Clase C con alta necesidad, alto TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CE Equipo Clase C con alta necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CF Equipo Clase C con alta necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CG Equipo Clase C con alta necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CH Equipo Clase C con alta necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CI Equipo Clase C con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CJ Equipo Clase C con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CL Equipo Clase C con baja necesidad, alto TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CM Equipo Clase C con baja necesidad, alto TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CN Equipo Clase C con baja necesidad, alto TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CO Equipo Clase C con baja necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CP Equipo Clase C con baja necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y bajo costo de
mantenimiento.
CQ Equipo Clase C con baja necesidad, bajo TMEF, bajo TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CR Equipo Clase C con baja necesidad, bajo TMEF, alto TMPR y alto costo de
mantenimiento.
CX OTRA justificativa en equipo Clase C.
CY OTRA justificativa en equipo Clase C.
CZ OTRA justificativa en equipo Clase C.

Ejercitación
ANEXO II
APURACION DEL RESULTADO.
GRUPO A GRUPO B GRUPO C GRUPO D GRUPO E GRUPO F GENERAL

Item 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37

Ejercitación
ANALISIS DE INDICADORES DE EQUIPOS.
En la Tabla siguiente presentamos el levantamiento de fallas y tiempos de reparación de un conjunto

de equipos de una fábrica textil.
Cada grupo deberá hacer el cálculo de los tiempos promedios entre fallas y los tiempos promedios
para reparación entre los equipos “aspiradores”, “bobinaderas”, “bombas”, “cardas”, “conocaleros” e
“hileros”.
FALLAS / TIEMPO DE PARADA A LO LARGO DE 12 MESES.

EQUIPOS CT Nov Dic Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct
95 95 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
Abridores. 3 0 ½ 0 0 0 1/8 0 0 0 0 0 0
Alimentadores. 9 1/3 0 2/3 0 0 1/5 0 0 1/1 0 1/2 1/3
Aspiradores. 25 ¼ 2/9 1/3 ½ 2/7 0 1/5 1/3 2/8 1/5 2/7 ¼
Bobinaderas. 53 2/5 3/8 1/7 ½ 2/6 1/3 ½ 1/1 2/3 1/7 3/9 1/3
Bombas. 47 2/3 1/5 ½ 2/3 1/6 1/5 1/2 ¾ 1/8 2/3 2/9 3/12
Cardas. 80 3/46 5/69 6/48 2/36 9/83 2/57 2/39 2/27 4/68 3/35 8/79 3/58
Compresores. 4 1/2 1/1 1/5 0 0 1/3 0 ¼ 0 1/3 0 1/8
Conocaleras. 60 7/87 8/85 6/69 6/61 8/75 9/83 9/88 7/68 6/64 8/85 8/98 7/72
Disyuntores. 12 1/4 ½ 0 1/9 0 2/5 1/2 1/3 0 0 0 1/6
Ensacadores. 3 0 0 0 1/5 ¼ 0 1/7 0 1/12 0 1/9 0
Fan coils. 15 1/7 0 2/5 1/1 0 0 1/1 1/1 0 ½ 1/1 0
Hileros. 82 3/72 2/57 2/39 4/72 2/11 3/19 2/31 1/7 3/22 4/31 2/14 2/19
Laminaderas. 6 1/3 1/8 0 1/5 1/5 0 0 2/9 1/3 0 1/5 1/2
Secadores. 4 1/5 1/9 1/5 0 1/8 0 0 0 0 0 0 2/9
Ventiladores. 16 2/9 2/17 0 1/7 3/22 ¼ 1/17 1/9 0 1/3 1/2 1/8

Ejercitación
ANALISIS DE INDICADORES DE COSTO.
En la tabla de abajo, presentamos una tabla de índices de una empresa para el nivel de Gestión
Estratégico (directores y Superintendentes), donde aparecen señaladas, en la primera columna, la
indicación de las unidades de producción y, para ellas, los valores de facturación en el período.
A continuación está la indicación del valor promedio por cada unidad de producción en el período
anterior al considerado, los valores relativos de gastos de mantenimiento por la facturación de cada
mes del período analizado y finalmente el valor promedio del período actual.
Cada grupo deberá efectuar una valoración de esos índices e indicar, de forma sucinta, cual es su
opinión sobre el comportamiento de cada planta.
Al final del ejercicio se sorteará un grupo para presentar sus comentarios. Estos comentarios serán
compartidos con un conjunto de observaciones de la hoja de resultados del instructor que dará un
punto por cada coincidencia.
A criterio del instructor, podrán ser incluidas, en su hoja de resultados, nuevas observaciones
presentadas por el grupo que, en este caso tendrá el crédito, de dos puntos para cada observación
incluida.
El vencedor será el grupo que alcance mayor cantidad de puntos.
INFORME GERENCIAL DE COSTOS DE MANTENIMIENTO – NIVEL 1 (ESTRATEGICO)

PERIODO: 01/01/96 a 31/12/96 FECHA EMISION: 03/01/97
UNIDAD FACT Prom ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC Prom
PROD. PER. PER. 96 96 96 96 96 PER.
6
PLANTA X10 ANT. % % % % % ACT.
Pinar R. 1.26 6.52 7.12 6.99 6.46 6.82 6.41 5.99 5.86 6.42 6.62 6.49 6.83 6.26 6.52
C. 1.75 5.94 5.75 5.93 6.07 5.66 5.80 5.21 4.92 5.77 6.07 6.16 5.94 6.07 5.78
Habana
Las Villas 0.68 8.75 9.13 8.92 8.81 8.86 8.73 8.54 8.38 8.61 8.94 9.23 9.02 8.80 8.83
Stgo. 2.21 4.99 5.20 5.44 5.16 5.31 5.57 6.08 6.10 6.39 6.50 6.44 6.65 6.95 5.98
Cuba
Sta. 1.98 5.10 4.98 4.93 5.19 4.74 4.81 5.03 4.69 5.24 4.92 5.07 4.99 5.38 5.00
Clara
Guajay 1.47 5.85 6.71 7.20 6.24 6.07 5.32 5.82 5.93 6.55 8.93 6.92 5.91 6.20 6.48
Moa 0.89 6.76 6.17 6.43 5.99 5.43 5.58 5.09 5.73 5.31 5.33 5.81 5.28 5.64 5.65
Sagua 2.31 8.27 9.03 9.51 8.93 9.18 9.30 9.30 9.68 9.92 8.90 9.40 9.17 9.76 9.34
Bolleros 2.26 7.18 6.99 6.28 6.68 6.13 6.42 6.41 6.84 6.13 5.87 5.96 6.38 6.80 6.41
S.Avila 1.19 4.79 4.48 4.93 5.33 5.12 4.52 4.57 4.48 5.87 5.27 4.55 4.77 4.18 4.84
Mariel 2.17 7.76 8.90 8.91 8.37 9.30 9.58 9.35 9.51 9.98 9.64 9.78 9.38 9.94 9.93
TOTAL 18.17 6.53 6.77 6.86 6.66 6.60 6.55 6.49 6.56 6.93 7.00 6.89 6.76 6.91 6.75
Empresa

Ejercitación
INDICADORES DE MANTENIMIENTO DE UN TALLER MECANICO.
El taller mecánico de una empresa posee actualmente 60 hombres de mantenimiento y son obtenidos
con regularidad (mes a mes), nueve índices de mano de obra y costos. En el mes de abril / 96, fue
montada la planilla de esos índices con los costos de los últimos 12 meses.
El Director Industrial de la empresa tiene la costumbre de mandar a analizar, a través de especialistas,

los índices de cada área bajo su responsabilidad.
Por tanto, su tarea y del grupo, como analistas de control, es elaborar un reporte indicando si hubo
mejoría en la administración de los servicios y emitir sugerencias que indiquen a los supervisores del
taller, alternativas para mejorar los servicios y reducir los costos.
Durante el análisis usted deberá tener en consideración las siguientes informaciones

complementarias:
No hubo, a lo largo del período, aumento de la dotación del personal, siendo los renunciados,
sustituidos inmediatamente.
La mano de obra contratada tiene costo directo 39 % mayor que la mano de obra propia, debido a los
precios de administración.
Todos los empleados tienen un mes de vacaciones corridas, siendo norma interna de la empresa que
lo inicien el primer día útil de cada mes.
Hace seis meses se hizo un análisis similar y fueron emitidas algunas sugerencias, siendo colocadas
en la práctica inmediatamente por orden del Señor Director Industrial.
Con el objetivo de mantener la coherencia entre su reporte y el anterior, este debe contener 5 ítems,
de acuerdo a la siguiente distribución:
Análisis en conjunto de los límites de aplicación de mano de obra.
TBMP- Trabajo en mantenimiento preventivo, que presenta la relación entre las horas / hombres
utilizadas en actividades preventivas con equipos y las horas / hombres disponibles.
TBMC- Trabajo en mantenimiento correctivo, que presenta como la relación entre las horas / hombres
gastados en actividades correctivas con equipos y las horas / hombres disponibles.
OAPM- Otras actividades del personal de mantenimiento, que presentan la relación entre las horas /
hombres gastados en servicios de apoyo, o sea, servicios no relacionados a equipos del taller
(producción) y las horas / hombres disponibles.
PETI- Personal de entrenamiento, que presenta la relación entre las horas / hombres del personal de
mantenimiento ocupado en capacitación y las horas / hombres disponibles.
Análisis de PERC, indicativo de los progresos en los esfuerzos de reducción de costos de

mantenimiento obtenido por la relación de índice de mano de obra TBMP (Trabajo en Mantenimiento
Preventivo) y el índice de costos CMFT (Costo de Mantenimiento por Facturación).
Análisis conjunto de los índices indicativos de la carga de trabajo del personal de mantenimiento, o
sea:
OCPM- Ociosidades del personal de mantenimiento, obtenido por la relación entre la diferencia entre
las horas / hombres disponibles y las horas / hombres trabajadas (en preventiva, correctiva y apoyo) y

Ejercitación
las horas / hombres disponibles. Este índice cuando es negativo, indica Exceso de Servicio del
Personal de Mantenimiento y horas extras).
CMOE- Contratación de mano de obra externa, obtenida por la razón entre los costos de mano de
obra contratada y la suma entre los costos de mano de obra propia y contratada.
Análisis de CSMP, indicativo de movimiento de personal (“turn – over”), y que es obtenido por la
relación entre el efectivo medio en los “M” meses precedentes y la suma de ese efectivo con el
número de transferencias, renuncias y despedidos.
Análisis de EFMD, que indica genéricamente el personal separados con autorización, y que es
obtenido por la relación entre las horas / hombres efectivas y la diferencia de estos con los separados
por vacaciones, seguro (accidente), enfermedad, apoyo a otras áreas, etc.
Cada grupo deberá preparar un informe objetivo, conciso y completo abarcando los 5 ítems arriba
indicados, agregando las recomendaciones para un próximo período, en función del análisis hecho.
Esos informes serán evaluados por un jurado formado por el instructor y un representante de cada
grupo. Dicha evaluación estará basada en una tabla pre establecida con los hechos y alternativas más
importantes que deberían ser considerados en el informe y que será también utilizada para realizar la
asignación de puntos.
Para el control individual y de los grupos, se han estimado los siguientes pasos para solucionar el
ejercicio:
1 Análisis individual de los índices.

2 Discusión en grupo de los resultados del análisis.
3 Elaboración del informe por grupo.
Presentación de la solución por cada participante del grupo.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO DEL TALLER MECANICO
Indices Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dec Ene Feb Mar
por
Meses
1) 0.21 0.14 0.10 0.15 0.22 0.31 0.48 0.51 0.49 0.57 0.54 0.53
2) 0.72 0.86 0.79 0.81 0.74 0.62 0.51 0.41 0.20 0.11 0.10 0.09
3) 0.21 0.17 0.05 0.02 0.05 0.10 0.19 0.06 0.04 0.02 0.02 0.02
4) 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.14 0.03 0.02 0.02 0.02 0.02
5) 2.10 0.93 0.66 0.83 1.22 2.07 6.00 7.29 16.33 28.5 27.0 53.0
6) -0.14 -0.17 0.06 0.02 -0.01 -0.03 -0.18 0.02 0.28 0.30 0.34 0.36
7) 0.33 0.31 0.00 0.04 0.00 0.07 0.11 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
8) 0.93 1.00 1.00 0.97 0.98 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.95
9) 0.96 0.97 0.95 0.88 0.93 0.97 0.96 0.95 0.87 0.75 0.73 0.97
Ecuaciones para el cálculo según la numeración de la primera columna.
1. TBMP = S(HHMP) / S(HHDP)

2. TBMC = S(HHMC) / S(HHDP)
3. OAPM = S(HHSA) / S(HHDP)
4. PETI = S(HHET) / S(HHDP)
5. PERC = S(TBMP) / S(CMFT)
6. OCPM = S(HHDP - HHTM) / S(HHDP)
7. CMOE = S(CMOC) / S(CMOC + CMOP)
8. CSMP = EMMM / (EMMM + NOTR + NODM)
9. EFMD = S(HHEF - HHAF) / S(HHEF)

Ejercitación
DISTRIBUCION DE MANO DE OBRA POR ACTIVIDADES.
INTRODUCCIÓN.
Este ejercicio consiste en el análisis de un problema práctico y real de índices de gestión de mano de
obra en un área de mantenimiento.
Para su control, presentamos en el ANEXO 1, una tabla de los tiempos previstos para ser gastados
por usted y por su grupo en cada etapa del ejercicio.
SITUACION INICIAL.
El problema ocurre en una gran Refinería de Petróleo, con cerca de 3, 200 equipos instalados y 3, 250
empleados. En esta Refinería, 407 empleados están subordinados a la Superintendencia de
Mantenimiento, distribuidos en los Departamentos de Ingeniería de Mantenimiento, Eléctrico y
Mecánico.
Usted es el Jefe del departamento de Ingeniería de Mantenimiento y su Departamento recibe copia de

todas las Ordenes de Trabajo, Hojas de Mediciones, Tarjetas de Tiempo, Formularios con los datos de
los Catálogos (cuando hay alteraciones o nuevas inclusiones) y Tarjetas de Material, de los dos
Departamentos de Ejecución de Mantenimiento (Eléctrico y Mecánico), además de los Datos de
Operación y Resumen de Mano de Obra Disponible oriundas respectivamente de los Departamentos
de Operación y de Administración del Personal. Todos estos datos son almacenados en una
computadora, en su Departamento.
Hace cerca de dos años, viene siendo desarrollado para la Superintendencia de Mantenimiento, un
Sistema de Gestión Automatizado, con la participación directa de este Departamento y la colaboración
de los Departamentos de Ejecución.
EL PROBLEMA.
En los últimos meses, fue desarrollado, implantado y evaluado el programa de “Gráfico de Distribución
de Mano de Obra o reporte de tiempo”, y ahora usted acaba de recibir el resultado ilustrado en el
ANEXO II, de una de las Divisiones del Departamento Mecánico, que debe ser analizado para la
emisión del informe con recomendaciones, buscando la optimización de la mano de obra.
Esa figura presenta 4 gráficos con las siguientes indicaciones:
Hombres – horas disponibles.

Total de hombres – horas trabajados.
Hombres – horas trabajados en mantenimientos correctivos y preventivos.
Hombres – horas trabajados en mantenimientos preventivos.
El “Total de Hombres – Horas trabajados” es la suma de las horas / hombres gastados en

mantenimientos preventivo (por tiempo y por estado), mantenimiento correctivo y servicios de apoyo
(que abarcan entrenamiento interno, mejoría de la seguridad del trabajo, nuevas instalaciones y
servicios no ligados a la producción).
Sobre la base de un análisis global de esos gráficos, escoja entre las alternativas siguientes, solo
aquella que mejor representa su opinión sobre la utilización de la mano de obra en esa División. El
ANEXO III presenta la “Hoja de Resultados”. Apunte en el primer cuadro la letra correspondiente a la
alternativa a escoger.
Después que sus compañeros de grupo hallan hecho lo mismo, discuta con ellos las selecciones
realizadas. Decidan en conjunto cual es la mejor, y marquen en el cuadro correspondiente la opinión
del grupo.

Ejercitación
ALTERNATIVAS.
A. Existe una gran irregularidad en la distribución de las horas / hombres disponibles y

aparentemente la Gerencia de la División está tratando de adaptar los mantenimientos preventivos
a esa irregularidad.
B. El número de las horas / hombres en mantenimiento correctivo ha sido muy elevado y, en

consecuencia, las demás actividades de la División están con sus programaciones imposibilitadas
de ser cumplidas.
C. La distribución de las horas / hombres en mantenimiento preventivo es muy irregular, existiendo

una gran oscilación entre los valores de consumo de mano de obra en actividades preventivas de
unas semanas a otras, siendo necesarias medidas para tornar homogénea la distribución del
personal en esas actividades.
D. Es necesario obtener algunas informaciones complementarias para que el Departamento de

Ingeniería de Mantenimiento pueda emitir orientaciones relativas a la necesidad de contratar mano
de obra externa, o aumentar el cuadro de la División, para que esta pueda cumplir mejor sus
trabajos.
E. Existe irregularidad en la distribución de la mano de obra disponible, que asociada a la mala

distribución de la mano de obra en actividades preventivas y servicios de apoyo originó, en
algunas semanas, excesos de servicios, y en otras, mano de obra ociosa. Así, para permitir la
reorganización de las actividades se deberán, inicialmente, suprimir los servicios de apoyo,
intentar establecer un plan de vacaciones uniforme y, finalmente, aplicar técnicas de
Reprogramación Automatizada de Mantenimiento, para un mejor aprovechamiento de la fuerza
laboral existente.
PREGUNTAS.
Es evidente que usted necesita mayor información sobre la situación. En este caso, nada mejor que
obtenerlas del Departamento Mecánico, o en su propio Departamento, a través de consultas a los
archivos de documentos.
Seleccione cuatro (4) preguntas cuyas respuestas, usted considere más importantes. Hágalo primero
solo y marque el cuadro correspondiente en el ANEXO III, y luego trabaje en grupo.
I. ¿Quién programa las actividades Preventivas y los Servicios de Apoyo?.
II. ¿Cuáles son los servicios de apoyo que se ejecutan en las semanas donde hay mayor
consumo de mano de obra en esa actividad?
III. ¿Cuáles son los trabajos de mantenimiento preventivos que pueden ser cambiados de
semana y cuáles no?.
IV. ¿Es posible establecer un plan de vacaciones de forma tal que este llegue a reducir las
irregularidades de personal por este concepto?.
V. ¿Existe disponibilidad en la previsión del personal, que nos permita aumentar el efectivo para
cumplir con los trabajos de mantenimiento correctivo?.
VI. ¿Qué tipo de Servicio de Apoyo se hizo en las semanas 1, 5, 6, 7, 8, 9, 16, 18, 24 y 25, que
ocasionaron exceso de consumo de mano de obra y, en consecuencia, gastos adicionales?

Ejercitación
VII. ¿Qué hecho ocasionó el alto consumo de la mano de obra en mantenimiento correctivo en la
semana 1?.
VIII. ¿Cuál es el motivo de la oscilación de la mano de obra disponible en la semana 20?.
DECISIONES.
En este punto usted, individualmente y luego en grupo, analice detalladamente la situación y domine
en teoría el problema. Realizado lo anterior, usted está en condiciones de recomendar al
Superintendente o la Jefe del Departamento Mecánico, que decisiones debe tomar en relación a su
gestión.
Escoja tres (3) de las alternativas posteriormente presentadas y regístrelas. Hágalo primero solo y
luego en grupo.
1) Designar a dos ingenieros con experiencia del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento,

para asesorar al Jefe de la División con el objetivo de reducir el consumo de mano de obra en
mantenimientos correctivos.
2) Contratar dos mecánicos más para que esta División pueda cumplir su programación.
3) Esperar el gráfico del próximo semestre para decidir sobre la necesidad de reprogramar los
mantenimientos preventivos.
4) Suspender las actividades de los Servicios de Apoyo hasta que los mantenimientos preventivos
asuman configuración más homogénea.
5) Implantar un sistema de vacaciones que ayude a tornar más homogénea la disponibilidad del
personal.
6) Reprogramar las actividades de mantenimientos preventivos, distribuyendo los trabajos posibles

de cambio, de forma que ayude a tornar el consumo de mano de obra, en esas actividades, más
homogéneo.
7) Recomendar que se eviten, en lo posible, actividades de Servicios de Apoyo en semanas donde

existe gran incidencia de trabajos correctivos, para evitar exceso de consumo de mano de obra,
en ese período.
8) Reducir la periodicidad de las mantenimientos preventivos para intentar bajar el nivel de consumo
de mano de obra en correctivos.
9) Solicitar justificativas al Departamento Mecánico con relación a la preparación de su personal, una

vez que esté aumentando la incidencia de mantenimiento correctivo, en las semanas posteriores
al alto consumo de mano de obra en mantenimientos preventivos.
10) Limitar los mantenimientos preventivos y Servicios de Apoyo, que son programables, a un valor
máximo del porcentaje total de la mano de obra disponible por semana (por ejemplo 75 %) para
evitar la ocurrencia de horas extras, como sucedió en las semanas 6, 8, 16, 17, 18 y 25.

Ejercitación
ANEXO I
TABLA DE TIEMPO PARA CADA ETAPA DEL EJERCICIO
Análisis individual del Gráfico (ANEXO II) 15 min
Selección individual de una de las alternativas 2 min
Selección en grupo de una de las Alternativas 3 min
Selección individual de las cuatro Preguntas 4 min
Selección en grupo de las cuatro Preguntas 10 min
Selección individual de las tres Decisiones 3 min
Selección en grupo de las tres Decisiones 8 min
SUB- TOTAL 45 min
Apuración de los resultados por el Instructor 5 min
Análisis de la solución 20 min
TOTAL 70 min

Ejercitación
ANEXO III
DISTRIBUCION DE MANO DE OBRA POR ACTIVIDADES.
21 A
A A
20 A A A
C A A A A
19 A C A A A A
A A A A C A A A A
18 A A A A A A C C A A C A A A A
C A C A C A C P A A C C A A A
17 C C A A P A C A P P A C A C C A C A
C A C A A A P A C A P P C P C C C C C A A
16 C C C A C A A P C P C P P C P P A C C P C C A
C C C A C A A P C P C P P C P P A C C P C C A
15 C A C C C P C C P C P C P P C P P A P C P C P A
C C A C P C P C C P C P C P P P P P A P P P C P C
14 C C C C P P P C C P P P C P P P P P C P P P P P C
C C C P P P P C C P P P C P P P P P C P P P P P C
13 C C P P P P P C C P P P P P P P P P P P P P P P P
P P P P P P P C C P P P P P P P P P P P P P P P P
12 P A P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
P C P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
11 P C P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
P C P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
10 P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
LEYENDA y aclaraciones para la comprensión del gráfico.
P = Mantenimiento Preventivo
C = Mantenimiento Correctivo
A = Trabajos de Apoyo
O = Ociosidad (Todos los que quedaron en blanco)
El borde con la línea gruesa es hasta donde se considera disponible.
A todos los números del eje Y agregarle 2 ceros (10 equivale a 1000, 11 a 1100 así hasta 2000)
HOJA DE RESULTADOS.
En esta hoja señale la letra, los números romanos y los números arábicos, correspondientes
respectivamente a la alternativa, las preguntas y las decisiones escogidas por usted y por su grupo y
con respecto a la solución presentada y los respectivos puntos obtenidos.

Ejercitación
ETAPA/ ESCOJA PUNTOS ESCOJA PUNTOS DEL

ITEM INDIVIDUAL INDIVIDUAL DEL GRUPO GRUPO
ALTERNATIVA Unica
PREGUNTAS 1
DECISIONES 1
TOTAL DE PUNTOS

Ejercitación
EJERCICIO DE MANTENIMIENTO ESTRATEGICO.
La primera etapa de este ejercicio es establecer tres ítems del Sistema Productivo presentado en el
ANEXO I que influyen en la reducción de su productividad y/o la capacidad máxima productiva del
mismo.
Para tal, cada participante deberá indicar, después de una evaluación superficial, los tres ítems
(equipos, obras o instalaciones) responsables por el “cuello de botella”, además de la disponibilidad
final del Sistema que será registrada en la tabla siguiente.
Participante “cuello 1” “cuello 2” “cuello 3” Dp. Final.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
20)
21)
22)
23)
24)
25)
26)
27)
28)
29)
30)
Participante “cuello 1” “cuello 2” “cuello 3” Dp. Final.
31)
32)
33)
34)
35)
36)
37)
38)
39)
40)

Ejercitación
SISTEMA DE PROCESOS / SERVICIO ªXª DE LA EMPRESA ªYª.
ANEXO 1
02 (93.5) 03 (97.8) 04 (99.1) 16

99.1
13
05 (99.8) 06 (88.6) 62.6
17
80.2
Inicio del 01(98.8) 14
Proceso 88.6
18
07 (89.9) 08 (99.3) 09 (93.5) 91.3
15
78.4
10 (97.7) 11 (88.3) 12 (98.4) 19

97.2
Sistema Paralelo 70 % capacidad Sistema
Redundante Sistema.
Paralelo.
35 %
capacidad
20 22 23 28
81.6 92.5 96.5 67.3
24 25 30 Fin del
91.7 90.5 99.8 Proceso
21 26 27 29
99.4 99.9 87.2 88.1
Sistema Sistema Paralelo 40 % Sistema

Paralelo Capacidad Redundante
80 %
Capacidad

Ejercitación
En la secuencia los grupos se deberán reunir para analizar la estructura del Sistema Productivo a
través de su sistema serie, paralelo y redundante, calculando, en función de las disponibilidades
individuales, la indisponibilidad total del Sistema.
Así, en función de la evaluación total del Sistema, se irán a definir los verdaderos “cuellos de botella”
que afectan la producción.
Esta determinación es de gran importancia para permitir la adecuada priorización y definición de las
estrategias, de forma tal de evitar el riesgo de obtener un 10 % más de “eficiencia de trabajo
equivocado”.
Al efectuar los cálculos, los resultados deberán ser redondeados a partir del tercer valor decimal.
Una vez determinados los “cuellos de botella” del Sistema, los grupos deberán indicar, los resultados
de la disponibilidad final en las siguientes condiciones:
1) Aumento en dos puntos porcentuales de disponibilidad en el ítem que constituye el mayor “cuello
de botella” del Sistema.
2) Manteniendo la condición anterior, el aumento en además dos puntos porcentuales en el ítem que
pasa a constituir el nuevo mayor “cuello de botella” del Sistema.
3) Manteniendo las dos condiciones anteriores, cambie la capacidad de cada uno de los ítems del
sistema paralelo que se constituye ahora en el nuevo “cuello de botella”, para los siguientes
valores: 70 %, 0 % y 40 %.
4) Manteniendo las condiciones anteriores, cambie la capacidad de producción de cada uno de los
ítems del sistema paralelo que se constituye ahora en el nuevo “cuello de botella”, para los
siguientes valores: 40 %, 70 %, 0 % y 0 %.
Finalmente, los grupos deberán complementar los datos de disponibilidad y capacidad de la tabla del
ANEXO II, donde están indicados, para cada ítem, los valores promedios mensuales, de los últimos
tres años, del tiempo promedio entre falla (TMEF), el tiempo promedio para reparaciones (TMPR) y el
costo relativo de reparación (“$ Rel – milésimo del valor de la reparación en relación al costo de un
equipo nuevo, o sea, costo de reparación dividido por el costo de reposición multiplicado por 1000).
Hecha esa transferencia los grupos deberán analizar la combinación de condiciones para cada equipo
e indicar, en la columna “Int” (Intervención), dos de las cinco letras que a continuación relacionamos
con los siguientes significados:
M Preventiva por Monitoreo (sensores o mediciones con frecuencia inferior a una

semana y control predictivo).
I Preventiva por Estado – Inspección (seguimiento de variables con frecuencia
máxima mensual).
T Preventiva por Tiempo (desmontaje periódico para la limpieza, ajustes y
reemplazos de piezas).
D Preventiva por Condición (reparación del defecto).
C Correctiva (eliminación de la causa que impide al ítem operar).
Al término será efectuada la presentación de las respuestas obtenidas por cada grupo utilizándose la
tabla presentada en el anexo para la “Presentación de Resultados” y establecimiento de un consenso
final que será registrado en la columna “General”.

Ejercitación
ANEXO II – GRUPO:_____
Item Disp Cap TMEF TMPR $ Rel Int

Item EM Serie 01 98.8 100 26.266,5 13.5 0.72
Item MIXTO (Serie/Paralelo) 02 93.5 13.135,8 8.2 2.71
Item MIXTO (Serie/Paralelo) 06 1.458,4 28.5 1.21
Item MIXTO (Serie/Paralelo) 10 97.7 26.280,0 0 0.21
Item redundante 13 100 1.543,3 44.3 0.88
Item redundante 14 100 4.377,0 18.2 0.66
Item redundante 15 100 4.375,9 7.1 2.45
Item paralelo 16 99.1 4.378 8.6 3.25
Item paralelo 17 26.278,5 1.5 0.36
Item paralelo 18 8.756,2 11.4 4.46
Item paralelo 19 97.2 2.386,2 31.5 0.43
Item paralelo 20 80 26.280,0 0 0.21
Item paralelo 21 99.4 80 3.751,8 17.3 6.79
Item MIXTO (Serie/Paralelo) 23 96.5 26280,0 0 1.89
Item MIXTO (Serie/Paralelo) 24 26.280,0 0 0.07
Item redundante 28 100 6.566.9 12.5 3.63
Item redundante 29 100 13.137,3 5.5 0.31
Item serie 30 99.8 100 8.756,2 11.3 4.89

Ejercitación
ANEXO III
PRESENTACION DEL RESULTADO
Item Disp Cap TMEF TMPR $ Rel Int

Item EM Serie 01
Item MIXTO (Serie/Paralelo) 02
Item redundante 13
Item redundante 14
Item redundante 15
Item paralelo 16
Item paralelo 17
Item paralelo 18
Item paralelo 19
Item paralelo 20
Item paralelo 21
Item redundante 28
Item redundante 29
Item serie 30

LibroGIMCapítulo 10

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Ejercitación

Capítulo 10. Ejercitación

Esta técnica elimina la necesidad del establecimiento de los códigos estructurados

Para cumplir con el objetivo mayor de estandarización y agilidad de procesamiento, además de

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 233

TABLA CODIGO DESCRIPCION

234 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

DIAGRAMA DE RELACION DE DATOS.

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 235

BIBLIOTECA DE DATOS DE CATALOGO E INSTRUCCIONES DE MANTENIMIENTO.

La Biblioteca de Instrucciones de Mantenimiento deberá contener frases que sirvan para

En la Hoja de Respuestas 2C, Usted encuentra 10 datos técnicos de catalogo y en la Hoja de

HOJA DE RESPUESTAS 2C.

Presión Nominal Temperatura Nominal.

Antes de desconectar, medir temperatura y rotación.

236 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

EJERCICIO DE ANALISIS DE OCURRENCIAS.

Aire acondicionado de ventana. De 01/01/94 a 31/01/95

Aire acondicionado de ventana. 4%

A continuación, deberán preparar un diagrama de Ishikawa (Diagrama de Causa y Efecto o Diagrama

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 237

ANALISIS DE LAS OCURRENCIAS EN AIRE ACONDICIONADO.

Distribución de ocurrencias por tipo:

1) Suciedad del filtro. 32 47.1 %

Distribución del tipo de ocurrencias por equipos.

Aire acondicionado 01 12 17.6%

Aire acondicionado 02 3 4.4 %

Aire acondicionado 03 5 7.4 %

Aire acondicionado 04 3 4.4 %

Aire acondicionado 05 1 1.5 %

Aire acondicionado 06 2 2.9 %

Aire acondicionado 07 1 1.5 %

Aire acondicionado 08 2 2.9 %

238 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Aire acondicionado 09 2 2.9 %

Aire acondicionado 10 2 2.9 %

Aire acondicionado 11 2 2.9 %

Aire acondicionado 12 2 2.9 %

Aire acondicionado 13 3 4.4 %

Aire acondicionado 14 3 4.4 %

Aire acondicionado 15 2 2.9 %

Aire acondicionado 16 6 8.8 %

Aire acondicionado 17 2 2.9 %

Aire acondicionado 18 2 2.9 %

Aire acondicionado 19 2 2.9 %

Aire acondicionado 20 2 2.9 %

Aire acondicionado 21 2 2.9 %

Aire acondicionado 22 2 2.9 %

Aire acondicionado 23 1 1.5 %

Aire acondicionado 24 2 2.9 %

Aire acondicionado 25 2 2.9 %

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 239

ANALISIS DE OCURRENCIAS EN BOMBAS DE VACIO.

Distribución de ocurrencias por tipo:

1) Roce en los lóbulos. 34 50.0 %

Distribución del tipo de ocurrencias por equipos.

Bomba de Vacío 1 13 19.1%

Bomba de Vacío 2 13 19.1%

Bomba de Vacío 3 11 16.2%

Bomba de Vacío 4 10 14.7%

240 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Bomba de Vacío 6 9 13.2%

Bomba de Vacío 5 12 17.6%

ANALISIS DE OCURRENCIAS EN DESTILADORES.