ELABORACIÓN DE JAMÓN CURADO

PROCESOS

Claudio Méndez Este documento es el resultado de la

Ingeniero en Alimentos -
experiencia recogida durante mi trabajo en la
Consultor de la Industria Frigorífica.
claudio.mendez@live.com industria frigorífica. He tratado de explicar en
forma sencilla la elaboración de jamón curado
y sus problemas más comunes, así como las
formas de prevenirlos. Cada empresa y cada
elaborador tienen sus propias ideas de
elaboración, dependiendo de sus
posibilidades, conocimientos, instalaciones
y maquinarias. Debido a ello, hay que
adaptarse y hacer el mejor esfuerzo para
mejorar y sacar el mejor producto posible.

DE LA MATERIA PRIMA CÁRNICA

Cuando se trata del jamón propiamente dicho, corres-
ponde a las piernas del cerdo. En general, incluye la
pata con hueso, con todos sus músculos, con el cuero
que lo recubre, desprendida del animal a la altura de la
cadera. El tamaño de la pata en general ronda los 12 kg
para un jamón típico español, pero puede variar según
el tipo de proceso que se adopte. Hay algunos jamones
italianos que pueden llegar a pesar 16 kg. Dependiendo
de qué tipo de producto final se desee, varía la confor-
mación de la materia prima: en el caso de un jamón tipo
español, se parte de una pata con hueso completa hasta
la pezuña, donde el cuero se recorta formando una V
(Figura 1); en el caso de un jamón tipo italiano, se sepa-
ra el hueso de la cadera de la pata y se recorta hasta la
cabeza del fémur (Figura 2).

FIGURA 1 – Jamón tipo español FIGURA 2 – Jamón tipo italiano

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Durante la selección de la materia prima, debe conside-
rarse qué tipo de producto se quiere producir. Al ser un
producto curado lo más importante es que no tendrá
agregados de agua ni ningún coadyuvante para la
retención de humedad propia, con lo cual la materia
prima debe tener las características deseables: un
aroma a carne fresca característico; color rosado típico;
haber sido faenada no más allá de dos días previos a la
selección de la pata; que no aparezcan músculos con
carnes PSE (pálidas, blandas y exudativas) ni con car-
nes DFD (oscuras, firmes y secas). La carne para ela-
borar jamones crudos no debe tener colgajos ni cortes
sobre la superficie donde puedan alojarse microorga-
nismos o que puedan luego ser alojamiento de ácaros
u otro tipo de contaminación.
La calidad de la grasa presente también es
importante, ya que una grasa blanda, con bajo punto de
fusión, puede “aceitar” el jamón y hacer imposible su
secado en los tiempos estipulados. Lo más razonable es
contar con una grasa firme, de punto de fusión por enci-
ma de los 30ºC, para evitar que la misma se derrita en el
secadero en forma excesiva. En el jamón español es nor-
mal que transpire durante la etapa de estufaje, donde las
temperaturas del salón están cerca de los 30-34 ºC.
PROCESOS
Ampliando el tema de la calidad de la carne, es mejor
contar con una materia prima con pocos días de faena-
do debido a que la carne tiene una flora microbiana típi-
ca, que se irá desarrollando en función de cómo se con-
serve esa materia prima y de la forma en que el animal
fue faenado y despostado. Cuánto más tiempo pasa
entre la matanza del animal y la elaboración del produc-
to, más desarrollo habrá de los microorganismos y más
dificultades en nuestra lucha contra ellos. Esa flora ira
evolucionando con el correr del tiempo y –sobre todo
en el caso de los jamones curados que no son tratados
por calor- hay una carrera para producir un producto de
calidad antes de que los microorganismos deterioran-
tes se desarrollen.
El crecimiento de los microorganismos es
inevitable, solo se puede retrasar con buenas prácticas
de manufactura (BPM), esto incluye buen frio, cuchillos
esterilizados, buenas prácticas de matanza, etc. Todas
las medidas que se puedan tomar para mantener la
mejor calidad de la materia prima son necesarias para
obtener la mejor calidad del producto final.
En cuanto a la utilización de carne PSE y DFD,
sin entrar en detalle del origen de este tipo de carnes,
ambos tipos son deficientes. En el caso de la carne PSE,
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 carece de ese color rosado típico de la carne fresca, que
PROCESOS
es reemplazado por un color más grisáceo, esto no signi-
fica que esté en malas condiciones ni que pueda producir
un daño a la salud, pero no es tecnológicamente apta para
la elaboración. Al tocarla se la nota más blanda de lo acos-
tumbrado; aunque es difícil o arbitrario cuantificar lo “nor-
mal o acostumbrado” sin tener un parámetro físico, los
que están acostumbrados a trabajar con carne de cerdo
advierten la diferencia. Incluso puede llegar a ser tan
blanda como para hundir un dedo dentro de la carne PSE,
cosa que en la carne normal no sucede. En este tipo de
carne también se nota un exceso de agua, como si estu-
viera jugosa; hay líquido en la superficie, ya que esta carne
no tiene la posibilidad de retener la humedad dentro de la
misma. Esto no facilita que el producto tome textura con
el tiempo, y deberá tener una merma excesiva para alcan-
zar el efecto deseado en el producto terminado, además
del color degradado y el mal aspecto producido por el
mismo efecto. El pH de este tipo de carne es 5,4-6.
En el caso de la DFD, no es muy común encon-
trar este tipo de carne en el cerdo, y aparece cuando el
animal ha sufrido ciertas condiciones especiales antes de
la faena. La carne es oscura, en lugar de ser el rosado
típico, el color es más cercano al rojo bermellón, parecido
al de la carne vacuna, aunque no es un color desagrada-
ble como en el caso de la PSE. Es firme, más dura que la
carne normal, es imposible romper las fibras con los
dedos y es seca, no se ve humedad sobre la superficie.
Todo indicaría que por sus características es deseable
para hacer un producto curado, pero el problema es que
como resultado de la condición previa del animal, el pH
de la carne faenada es muy alto, cercano a 6,3, con lo
cual los microorganismos presentes tienen un sustrato
ideal para su desarrollo. Esta carne normalmente no dura
más de 48 horas en buenas condiciones, a las 72 horas
se ven los primeros signos de degradación: mal olor,
mohosidad sobre la superficie, lo que no es compatible
con la elaboración de jamón crudo y su proceso.
La carne ideal es aquella que se ve rosada sin
decoloraciones, con olor agradable a carne fresca y con
una humedad razonable sobre la superficie, ya que
siempre hay un poco de exudación, sobre todo si se
trasporta en canastos, bins o algún otro tipo de conte-
nedor. El pH ideal está dentro del rango 5,6-6, si bien en
este punto es difícil de diferenciar de la carne PSE (que
tiene un rango entre 5,4-6), la diferencia fundamental es
la textura y el color, y es ahí donde el ojo del que recibe
la mercadería debe estar entrenado para minimizar los
errores en la recepción.
Otro punto importante a controlar en la recep-
ción es la presencia en los jamones de golpes que se
44 La Industria Cárnica Latinoamericana Nº 206
han producido en los animales. Esto se puede ver en
general como hematomas de coloración rojizo-morada
en la zona de la rodilla o en otros lugares; estos hema-
tomas son acumulaciones de sangre y no se pueden uti-
lizar para la elaboración de jamones curados.
CLASIFICACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Y PREPARACIÓN DE LA PIERNA
Una vez recibida la materia prima, se clasifica por peso
y por cantidad de grasa. La clasificación por peso es
necesaria para calcular la cantidad de sal de cura ade-
cuada para el peso y también para determinar el tiempo
de curado necesario de acuerdo al método elegido.
La grasa de la pierna se acondiciona de tal
forma de que quede la misma cantidad sobre la super-
ficie de la carne. Dependiendo de qué tipo de jamón se
desee elaborar, el recorte debe ser parecido en profun-
didad, ya que también por la zona de la grasa hay absor-
ción de sal que finalmente pasa a la carne, en menor
proporción que sobre la zona descubierta, pero hay un
pasaje que es cuantificable.
Hay varias opciones de preparación de la pier-
na, dependiendo de qué tipo de jamón se desee. Para el
tipo español, la pierna se utiliza completa, incluso la
pezuña. El tipo de corte es redondeado, donde se deja el
hueso de la cadera o hueso puente en la pierna y se
redondea quitando la punta del carré, si el corte ha sido
recto, y retirando el cuero sobrante hasta limpiar toda la
zona de la carne hasta el garrón. Se limpia la parte interna
sobre el hueso, cuidando de que no queden recortes ni
partes sueltas de carne ni cortes sobre la carne. También
hay que cuidar que no esté separado el hueso de la cadera
de la carne. En la parte exterior de la pierna, se recorta el
cuero, dejando la capa de grasa expuesta (la misma que
se debe controlar en su espesor); el cuero se recorta hasta
casi la zona del garrón, dejando un corte en V en la punta,
típico de los jamones españoles.

Para el jamón tipo Italiano el corte es distinto, no se
deja la pezuña y se corta en la primer coyuntura, es
decir se extrae la pata, y en la zona del músculo se
extrae el hueso de la cadera y se corta la carne dejando
la cabeza del fémur expuesta, este tipo de corte no es
muy utilizado en nuestro país, ya que estamos más
acostumbrados al corte español en el caso de los pro-
ductos que se comercializan con hueso.
Existen otros tipos de jamones curados que se
comercializan en nuestro país. Algunos comienzan su
proceso con hueso y después son deshuesados. Otros
son directamente salados sin hueso, en este caso se
puede haber partido de un jamón deshuesado sin de-
sarmar -conocido como jamón tubo- o se puede haber
partido de una pieza de jamón abierta y rearmada en el
momento del moldeo. Cualquiera que sea la forma de la
materia prima, habrá que tomar los recaudos para su
salazón de acuerdo al producto a comercializar.
INGREDIENTES UTILIZADOS EN LA ELABORACIÓN
Sal. Es el ingrediente más importante en la elaboración
de cualquier producto cárnico curado, ya que es el
agente que permite la conservación a temperatura
ambiente. Su presencia influye en la cantidad de agua
disponible para el crecimiento de los microorganismos
PROCESOS
que alteran el producto. La sal o cloruro de sodio -cuya
fórmula química es ClNa- es muy soluble en agua, donde
se ioniza completamente en un ion Cl- (cloruro) y un ion
Na+ (sodio). A pesar de ello, a veces es difícil que la sal
penetre en la carne, ya que debe disolverse para poder
penetrar. La solubilidad varía poco con la temperatura de
la solución, entre un 26 y un 28% de sal en agua cuando
la temperatura varía entre 0º y 100º C. Hay varios tipos
de sal, en nuestro país la más común es la sal de mina,
no acostumbramos a utilizar sal marina u otros tipos,
que en realidad varían poco en la concentración final de
ClNa. Por ejemplo, la sal refinada tiene una concentra-
ción de 97,09% y la sal marina de 98/99,7% de ClNa. Es
importante que la sal que se utilice en la elaboración de
cualquier producto sea una sal lavada y seca, ya que sino
puede contener contaminantes microbianos (Bacillus,
Micrococcus, Sarcina, etc.) así como hongos y levadu-
ras. Con una sal refinada y después del proceso de seca-
do se eliminan o se reduce su presencia hasta valores
aceptables.
Nitratos y nitritos. Estos ingredientes utilizados en la
fabricación de jamón curado son los agentes de cura
propiamente dichos. Dependiendo de la formulación se
pueden utilizar uno o ambos cuando se realiza la sala-
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 zón del producto, al inicio del proceso. El ingrediente de
PROCESOS
cura es el nitrito, que se combina con el grupo hemo de
la carne para formar el complejo que finalmente dará el
color rojo-rosado característico. El nitrato es un precur-
sor del nitrito, que va a reducirse a nitrito tras la acción
de las bacterias nitrificantes. La cantidad a adicionar en
la sal de cura debe ser calculada para no exceder lo per-
mitido para este tipo de agentes curantes, los cuales
son carcinogénicos en alta dosis, pero utilizados en las
proporciones admitidas no traen problemas para la
salud. Las combinaciones son variadas, pero en general
lo que no debe faltar es el nitrato, comúnmente conoci-
do como salitre. La ventaja de adicionar una pequeña
cantidad de nitrito en el comienzo de la salazón es la
inmediata presencia de este agente en el producto para
el control de gérmenes patógenos, pero con el correr
del tiempo de maduración y secado, este nitrito desapa-
recerá y el presente será el que surja de la acción de las
bacterias nitrificantes sobre el nitrato agregado en el
comienzo del proceso. El manejo de este tipo de ingre-
dientes en forma pura es un problema, ya que el agre-
gado por equivocación una doble dosis puede traer pro-
blemas al consumidor, por esto se recomienda el uso de
sales de cura que consisten en sal con agregado de
nitritos y nitratos. En este caso, el error de agregar
doble dosis por equivocación provocaría que el produc-
to sea tan salado que se tornaría incomestible.
Azúcar. Conocida también como sacarosa, el azúcar
contiene una molécula de fructosa y otra de glucosa.
Tiene un alto poder edulcorante, también tiene poder
reductor y es un alimento para las bacterias nitrifican-
tes, como los micrococos. El azúcar agregado en los
productos curados cumple esas funciones, dependien-
do de qué tipo de jamón se requiera. El agregado de
azúcar le confiere al producto final un sabor un tanto
dulce, ayuda al crecimiento de bacterias (tanto desea-
bles como indeseables, por lo que debe seleccionarse
con cuidado la materia prima) y tiene un cierto poder
reductor, ayudando a la formación del color final.
Antioxidantes. Dentro de los antioxidantes que se pue-
den utilizar están el ascorbato de sodio y el eritorbato de
sodio. En general se utilizan estas sales, ya que el ácido
ascórbico y el acido eritórbico, aunque más reactivos,
son mucho más inestables. Estos compuestos ayudan a
evitar la oxidación de la mioglobina y revertir la reac-
ción, llevando la metamioglobina a mioglobina, mante-
niendo así la coloración rojiza de los productos cárni-
cos. Para la formulación y elaboración de un producto
curado no es imprescindible su utilización, ya que la
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carne por sí misma posee muchos compuestos reduc-
tores que ayudan a la coloración del producto final.
PROCESO DE ELABORACIÓN
Desangrado. Este primer paso es fundamental para
obtener un producto de buena calidad en el caso de
jamones con hueso. Se debe eliminar la sangre que
queda en la vena femoral del jamón, de lo contrario esa
sangre puede ser la causante de la “cala” del jamón, que
le confiere al mismo un sabor amargo y de aroma de-
sagradable. Esto se puede realizar en forma manual,
presionando la vena a lo largo de su recorrido desde la
parte inferior del jamón hacia el punto de separación de
la pata con el animal, donde la vena se ha cortado. Otra
forma es por medios mecánicos, para lo cual existen
tecnologías que promueven esa extracción por medio
de rodillos que también imprimen presión sobre la pata
eliminando la sangre. Hay varias maquinas que pueden
hacer ese trabajo, con los mismos principios de funcio-
namiento: una cinta transportadora donde se coloca el
jamón con la pezuña hacia delante lo hace pasar por una
serie de rodillos que lo presionan para extraer la sangre
remanente.
Salazón. Se puede realizar de varias maneras, depen-
diendo del producto a elaborar.
La temperatura del jamón en el momento de la
salazón debe estar entre 1 y 3ºC, al igual que la sal de
cura y la sal gruesa donde se enterrará el jamón luego
de agregarle la sal de cura. La materia prima puede ser
fresca o provenir de carne previamente descongelada,
esto hay que tenerlo en cuenta al momento de la sala-
zón, ya que durante el descongelado existe una merma
de jugos. La cantidad de agua perdida -en general entre
el 4,5-5%- influye en el tiempo de salazón.
El jamón tipo español con hueso se sala en
forma tradicional, en pilas de sal. Este proceso se puede
realizar en las tradicionales pilas de sal hechas sobre un
lugar adecuado y con buen drenaje de líquidos, o en
bins plásticos con drenajes, o en algún contenedor
donde se pueda apilar el producto, pero siempre con
drenaje de líquidos. Como los jamones se separan de
acuerdo al peso de la pieza, habrá un rango de agregado
de agentes de cura para cada rango de peso de la pata.
Se puede establecer un rango de 2 kg de diferencia
entre lotes, con lo cual se podrían separar piezas entre
9-11 kg y otro rango entre 11-13 kg, o establecer el
rango que convenga, dependiendo de la materia prima
que se disponga.
Como dato orientativo, la mezcla de cura se
puede formular de la siguiente manera:
 PROCESOS
FIGURA 3 – Se frota la sal de cura
sobre la supeficie de la pata

FIGURA 4 – Colocación de patas enterradas en sal

en pilas en el piso, con drenaje de jugos

Sal fina: 92,86 % FIGURA 5 – Colocación de patas saladas

Nitrito de sodio: 2,14 % individualmente en estantes con drenaje
Nitrato de potasio: 5,00 % para jugos

Con esta sal de cura, se frota el jamón en la zona interna

descubierta de la pata (Figura 3), donde la sal de cura
está en contacto con la carne. También en la parte de la
capa de grasa, ya que, como habíamos dicho, la grasa
es capaz de transferir parte de la sal y el agente de cura
a la carne, no es significativo pero ayuda a llegar a la
parte más difícil. Es mejor que la superficie del jamón
esté húmeda en el momento de la salazón, para que la
sal y los agentes de cura se disuelvan parcialmente
sobre la superficie y puedan ingresar al músculo de CUADRO 1 – Duración del curado en sal
manera más eficiente. Se forma sobre la superficie una según rango de peso
especie de salmuera que es la que verdaderamente
ingresa la musculo y se difunde para llegar hasta la
zona más profunda. La cantidad de sal de cura que se
calcula para este proceso se puede dividir en dos ran-
gos de peso: en el rango de 9-11 kg de peso, 130 g por
pata de sal de cura; en el rango de 11-13 kg de peso, prima en cuanto al tipo de grasa que contiene, ya que
155 g por pata de sal de cura. es muy distinto salar el jamón de un animal de genética
Una vez frotada la sal de cura sobre la superficie productora de carne, que tiene muy poca grasa intra-
de la pata (Figura 3), la misma se introduce en la sal muscular, que uno con grasa intramuscular donde el
gruesa, colocando una capa de sal, luego una camada de sabor salado está muy enmascarado por la grasa. Es
jamones con la cara del musculo descubierta hacia arri- decir, con el mismo contenido porcentual de sal parece-
ba, y luego otra capa de sal. Así sucesivamente hasta rá más salado el de menos grasa.
completar la pila o contenedor elegido (Figura 4 y 5). En estos días donde el contenido de sal de los
La cantidad de sal que debe quedar en el productos está más cuidado, el salado llega a calcular-
jamón al final del proceso de salazón es de aproxima- se en un día por kg de peso de la pata, menos dos días,
damente 4,5 a 5%, para lograr esto, las patas se deben para jamones de aproximadamente 10 kg de peso. Pero
dejar enterradas en la sal durante un tiempo que varía lo que durante mucho tiempo se calculó para la salazón
según el peso de la pata (Cuadro 1) y si la carne fue o era un día por kg de peso de la pata más un día. En el
no congelada. cuadro1 se puede observar la diferencia cuando se trata
Ese rango es un tiempo extendido, si las con- de jamones que partieron frescos de aquellos que par-
diciones son adecuadas, el tiempo de salazón se puede tieron de materia prima descongelada.
reducir, obteniendo un producto con menos sal. Esto Hacia la mitad del proceso de salazón, se pro-
no está ligado directamente al sabor del producto, ya cede a dar vuelta la pila de jamones, esto significa colo-
que también es importante la calidad de la materia

La Industria Cárnica Latinoamericana Nº 206 47

 car los jamones que estaban arriba de la pila, debajo de
PROCESOS
la misma y viceversa. Esto es así porque los jamones
que se encuentran debajo sufren dos tipos de presio-
nes, una osmótica y otra por el peso ejercido por la pila
que estaba sobre ellos, mientras que los de arriba solo
sufrían la osmótica.
Como en la etapa de desangrado, en la salazón
también existen maquinarias para hacer el trabajo que
antes se realizaba en forma manual. Dependiendo del
grado de automatismo que se requiera, se puede con-
seguir maquinaria que dosifique la sal de cura sobre los
jamones en forma individual. Estos equipos se cargan
con los datos de peso del jamón y dosifican en forma
automática la cantidad exacta para ese peso. También
hay un sistema intermedio donde se fija una cantidad y
se ajusta según el rango de peso que se decide salar.
Luego de salado, el jamón pasa por un tambor
de masajeo continuo que reemplaza el frotado manual,
lo que hay que asegurar en este tipo de salado es que
penetre la sal de cura en el hueco del hueso puente o
hueso de cadera del jamón, en general eso se hace en
forma manual para cubrir este lugar.
Post-Salado. El post salado húmedo comienza cuando
termina el salado. Esta etapa es crítica, ya que el producto
se encuentra con gran cantidad de agua y la sal no ha
penetrado completamente en todo el interior de la pieza. Se
retiran las patas de la sal, se lavan (recuperando la sal para
otra partida) y se preparan para colocarlas en el secadero.
La forma en que se colocan dentro del secadero depende
de la tecnología utilizada, pero seguramente se les coloca-
rá un lazo en la pata para colgarlas, ya sea en carros, en
perchas o simplemente en sogas desde el techo del seca-
dero. A partir de ese momento, ya no hay un trabajo muy
grande en el producto, salvo controlar perfectamente las
condiciones del secadero para evitar cualquier desvío que
permita el crecimiento microbiano y de hongos o levadu-
ras. Las condiciones del secadero deben ser de una hume-
dad relativa entre 75 y 85%, para que siga difundiendo la
sal, y una temperatura de 3ºC. Esta condición se debe
mantener por lo menos hasta que los jamones tengan una
merma de 6% antes de subir la temperatura a 4ºC, esto
debe tomar no más de 15 días, si se extiende más allá de
ese lapso, se corre el riesgo de que desarrollen bacterias y
se forme un remelo o repego en la superficie del jamón.
Post salado 1. Cuando se llega al 6% de merma se
puede subir la temperatura de la cámara a 4ºC y llevar
la HR entre 70-80%, y luego mantener esa temperatura
hasta que el producto llegue a una merma de 12%. Este
proceso llevará entre 30 y 55 días, dependiendo del
peso del jamón.
48 La Industria Cárnica Latinoamericana Nº 206
Post salado 2. En esta etapa, donde el producto todavía
no ha llegado a tener una merma importante, no es
completamente estable ya que la cantidad de humedad
permite el desarrollo de bacterias. Esto no sucede solo
gracias a la baja temperatura y a la influencia de la sal
que se ha agregado. En esta etapa, se mantiene la tem-
peratura a 8ºC, con una humedad relativa entre 65 y
75%, durante aproximadamente 30-60 días, de acuerdo
al tamaño del jamón. Lo importante es que se alcance la
merma del 18%.
Secado. Una vez que el jamón alcanza una merma de
18%, se puede comenzar a subir la temperatura de la
sala hasta los 18ºC y disminuir la humedad relativa
hasta 60-70%, hasta que el producto llegue a una
merma del 28%. En este punto el producto es totalmen-
te estable, es decir no requiere de temperaturas bajas
para mantenerse. Probablemente esté un poco duro
sobre la superficie externa, debido al secado más noto-
rio en esta región. Aquí es donde el producto debe pro-
tegerse colocando un estucado en la superficie cárnica,
no sobre la grasa ni el cuero.
Estucado. Consiste en una capa de pasta, realizada con
fécula y grasa de cerdo, u otros tipos de mezclas aptas
para recubrir la cara muscular del jamón y evitar que se
deshidrate con mucha velocidad en el paso posterior. Es
decir, se debe evitar el “acortezamiento” del producto,
para que el mismo pueda seguir eliminando humedad
desde el centro hacia el exterior. Si se forma una corteza
se sella la salida de humedad y por consiguiente el jamón
queda blando en el centro y duro sobre la superficie.
Estufaje. La última etapa del tratamiento consiste en un
estufaje del jamón, llevando el secadero a 30º C, con
una humedad entre 60 y70% durante un tiempo aproxi-
mado de 40 días, hasta que llegue a una merma final de
30-31%. En este punto se puede dar por terminada la
elaboración del jamón curado y solo falta la etapa de
empaque en las distintas formas conocidas. El jamón
puede volver a una bodega, donde con temperaturas
menos extremas entre los 14 y 16ºC y una humedad
relativa entre 60 y 70%, termine de igualar su humedad
interior o esperar a ser deshuesado y empacado.
Tiempo total de elaboración. En el cuadro 2 se mues-
tra el proceso resumido, pero no son valores absolutos.
Es muy importante que diariamente se verifique como
está el producto, ya que variaciones en el funcionamien-
to de los equipos pueden producir desvíos en el proce-
so, que finalmente afectan la calidad del jamón. Mucha
 PROCESOS
humedad, poca humedad,
CUADRO 2 – Resumen del proceso de jamón curado
disparos de temperatura
en la etapa crítica y
demás problemas que
pueden ocurrir y que se
deben controlar para aco-
tar el proceso a valores
que garanticen un pro-
ducto de calidad. Los
tiempos totales también
son orientativos, ya que
depende mucho de la
materia prima y de cómo
ésta libere la humedad
contenida para llegar al
objetivo del 30-31% de
merma.

La Industria Cárnica Latinoamericana Nº 206 49

 PROBLEMAS FRECUENTES
PROCESOS

Durante el proceso de elaboración pueden aparecer

problemas, como la conocida “cala”, que es el resultado
del desarrollo de clostridios (gérmenes esporulados
anaerobios). Esto se evita trabajando con los más altos
estándares de calidad y un muy buen desangrado de la
pieza en el inicio del proceso. En todos los jamones
antes de su despacho se controla la “cala”, pinchando
al jamón con un hueso, si el producto no es apto, el
aroma del hueso es desagradable, de lo contrario el
aroma será el del jamón curado.
La “coquera” consiste en cavidades que apare- FIGURA 6 – Jamones colgados del techo con sogas
cen en la zona del hueso de la cadera o en zonas de
mala cohesión de los músculos o desprendimiento de
huesos o fracturas, donde hay desarrollo de hongos y a
veces alojamiento de ácaros. Tiene mal olor.
Los ácaros son pequeños parásitos que habi-
tan en alimentos ricos en proteínas. Llamados también
“piojillos”, se ven en el producto como un polvo blanco.
Se alimentan de la carne y sus secreciones provocan
sabores y olores desagradables. Son muy difíciles de
erradicar, con lo cual hay que mantener la higiene de los
secaderos para que no se desarrollen. Como necesitan FIGURA 7 – Jamones colgados en carros apilables,
aire para vivir, se puede enmantecar o untar la pata con en este caso dos carros apilados
grasa caliente para que cuando solidifique, impida el
paso de aire y frene su proliferación.
El “saltón” es un pequeño gusano blanco que
proviene de la larva de una mosca. Cuando existen
moscas en el recinto, se ubican sobre la superficie del
producto en las hendiduras.
Si se mantienen los estándares de higiene y las
buenas prácticas de manufactura, se tendrán acotados
los problemas que pueden aparecer en el jamón, como
la putrefacción por desarrollo de bacterias y desvíos de
un curado y secado normal. FIGURA 8 – Jamones colgados en perchas,
movidas por personal de planta por rieleras
ELECCIÓN DE TECNOLOGÍA
muy difícil, ya que a esa temperatura una pequeñísima
Hablando un poco del equipamiento que se utiliza para
variación de la humedad absoluta puede hacer pasar
los procesos de post-salado, secado y estufaje, así
muy fácilmente de 0 a 100% de humedad relativa.
como en el caso de los equipos de desangrado y sala-
Debido a esto, se requieren equipos con alta capacidad
zón, existen varios proveedores y modelos. En primer
de control y extracción de humedad, con respuestas
lugar hay que decidir si los procesos se realizarán en un
rápidas y precisas. En el caso del equipo de post salado
solo equipo, es decir, todas las fases de producción se
2, aunque la temperatura sugerida es de 8ºC, también
realizaran sin mover el producto, o si se utilizarán dis-
se necesita un equipo con características similares.
tintos equipos con distintas condiciones y se va
Ya para la parte de secado y estufaje, los equi-
moviendo el producto a través de las distintas fases
pos no necesitan ser tan potentes, los tiempos son lar-
como equipos existan.
gos y las temperaturas más amigables para regular la
La primera fase o post-salado húmedo y post
humedad relativa. Debido a esto, los equipos que se
salado 1, como hemos nombrado en el cuadro 2, nece-
utilicen para las etapas de post salado serán más costo-
sitan equipos potentes, la posibilidad de regular la
sos que para las etapas posteriores.
humedad relativa del aire a temperaturas de 3-4ºC es

50 La Industria Cárnica Latinoamericana Nº 206


Esto nos pone en la alternativa de evitar el movimiento y
adquirir equipos más costosos que puedan realizar todas
las etapas, o adquirir alguno más costoso para las primeras
etapas y otros menos costosos para las etapas ulteriores,
trasladando el producto de un equipo a otro en el momento
de cambiar de fase. Esto es lo que en general se realiza.
En función de este tipo de decisión, se debe pen-
sar en cómo colocar los jamones en los secaderos. En los
antiguos secaderos, los jamones se colgaban, literalmente,
de una soga como ramillete de piezas, donde la soga esta-
ba enganchada en el techo del local (Figura 6).
Recordemos que no había equipos de secado mecánico y
se iban colocando los jamones hacia abajo hasta llegar al
piso, con lo cual, vaciar o cargar un secadero era un tema
importante. Se puede recurrir a otro tipo de estibado, colo-
cando los jamones en carros (Figura 7). En este caso para
mover un carro se necesita un autoelevador o algún tipo de
ayuda. También se pueden colgar los jamones en perchas
sobre un riel móvil (Figura 8); esta es la solución más fácil,
ya que mover la percha en el riel es muy sencillo, pero hay
que tener en cuenta la estructura de soporte que la rielera
necesita para el peso de los jamones que soportará.
ENVASADO DE LOS JAMONES
Hay varias presentaciones posibles, las más tradiciona-
les son las que están deshuesadas y prensadas con dis-
tintos formatos. Para deshuesar el jamón, se procede a
quitar primero el cuero que lo rodea y que acompañó
todo el proceso de secado, dejando una fina capa de
grasa sobre la superficie del producto. Para ello se
corta la pezuña, que se descarta, y luego se corta el
cuero que rodea el garrón, quitando también el cuero
de la superficie de los músculos del jamón. Se ejecuta
un corte longitudinal a lo largo de los huesos de la tibia-
peroné para separar la carne de ellos y extraer los mis-
mos de la pata, estos huesos están unidos a la punta
inferior del fémur del animal. Del otro lado de la pata,
se encuentra el hueso puente o hueso de la cadera, este
tiene descubierta la parte superior, ya que al momento
de salarlo, se ha separado del resto del animal por esta
zona. Este hueso se separa de la pata introduciendo el
cuchillo de punta debajo del mismo y, tratando de no
cortar la carne debajo de él, se separa completamente
dejando expuesta la cabeza del fémur. Lo único que
resta extraer es el fémur, el hueso más grande e impor-
tante de la pata. Se lo extrae cortando la carne de su
alrededor con un cuchillo fino, tratando de dañarla lo
menos posible. Una vez separado por completo de la
pieza, se extrae por uno de sus extremos, el del lado de
la cadera. Se separa la parte del garrón, ya que quedará
mejor el formato rectangular.
FIGURA 9 – Jamones deshuesados y prensados.
PROCESOS
Tipo ladrillo envasado al vacío e identificado (izq.)
y tipo guitarra (dch)
Así se obtiene el producto deshuesado. Con la carne ya
curada, el agujero producido por la extracción del hueso
es evidente y hay que cerrarlo de alguna manera para ofre-
cer una feta continua y no con agujeros. Además, esa feta
no debe romperse al momento de cortarla de cualquier
forma, con lo cual hay que recurrir a la tecnología. En este
punto, como al jamón se lo ha despojado completamente
de la piel, se le da forma rectangular (ladrillo) con una
prensa. Las prensas actuales aplican variadas tecnologías,
algunas son enfriadas y otras no, posicionan en jamón en
un molde, que se cierra, y con presión llevan el jamón a la
forma deseada. Obviamente el producto tiende a volver a
su forma original, por lo cual es mejor prensarlo en frio,
es decir semicongelado a -3/-4ºC, no hay que olvidar que
el jamón tiene un alto contenido de sal, lo que evita que el
agua esté en estado sólido a esa temperatura.
Cuando se prensa el jamón, el agujero originado
al sacar el hueso se cierra pero puede no se “pegue”, con
lo cual se recomienda prensarlo y colocarlo al vacío duran-
te 15 días a temperatura ambiente y luego volver a pren-
sarlo para colocarlo en su envase definitivo. Se puede uti-
lizar alguna ayuda para mantener cerrado ese agujero,
como la utilización de productos como la transglutamina-
sa, que ayuda a la unión de las partes. Esta enzima se colo-
ca en el agujero antes del prensado y actúa en 24/48
horas. De acuerdo al producto que se utilice se debe deter-
minar la mejor forma de utilización de la enzima.
Para obtener el formato de “guitarra” se des-
huesa de la misma manera pero no se quita la piel, solo
se quita el exceso de grasa rancia superficial, producida
en la etapa de estufaje, y se emprolija la pieza, no se
separa la parte del garrón que se elimina para el pro-
ducto rectangular. Las observaciones realizadas en
cuanto al cuidado de temperatura para el prensado y
cerrado del agujero del hueso se repiten para esta pre-
sentación. Los productos obtenidos se envasan al
vacío, identificados de la manera que corresponda y
están listos para ser comercializados (Figura 9).
La Industria Cárnica Latinoamericana Nº 206 51