Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio.

26.2. Aluminio
26.2.1. Obtención
26.2.2. Propiedades
26.2.3. Aleaciones
26.2.4. Métodos de fabricación y productos.
26.2.5. Aplicaciones
26.3. Magnesio
26.3.1. Obtención
26.3.2. Propiedades
26.3.3. Aleaciones
26.3.4. Métodos de fabricación y productos.
26.3.5. Aplicaciones
26.4. Titanio
26.4.1. Obtención
26.4.2. Propiedades
26.4.3. Aleaciones
26.4.4. Métodos de fabricación y productos.
26.4.5. Aplicaciones

26.2. Aluminio

26.2.1. Obtención
Es uno de los principales componentes de la corteza terrestre, de la que forma parte en
una proporción del 8.13%, superior a la del Fe (un 5%) y solamente superada por el Si
(26.5%). No se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de minerales, de los
cuales los más importantes son las bauxitas ( 62-65% de alúmina (Al2O3), hasta un 28%
de óxido de Fe (Fe2O3), 12-30% de agua de hidratación y hasta un 8% de sílice (SiO2)).
Abunda mucho en la naturaleza combinado, formando las arcillas; en forma de óxido
hidratado, la bauxita y la criolita o fluoruro de aluminio y sodio.

Se obtiene por electrólisis de la bauxita en criolita fundida.

Reducción de la alúmina disuelta en un baño de criolita (FNa.F3Al), y con cierta cantidad
de fundente, por electrólisis con electrodos de carbón.
Para obtener una Tm. de Al son necesarias 4 Tm. de bauxita, 80 Kg. de criolita, 600 Kg.
de electrodos de carbón y 22000 Kw-hora.

26.2.2. Propiedades

N 13 Md elast. 7200 Kg/mm2

P. específico 2.699 R tracción fundido 9-12 Kg./mm2
Pto fusión 660º R tracc. recocido (blando) 7-11 Kg./mm2
Pto ebullición 2450º R. tracc laminado (duro) 18-28 Kg./mm2
dureza laminado duro 45-60 HB A. laminado duro 3-5%
Dureza fundido 24-32 HB A fundido 18-25%
Dureza recocido 15-25 HB A recocido 30-45%
Es un metal blanco (blanco plateado, pulido se asemeja a la plata) brillante con
matiz ligeramente azulado, de estructura fibrosa, cristaliza en la red C.C.C.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 2

Su principal característica es su ligereza (2.7).

Pe = 2.699 (1/3 Pe del Fe = 1/3 · 7.87). El único metal industrial más ligero que el Al es el
Mg (Pe = 1.74)
Conductividad eléctrica es un 60% de la del Cu y 3.5 veces mayor que la del Fe.
El punto de fusión relativamente bajo (660º), unido a su punto de ebullición
bastante alto (2450º) facilita su fusión y moldeo.
Buen conductor de la electricidad y del calor.
Blando 2.9 en la escala Mohs.
Es muy dúctil y maleable, pudiendo obtenerse en hilos y hojas como el oro. Lo
que permite forjarlo, trefilarlo en hilos muy delgados y laminarlo en láminas o
panes tan finos como los del oro, hasta de un espesor de 0.4 µ = 0.0004 mm.
(papel de aluminio)
A los 500º se vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente
Las resistencias mecánicas son bajas, dependen del grado de pureza: cuanto
más puro es menos resistente y duro, pero aumenta el alargamiento.

Aluminio R a tracción Alargamiento

99% pureza 8 – 12 Kg/mm2 20%
Laminado en frío 25 Kg/mm2 3%
99.97% pureza, laminado y recocido 6 Kg/mm2 50%

A pesar de su gran afinidad por el oxígeno es completamente inalterable en el

aire, pues se recubre de una delgada capa de óxido invisible, una pocas
milésimas de micra, como un barniz muy adherente, que protege al resto de la
masa del metal. Debido a esto, también resiste la acción del vapor de agua, el ácido
nítrico concentrado y muchos otros compuestos químicos. En cambio, es atacado por el
ácido sulfúrico, al clorhídrico, nítrico diluido y soluciones salinas
Para conseguir una protección más segura se puede proteger con una capa de
óxido obtenida por electrólisis y se puede colorear obteniéndose el Al
anodizado, muy empleado en la decoración para revestimientos y chapados
exteriores e interiores.

A veces conviene mejorar la resistencia a la corrosión, sobre todo en el

aluminio aleado, aumentando el espesor de la capa de alúmina artificialmente
(de 2 nm a 20 micrómetros)
Dicho procedimiento se conoce como anodizado.
Para ello, la pieza actúa de ánodo en un electrolito, solución acuosa con el 15 %
de ácido sulfúrico que da lugar a una capa de alúmina porosa. Posteriormente
introduciendo la pieza en agua efervescente (a punto de hervir) los poros se
sellan, dando lugar a una capa compacta. El anodizado se puede teñir para
conseguir distintos colores.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 3

26.2.3. Aleaciones del Aluminio.

Los principales metales empleados para su aleación con Al son: Cu, Si, Zn, Mg y
Mn.
Y como metales secundarios: Ni, Ti, Fe, Cr y Co.
Para casos especiales: Pb, Cd, Sb y Bi.
Las propiedades mecánicas y químicas del aluminio mejoran considerablemente si se
alea con otros metales.
• Aleaciones aluminio-cobre.
Porcentaje de Cu máximo empleado es del 15%, ya que a parir de esta
concentración se forman compuestos intermetálicos que hacen frágil la
aleación.
• Aleaciones aluminio-silicio.
Estas aleaciones siguen en importancia a las anteriores. El porcentaje de Si
suele variar del 5 al 20%.
• Aleaciones aluminio-cinc.
En estas aleaciones aparece el Zn con un porcentaje máximo del 20%.
• Aleaciones aluminio-magnesio.
Contienen Mg en proporciones inferiores al 10%.
En general, el Mg va asociado a otros elementos como el Cu, Si, Zn, etc., es decir,
formando aleaciones ternarias, en las que el Mg aparecen con proporciones del 0.1 al 1%.
• Aleaciones aluminio-manganeso.
El Mn aparece en la mayor parte de las aleaciones de Al ternarias y cuaternarias.

Aleaciones de aluminio normalizadas

El Instituto Nacional de Racionalización del trabajo ha normalizado las aleaciones de Al,
cuyas composiciones y características son las aceptadas generalmente por los fabricantes
y transformadores del Al españoles. En estas normas se clasifican las aleaciones en
aleaciones ligeras de aluminio para moldeo, que contienen elementos como el Si que
facilita su fusibilidad, y aleaciones ligeras de Al para forja, que en general contienen
menos porcentajes de aleación que las de moldeo.
Entre ellas figuran algunas muy conocidas por su nombre comercial, como la L-311,
comercialmente denominada duro-aluminio, de 95% de Al, 4% de Cu, 0.5% de Mg y 0.5%
de Mn, que puede ser templada y adquiere extraordinaria dureza y resistencia mecánica
por maduración natural. Precisamente fue este endurecimiento natural del duro-aluminio
después de haberlo moldeado, el que condujo al descubrimiento del temple de
precipitación y maduración natural y artificial.
Para conocer la clasificación actual con 4 cifras, así como la designación del estado de
tratamiento de las aleaciones ligeras, consultar las Normas UNE 38-001 y 38-002.

En la norma UNE 38.001 se establece la siguiente clasificación:

Serie L-200. Aleaciones ligeras de Al para moldeo.

Serie L-300. Aleaciones ligeras de Al para forja.

Serie L-400. Aleaciones ligeras de Al de alta fusión.

Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 4

26.2.4. Métodos de fabricación y productos

A parte de los tipos de perfiles ya vistos en el caso del acero, el aluminio se
presenta en infinidad de tipos y formas de perfiles.
También se presenta en infinidad de tipos y formas de chapas y paneles.

PERFILES PARA FACHADAS E INTERIORISMO

Forrado de fachadas e interiores.

Forrado de fachadas con el objeto de además de crearla, rehabilitarlas,
aislarlas, como barrera antirruidos, etc., balconadas, paredes, marquesinas
(estructura a modo de tejado que se proyecta desde un muro o que va apoyada
sobre pilares como un elemento ornamental), techos, mobiliario, etc.
También se puede desarrollar cualquier elemento de stand de exposiciones,
puestos ambulantes, etc.
Cercados de viviendas unifamiliares, puertas de garaje, etc.
interiorismo de locales comerciales o de hostelería
F. 1 ; F. 2 ; F. 3; F. 4 ;

PERFILES PARA CONSTRUCCIÓN

Parasoles.
Las tapas de las lamas en sus diversas variantes pueden ser fijas o estar preparadas para
su movimiento manual, eléctrico o electrónico. F. 5

Perfiles para carpas, plataformas y pasarelas

Carpas. F. 6
Los perfiles para plataformas pueden ser extruidos y troquelados o fresados
(labrados con fresa)

F.7, F. 8, F. 9, F. 10
Troquel. Instrumento análogo al molde empleado en la acuñación (de monedas,
medallas, etc.) pero de mayores dimensiones que se emplea para estampar
piezas metálicas. También puede ser un instrumento o máquina con bordes
cortantes para recortar planchas, cartones, cueros, etc.
Fresa. Herramienta de movimiento circular continuo, constituida por una serie
de buriles o cuchillas, para el labrado de metales o fresado.

Perfiles para claraboyas

Diseñados para soportar techos de vidrio, poli-carbonato celular, metacrilato y
otros productos laminados. F. 11

Perfiles con porta tornillos.

Estos perfiles están diseñados para construir barandillas, rejas, separadores, etc. La
fijación consiste en atornillarlos lateralmente en el porta tornillos. F. 12 , F. 13

Perfiles para barandillas.

Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 5

Perfiles para utilizar como defensas, pasamanos y soportes.

Con sus diseños puede ser ingleteados en todos los sentidos y fijados con
escuadras. F.14

Perfiles para aplicaciones diversas.

La aplicación principal de estos perfiles es para la construcción de frentes de
puertas, laterales de cocinas, armarios, mostradores, mobiliario industrial, etc.,
y todos los diseños que surjan de la capacidad humana
El montaje es muy sencillo ya que las distintas lamas se ensamblan por medio
del perfil unión interna. El remate lateral se realiza por medio de tapas
cortadas o pletinas.
F. 15, ... , F. 20

CHAPAS PARA CUBIERTAS, FACHADAS E INTERIORISMO.

Las chapas de aluminio tienen gran versatilidad, flexibilidad y estética. Son
económicas. Fácil de mantener. Fáciles de cortar y se montan rápidamente y
de forma segura, para el uso en recubrimiento de cubiertas y de fachadas tan
sólo precisan unos pocos puntos de fijación. Se caracterizan por una larga
durabilidad y una gran resistencia a la intemperie.
Pueden ir conformadas en forma de trapecio, onduladas, corrugada, etc.
Son un componente adecuado para la arquitectura de cubiertas, fachadas y
tejados. También en paredes y techo interior
La chapa ondulada clásica, casi olvidada hace años, se ha convertido en el
elemento perfilado preferido en el diseño moderno de tejados y fachadas.
Se pueden colocar tanto en vertical como en horizontal.
Espesores: 0,5 mm., 0,7 mm., 0,8 mm., 1mm
Acabado en bruto. Anodizado (liso o micro perforado) Lacado (ver tabla de
colores) Colores estándar y metalizados.

Chapa ondulada lisa lacada o en bruto. F. 21, 22, 23, 24, 25

Chapa ondulada anodizada lisa o microperforada.
Chapas trapezoidales para cubiertas y paramentos
verticales.
F. 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33

Chapa y cubierta estampada “simil-teja”.

F. 34, 35, 36, 37, 38

Chapa corrugada. (Dotar a una superficie lisa de estrías o resaltos)

Lisa o perforada. F. 39, 40,..., 50, 51, 52
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 6

Chapas estampadas y punzonadas para interiorismo.

Estampadas y punzonadas. F. 53, 54, 55,
Mini-onduladas perforadas. F. 56, 57, 58, 59, 60.
Micro-onduladas lisas. F. 61, 62, 63, 64, 65.

Revestimientos de columnas. F. 66, 67, 68.

Chapas de rejilla celosía.

Estas chapas han sido creadas para sustituir a las rejilla-celosía que hasta este
momento se realizaban con madera, acero, o PVC que se deterioran con el paso
del tiempo.
El material con el que se fabrica esta chapa es una aleación de aluminio de tipo
naval (anticorrosivo) con una resistencia muy elevada tanto mecánica como a
los cambios climáticos. El espesor es de 2,0 mm.
Disponemos también de perfiles de aluminio para enmarcarlas.
Pérgolas (Armazón o estructura abierta al cielo para sostener plantas),
cerramientos de jardines, separaciones de espacios en balcones, terrazas,
frentes de balcones, piscinas, etc.
F. 69.

ALEACIONES Al – Mg.
Chapas lacadas en PVDF.
El aluminio prelacado en PVDF es un semiproducto fabricado en forma de
bandas y chapas, sobre las que se aplica un revestimiento de color con la
ayuda del lacado en continuo.
Estos paneles para fachadas se está empleando en fachadas nuevas y para la
renovación y actualización de fachadas antiguas.
Los paneles de revestimiento son elementos constructivos
Las chapas están fabricadas de una aleación anticorrosiva con el 3% de
Magnesio con un tratamiento que le proporcionan unas característica
mecánicas elevadas y una muy buena conformabilidad consiguiéndose unos
plegados perfectos que no afectan a la rotura del aluminio ni a la capa de
pintura.

F. 70,..., 74

Paneles nido de abeja.

Son aleaciones Al-Mg.
Es un panel sándwich (paneles formados por dos hojas con una capa
intermedia o alma alveolar, celdilla, cavidad, hueco) de aluminio con una gran
rigidez y de poco peso. Se produce este panel compuesto de nido de abeja por
un procedimiento de fabricación en continuo.
Contrariamente a los paneles de nido de abeja tradicionales, dotados de un
sistema de encolado quebradizo, un sistema de encolado elástico, está
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 7

integrado en el panel. Esta técnica tiene unas ventajas: mejor resistencia al

desgarro y a los choques y numerosas posibilidades de mecanización.
Estos paneles de composites se distinguen por su gran planimetría y por su
protección a base de lacas de gran calidad termo-endurecidas en horno.
Gracias a su laca PVDF, este producto es estable a las influencias de los
diferentes climas, a los efectos de los rayos de sol, a la atmósfera industrial así
como a la humedad y la suciedad.
F. 75, 76.

La gama de paneles composite de aluminio complementará y reforzará la condición de

líder mundial del grupo Alcan en el sector.
Alucobond®: Se trata de un panel composite constituido por dos láminas de aleación de
aluminio (AlMg1) de 0’5 mm. de espesor en ambas caras y un núcleo de resina
termoplástica. Este material viene tratado por una o ambas caras mediante un
termolacado en PVDF.

Su aplicación más habitual continúa siendo, entre otras posibilidades, el cerramiento de

fachadas, marquesinas y cornisas. El panel Alucobond® destaca por su planeidad, su
resistencia y durabilidad, la estabilidad del color y del brillo y la facilidad en su plegado y
mecanización, pudiéndose adaptar a los más variados diseños y necesidades de los
arquitectos.

Dibond® es un panel composite constituido por dos láminas de aleación de aluminio de 0’3
mm. de espesor en ambas caras y un núcleo de resinas termoplásticas. El material viene
tratado por una o ambas caras mediante un termolacado en Silicona-Poliéster. Entre otras
aplicaciones, se utiliza fundamentalmente como soporte de elementos de rotulación,
monolitos y revestimientos interiores.

Alucore®: Se trata de un panel composite estructural constituido por dos láminas de

aleación de aluminio de 0’5 o 1 mm. de espesor en ambas caras y un núcleo de aluminio
en forma de nido de abeja. El material puede ser tratado superficialmente en una amplia
gama de texturas o tecnologías. Su aplicación más habitual es el panelado de grandes
dimensiones -tanto en posición horizontal como vertical-, en divisorias autoportantes, en
aplicaciones industriales, etc.

26.2.5. Aplicaciones del Al.

El metal es cada vez más importante en arquitectura, tanto con propósitos estructurales
como ornamentales. Tiene innumerables aplicaciones en todos los campos de la
industria, también en el campo de la construcción e interiorismo (cubrir
paredes en locales de hostelería y comerciales)
• Su bajo peso específico lo hace útil para la fabricación de aleaciones ligeras,
extensamente empleadas en construcciones aeronáuticas y en general cada vez más
en los vehículos de transporte (automotores, Talgo, automóvil, etc.).
• Su elevada conductividad eléctrica lo hace útil para la fabricación de conductores
eléctricos de aluminio técnicamente puro o en forma de cables armados con acero
galvanizado.
• Su elevada conductividad calorífica e inalterabilidad lo hacen útil para la fabricación
de utensilios de cocina y, en general, para aparatos de intercambio de calor.
• Su maleabilidad lo hace útil para la fabricación de papel de Al, en lo que se emplea
actualmente un 10% de su producción total.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 8

• Su resistencia a la corrosión lo hace útil para la fabricación de depósitos para ácido

acético, cerveza, etc. También se emplea en forma de chapas para cubiertas de
edificios. Y reducido a polvo para la fabricación de purpurinas y pinturas resistentes a la
corrosión atmosférica.
• Sus propiedades reductoras lo hacen útil para la desoxidación del Fe y otros
metales y para las soldaduras alumino-térmicas.
Aplicaciones de las aleaciones de aluminio.
• Cada día tienen mayor aplicación, utilizándose extensamente para la fabricación de
piezas, que deben ser resistentes y al mismo tiempo ligeras, para la construcción
aeronáutica, vagones de ferrocarril de trenes articulados modernos, etc. Fabricación de
culatas, cárteres, bloques y émbolos de motores de explosión.
• En la edificación se emplean para la construcción de puertas y ventanas, molduras,
etc.
• En construcción naval se emplean ampliamente determinadas aleaciones de
aluminio por su resistencia a la corrosión marina.

Carpintería interior y exterior (Puertas y ventanas, sistemas de oscurecimiento y

protección solar, como persianas (F. 77) y celosías (F. 78), contraventanas interiores y
exteriores). Varandas y lucernarios (abertura en un tejado o cubierta que admite la luz
diurna, también se llama así la ventana que ocupa esta abertura).
El sistema de fachadas puede tener una aplicación secundaria que es la fabricación de
verandas. Las verandas son estructuras metálicas cerradas, donde las paredes son
acristaladas. Estas estructuras están adjuntas a casas realizando las funciones de porche
o terraza cerrada.
Muros cortina. Muro exterior de cerramiento, más o menos ligero, que no posee
función resistente.
Separación de espacios.
Herrajes y accesorios. Los herrajes, son una parte fundamental de la
carpintería, afectan tanto al aislamiento térmico como al acústico. Los herrajes
son de materiales inoxidables o galvanizados
Mobiliario (comercial, hostelería, industrial, jardín, etc.)
Recubrimientos interiores y exteriores. Recubrimientos de columnas.
Paneles.
Paneles para puertas de aluminio, paneles de sándwich de aluminio para construcción.
Perfiles para forrado de fachadas e interiores
Parasoles.
P. E. Pasarelas
P. E. Plataformas
P. E. Escaleras
P. E. Carpas
Claraboyas
Barandillas
Rejas.
Separadores.
Perfiles para frentes de puertas
Laterales de cocinas
Armarios
Mostradores
Mobiliario industrial,
Etc.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 9

APLICACIONES. PRODUCTOS. FORMAS COMERCIALES.

El acabado puede ser en bruto, anodizado natural o coloreado electrolítico,

lacado en la gama RAL o acabado tipo madera.
Las posibilidades del lacado en color permite jugar con diversos tonos dentro
del mismo edificio.
Ventanas

Una ventana es un vano o hueco elevado sobre el suelo, que se abre en una pared con la finalidad de
proporcionar luz y ventilación a la estancia correspondiente. También se denomina ventana al
conjunto de dispositivos que se utilizan para cerrar ese vano.

El hueco viene formado por dos jambas o piezas verticales que lo enmarcan lateralmente, por un
alféizar o vierteaguas que lo remata horizontalmente sobre el antepecho, y por un dintel o por un
arco que lo cierra por la parte superior. Tanto el dintel (también denominado cargadero) como, en su
caso, el arco, tienen por misión soportar las cargas que produce la parte de muro o pared que gravita
sobre el hueco y transmitirlas a las jambas.

El mecanismo de cierre se compone de un marco o bastidor sujeto a las caras interiores del hueco, al
que a su vez se fijan mediante herrajes adecuados las hojas, generalmente acristaladas.

Dintel: La parte superior de una puerta o ventana, en contraposición respectivamente al umbral

(parte inferior de una puerta, opuesta del dintel) o al alféizar.
El tipo de techumbre plana (adintelada) que cubre algunos edificios.

Se denomina techumbre al conjunto de elementos que forma el techo de un

edificio. Se forma habitualmente por un sistema combinado de vigas y viguetas
que sostienen piezas más o menos inclinadas para verter las aguas pluviales.
• Se denomina tejado al conjunto de tejas que cubren la techumbre. El tejado de forma cónica se denomina de
pabellón. Si es elevado, piramidal o cónico, sobre una torre, se denomina chapitel.

• Cuando ofrece dos únicas vertientes y muy inclinadas sobre una torre, se denomina albardilla.

• El terrado o ajarafe es la cubierta exterior plana y casi horizontal con antepecho o balaustrada.

• El techo es la cubierta superior e interior de las habitaciones la cual si es alta, se denomina también
techumbre y si consta de maderas labradas y entrecruzadas de estilo arábigo se denomina alfarje. Sin
embargo, generalmente se forma por vigas y bovedillas intermedias o se hace plano y se adorna con casetones
de madera labrada, constituyendo el artesonado.

• La cornisa o parte saliente del tejado sobre el muro recibe el nombre de alero o tejaroz.

• El conjunto de vigas y viguetas que sostienen el tejado es la armadura.

se denomina viga a un elemento constructivo en el cual la longitud predomina sobre las otras dos dimensiones y que
trabaja preponderantemente a flexión.

Magnesio
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 10

1. Obtención y Propiedades

El Mg ocupa el 5º lugar entre los metales más abundantes en la corteza

terrestre, en una proporción del 2%, después del Si (26.5%), Al (8.13%) y Fe
(5%).
Los principales minerales de Mg son:
 la dolomita o dolomía , carbonato cálcico magnésico (CO3Mg,
CO3Ca),
 la magnesita, carbonato de Mg (CO3Mg).

Los principales métodos de obtención del Mg son por electrolisis y por

reducción térmica de la magnesia (MgO)
Además el agua de mar contiene Mg en una proporción del 11% del total de sus
sales (de donde se extrae industrialmente).

Es un metal blanco de brillo argentino, que al aire se oxida superficialmente y

adquiere una apariencia mate.
Es el más ligero de los metales industriales, P. esp. = 1.74.
Pto de fusión (ebullición) = 650º (1110º).
Cristaliza en la red hexagonal compacta y no en la cúbica como la mayoría de los metales
industriales.
Módulo de elasticidad es poco elevado, 4700 Kg./mm2, demasiado bajo para utilizar el Mg
sin aleación.
R. a la tracción es de 10 a 19 Kg./mm2
Dureza, 35 HB
Alargamiento varía del 8 al 12%.

El Mg se caracteriza por su gran afinidad con el O, con el que se combina dando

óxido de Mg (MgO). A pesar de ello, y como ocurre con el Al, el Mg resiste
bastante bien los agentes atmosféricos. En el aire húmedo se forma en su
superficie una película de hidróxido de Mg (Mg(OH)2) que protege de la
oxidación y corrosión al resto del material. A veces se protege con
recubrimientos antioxidantes, debido a que la citada película adquiere un color
grisáceo con el tiempo poco agradable estéticamente.

Es muy inflamable. La luz y el calor producidos por su combustión se utilizan en fotografía,

en pirotécnica, en la soldadura magneso-térmica y para la fabricación de bombas
incendiarias imposibles de apagar con el agua, al contrario, el agua aviva su combustión.
Se emplea también para desoxidar aleaciones de Cu, Zn y Ni.
En pequeños fragmentos y con aire agitado la inflamación puede producirse incluso por debajo del punto de
fusión hasta unos 310º. En piezas en masa y con aire en calma la inflamación no tiene lugar más que por
encima de unos 100º del punto de fusión. Esto impide su soldadura con electrodos corrientes, debiendo
hacerlo con electrodos huecos con corriente de helio para proporcionar una atmósfera neutra. Esta tendencia
a la inflamación hay que tenerla en cuenta al calentar y colar el Mg, operaciones que deben hacerse con las
mayores precauciones.

Aleaciones
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 11

Se denominan aleaciones ultraligeras a las que tienen por metal base el Mg. Deben su nombre a su bajo
peso específico, oscila alrededor de 1.8, 2/3 del de las aleaciones ligeras de Al.
Los principales elementos de aleación con el Mg son el Al y el Zn. Ambos
actúan como endurecedores.
Las más empleadas son las conocidas comercialmente como Metales Electrón. Estas aleaciones están
compuestas de Mg con porcentajes variables de Al, del 3 al 9%; de Zn, del 0.5 al 3%; y Mn, del 0.2 al 0.3%.
Algunas aleaciones contienen también pequeñas cantidades de Zr, 0.2%. Las aleaciones Electrón se
distinguen por su bajo peso específico, < 1.8, inmejorable fusibilidad, con un punto de fusión ni muy elevado
ni muy bajo, entre 625 y 650º, y una excelente maquinabilidad. Varias de estas aleaciones admiten el temple
de precipitación y maduración artificial, similares a los empleados para las aleaciones de Al, adquiriendo
resistencia a la tracción hasta de 20 a 30 Kg./mm2 y durezas de 60 a 75 HB. También tienen una resistencia
a la corrosión aceptable, que puede mejorarse con tratamientos superficiales anticorrosivos.

Las aleaciones del Mg pueden someterse a tratamientos anticorrosivos

superficiales para mejorar la resistencia a la corrosión y a tratamientos
térmicos para mejorar sus propiedades mecánicas. Por la poca plasticidad del
metal, que tampoco es muy elevada en sus aleaciones, no se emplean
tratamientos mecánicos para aumentar la resistencia y dureza.
Los tratamientos anticorrosivos más empleados para el Mg y sus aleaciones son dos:
El más sencillo consiste en introducir las piezas en agua a 100º, durante 5 minutos, con lo cual se produce
una película superficial de hidróxido de Mg de mayor espesor y consistencia que la que se forma
naturalmente al aire con el tiempo.
Otros recubrimientos más efectivos y de mejor apariencia se realizan con baños de dicromato sódico
(Na2 Cr2 O7 2H2O) y ácido nítrico (NO3H) diluido.
también se realiza una oxidación anódica similar a la del Al.

En aleaciones para forja se obtienen chapas, tubos, perfiles y piezas forjadas.

Aleaciones para moldeo.
Para conocer la clasificación actual de 4 cifras de las aleaciones de Mg ver UNE 38-001 y 38-500.

Aplicaciones
Aplicaciones del magnesio y sus aleaciones.
Por la afinidad del Mg con el O, se emplea como desoxidante en la obtención del Cu, Zn y Ni y sus
aleaciones.
Por la luz y el calor que produce al arder, se emplea para iluminación en fotografía, fabricación de cohetes de
señales y para la construcción de bombas incendiarias.
Por la ligerezas de sus aleaciones, se emplea para las construcciones aeronáuticas, en la fabricación de
piezas para motores (culatas, pistones, cárteres, etc.), hélices, depósitos, etc.
En la industria textil se emplean las aleaciones de Mg para la fabricación de lanzaderas y piezas en
movimiento muy rápido.
Por su carácter amagnético, se utiliza para la construcción de cajas para brújulas, etc.
Al no producir chispas al golpearlas, algunas aleaciones se emplean en la construcción de vagonetas para el
transporte de explosivos.
Las fundiciones dúctiles de grafito nodular se fabrican añadiendo Mg o Ce al Fe fundido, pues, además de
eliminar el S y O del metal líquido, tiene la propiedad de hacer crecer el grafito esferoidal.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 12

Titanio
Es el 4º metal más abundante en la corteza terrestre (0.9%) (tras el Fe, Al y
Mg). Sin embargo su uso es limitado debido a lo costosa que es su obtención.

El método de obtención es muy complicado y consta de varias etapas. En una

primera etapa se obtiene la denominada esponja de Ti, por reducción del
tetracloruro de Ti con Mg. Posteriormente esta esponja se funde en vacío para
obtener titanio en lingotes.
La fusión es difícil, ya que no se conoce materias para hacer el crisol que no
reaccione con el Ti...

Tiene estructura cristalina HC a temperatura ambiente que se transforma en

CC por encima de los 800 ºC.
Es de baja densidad (5.4).
Alta temperatura de fusión (1667 ºC).

Su resistencia mecánica llega a ser 3 veces la del Al y equiparable a la de

algunos aceros (resistencia específica puede ser muy superior a la de los
aceros).

Es muy reactivo con el oxígeno, lo que origina la rápida formación de una capa
superficial de óxido que lo protege frente a ambientes corrosivos.

Los campos de utilización de las aleaciones del Ti vienen dictadas por sus
propiedades (altas temperaturas y resistencias específicas) (aeronáutica y
espacial), y en aplicaciones en ambientes corrosivos (industria química y
médica)
Ligero; es tan resistente como el acero pero con la mitad de peso.
Resistente a la corrosión, incluso en entornos ácidos y clorhídricos.
Resistencia al fuego e impactos.
Arquitectura y entornos salinos.
El dióxido de titanio, TiO2, se encuentra comúnmente en una forma negra o de color castaño
conocida como rutilo. Las formas naturales que se encuentran menos en la naturaleza son la
anatasita y la brooquita. Tanto el rutilo como la anatasita puros son de color blanco. El óxido
básico negro, FeTiO3, se encuentra en forma natural como el mineral llamado ilmenita; éste es
la principal fuente comercial del titanio.
El dióxido de titanio se utiliza mucho como un pigmento blanco en pinturas exteriores por ser
químicamente inerte, por su gran poder de recubrimiento, su opacidad al daño por la luz UV y
su capacidad de autolimpieza. El dióxido también se ha empleado como agente blanqueador y
opacador en esmaltes de porcelana, dando un acabado final de gran brillo, dureza y resistencia
al ácido.

El aluminio y sus aleaciones pueden someterse a los siguientes tratamientos:

• Tratamientos anticorrosivos. El más empleado es la oxidación anódica.
• Tratamientos mecánicos. Los trabajos de forja, laminación, trefilado, etc.,
realizados en frío aumentan la resistencia mecánica y dureza del Al y de las
aleaciones forjables, a consecuencia del aumento de acritud adquirido por el
material en su deformación. Esto se aprovecha en las aleaciones ligeras para
mejorar sus características mecánicas.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 13

• Tratamientos térmicos. Recocidos, temple de precipitación y maduración

artificial.
Metales ligeros. Aluminio. Magnesio. Titanio. 14

Temple de precipitación. Se ha definido el temple en general como un

calentamiento hasta una temperatura adecuada, seguido de un enfriamiento
muy rápido para impedir la transformación normal del constituyente obtenido
del calentamiento.
Pero, al contrario que el acero, que adquiría una gran dureza con el temple, las
aleaciones de Al una vez templadas tienen las mismas características
mecánicas que antes.
El endurecimiento se produce después progresiva y más o menos lentamente
Este fenómeno de maduración o envejecimiento y dura un tiempo variable, según la
aleación. En el duro-aluminio es rapidísimo, pero en otras aleaciones puede durar hasta 3
meses. En todos los casos el endurecimiento es más rápido al principio, para hacerse
cada vez más lento con el tiempo.