DESCRIPCIÓN DE LA

NUEVA PLANTA DE
“BRIQUETERIE ARGILUX”

EQUIPCERAMIC, S.A./ BRIQUETERIE ARGILUX, S.A.R.L

Descripción de la instalación realizada por EQUIPCERAMIC, S.A.

para la planta de fabricación de ladrillos huecos y bovedillas.

n el año 1999, BRIQUETERIE ARGILUX, S.A.R.L,
una empresa con más de treinta años de his-
toria en Marruecos, líder en la provincia de Oujda y
provincias cercanas, decide construir una nueva
planta para la producción de diferentes piezas de
Huequería y Bovedilla.
Se construye dos naves nuevas colindantes con las
instalaciones existentes, y a principios del año 2000,
BRIQUETERIE ARGILUX, S.A.R.L, confía en el proyecto
diseñado por EQUIPCERAMIC, S.A., para la reali-
zaión de la nueva planta de fabricación a partir de
la galletera.
Se adquiere el compromiso de hacer la fábrica
más avanzada tecnológicamente de Marruecos.
Esta planta pertenece a un Grupo de Industriales
que poseen varias Industrias y Equipos de Técnicos
muy preparados.

Vista general de la zona de apilado.

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 Zona de corte.
A partir de este momento, EQUIPCERAMIC S.A. se
encarga de la realización de todo el proyecto de la
nueva instalación, así como de la supervisión total
de la obra, suministro de equipos, montajes puesta
en marcha y test de obtención de garantías de pro-
ducción y consumos. Los primeros trabajos de exca-
vación por parte de BRIQUETERIE ARGILUX, S.A.R.L
con la supervisión de EQUIPCERAMIC S.A., comenza-
ron el diecisiete de abril de 2000 y el siete de junio
de 2001, se obtivieron las primeras piezas fabricadas
y cocidas en la nueva instalación.
LINEAS BASICAS DE LA INSTALACION
Se partió de las siguientes premisas:
• Utilización de las arcillas habituales de BRI-
QUETERIE ARGILUX, S.A.R.L.
• Producción del secadero 450 Tm/día
• Producción del horno 350 Tm/día
• Jornada laboral de 11 turnos semanales
Vista de las pinzas de apilado.
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Zona de carga de carretillas.
• Fabricación de Huequería y Bovedilla.
• Combustible, fuel-oil.
• Bajo consumo energético.
Para cumplir todos los requisitos, se estudió, cuida-
dosamente, el dimensionado y la flexibilidad de la
instalación, en su conjunto, a partir de la instalación
de preparación de tierras existente. EQUIPCERAMIC
S.A. optó por una instalación compuesta de:
• Cortador múltiple de barra parada con corte
vertical, para huecos y bovedillas.
• Carga de material verde sobre carretillas de
pisos fijos.
• Secadero semicontínuo de 2 galerías con zo-
nas independientes de recirculación y die-
ciocho recirculadores viajantes R-20, nueve
en cada túnel.
• Descargador de carretillas.
• Apiladora de material seco sobre vagoneta
con una pinza de alimentación, volteador y
4 pinzas giratorias de apilado por capa.
• Horno Túnel de cuatro puertas y quemadores
de gasificación.
• Desapilado de doble pinza sobre palet.
Vista de las pinzas de alimentación.
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 Reserva de vagonetas cargadas.

LINEA DE CORTE

Se realiza a barra parada con 7 hilos que, simultá-

neamente, cortan 6 piezas a la vez, y siempre hacia
abajo, garantizando, así, unas superficies de corte,
planas, verticales limpias de rebabas y de igual lon-
gitud.

En el conjunto cortador se incorpora un accesorio

capaz de ejecutar un semi-corte en las piezas, con
una profundidad y frecuencia programada a volun-
tad, de forma que en la obra puedan ser partidas
Vista de las pinzas de alimentación. con facilidad.

• Transporte de palets con posibilidad de fleja-

CARGADOR DE CARRETILLAS
do y retractilado.
• Control exhaustivo y centralizado de toda la
fabricación. Máquinas sin foso compuesta de:

• Mesa aceleración
• Mesa agrupación
• Mesa reserva
• Mesa elevadora de banda
• Brazo de carga

SECADERO SEMICONTINUO

Debido a las características de la arcilla se ha

proyectado y construido un secadero que da res-
puesta a todas las variaciones de producción, pro-
ductos y singularidades de ésta. La construcción del
secadero se ha realizado “in situ” con una estructu-
ra de hormigón y paredes de ladrillo.
Entrada de vagonetas al horno. Consta de dos galerías con dos vías de circu-
lación de carretillas en cada una.

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 Vista general del horno túnel.
Para poder ejercer un control exhaustivo sobre
el secadero se ha dotado al mismo con :
• Ventilación independiente para cada ga-
lería.
• 3 zonas diferentes de regulación.
• 9 recirculadores EQUIPCERAMIC R-20 en ca-
da túnel.
• Doble puerta en la entrada y doble puerta
en la salida.
• Regulación de temperaturas, presiones y
humedad en función de materiales y pro-
ducción, mediante PLC + Ordenador.
• Movimentación de carretillas en automáti-
co.
El calor para el secado proviene de dos inter-
cambiadores de calor, más la recuperación del hor-
no.
DESCARGADOR DE CARRETILLAS
Y APILADO DE VAGONETA
El descargador de carretillas (máquina similar
al cargador) forma un conjunto con la apiladora de
vagonetas.
Nodriza de fuel-oil del horno
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Vista de zona de enfriamiento del horno túnel.
En la apiladora se ha aplicado una combina-
ción adecuada de sistemas mecánicos, pneumáti-
cos y eléctricos así como las más modernas tecnolo-
gías disponibles en cuanto a control de motores, lo
que proporciona movimientos suaves y precisos en
todos los desplazamientos del material.
HORNO TUNEL
El Horno Túnel, diseñado por EQUIPCERAMIC S.A. y
construido “in situ” se caracteriza por:
• Su gran robustez
• Tener cuatro puertas
• Balance automático de presiones en-
Salida de la vagoneta del horno.
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 Vista de la zona de desapilado. Pinzas desapilado.
tre canal de cocción y foso.
• Regulación automática de presiones y
temperaturas.
• Enfriamiento rápido.
• Seguimiento personalizado por ordenador
de cada vagoneta con almacenamiento
de datos e historial de todo el proceso de
cocción y control.
DESCARGA DE VAGONETAS Y PALETIZADO
Mediante 2 pinzas se depositan los paquetes,
tomados de la vagoneta, sobre los palets. Dispo-
nen de giro para hacer los cruces de capas, si
fuera necesario, para la mejor compacidad y es-
tabilidad de los paquetes.
Su translación es tal, que también permite depo-
sitar los paquetes directamente sobre camión.
CONTROL
El control de la planta instalado por EQUIPCE-
RAMIC S.A. se realiza siguiendo una estructura je-
rárquica de varios niveles.
El nivel más bajo es un sistema basado en Bus
de Campo (InterBus-S), que se encarga de leer el
Vista de las pinzas de desapilado.
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Control secadero.
estado de los sensores digitales y analógicos,
además de gobernar sobre los distintos actuado-
res (motores, válvulas,etc.), bajo el control del
PLC. Existen un total de 9 PLC`s distribuidos en dis-
tintas áreas de la fábrica, estando provisto cada
uno de ellos de su propio terminal de operador
(Work-Station), para que el maquinista realice las
operaciones de mando manual, cambio de ma-
teriales, ajuste y diagnóstico de averías.
En un nivel superior todos los PLC´s están inter-
conectados mediante una red de comunicacio-
nes industrial basada en Modbus +. Esto permite
la total comunicación entre las distintas máqui-
nas y áreas de la planta. También existe una red
para los controladores de temperatura (Modbus
RS-485) y otra para los servo-controladores (CAN).
En el siguiente nivel hay un sistema de supervisión
Scada, que se encarga de la supervisión general
de la planta (alarmas, seguimiento de vagone-
tas, diagnóstico y programación de todos los
equipos). Este sistema está basado en 2 ordena-
dores con Windows NT y comunicados mediante
una red Ethernet a 100 Mbaud. Uno de ellos situa-
do en el puente de control es el servidor del siste-
ma, además de llevar toda la gestión del horno y
secadero. Este equipo centraliza las gestiones,
recetas horno y secadero, registro de datos histó-
ricos, gráficas de tendencias, etc. En la zona de
apilado hay otro ordenador que actúa como
cliente y que tiene como misión el mando ma-
nual y la gestión de recetas del apilado.
Control de planta.
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