Termopar 

Un termopar (llamado también Termocupla por traducción del término inglés Thermocouple) es

un transductor formado por la unión de dos metales distintos que produce una diferencia de
potencial muy pequeña (del orden de los milivoltios) que es función de la diferencia
de temperatura entre uno de los extremos denominado «punto caliente» o «unión caliente» o de
«medida» y el otro lla mado «punto frío» o «unión fría» o de «referencia» (efecto Seebeck).
Normalmente los termopares industriales están compuestos por un tubo de acero inoxidable u
otro material. En un extremo del tubo está la unión, y en el otro el terminal eléctrico de los
cables, protegido dentro de una caja redonda de aluminio (cabezal).
En instrumentación industrial, los termopares son usados como sensores de temperatura. Son
económicos, intercambiables, tienen conectores estándar y son capaces de medir un amplio
rango de temperaturas. Su principal limitación está en la exactitud, pues es fácil obtener errores
del sistema cuando se trabaja con precisiones inferiores a un grado Celsius
El grupo de termopares conectados en serie recibe el nombre de termopila. Tanto los termopares
como las termopilas son muy usados en aplicaciones de calefacción a gas.

Características de los termopares.

El transductor ideal sería aquel en que la relación entre la magnitud de entrada y la magnitud de
salida fuese proporcional y de respuesta instantánea e idéntica para todos los elementos de un
mismo tipo.
Sin embargo, la respuesta real de los transductores nunca es del todo lineal, tiene un rango
limitado de validez, suele estar afectada por perturbaciones del entorno exterior y tiene un cierto
retardo en la respuesta.
Las características de los transductores se pueden agrupar en dos grandes bloques:

 Características estáticas, que describen la actuación del sensor en régimen permanente o

con cambios muy lentos de la variable a medir.
 Características dinámicas, que describen el comportamiento del sensor en régimen
transitorio.
Características Estáticas

 Rango de medida: el conjunto de valores que puede tomar la señal de entrada

comprendidos entre el máximo y el mínimo detectados por el sensor con una tolerancia
de error aceptable.
 Resolución: indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy próximos de
la variable de entrada. Indica que variación de la señal de entrada produce una variación
detectable en la señal de salida.
 Precisión: define la variación máxima entre la salida real obtenida y la salida teórica
dada como patrón para el sensor.
 Repetitibilidad: Indica la máxima variación entre valores de salida obtenidos al medir
varias veces la misma entrada con el mismo sensor y en idénticas condiciones
ambientales.
 Linealidad: un transductor es lineal si existe una constante de proporcionalidad única
que relaciona los incrementos de la señal de salida con los respectivos incrementos de la
señal de entrada en todo el rango de medida.
 Sensibilidad: indica la mayor o menor variación de la señal de salida por unidad de la
magnitud de entrada. Cuanto mayor sea la variación de la señal de salida producida por
una variación en la señal de entrada, el sensor es más sensible.
 Ruido: cualquier perturbación aleatoria del propio sistema de medida que afecta la señal
que se quiere medir.
Características Dinámicas

 Velocidad de respuesta: mide la capacidad del sensor para que la señal de salida siga sin
retrazo las variaciones de la señal de entrada.
 Respuesta en frecuencia: mide la capacidad del sensor para seguir las variaciones de la
señal de entrada a medida que aumenta la frecuencia, generalmente los sensores
convencionales presentan una respuesta del tipo pasabajos.
 Estabilidad: indica la desviación en la salida del sensor con respecto al valor teórico
dado, al variar parámetros exteriores distintos al que se quiere medir (condiciones
ambientales, alimentación, etc.).
Selección del tipo de termopar
Platino- RodioPlatino (Pt-RhPt) tipo S, tipo R

 Rango de temperaturas 0 - 1300°C

 Bajo coeficiente de tensión termoeléctrica
 Alta precisión y realización repetible
 Alta resistencia a la oxidación y corrosión, también en temperaturas altas
Níquel-CromoNíquel (NiCr-Ni) tipo K

 Rango de temperaturas 0 - 1000°C

 Bajo coeficiente de tensión termoeléctrica
 Precisión y resistencia relativamente altas
 Suficiente linealidad de la curva de tensión termoeléctrica
 Graduación a partir de 600 grados con relación a la oxidación
Hierro-CobreNiquel (Fe-CuNi) tipo J

 Rango de temperaturas 0 - 700°C

 Alto coeficiente de tensión termoeléctrica
 Hierro es muy susceptible a la corrosión
 Con el paso del tiempo falta de durabilidad de las propiedades termoeléctricas
Requisitos generales de los termopares:

 Alto coeficiente de tensión termoeléctrica

 Recorrido linear de la curva de tensión termoeléctrica
 Durabilidad de las de las propiedades termoeléctricas con el paso del tiempo
 Resistencia a los daños mecánicos y químicos
 Resistencia a la corrosión
 Posibilidad de aplicación en amplio rango de temperaturas
 Favorables comportamientos dinámicos

Los tipos U y L son sometidos a la norma DIN 43710, y si posible deben ser utilizados
solamente en instalaciones viejas.
Las tensiones termoeléctricas de los pares de alambres determinados a base de ITS se han
indicado en mV/°C basándose en los cuadros de la norma DIN EN 60584-1.
Aplicación.
Los termopares están basados en la unión de dos metales distintos por uno de sus extremos.
Cuando esta unión se calienta, se desarrolla una diferencia de potencial en sus extremos libres
que es proporcional a la diferencia de la temperatura entre los dos extremos.

Los termopares actualmente tienen grandes e importantes aplicaciones industriales ya que casi
todos los procesos en la industria requieren un estricto control de la temperatura y el uso de
termopares ayuda a la automatización del control de la temperatura ya que se pueden
implementar programas que ejecuten acciones específicas dependiendo de la temperatura que se
tenga en un momento dado del proceso industrial.

 Industria de la construcción: en el proceso de fabricación del cemento y procesamiento

de asfalto.
 Industria metalúrgica: en la salida de los altos hornos.
 Industria del plástico y del caucho: en las líneas de extrusión y temperatura de moldes e
inyección.
 Industria alimentaria: para controlar la temperatura (mantener la cadena de frío) y en los
procesos de fermentación.
 En criogenia (o criotécnica): donde es necesario controlar temperaturas inferiores a
200º.
 En medicina: para medir temperaturas de la sangre en el interior del cuerpo humano
usando mini elementos térmicos.
 En automoción: Pruebas de motores, de frenos y de neumáticos.