Instalaciones Mecánicas

Instalaciones mecánicas
Elementos de las instalaciones mecánicas

Tuberías
Una tubería es un sistema que se desarrolla con tubos por donde puede circular
gas, agua y otras sustancias. Un tubo, en tanto, es un cilindro hueco que suele
utilizarse para el transporte o el almacenamiento de fluidos.
Las tuberías pueden adquirir denominaciones específicas según aquello que
transportan. Si la tubería transporta gas, suele recibir la denominación
de gaseoducto o gasoducto. Cuando lo transportado es petróleo, se habla
de oleoducto, mientras que si es agua se hace alusión a un acueducto. De
acuerdo a su función, las tuberías pueden construirse con distintos materiales.
Hay tuberías de plomo, tuberías de cobre, tuberías de acero, tuberías de
hierro y tuberías de PVC, entre muchas otras.
La elección del material depende de cuestiones técnicas, ya que la tubería debe
resultar apta para su contenido. La cuestión económica, de todas formas, también
incide.
Las tuberías se fabrican en diversos materiales en función de consideraciones
técnicas y económicas. Suele usarse el hierro
fundido, acero, latón, cobre, plomo, hormigón, polipropileno, poliéster reforzado
con fibra de vidrio (PRFV), PVC, y termoplástico polietileno de alta densidad
(PEAD), etcétera.
Tubos de acero
Hay tres métodos de fabricación de tuberías de acero:
1. Acero estirado o sin costura (sin soldadura). La tubería es un lingote

cilíndrico que se calienta en un horno antes de la extrusión. En la extrusión
se hace pasar por un dado cilíndrico y posteriormente se hace el agujero
mediante un penetrador. La tubería sin costura es la mejor para soportar la
presión gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además, es
la forma más común de fabricación y por tanto la más comercial.
2. Con costura longitudinal. Se parte de una lámina de chapa, la cual se dobla
para darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos de la
chapa doblada cierra el cilindro. Por tanto, es una soldadura recta que
sigue toda una generatriz. Variando la separación entre los rodillos se
obtienen diferentes curvas y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta
soldadura será la parte más débil de la tubería y marcará la tensión
máxima admisible.
3. Con soldadura helicoidal (o en espiral). La metodología es la misma que el
punto anterior, con la salvedad de que la soldadura no es recta sino que
recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese roscada.
Tubos de acero galvanizado
La tubería de acero galvanizado es una tubería de acero (estirado o con
soldadura), como en el caso anterior, pero a la que se ha sometido a un proceso
de galvanizado interior y exteriormente. El galvanizado se aplica después de
formado el tubo. Al igual que la de acero al carbón, se dobla la placa a los
diámetros que se requiera. Existen con costura y sin costura y se utiliza para
transportar agua potable, gases o aceites. No deben utilizarse con fluidos a
temperaturas superiores a 70 ºC, puesto que estas temperaturas se destruyen el
galvanizado.
Tubos de hierro fundido

Una tubería de hierro fundido se fabrica mediante una colada en un molde o
mediante inyección del hierro fundido en un proceso llamado fundición, en el cual
la tubería sale sin costura. La ventaja de este sistema es que las tuberías tienen
gran durabilidad y resistencia al uso. Por contra son más frágiles ante los golpes.
Tubos de cobre
El tubo de cobre es uno de los productos no férricos más versátiles: es óptimo
para las instalaciones de fontanería, gas y calefacción en los hogares, por su
facilidad de instalación (corte, soldadura). Además, es un material utilizado en muy
distintas aplicaciones industriales, como son la conducción de fluidos y el sector
de la energía sostenible.
Tubos de fibrocemento
Las tuberías de fibrocemento comenzaron a utilizarse en las primeras décadas del
1900, y hasta la década de 1960-1970 se utilizó ampliamente tanto en sistemas de
abastecimiento de agua potable como en sistemas de riego por presión.
En Europa, a partir de la década de 1980 su uso empieza a decaer y para la de
1990 se comienza a prohibir en algunos países europeos; en España se prohíbe
su uso y comercialización a partir de junio de 2002, ya que la exposición frecuente
al amianto, por medio de la inhalación de sus pequeñas fibras, podría ocasionar
enfermedades irreversibles, como la asbestosis y el cáncer de pulmón. Al 2010, la
mayoría de los organismos financiadores multilaterales tenían prohibido su uso.
Tubos de gres
Ventajas
 Los tubos de gres, sobre todo los vitrificados, son muy resistentes a la
abrasión, y al ataque de muchas sustancias químicas.
Desventajas
 Los tramos de tubos son cortos, y generalmente no superan una longitud de
un metro, lo que incrementa el número de uniones y, consecuentemente,
aumenta el peligro de fugas.
Tubos de hormigón
La tubería de cemento, hormigón u hormigón armado es eficaz, económica y
ecológica para redes hidráulicas que trabajan en régimen libre o en baja presión.
La experiencia en su utilización es amplia, ya que el uso del hormigón como
material de construcción es muy antiguo y ha tenido, a lo largo del tiempo, muchas
modificaciones, tanto en la composición de los materiales utilizados para el
hormigón como en los procedimientos constructivos.
Los tubos de hormigón pueden ser de:
 hormigón centrifugado
 hormigón armado
 hormigón pre-tensado
Evidentemente las tuberías de hormigón, como todas las otras tuberías, tienen
ventajas e inconvenientes. Las principales son:
Ventajas
 Los tubos de hormigón pueden ser construidos en lugares próximos al lugar

donde serán empleados, con parte de los materiales encontrados en el lugar.
 Los procedimientos constructivos son relativamente simples.
 Pueden construirse en una gama de dimensiones muy amplia.
 Son relativamente fáciles de instalar.
 Una de las ventajas diferenciales del tubo de hormigón armado es que
permite adecuar el tubo a las cargas del terreno y sobrecargas externas a que
en cada posición del trazado esté sometida la tubería, y la resistencia de la
tubería puede adaptarse a las circunstancias reales a que vaya a estar
sometida.
Desventajas
 Son susceptibles a la corrosión interna y externa, en presencia de sulfuros.

 Exige un número considerable de juntas, lo que propicia las infiltraciones,
ya sea desde adentro de la tubería, con lo cual puede contaminarse el suelo, o
desde el externo del tubo, lo que produce un incremento del caudal
transportado.
Tubos de materiales plásticos
Son cañerías que se pueden utilizar en los hogares, y sirve para suministrar o
drenar fluidos, como son los desechos de todo tipo y agua, también como tubería
de ventilación.
Entre los diferentes tipos de tubería de plástico, se encuentran las que han sido
manufacturadas con PVC, y son utilizadas para suministrar y drenar agua.
Como son de un material inflamable no son aptas para contener líquidos que se
demuestran con temperaturas muy altas.
La diversidad de usos que puedes dar a este tipo de tubería es amplio, porque su
diámetro es similar al de las tuberías de cobre.
Usos de las tuberías

Sistemas de abastecimiento de agua
Los materiales más comunes con los que se fabrican tubos para la conducción de
agua son: PRFV, cobre, PVC,1 polipropileno, polietileno (PEAD), acero y hierro
dúctil (ISO-2531)（GB/T13295-2008）.
Hasta la década de 1960-1970 eran muy utilizadas las tuberías de fibrocemento.
Se dejaron de utilizar al hacerse cada vez más evidentes las propiedades
cancerígenas del asbesto que se utilizaba en la fabricación del fibrocemento.
Actualmente ya casi no se utiliza el fibrocemento, y las redes construidas con este
material se han ido sustituyendo paulatinamente por otros materiales.
Entre los sistemas de abastecimiento de agua, está el abastecimiento a
los sistemas de protección de incendios, tanto para llevar agua a las bocas
equipadas (BIE) y a las no equipadas (hidrantes de incendio) como a los sistemas
de rociadores que se abren cuando la temperatura supera cierto nivel, dejando
pasar el agua para apagar incendios.
Desagües
Los materiales más comunes para el desalojo de aguas servidas son: PRFV,
hierro fundido, PVC, hormigón o fibrocemento. Hasta la década de 1950-1960 se
utilizaban tubos de desagüe en plomo
Los nuevos materiales que están reemplazando a los tradicionales son
el PRFV (poliéster reforzado con fibra de vidrio), PEAD (polietileno de alta
densidad) y PP (polipropileno).
Gas
Suelen ser de cobre o acero (dúctil o laminar, según las presiones aplicadas),
según el tipo de instalación, aunque si son de un material metálico es necesario
realizar una conexión a la red de toma de tierra. También se están comenzando a
elaborar de PRFV, politicen reforzado con fibra de vidrio. en el caso de tuberías de
conducción con requerimientos térmicos y mecánicos menos exigentes; además,
soportan altas presiones.
Calefacción, climatización
Tradicionalmente se ha usado el acero negro, el más adecuado
para radiadores de ese material o de fundición. Actualmente se usa el cobre,
material muy usado en las instalaciones nuevas, pero da problemas por contacto
con otros metales en presencia de agua (corrosiones) especialmente con
emisores de aluminio (muy corrosible), por lo que también se utilizan tuberías de
material plástico. No deben emplearse tuberías galvanizadas porque el agua, a
temperaturas superiores a 60 °C, destruye la protección de zinc.
En redes enterradas se emplea tubería pre-aislada.
Uso industrial
Energía
En el transporte de vapor de alta energía se emplea acero aleado
con cromo y molibdeno.
Para grandes caudales de agua (refrigeración) se emplea poliéster reforzado con
fibra de vidrio (PRFV-hasta DN3200), hierro fundido dúctil (hasta 2m de diámetro)
o acero al carbono. En el caso de la última, la tubería se fabrica a partir de chapa
doblada que posteriormente es soldada (tubería con costura).
En el ámbito de la producción de energía hidráulica se llama tubería forzada.
Petroquímica
Dada la variedad de productos transportados se encuentran materiales muy
distintos para atender a las necesidades de corrosión, temperatura y presión.
Cabe reseñar materiales como el PRFV, Monel o el Inconel para productos muy
corrosivos.
Transporte
Transporte por tubería se construye para facilitar el transporte de agua,
petroquímica, gases, u otras a distancias largas o en veces cercanos. La
necesidad constante del recurso transportado dicta la necesidad de transportar por
tubería, cuando es más eficaz que el transporte por barco, carril, o camiones dado
al terreno o faltas de carreteras.
ISO/EN/ASME/ANSI
 ASME B31.1 - Tuberías en plantas de generación

 ASME B31.3 - Plantas de proceso
 ASME B31.4 - Transporte de hidrocarburos líquidos, gas petrolero,
Andhydroys Anmonia y Alcoholes
 ASME B31.5 - Tuberías para refrigeración
 ASME B31.8 - Conducciones de gas
 ASME B31.9 - Tuberías para edificios de servicios
 ISO2531 - Tubos, racores y accesorios de fundición dúctil y sus uniones
para la aplicación de agua o gas
 ISO8179 - Tubos de fundición dúctil – Revestimiento exterior de zinc y capa
de acabado
Parte I – Cinc Metálico con Capa de Acabado
Parte II – Pintura de Cinc Rico con Capa de Acabado
Válvulas
Una válvula es un mecanismo que regula el flujo de la comunicación entre dos
partes de una máquina o sistema, en un buque o en cualquier instalación
industrial, las válvulas son los elementos más comunes que nos podemos
encontrar. Conocer los diferentes tipos de válvulas es una parte importante para
cualquier técnico. Son elementos indispensables casi para cualquier tarea de
mantenimiento, necesarios para redirigir los caudales entrantes o salientes de
sistemas y equipos.
Partes de la Válvula
1. Obturador: También denominado disco en caso de parte metálica, es la

pieza que realiza la interrupción física del fluido.
2. Husillo: o eje, es la parte que conduce y fija el obturador.
3. Asiento: Parte de la válvula donde se realiza el cierre por medio del
contacto con el obturador.
4. Empaquetadura del eje: Es la parte que montada alrededor del eje
metálico asegura la estanqueidad a la atmósfera del fluido.
5. Juntas de cierre: Es la parte que montada alrededor del órgano de cierre
(en algunos caso) asegura una estanqueidad mas perfecta del obturador.
6. Cuerpo y Tapa: Partes retenedoras de presión, son el envolvente de las
partes internas de las Válvulas.
7. Extremos: Parte de la válvula que permite la conexión a la tubería, pueden
ser bridados, soldados, roscados, ranurados o incluso no disponer de ellos,
es decir, permitir que la válvula se acople a la tubería tan solo por las
uniones externas (Wafer)
8. Pernos de unión: Son los elementos que unen el cuerpo y tapa de la
válvula entre si. Para asegurar la estanqueidad atmosférica hay que colocar
juntas entre estas dos superficies metálicas.
9. Accionamiento: Es el mecanismo que acciona la válvula.
Tipos de Válvulas
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto,
para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado
innumerables diseños y variantes con el paso de los años, conforme se han
desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de válvulas recaen en nueve
categorías:
Válvulas de Compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con
un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
(fig. 1-1).
Recomendada para:
o Servicio con apertura total o cierre total, sin estrangulación.
o Para uso poco frecuente.
o Para resistencia mínima a la circulación.
o Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.

Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semi-líquidas, líquidos
espesos, vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos corrosivos.
Ventajas
o Alta capacidad.
o Cierre hermético.
o Bajo costo.
o Diseño y funcionamiento sencillos.
o Poca resistencia a la circulación.

Desventajas
o Control deficiente de la circulación.
o Se requiere mucha fuerza para accionarla.
o Produce cavitación con baja caída de presión.
o Debe estar cubierta o cerrada por completo.
o La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del

disco.

Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña dividida, disco doble.
Materiales
o Cuerpo: bronce,hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero
fundido, acero inoxidable,plástico de PVC.
o Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Lubricar a intervalos periódicos.
 Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
 Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes y al
comprobar que las válvulas estén cerradas.
 No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
 Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la tubería.
 Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los sedimentos y
mugre atrapados.
Especificaciones para el pedido
 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de cuña.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de bonete.
 Tipo de empaquetadura del vástago.
 Capacidad nominal de presión para operación y diseño.
 Capacidad nominal de temperatura para operación y diseño.
Válvulas de Macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un
macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover
de la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90° (fig. 1-2).
 Recomendada para
o Servicio con apertura total o cierre total.
o Para accionamiento frecuente.
o Para baja caída de presión a través de la válvula.
o Para resistencia mínima a la circulación.
o Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.

 Aplicaciones
o Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases,
corrosivos.

 Ventajas
o Alta capacidad.
o Bajo costo.
o Cierre hermético.
o Funcionamiento rápido.

 Desventajas
o Requiere alta torsión (par) para accionarla.
o Desgaste del asiento.
o Cavitación con baja caída de presión.

 Variaciones
o Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
o Materiales
o Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20,

Monel, níquel, Hastelloy, camisa de plástico.
 Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas con
una llave.
 En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en servicio.
 En las válvulas con macho lubricado, lubricarlas a intervalos periódicos.
Especificaciones para pedido
 Material del cuerpo.
 Material del macho.
 Capacidad nominal de temperatura.
 Disposición de los orificios, si es de orificios múltiples.
 Lubricante, si es válvula lubricada.
Válvulas de Globo
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio
de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele
estar paralelo con la circulación en la tubería (fig. 1-3).
 Recomendada para:
o Estrangulación o regulación de circulación.
o Para corte positivo de gases o aire.
o Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

 Aplicaciones:
Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.

 Ventajas:
o Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del
disco o asiento.
o Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual
reduce el tiempo y desgaste en el vástago y el bonete.
o Control preciso de la circulación.
o Disponible con orificios múltiples.

 Desventajas
o Gran caída de presión.
o Costo relativo elevado.

 Variaciones
Normal (estándar), en «Y», en ángulo, de tres vías.
 Materiales
o Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel
(aleación comercial de níquel), acero inoxidable, plásticos.

Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con
vapor a alta temperatura.
 Registro en lubricación.
Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del
asiento.
Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la
empaquetadura.
 Tipo de conexiones de extremo.
 Tipo de disco.
 Tipo de vástago.
 Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
 Tipo de bonete.
 Capacidad nominal para presión.
 Capacidad nominal para temperatura.
Válvulas de Bola
Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira
entre asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta
y corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto (fig. 1-4).
o Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.
o Cuando se requiere apertura rápida.
o Para temperaturas moderadas.
o Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

 Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

 Ventajas
o Bajo costo.
o Alta capacidad.
o Corte bidireccional.
o Circulación en línea recta.
o Pocas fugas.
o Se limpia por si sola.
o Poco mantenimiento.
o No requiere lubricación.
o Tamaño compacto.
o Cierre hermético con baja torsión (par).

 Desventajas
o Características deficientes para estrangulación.
o Alta torsión para accionarla.
o Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
o Propensa a la cavitación.

 Variaciones
Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos), tres
vías, Venturi, orificio de tamaño total, orificio de tamaño reducido.
 Materiales
o Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros
al carbono, aceros inoxidables, titanio, tántalo, circonio; plásticos de
polipropileno y PVC.
o Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.
 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.
Válvulas de Mariposa
La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un
disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la
circulación (fig. 1-5).
o Servicio con estrangulación.
o Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
o Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
o Para baja ciada de presión a través de la válvula.

 Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semi-líquidas, líquidos con sólidos en
suspensión.
 Ventajas
o Ligera de peso, compacta, bajo costo.
o Requiere poco mantenimiento.
o Numero mínimo de piezas móviles.

o No tiene bolas o cavidades.
o Alta capacidad.
o Circulación en línea recta.
o Se limpia por si sola.

 Desventajas
o Alta torsión (par) para accionarla.
o Capacidad limitada para caída de presión.
o Propensa a la cavitación.

 Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.
 Materiales
o Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado,
aceros inoxidables, aleación 20, bronce, Monel.
o Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE,
Kynar, Buna-N, neopreno, Hypalon.
o Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano,
Hypalon, Hycar, TFE.
 Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena.
 Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con
palanca.
 Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la
instalación.
 Tipo de cuerpo.
 Material del disco.
 Material del asiento.
 Tipo de accionamiento.
 Temperatura de funcionamiento.
Válvulas de Diafragma
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio
de un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula
hace descender el compresor, el diafragma produce el sello y corta la circulación
(fig. 1-6).
o Para servicio de estrangulación.
o Para servicio con bajas presiones de operación.

 Aplicaciones
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas,
lodos, alimentos,productos farmacéuticos.
 Ventajas
o Bajo costo.
o No tienen empaquetaduras.
o No hay posibilidad de fugas por el vástago.
o Inmune a los problemas de obstrucción,corrosión o formación de

gomas en los productos que circulan.

 Desventajas
o Diafragma susceptible de desgaste.
o Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.

 Variaciones
Tipo con vertedero y tipo en línea recta.
 Materiales
Metálicos, plásticos macizos, con camisa, en gran variedad de cada uno.
Lubricar a intervalos periódicos.
No utilizar barras, llaves ni herramientas para cerrarla.
 Material del diafragma.
 Conexiones de extremo.
 Tipo del vástago.
 Tipo del bonete.
 Tipo de accionamiento.
Válvulas de Apriete
La válvula de apriete es de vueltas múltiples y efectúa el cierre por medio de uno o
mas elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden
apretar u oprimir entre si para cortar la circulación (fig. 1-7).
o Servicio de apertura y cierre.
o Servicio de estrangulación.
o Para temperaturas moderadas.
o Cuando hay baja caída de presión a través de la válvula.
o Para servicios que requieren poco mantenimiento.

 Aplicaciones
Pastas semilíquidas, lodos y pastas de minas, líquidos con grandes cantidades de
sólidos en suspensión, sistemas para conducción neumática de sólidos, servicio de
alimentos.
 Ventajas
o Bajo costo.
o Poco mantenimiento.
o No hay obstrucciones o bolsas internas que la obstruyan.
o Diseño sencillo.
o No corrosiva y resistente a la abrasión.

 Desventajas
o Aplicación limitada para vació.
o Difícil de determinar el tamaño.

 Variaciones
o Camisa o cuerpo descubierto; camisa o cuerpo metálicos alojados.
o Materiales: Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno,

neopreno blanco, Buna-N, Buna-S, Viton A, butilo, caucho de
siliconas, TFE.
Los tamaños grandes pueden requerir soportes encima o debajo de la tubería, si
los soportes para el tubo son inadecuados.
 Materiales de la camisa.
 Camisa descubierta o alojada.
Válvulas de Retención (Check) y de Desahogo (Alivio)
Hay dos categorías de válvulas y son para uso específico, más bien que para
servicio general: válvulas de retención (check) y válvulas de desahogo (alivio). Al
contrario de los otros tipos descritos, son válvulas de accionamiento automático,
funcionan sin controles externos y dependen para su funcionamiento de sentido de
circulación o de las presiones en el sistema de tubería. Como ambos tipos se
utilizan en combinación con válvulas de control de circulación, la selección de la
válvula, con frecuencia, se hace sobre la base de las condiciones para seleccionar
la válvula de control de circulación.
Válvulas de Retención (Check).
La válvula de retención esta destinada a impedir una inversión de la circulación. La
circulación del líquido en el sentido deseado abre la válvula; al invertirse la
circulación, se cierra.
Hay tres tipos básicos de válvulas de retención:
1. válvulas de retención de columpio
2. de elevación
3. de mariposa.
Esta válvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo
con la presión en la tubería y se cierra cuando se interrumpe la presión y empieza
la circulación inversa. Hay dos diseños: uno en «Y» que tiene una abertura de
acceso en el cuerpo para el esmerilado fácil del disco sin desmontar la válvula de
la tubería y un tipo de circulación en línea recta que tiene anillos de asiento
reemplazables.
Válvulas de Retención de Columpio.
o Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
o Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de circulación en la

tubería.
o Para servicio en tuberías que tienen válvulas de compuerta.
o Para tuberías verticales que tienen circulación ascendente.

 Aplicaciones
Para servicio con líquidos a baja velocidad.
 Ventajas
o Puede estar por completo a la vista.
o La turbulencia y las presiones dentro de la válvula son muy bajas.
o El disco en «Y» se puede esmerilar sin desmontar la válvula de la

tubería.

 Variaciones
Válvulas de retención con disco inclinable.
 Materiales
o Cuerpo: bronce, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero fundido,
acero inoxidable, acero al carbono.

 En las tuberías verticales, la presión siempre debe estar debajo del asiento.
 Si una válvula no corta el paso, examinar la superficie del asiento.
 Si el asiento esta dañada o escoriado, se debe esmerilar o reemplazar.
 Antes de volver a armar, limpiar con cuidado todas las piezas internas.
Válvulas de Retención de Elevación
Una válvula de retención de elevación es similar a la válvula de globo, excepto que
el disco se eleva con la presión normal e la tubería y se cierra por gravedad y la
circulación inversa.
o Cuando hay cambios frecuentes de circulación en la tubería.
o Para uso con válvulas de globo y angulares.

o Para uso cuando la caída de presión a través de la válvula no es
problema.

 Aplicaciones
Tuberías para vapor de agua, aire, gas, agua y vapores con altas velocidades de
circulación.
 Ventajas
o Recorrido mínimo del disco a la posición de apertura total.
o Acción rápida.

 Variaciones
o Tres tipos de cuerpos: horizontal, angular, vertical.
o Tipos con bola (esfera), pistón, bajo carga de resorte, retención para
vapor.

 Materiales
o Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero
inoxidable, PVC, Penton, grafito impenetrable, camisa de TFE.

 La presión de la tubería debe estar debajo del asiento.
 La válvula horizontal se instala en tuberías horizontales.
 La válvula vertical se utiliza en tubos verticales con circulación ascendente,
desde debajo del asiento.
 Si hay fugas de la circulación inversa, examinar disco y asiento.
Válvulas de Retención de Mariposa
Una válvula de retención de mariposa tiene un disco dividido embisagrado en un
eje en el centro del disco, de modo que un sello flexible sujeto al disco este a 45°
con el cuerpo de la válvula, cuando esta se encuentra cerrada. Luego, el disco solo
se mueve una distancia corta desde el cuerpo hacia el centro de la válvula para
abrir por completo.
o Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación en la tubería.
o Cuando hay cambios frecuentes en el sentido de la circulación.
o Para uso con las válvulas de mariposa, macho, bola, diafragma o de

apriete.

 Aplicaciones
Servicio para líquidos o gases.
 Ventajas
o El diseño del cuerpo se presta para la instalación de diversos tipos
de camisas de asiento.
o Menos costosa cuando se necesita resistencia a la corrosión.
o Funcionamiento rápido.
o La sencillez del diseño permite construirlas con diámetros grandes.
o Se puede instalar virtualmente en cualquier posición.

 Variaciones
o Con camisa completa,
o Con asiento blando.

 Materiales
o Cuerpo: acero, acero inoxidable, titanio, aluminio, PVC, CPCB,
polietileno, polipropileno, hierro fundido, Monel, bronce.
o Sello flexible: Buna-N, Viton, caucho de butilo, TFE, neopreno,
Hypalon, uretano, Nordel, Tygon, caucho de siliconas.
En las válvulas con camisa, esta se debe proteger contra daños durante el manejo.
Comprobar que la válvula queda instalada de modo que la abra la circulación
normal.
Válvulas de Desahogo (Alivio)
Una válvula de desahogo (fig. 1-9) es de acción automática para tener regulación
automática de la presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no
compresible y se abre con lentitud conforme aumenta la presión, para regularla.
*Nota=La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con

rapidez con un «salto» para descargar la presión excesiva ocasionada por gases o
líquidos compresible.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se determina mediante
formulas especificas.
Sistemas en donde se necesita una gama predeterminada de presiones.
 Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua, gases, vapores.
 Ventajas
o Bajo costo.
o No se requiere potencia auxiliar para la operación.

 Variaciones
o Seguridad, desahogo de seguridad.
o Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio

corrosivo.

 Materiales
o Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón,
camisa de TFE, acero inoxidable, Hastelloy, Monel.

Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para
recipientes de presión sin fuego.
Se debe instalar en lugares de fácil acceso para inspección y mantenimiento.

Sellos
Un sello mecánico es un dispositivo que ayuda a unir una parte fija con una móvil
en mecanismos o sistemas usando presión para cerrar herméticamente la unión,
previniendo de esta forma cualquier fuga o gotera.
En la industria: se usan sellos mecánicos para bombas centrifugas industriales,
compresores, agitadores, mezcladores y otras aplicaciones donde se requiere
continuamente el uso de un eje giratorio en un proceso que involucre líquidos.
En la industria de procesos químicos: en esta industria se trabaja con líquidos
tóxicos, corrosivos y/o explosivos, por lo que los sellos mecánicos son esenciales.
Uso doméstico: se utilizan en sistemas de bombeo para abastecimiento de agua,
cisternas, albercas, jacuzzis y en aparatos domésticos de línea blanca, como
lavadoras y lavaplatos.
Uso automotriz: se instalan en sistemas de enfriamiento de motores y en
compresores para aire acondicionado.
Cara Rotatoria y Estacionaria del Sello
Los materiales usados en lo sellos mecánicos dependen totalmente de los líquidos
que serán bombeados. Para cada tipo, se expresan los materiales de la misma
forma que en las descripciones por parte del fabricante para su selección en el
formato “Rotatoria/Estacionaria”, es decir, el primer material de composición es de
la cara rotatoria del sello y el segundo pertenece a la cara estacionaria del mismo.
Carbón/Cerámica (Car/Cer):
Son usados principalmente para líquidos limpios (no sólidos en suspensión). Es el
tipo de composición más popular para aplicaciones de agua potable. Este tipo de
sello debe mantenerse en todo momento en contacto con el agua, o en caso
contrario podría producirse un daño inminente resultando en fugas. Este sello
mecánico se utiliza en las bombas centrífugas de la Serie D y la Serie AG.
Carbón/Carburo de Silicio (Car/SiC):
Se utilizan cuando los líquidos que van a ser bombeados tienen abrasivos. La cara
dura de silicio es resistente y previene contra los desgastes o raspaduras que
pudieran producirse por los sólidos en suspensión. Así mismo, la parte rotatoria de
este sello es útil cuando la bomba en alguna circunstancia requiere trabajar en
seco por algunos segundos, el carbón previene de un sobrecalentamiento durante
su trabajo o arranque en seco. La Serie VR cuenta con sellos opcionales
disponibles de manera que se puede pedir su configuración con este material en
las caras de su sello.
Carburo de Silicio/Carburo de Silicio (SiC/SiC):
Ambas caras de carburo de Silicio ofrecen una mayor resistencia a los abrasivos
en suspensión del líquido a bombear. Este tipo de sello jamás debe ser trabajado
en seco, de ser así el daño sería inmediato. La Serie VR y Serie CVI cuentan,
como oferta estándar, con este material en las caras de su sello.
Elastómeros del Sello Mecánico
De la misma manera, otro punto crítico en el sello a considerar según los distintos
tipos de fluidos que se pueden mover con las bombas es el elastómero. Esta pieza
es la que mantiene hermética la parte estática de la rotatoria en la máquina,
previniendo perdidas y fugas.
A continuación, se enlistarán las aplicaciones más comunes para cada
material:
Buna:
Agua potable
Soluciones oleosas
Combustibles aromáticos y solventes
Capaz de alcanzar temperaturas hasta 225°F (107°C)
Viton®:
Soluciones Oleosas
Aceites vegetales y animales
Aceite hidráulico
Amino benceno
EPR/EPDM:
Usado en presencia de calor o vapor
Ozono
Ácidos
Álcali (soluciones alcalinas)
Todos los elastómeros anteriormente enlistados son aptos para su uso en

sistemas de agua potable. La característica que los distingue es su resistencia a
altas temperaturas.
Inspección de Soldadura
En un proceso de inspección de soldaduras, podemos relacionarlas con tamaños,
dimensiones, discontinuidades, etc. Las discontinuidades en la soldadura se
refieren a las imperfecciones que existen dentro y/o contiguos a la soldadura.
Cuando se hace una soldadura, el tamaño es importante, porque así sabremos la
resistencia de su unión y lo que conllevará más adelante. Realizar una inspección
de soldadura es necesario para verificar la calidad de la unión soldada. Una de las
principales razones para realizar una inspección, es cuándo una unión es de la
calidad apropiada para una unión de soldadura.
Inspección de soldadura
Se le llama así, al proceso que consiste en verificar, examinar e informar sobre un
trabajo de soldadura, en base a normas y códigos que rigen en una soldadura.
Éstos son criterios con los que se trabaja para examinar las dimensiones y
discontinuidades que posee toda unión soldada. Es también importante hablar
sobre los dibujos de fabricación y los simbolos de soldadura. Estos gráficos
muestran características esenciales tales como el tamaño, longitud, ubicación
basándose en numerosos cálculos de diseños que cumplen las exigencias de una
unión de soldadura.
En un proceso de inspección, el inspector de soldadura deberá conocer

inicialmente:
 La comprensión de dibujos de soldadura.

 Diferentes diseños de juntas soldadas.
 Conocer las pruebas destructivas y no destructivas que son empleadas en
la soldadura.
 La elaboración de los procedimientos de soldadura.
 Conocer e interpretar los símbolos de soldadura.
 Conocer e interpretar los exigencias de códigos y normas usadas en la
soldadura.
Un inspector de soldaduras deberá conocer los siguientes métodos a desarrollar
antes de llevar a cabo una inspección:
1. Prueba de Ultrasonido (UT) Basado en la transmisión de ondas sonoras a

través del material. Detecta los movimientos, vibraciones que no puede
percibir el oído humano. Estos movimientos o vibraciones se conducen a
través del material, y si éste es interrumpido, sucede una refracción o
distorsión. Esta interrupción sucede en un cambio de intensidad, dirección y
ángulo de propagación. El UT detecta entonces y registra a través de un
monitor especializado.
Inspección de soldadura
2. Prueba Radiográfica (RT) Utilizado para señalar la capacidad de

penetración así como en los Rayos X y a los Rayos Gama. Ante algún
cambio interno dentro de un material, podemos determinar con esta prueba,
midiendo la radiación incidente frente a la radiación liberada.
Prueba Radiográfica – Inspección de Soldadura

3. Partículas Magnéticas (MT) Es un tipo de prueba No Destructiva, basado en
el principio físico llamado Magnetismo. Son utilizados pequeños trozos de
Partículas Magnéticas, donde se revelará la presencia de discontinuidades
en la superficie del metal.
Particulas Magnéticas – Inspección de Soldadura
4. Líquidos Penetrantes (PT) Apoyado en el principio físico llamado

«Capilaridad», consiste en la aplicación de una solución con buenas
características de penetración. Luego, se aplica un líquido absorbente,
llamado revelador, su color es diferente al líquido penetrante, éste
absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las hendiduras
superficiales.
Líquidos Penetrantes – Inspección de Soldadura

5. Inspección Visual (VT), Con esta prueba, siendo la más utilizada, podemos
conseguir información sobre la condición superficial del material
inspeccionado.
La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.
1. Antes del proceso de soldadura
 Verificar la disposición de la junta, sus dimensiones y el acabado.

 Verificar la separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.
 Comprobar la alineación de las piezas que se soldarán.
 Verificar la limpieza.
2. Durante el proceso de soldadura
 Verificar en todo momento el proceso de la soldadura.

 La limpieza.
 Examinar la preparación de la junta.
 Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos.
 Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado, el fundente o gas de
protección.
 Examinar el control de la distorsión.
3. Después del proceso de soldadura
 El inspector deberá verificar la coherencia con los requerimientos del dibujo.

 Aprobación por parte del inspector con respecto a las soldaduras y su
apariencia.
 Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina o daños en el
proceso.
Códigos y Normas
Instalaciones contra Incendio y de distribución de gas
Sustancias flamables y Tipos de Fuego
Sustancias Extintoras
Sistemas de prevención y extinción del fuego
Instalaciones de gas
Diseño de instalaciones
Normatividad aplicable

Acoplamientos
Clasificación de uniones.
UNIÓN AMARRADA
Unión por medio de la cual dos piezas o elementos están vinculados por una
atadura. Hace referencia al nudo, ya sea con una cuerda, cadena o elemento que
se puede atar a sí misma con el fin de no modificar completamente las piezas que
se están uniendo. Entra la flexibilidad del elemento que vincula como necesaria
para unir y al mismo tiempo la tensión como necesaria para fijar la unión. La
diferencia entre amarres y nudos es que los nudos son utilizados para unir dos
cuerdas o para hacer anclaje con diferentes elementos en cambio los amarres
sirven para unir dos elementos por medio de cuerdas. Es una unión fundamental
para la práctica de navegación en la que las "cuerdas" reciben el nombre de cabos
de amarre. Los cabos de amarre son uno de los elementos indispensables para
todo tipo de embarcaciones y actividades relacionadas con la navegación. Los
cabos de amarre pueden clasificarse de distintas formas, según su material de
composición o bien, según su modo de fabricación. Clasificando a los cabos de
amarre según su modo de fabricación podemos encontrar los más sencillos que
son los cabos de tres cordones, los cuales presentan características de gran
resistencia y son los cabos mas comúnmente utilizados en la náutica.
Los cabos compuestos de cuatro cordones poseen un alma en su centro, si bien
tienen muchas ventajas útiles son un poco menos resistentes que los
anteriormente mencionados cabos de tres cordones. Por ultimo encontramos los
cabos de amarre de nueve cordones, los cuales están compuestos por tres cabos
de tres cordones, si bien esta constitución le brinda una resistencia y elasticidad
de gran importancia, siguen siendo mucho menores que las del cabo de tres
cordones. En la náutica de hoy en día, los cabos de amarre que se utilizan son
mayormente los que se componen de fibras sintéticas, es decir, nylon poliéster y
distintas otras composiciones, aunque en muchos lugares se siguen utilizando las
tradicionales fibras naturales para la fabricación de cabos. Los cabos de amarre
fabricados en nylon son los más popularmente utilizados ya que este es uno de los
materiales mas resistentes que existen para este tipo de tareas. Los cabos de
nylon son muy elásticos y flexibles lo que les da una gran ventaja ante otros
materiales ya que son muy completos. Los cabos de amarre compuestos de
poliéster por otra parte, brindan una resistencia un tanto menor que los cabos de
nylon, pero son relativamente mas pesados.
UNIÓN APERNADA
Son uniones desmontables de tipo puntual en el funcionamiento de una unión
apernada se producen tres fases distintas en la transmisión de fuerzas:
1. en un comienzo, y especialmente para pernos fuertemente apretados la unión
trabaja por roce, luego los pernos se ubican contiguos a la madera presionando
las paredes de los agujeros.
2. esta presión que inicialmente es uniforme en su distribución sobre la superficie
del agujero, con el aumento de la carga se desuniformiza debido al efecto flector
que se produce en el perno, generándose concentraciones localizadas de
tensiones en los bordes de la madera. El perno deformado se incrusta en la
madera.
3. finalmente, esta deformación del perno es tal que los corrimientos que ha
experimentado la unión superan ampliamente las deformaciones admisibles en
uniones estructurales para efectos de cálculo de uniones apernadas se considera
la segunda fase. Las uniones con pernos deberán realizarse de manera que exista
contacto efectivo entre las piezas unidas, si el contenido de humedad es alto, al
efectuarse el montaje de la estructura en cuestión deberán hacerse inspecciones a
intervalos no superiores a seis meses hasta verificar que los movimientos por
contracciones han dejado de ser significativos. En cada inspección deberán
apretarse los elementos de unión hasta lograr un contacto efectivo entre las caras
de las piezas unidas, además se recomienda que todos los elementos metálicos
utilizados con madera húmeda tengan un tratamiento anticorrosivo.
Las uniones apernadas son particularmente eficientes con maderas, cuando se

utilicen piezas metálicas de unión, los agujeros deberán localizarse de manera que
queden correctamente alineados con los agujeros correspondientes en las piezas
de madera. Se colocará una golilla entre la cabeza o la tuerca del elemento de
unión y la madera para evitar esfuerzos de aplastamiento excesivos. Las golillas
podrán omitirse cuando la cabeza o la tuerca del elemento se apoyen
directamente sobre una placa de acero.
UNIÓN ATORNILLADA
El tornillo es un elemento de fijación utilizado comúnmente para neutralizar fuerzas
de arranque (orientadas según la dirección del vástago) donde su desempeño es
mayormente superior al de los clavos corrientes o bien para traspasar cargas
menores en uniones que solicitan los tornillos a extracción lateral. los tornillos
difieren básicamente por su cabeza, algunos tipos son de cabeza plana, redonda y
oval, además, podemos diferenciarlos por su punta y tipo de hilo. A continuación,
se expondrán los tornillos autorroscantes por tener una mayor capacidad
resistente. Comúnmente estos elementos son fabricados de acero endurecido con
terminación, sin recubrimiento alguno; se pueden obtener a pedido zincados,
dicromatados, galvanizados o aceitados, los hay en diámetros entre 2,18 mm y
6,15 mm y los largos varían desde 3/8” hasta 3 1/2” según la norma ansib 18.6.1.
generalmente los tornillos no requieren de protección anticorrosiva, pero en
uniones de madera con planchas de acero que estén sometidas a ambientes
corrosivos necesariamente se exige un recubrimiento medio de al menos 50
gr/mm2.
Este elemento para unión se utiliza cuando existen solicitaciones simples y
rápidas, usualmente se utiliza para la fijación de revestimientos, placas
estructurales, tabiquerías de yeso-cartón y elementos livianos como cubiertas de
techumbre. no requieren de mayor especialización para su empleo y hoy en día se
optimiza el tiempo de colocación al utilizar un sistema mecánico de fijación, como
son por ejemplo los atornilladores eléctricos.
UNIÓN CLAVADA
Los clavos son elementos de fijación simple y de fácil aplicación, se caracterizan
por ser capaces de transmitir los esfuerzos de un elemento a otro en una
estructura. su gran divulgación los convierte en prácticos y económicos. Su
condición de elemento metálico de pequeña sección transversal hace que el
esfuerzo que el clavo es capaz de transmitir esté limitado por la concentración de
tensiones que introduce en la madera y que tiende a rajarla en el lugar donde
actúa. Por esta razón es imprescindible ubicar varios clavos en una misma unión,
a fin de que la fuerza aplicada se reparta en un área que garantice que las
tensiones desarrolladas se mantengan bajo el valor que provoca la rotura de la
madera. los espaciamientos mínimos definidos en la norma nch 1198 neutralizan
los riesgos de rajaduras de los maderos. Otra característica de las uniones
clavadas es su deformabilidad, ocasionada por la transmisión del esfuerzo que
tiende a rajar la madera debido a su pequeña sección transversal y por la
deformación por flexión del clavo, debido a su largo y pequeño momento de
inercia. sin embargo, si esta deformabilidad se restringe a ciertos límites, se
convierte en una virtud, pues la unión puede absorber las tensiones que se
producen debido a la aparición de esfuerzos secundarios y brinda ductilidad a la
estructura.
UNIÓN ENCOLADA
Esta tecnología permite la reparación de elementos estructurales de madera de
forma sencilla, de tal forma que los elementos reparados puedan seguir
cumpliendo su función resistente. Es éste un sistema que prácticamente no altera
la imagen del elemento reparado, se trata de reparar un elemento de madera
dañado por medio de un aporte de madera y una unión encolada. El sistema
consiste en eliminar la parte de madera dañada a la que se realiza un rebaje,
aportando madera de las mismas características con el rebaje correspondiente y
uniéndolas por medio de un encolado. Para la realización de dichas uniones es
necesario controlar una serie de parámetros como son la temperatura de la
madera, la humedad de la madera, la presión de encolado, el tiempo de encolado
y la precisión del encolado. Necesita además del apuntalamiento de la parte de la
estructura afectada por la reparación debido a que momentáneamente el elemento
estructural a reparar pierde toda resistencia. Como ventajas de esta técnica se
consideran los pocos medios necesarios para llevar a cabo la operación, la
posibilidad de utilizar madera de la propia obra para reparar la parte dañada, la
facilidad de ejecución de la unión, su fiabilidad, su buen comportamiento ante los
cambios climáticos y el fuego, y su mínimo impacto estético en la estructura
reparada. Como inconvenientes, los más importantes son la necesidad de
controlar la temperatura y la humedad de la madera durante el encolado, la
necesidad de mantener estos parámetros durante varias horas, y la dificultad de
manejo de la herramienta en función de la accesibilidad de la estructura.

UNIÓN REMACHADA
Se utiliza para unir de modo permanente dos o más piezas. El elemento que une
consiste en un tubo cilíndrico que en un extremo tiene una "cabeza" de mayor
diámetro que el cilindro para que así al introducir éste en un agujero pueda ser
encajado. Utilizable en los casos que las piezas sean de materiales distintos. Es
uno de los métodos de unión más antiguos que existen. Su importancia como
técnica de montaje es muy grande debido, en parte, al desarrollo de técnicas de
automatización que logran abaratar el proceso de unión. Los campos en los que
más se utiliza como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros. Existe una
pequeña diferencia entre un roblón y un remache. Los roblones están constituidos
por una sola pieza mientras que los remaches pueden estar constituidos por más
de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también
remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión
constituidos por un único elemento. Las ventajas de las uniones remachadas son:
ser un método de unión barato y automatizable, válido para unir materiales
diferentes, existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches,
permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas. Entre sus desventajas cabe señalar que no es
adecuado para piezas de gran espesor, la resistencia alcanzable con un remache
es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo, la unión no es desmontable
cosa que dificulta el mantenimiento.
UNIÓN SOLDADA
Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o perfiles unidos entre sí
con enlaces capaces de soportar los esfuerzos que se transmiten entre las piezas.
El objeto principal de la unión es el de asegurar la mejor continuidad de las piezas,
continuidad que será más perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del
esfuerzo. La transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas
ocasiones de modo indirecto, ya que para pasar el esfuerzo de una pieza a otra se
la obliga previamente a desviarse de su trayectoria normal, en el caso de
soldadura a tope, la transmisión es directa.
2. diferentes tipos de uniones por soldadura se llama soldadura a la unión de dos
piezas metálicas de igual o parecida composición, de forma que la unión quede
rígida y estanca. Esto se consigue bien por el efecto de fusión que proporciona la
aportación de calor, bien por la aportación de otro metal de enlace o por la
combinación de ambos efectos. Existen cerca de cuarenta sistemas de soldar,
pero el más importante para las estructuras metálicas es el sistema de soldadura
por fusión. En las soldaduras por fusión el calor proporcionado funde los extremos
de las piezas y al solidificar se produce la unión. Existen diferentes tipos de
soldadura por fusión, pero los más utilizados son dos:
01. soldadura autógena 02. soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza
en estructuras metálicas. Funde al mismo tiempo que los bordes de las piezas,
formando en conjunto el cordón de soldadura. El tamaño de la boquilla del soplete
es aproximadamente igual que el espesor de las chapas a unir.

Acoplamientos atornillados.
Acoplamiento de uniones atornilladas. El acoplamiento entre elementos se efectúa
introduciendo dos brocas de calderero del diámetro adecuado a cada lado de la
unión, como se muestra en la figura 8, lo que permite su correcto posicionamiento,
colocándose, a continuación, el resto de tornillos. El apriete posterior de la unión
se efectúa en dos etapas. En una primera fase se realiza el apriete de todos los
tornillos hasta, aproximadamente, el 75 % de la fuerza de pretensado. En una
segunda etapa se completa el apriete hasta alcanzar el valor requerido. En todos
los casos el apriete se realiza siempre desde el centro hacia los extremos de la
unión, buscando minimizar las posibles pérdidas de pretensado en los tornillos
adyacentes.
Acoplamientos roscados.
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en
torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas
herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se
utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las
roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza
para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción
macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a
máquina.
Acoplamientos flexibles.
Un acoplamiento flexible es un elemento de transmisión mecánica que une dos
ejes con la finalidad de transmitir el par del eje motriz al eje conducido. La función
principal de un acoplamiento, además de transmitir el par, es proteger los
rodamientos de los dos elementos que une y esto pasa por tener la capacidad de
absorber vibraciones y compensar todo tipo de desalineaciones.
¿Cómo elegir el acoplamiento flexible más adecuado?
Hay infinidad de tipos de acoplamientos flexibles en el mercado, todos con
prestaciones específicas que los hacen más adecuados para un tipo de uso en
concreto. Unos admiten o compensan todo tipo de desalineaciones, otros son más
aptos para aplicaciones de alta velocidad, de altos pares, o con mucha vibración.
Por ese motivo, no es fácil elegir un tipo u otro de acoplamiento. Que unos
acoplamientos sean más caros y “sofisticados” que otros no implica que vayan a
funcionar correctamente en todas las aplicaciones. Es como con los coches, ¿es
mejor un Ferrari que un 4x4? Posiblemente si se quiere ganar El Gran Premio de
Mónaco sí, pero si de lo que se trata es de ganar El París Dakar el 4 x 4 es la
mejor opción.
Los acoplamientos flexibles son aquellos elementos capaces de transmitir un par
de un eje motriz a un eje conducido y compensar vibraciones o desalineaciones ya
sean axiales, paralelas, angulares o una combinación de alguna de ellas.
Los acoplamientos se pueden dividir en dos grandes grupos:
- Lubricados: son acoplamientos que precisan de lubricación por lo que conllevan
unos costes de mantenimiento. Dentro de esta gama están los acoplamientos de
engranajes o gear couplings, los de malla o Grid Coupling o los de cadena Chain
coupling. Rexnord dispone de la serie Lifelign de engranajes y los Steelflex de
malla.
 Lifelign: son acoplamientos de engranajes para aplicaciones de grandes
cargas, compensan desalineaciones angulares y axiales y ofrecen gran
rigidez torsional.
 Steelflex: son acoplamientos de malla para altas y medias cargas con gran
flexibilidad torsional.
- No lubricados: son acoplamientos sin mantenimiento que no
precisan lubricación periódica. A esta gama pertenecen los acoplamientos
elásticos de estrella o Jaw y tipo neumático o Tire, los acoplamientos de discos de
láminas o de fuelle, entre otros.
Gama de Rexnord para este tipo de acoplamientos
 Omega & VIVA, son acoplamientos elásticos ideales para aplicaciones con
vibraciones y grandes desalineaciones. Acoplamientos sin mantenimiento y
la sustitución del elemento elástico puede hacerse sin necesidad de separar
los ejes motrices y conducidos. Muy utilizados
en bombas, compresores, mezcladores o ventiladores industriales.
Certificado ATEX.
 Wrapflex, es el Jaw coupling de Rexnord, para aplicaciones de baja
velocidad con vibraciones y grandes desalineaciones. Al igual que los
Omega & Viva se pueden sustituir sin necesidad de separar lso ejes. Se
utilizan en bombas, compresores y maquinaria general. Certificado ATEX.
 Thomas, es la extensa gama de acoplamientos flexibles de láminas para
todo tipo de aplicaciones. Con sus modelos Sr52, SR71 XTSR52, XTSR71,
DBZ o AMR cubren la gran mayoría de aplicaciones del sector Oil&Gas.
Son acoplamientos para aplicaciones con velocidades altas, pares medios y
necesidad de una cierta rigidez torsional. Certificado ATEX y según
normativas aplicables como API, ISO, etc.
 Euroflex, es la gama de acoplamientos flexibles de láminas optimizados
para aplicaciones especiales de alta velocidad, como turbinas o bancos de
ensayo.
 Modulflex es un acoplamiento flexible de láminas totalmente rígido a la
torsión, por lo que es el mejor acoplamiento para aplicaciones de alta
velocidad y altos pares con cambios de sentido de giro bruscos o paradas.
Se utilizan también en bancos de ensayos o medidores de par.
 Addax, es la serie de acoplamientos de láminas fabricado en material
compuesto. Su principal aplicación es en torres de refrigeración. Capaces
de cubrir grandes distancias entre ejes (DBSE de 5 - 6 m), ligeros y muy
resistentes a la corrosión.
Elección de un acoplamiento
Lo primero que hay que hacer para poder seleccionar correctamente un
acoplamiento flexible es preguntarse qué tipo de aplicación hay y
qué características ha de tener el acoplamiento para cumplir sus dos funciones: la
primera, transmitir el par y velocidad del eje motriz, y la segunda, proteger los
rodamientos de la línea de transmisión, ya sean los rodamientos de un motor, de
un reductor o los rodamientos de un eje de transmisión de un barco.
¿Estará el acoplamiento en un lugar accesible para poder lubricarlo
periódicamente? ¿O hay que seleccionar un acoplamiento sin lubricación? ¿Están
los ejes bien alineados? ¿Hay que seleccionar un acoplamiento que compense
grandes desalineaciones? ¿Se va a necesitar transmitir un par alto y a altas
velocidades? ¿Tiene que cumplir alguna normativa en concreto?
Una vez seleccionado el tipo de acoplamiento, hay que dimensionar el
acoplamiento, para ello habrá que tener en cuenta:
- Par torsional Nm (par de trabajo y par máximo). A falta del par es necesario la
potencia del motor motriz y la velocidad.
- Velocidad de trabajo rpm (si hay diferentes, hay que saber la velocidad nominal y
la máxima).
- Diámetros de los ejes a unir.
Con estos tres datos será posible seleccionar el tamaño del acoplamiento
necesario en cualquier catálogo. Para acabar de definir el acoplamiento también
hay que verificar que se cumple:
- Factor de servicio
- Desalineaciones máximas
- Distancia entre final de ejes (DBSE)
- Requisitos de equilibrado
- Limitaciones de espacio
- Condiciones ambientales (Temperatura y exposición a ambientes corrosivos)
El factor de servicio o seguridad es recomendable que sea siempre 1,5 o más,
pero es muy importante no tomar un factor de servicio extra dimensionado.
Muchas veces el acoplamiento puede utilizarse como especie de fusible mecánico
para que en caso de sobrecarga se rompa antes el acoplamiento que por ejemplo
un motor, cuyo coste es mucho más elevado, y en el caso que se haya utilizado un
acoplamiento mucho mayor del necesario, el acoplamiento aguantaría pudiendo
dañar el motor. De todas maneras, utilizar un acoplamiento como “fusible” no es la
mejor opción para proteger ciertos elementos, para ello existen otros elementos de
transmisión mecánica que pueden combinarse con acoplamientos, como los
limitadores de par o las ruedas libres, entre otros.
Acoplamientos para transmisión de potencia.
Acoplamientos rígidos
Este tipo de acoplamientos proporciona una conexión fija entre ambos ejes con
una alta precisión y par de potencia, sin embargo, no tiene capacidad de absorber
desalineaciones, dado que no permite movimientos entre ambos ejes y requieren
de lubricación frecuentemente.
Los acoplamientos rígidos no pueden absorber vibraciones, teniendo en cuenta
que ambos ejes deben estar perfectamente alineados para que el acoplamiento
pueda asegurar un rendimiento adecuado y prevenir posibles roturas en la
instalación.
Tipos de acoplamientos rígidos:
 Acoplamiento de manguito
 Acoplamiento rígido de platos
 Acoplamiento de manguito partido
Acoplamientos flexibles
El segundo grupo de tipos de acoplamientos se puede diferenciar entre
acoplamientos flexibles metálicos y acoplamientos con un elemento elástico.
 Acoplamientos flexibles metálicos: La transmisión de potencia se realiza
mediante componentes metálicos.
 Acoplamientos flexibles con un elemento elástico: La transmisión de
potencia se realiza mediante un componente flexible ubicado entre los
mangones o las partes metálicas.
Los acoplamientos flexibles son capaces de compensar las desalineaciones. Son
especialmente útiles en aquellas aplicaciones que requieren un rápido y arranque
de la maquinaria.
Normalmente proporcionan un menor par de potencia si se compara con los
acoplamientos rígidos, teniendo en cuenta que estos últimos están hechos de una
sólida pieza metálica.
Sin embargo, podemos obtener una amplia variedad de alternativas para adquirir
una mayor capacidad de par de potencia dependiendo del tipo de acoplamiento
flexible a emplear (obteniendo un mayor par de potencia en acoplamientos
metálicos flexibles, comparando con los acoplamientos que disponen de un
elemento flexible).
Ejemplo de tipos de acoplamientos flexibles:
 Acoplamientos flexibles metálicos:
o Acoplamientos de discos
o Acoplamiento elástico móvil con muelle plano en zig-zag
o Acoplamiento de cadena
o Acoplamiento dentado
Acoplamiento elástico con elemento flexible:

o Acoplamiento flexible con cubierta caucho (UNEFLEX)
o Acoplamiento con elastómero de estrella (ACOFLEX)
o Acoplamiento de pernos encasquillados con elastómero

Conclusión
Es relevante conocer las características principales de cada tipo de
acoplamiento cuando se plantea realizar una instalación.
Se debe verificar si se requiere un acoplamiento con un alto par de potencia o no.
En caso de haber una ligera desalineación, el operario deberá hacer uso de un
acoplamiento flexible y posteriormente se deben analizar las posibles
desalineaciones para seleccionar el más adecuado, considerando que no es lo
mismo utilizar un acoplamiento semi-elastico, flexible, o muy elástico.
El concepto más importante a tener en cuenta consiste en comprender que la
selección del acoplamiento depende de los requisitos necesarios para el tipo de
aplicación y la maquinaria que disponemos.
Juntas de expansión
Una junta de expansión o compensadores de dilatación es desplazamientos
relativos entre sus extremos sin entrar en deformaciones plásticas.
El elemento fundamental de una junta de expansión es el fuelle. El fuelle debe ser
lo suficientemente resistente como para aguantar la presión del fluido,
y flexible para deformarse debido a la diferencia de desplazamientos o giros en
sus extremos.
A menudo el fuelle está contenido dentro de un contratubo que actúa como
director para evitar deformaciones laterales y colabora con el fuelle para soportar
la presión interna.
La función principal de las juntas de expansión que también son conocidas como
juntas constructivas es llenar los huecos que son ocasionados por el constante
flujo de vehículos en vialidades como carreteras y autopistas. Estas se sitúan en
las líneas de separación de las estructuras o accesos con la principal función de
asegurar la continuidad en las vialidades y causar la sensación de que las
estructuras como puentes, carreteras o estacionamientos estuvieran hechas en un
solo tramo.
Las juntas de expansión absorben los movimientos en un sistema de tuberías
mientras contiene presión y un fluido o medio lo atraviesa.
Tipos de fuelle
 De goma: son los más económicos, pero no pueden trabajar a más de
150 °C. Compuestos de múltiples capas ó fibras entrelazadas, aseguran la
flexibilidad deseada, garantizando al mismo tiempo, una larga resistencia al
envejecimiento.
 Metálicos: usados para resistir temperaturas y presiones elevadas.
Normalmente el material utilizado en el fuelle es acero inoxidable. De forma
excepcional se utiliza INCONEL para poder llegar a temperaturas de trabajo
de 750 °C.
 Textiles - Para temperaturas elevadas y bajos valores de presión.
Los fuelles según el tipo de aplicación pueden ser monocapa o multicapas. Entre
los materiales utilizados para la composición de las capas podemos encontrar
tejidos de fibras de vidrio o cerámicas, tejidos siliconados y laminados con
materiales fluoroplasticos, entre otros.
Tipos de movimientos
Existen tres movimientos básicos que pueden ser absorbidos por un
Compensador:
Movimiento axial: la variación de la longitud del fuelle desde su longitud libre o en
reposo en una dirección paralela a su eje longitudinal.
Movimiento angular: el eje longitudinal de la junta de expansión se desplaza desde
su posición inicial en línea recta hacia un arco circular.
Movimiento lateral: los dos extremos de una junta de expansión perpendicular se
desplazan a su eje longitudinal.
Tipos de extremos
 Bridados
 Roscados
 Soldados
Sectores más habituales
Las juntas de expansión se utilizan en una amplia variedad de sectores, los más
habituales son:
 Químico
 Petróleo
 Gas
 Construcción Naval
 Energía
Sellado de uniones
Cualquier máquina o vehículo movido mediante un motor y dotado de distintos
sistemas mecánicos (refrigeración, escape, etc.), o cualquier instalación industrial
por la que circule algún tipo de fluido está formada por una serie de elementos que
se unen entre sí a través de uniones roscadas. Estas zonas de unión y conexión,
también conocidas como bridas, suponen un punto crítico por el cual se pueden
producir fugas que dificultarían el buen funcionamiento del sistema mecánico o de
la instalación afectada.

Por tanto, es fundamental e imprescindible efectuar un sellado de bridas preciso y
ajustado a las características de la unión en estas dos situaciones:
 Cuando se diseña inicialmente un órgano mecánico o instalación que va a
transportar fluidos.
 Cuando se realiza una determinada reparación que lleva aparejada alguna
clase de brida.
Tipos de bridas
Las bridas se clasifican según la capacidad de flexión que van a tener que
soportar en funcionamiento. Así, se distinguen estos dos tipos de bridas:
 Bridas rígidas. Son aquellas uniones entre componentes en las que la
holgura existente es muy reducida y que no están sometidas a grandes
esfuerzos de flexión ni a dilataciones acusadas.
 Bridas flexibles. En este caso la holgura presente entre piezas es superior
y es necesario emplear materiales de sellado más elásticos, capaces de
soportar temperaturas superiores y dilataciones de los materiales más
significativas.
Cómo sellar de forma eficaz las bridas de unión
De forma general, las bridas se sellan de manera eficaz mediante compresión o
por adhesión. A continuación se explican ambos sistemas:
Sellado de bridas mediante compresión
Es el tipo de sellado que se ha utilizado tradicionalmente para asegurar la
estanqueidad de las bridas, especialmente en lo referido a vehículos y
maquinaria. El sellado se genera al intercalar una junta entre las dos caras
internas de las bridas y comprimirla a un determinado par de apriete. La fuerza
ejercida hace que la junta se deforme y copie las irregularidades de las bridas
consiguiendo, así, una unión estanca.
Las juntas más empleadas son las precortadas, formadas por una o varias láminas
de acero recubiertas con fibras sintéticas (juntas convencionales) o con caucho
(juntas actuales). Esta forma de sellar una brida genera problemas de
estanqueidad con el paso del tiempo, lo que obliga a sustituirla cuando lo indica el
fabricante. La pérdida de estanqueidad es consecuencia de los siguientes
factores:
 Asentamiento de la junta. Se debe a la deformación que presenta la junta
por motivo de la fuerza de apriete ejercida, necesaria para conseguir que
copie la forma de las caras internas de la brida, o por el ataque de
determinados fluidos.
 Menor flexibilidad. Este aspecto hace que la junta precortada no sea
capaz de copiar superficies de mayor rugosidad o con presencia de marcas
o defectos superficiales.
 Desgaste. La presencia de cargas laterales provoca un desplazamiento
entre la junta y las bridas que, a su vez, genera un rozamiento que acaba
por desgastar la junta y reducir su espesor.
Para aplicaciones automáticas también se utilizan juntas curadas in situ mediante
calor o luz ultravioleta. Para ello, se aplica un cordón de adhesivo elástico (silicona
o similar) sobre una de las bridas que, una vez curado, actúa como junta de
compresión al unir y apretar la unión roscada.
Sellado de bridas mediante adhesión
Es el tipo de sellado más moderno. Consiste en intercalar un cordón de
adhesivo entre los dos componentes a unir. En este, es importante respetar el
tiempo de formación de piel para asegurarse de que el pegamento tiene la
viscosidad adecuada. De esta forma, el adhesivo va a copiar perfectamente la
superficie de las bridas y a solventar cualquier problema de diseño o irregularidad
que exista.
Además, el sellado de bridas con adhesivo elimina los problemas de asentamiento
y de desgaste por rozamiento propios de las juntas precortadas, a la vez que no
exige la necesidad de comprimir fuertemente las bridas para asegurar la
hermeticidad.
Soportería y anclaje
Clasificación de soportes
Soportes fijos
Soportes en voladizo
Soportes deslizantes
Soportes amortiguados
Sistemas de fijación.
Tipos de anclas.
Materiales.
Montaje de equipo
Normas de seguridad en montajes de equipos
Equipos y accesorios de maniobras.
Grúas.
Equipos manuales; diferenciales, tirfors.
Accesorios: cables, estrobos, eslingas, cáncamos, orejas de izaje.
Métodos de Balanceo dinámico
Nivelación de equipo estático.
Inspección y pruebas a equipo estático.
Pruebas hidrostáticas.
Pruebas neumáticas.
Instalación a tierra.
Nivelación y alineación de equipo dinámico.
Alineación con indicador de carátula.
Alineación laser.
Alineación en caliente.

Instalaciones Mecánicas

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Instalaciones mecánicas

Elementos de las instalaciones mecánicas

1. Acero estirado o sin costura (sin soldadura). La tubería es un lingote

Tubos de hierro fundido

 Los tubos de hormigón pueden ser construidos en lugares próximos al lugar

 Son susceptibles a la corrosión interna y externa, en presencia de sulfuros.

Usos de las tuberías

 ASME B31.1 - Tuberías en plantas de generación

1. Obturador: También denominado disco en caso de parte metálica, es la

o Para uso poco frecuente.

o Para resistencia mínima a la circulación.

o Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.

o Diseño y funcionamiento sencillos.

o Poca resistencia a la circulación.

o Se requiere mucha fuerza para accionarla.

o Produce cavitación con baja caída de presión.

o Debe estar cubierta o cerrada por completo.

o La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

o Para accionamiento frecuente.

o Para baja caída de presión a través de la válvula.

o Para resistencia mínima a la circulación.

o Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.

o Desgaste del asiento.

o Cavitación con baja caída de presión.

o Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20,

o Para accionamiento frecuente.

o Para corte positivo de gases o aire.

o Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

o Disponible con orificios múltiples.

o Costo relativo elevado.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

o Cuando se requiere apertura rápida.

o Para temperaturas moderadas.

o Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

o Circulación en línea recta.

o Cierre hermético con baja torsión (par).

o Alta torsión para accionarla.

o Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

o Servicio con estrangulación.

o Para accionamiento frecuente.

o Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.

o Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.

o Para baja ciada de presión a través de la válvula.

o Requiere poco mantenimiento.

o Numero mínimo de piezas móviles.

o Circulación en línea recta.

o Se limpia por si sola.

o Capacidad limitada para caída de presión.

o Para servicio de estrangulación.

o Para servicio con bajas presiones de operación.

o No hay posibilidad de fugas por el vástago.

o Inmune a los problemas de obstrucción,corrosión o formación de

o Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.

o Para temperaturas moderadas.

o Cuando hay baja caída de presión a través de la válvula.

o Para servicios que requieren poco mantenimiento.

o No hay obstrucciones o bolsas internas que la obstruyan.

o No corrosiva y resistente a la abrasión.

o Materiales: Caucho, caucho blanco, Hypalon, poliuretano, neopreno,

o Cuando hay cambios poco frecuentes del sentido de circulación en la

o Para tuberías verticales que tienen circulación ascendente.