“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

“INGENIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES”

ANGULO DE CONTACTO EN LA
FLOTACION

DOCENTE: Ing. Héctor Bueno Bullón

INTEGRANTES:
 Apumayta Huaroc, Carlos
 Ayzanua Contreras, Kevin
 Cojal Marcos,Yeerson
 Huamán Cahuana, Brayan
 Hilario Huatuco, Brayan
 Juño Huaira, Micaela
 Machacuay Lopez,Valeria
 Quispe Lopez,Yulisa
 Rivera Rivera, Angie
 Ricaldi Arroyo, Erick
 Rodríguez Romo, Rafael
 Ordaya Montero, Lincoln
 Taipe Lizana ,Anderson

SEMESTRE: SEXTO

HYO-2018
 RESUMEN

El ángulo de contacto es una propiedad superficial de los sólidos que cuantifica

su tendencia a la hidrofobicidad como parámetro importante para analizar los
mecanismos de interacción entre las fases sólida y líquida que se presentan en
muchas operaciones industriales. El procedimiento convencional para su
determinación no es aplicable sobre materiales de granulometrías finas, ya que
se basa en la medida del ángulo formado entre una gota o burbuja adyacente a
una superficie plana y lisa. Se presenta un procedimiento aplicado para
caracterizar minerales finos involucrados en un proceso de micro flotación,
determinando ángulos de contacto bajo principios de capilaridad.
 MARCO TEORICO
1. El proceso de flotación:
La flotación es un método de separación de partículas minerales en medio
acuoso que se realiza generalmente mediante la aplicación de un reactivo
apropiado a una
suspensión de la mezcla de sólidos. En esta mezcla se dispersan burbujas finas
de aire para formar una espuma que se eleva a la parte superior de una cámara
(celda). De acuerdo con la acción del reactivo sobre su superficie, las partículas
que se humectan fácilmente con agua (hidrofílicas) tienden a permanecer en la
suspensión, y las que no lo hacen (hidrofóbicas) tienden a recolectarse en la
interfase burbuja-aire-agua elevándose a la superficie, unidas a las burbujas de
aire. La microflotación o ultraflotación utiliza un mineral auxiliar adecuado, con
el fin de que las partículas ultra finas se adhieran a este y sean flotadas como
producto en la espuma.

2. Ángulo de contacto:
El análisis fisicoquímico del sistema de flotación, que contiene distintas fases,
debe considerar las interacciones entre ellas utilizando las energías interfaciales
por unidad de área. Según se favorece o no la adhesión de una delas fases sobre
las otras existe mayor o menor mojabilidad, siendo el ángulo de contacto la
traducción cuantitativa de este concepto.
El proceso de flotación se vale de las diferencias entre las hidrofobicidades
superficiales de los minerales involucrados, modificadas también por el reactivo
aplicado. Un mineral hidrofílico sólo puede flotarse después de la adsorción de
moléculas de colector en la superficie, las cuales le imparten el carácter
hidrofóbico necesario para llevar a cabo la adhesión burbujapartícula.

3. Mojabilidad de capas delgadas:

Las técnicas basadas en el ascenso capilar pueden ser utilizadas para la medición
del ángulo de contacto sobre materiales finos, mediante la aplicación de la
ecuación propuesta por Washburn.

4. Metodología experimental:
En este artículo se presenta el análisis realizado mediante la aplicación de la
técnica presentada a muestras de mineral de calcita (CaCO3) en presencia y
ausencia de ácido oleico como reactivo colector en un proceso de flotación. Este
mineral se utiliza como portador para la eliminación por ultraflotación de
impurezas de anatasa (TiO2) presentes en un caolín nacional.
4.1. Materiales y reactivos:
 MARCO TEORICO

EL MUESTREO
 es una operación de control metalúrgica que se realiza necesariamente en toda planta
concentradora, con la finalidad de obtener pequeñas muestras de mineral que
representen todas las cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral original hacer tratado; es
decir el muestreo y cuarteo conducen a la obtención de una pequeña muestra representativa de un
todo.
 
 Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:

 
 Definir la característica metalúrgica a ser investigada.
 
 El grado de precisión requerida, para procesos metalúrgicos posteriores.
 
 Características físicas y químicas de la población.
 
 Tamaño de la muestra requerida.
 
 Los factores que hacen difícil un muestreo, entre los principales son los siguientes:
 
 La gran variedad de constituyentes minerales en la MENA.
 
 La distribución heterogénea de los minerales.
 
 La variación en tamaño de las partículas constituyentes. 
 La variación de la densidad entre el mineral y la ganga.
 La variación de la dureza entre los diferentes minerales.
 
Como se ve, definir en forma exacta las características de un gran conglomerado de mineral,
como ser, su ley, gravedad aparente, dureza etc. Se tornaría difícil sin el auxilio de un
adecuado proceso de muestreo y cuarteo, toda vez que, la muestra obtenida, se acumula en una cantidad de
unos cuantos kilos de mineral, los cuales mediante operaciones de cuarteo adecuados, permiten obtener una
muestra pequeña ( 1 ó ½ kg) los cuales son requeridos por los laboratorios, que determinarán
las características anteriormente descritas

METODOS DE MUESTREO.
 Generalmente, en una planta concentradora, las muestras pueden ser obtenidas mediante dos métodos
prácticos, que son:
 Muestreo manual.
 Muestreo mecánico.
 El muestreo manual
Lo realizan los operarios de planta, designados para esta tarea, los cuales obtienen las
muestras siguiendo un plan de muestreo, por lo general en forma periódica y en puntos
determinados del proceso, en todo caso, una mala aplicación del plan, determina una tendencia al error.
El muestreo manual es llevado a cabo por:
  muestreo mediante terrazas
 aplicación de tubos o dispositivos en espiral a las pilas.
 Muestreo mediante paladas.
 Mediante cajas de corte en fajas transportadoras.
 El muestreo mecánico
 Se realiza mediante máquinas o equipos con dispositivos de corte automatizado y diseñado
para extraer una porción determinada de mineral o de pulpa en caída a volúmenes e intervalos
de tiempo predeterminados, este tipo de muestreo se utiliza generalmente en la gran minería,
debido a los altos volúmenes de mineral que son tratados.

CUARTEO DE MINERALES.

 Es una operación empleada en forma posterior al muestreo, que nos permite continuar 
disminuyendo la cantidad de muestra, hasta tener una muestra “promedio” y relativamente
representativa de un todo de gran volumen. El cuarteo se realiza en el laboratorio generalmente, y los
métodos usados son:
 cuarteo por conos.
 Cuarteo mediante la caja de Jones.

 El cuarteo por conos, es una operación manual, consiste en formar una pequeña pila con el
mineral muestreado, en forma de un cono, luego, este se aplana de una manera uniforme, formando
un circulo cónico de una altura muy inferior a la del cono, a este círculo se le divide en
cuatro partes simétricas, mediante una cruz concéntrica, luego se separan las 4 partes, para desechar
2 partes opuestas por el vértice y juntar las otras 2 que quedan para
formar nuevamente otra pila más pequeña y realizar la misma operación anterior
hasta considerar que el producto del último cuarteo contenga una cantidad pequeña
requerida por el laboratorio.
 GRAVEDAD ESPECIFICA

La gravedad o peso específico de un mineral es el número que expresa la relación

entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4°C de temperatura. Entonces
corresponde al peso expresado en gramos de 1cc de dicha sustancia.
Ejemplo, si un mineral tiene como gravedad específica = 2, significa que una muestra de
dicho mineral pesa 2 veces lo que pesaría un volumen igual de agua.
Su procedimiento es el siguiente: Por el método de la fiola
1° Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).
2° Agregar el mineral seco y fino (-m100).
3° Agregar agua hasta enrasar, agitar porque no deben existir burbujas. Pesar.
4° Pesar la muestra y la fiola.
5° Calcular la gravedad específica.

Donde:
P1: Peso del mineral
P2: Peso de la fiola
P3: Peso de la fiola + Peso del agua
P4: Peso de la fiola + Peso del mineral + Peso del agua
P5: Peso de la fiola + Peso del mineral

MOLINO DE BOLAS

El Molino de Bolas sirve para reducir el tamaño de los minerales por el impacto de las bolas
con las paredes del molino generado por la rotación del molino que crea una cascada de bolas
y mineral en el interior del molino; este molino rotatorio de bolas es un tambor cilíndrico
horizontal cargado en un 45-50% de su volumen de bolas de acero dentro del cual se alimenta
a moler en seco o en húmedo.

La característica principal del molino rotatorio es el uso de cuerpos moledores sueltos, los
cuales son grandes, duros y pesados en relación a las partículas del mineral, pero es pequeña
en relación al volumen del molino, debido a la rotación del casco del molino, el medio
volador es levantado a lo largo del lado ascendente del molino, hasta alcanzar una posición
de equilibrio, dinámico cuando los cuerpos caen en cascada y en catarata por la superficie
libre de los otros cuerpos, cerca de la zona muerta donde ocurre poco movimiento, hasta el pie
de la carga del molino.
La velocidad a la cual un molino corre es muy importante, desde que gobierna
la naturaleza del producto de la cantidad de desgaste de los forros de la cabeza.
ANALISIS GRANULOMETRICO

En procesamiento de minerales, el análisis granulométrico reviste una grave importancia, ya

que de ella se deduce directamente el tamaño de grano de mineral en el que se puede obtener
un adecuado grado de liberación. Para ello es necesario redefinir algunos conceptos básicos
en la preparación mecánica de minerales.

Tamaño de grano. - Es el tamaño del mineral producto de su chancado y/o molienda. Para
fines de cálculos, los tamaños suelen estar normalizados con recipientes de forma cilíndrica
en cuya base se encuentran mallas, estas tienen un tamaño normalizado. Cuando se hace
análisis granulométrico y otros, a estas mallas se les llama mallas tituladas. El tamaño
normalizado de las mallas depende del nuero. La relación del tamaño y número estandarizado
de malla son inversamente proporcionales, es decir, por ejemplo, para una malla 200 el
tamaño de abertura suele ser de 75 micras. Este tamaño no está normalizado al azar. De hecho
la nomenclatura numérica de la malla se define como en número de aberturas que se
encuentran en una pulgada cuadrada. Del ejemplo anterior se puede decir que una pulgada
cuadrada hay abertura de 75 micras de ancho. Las aberturas de las mallas son cuadradas.

El tamaño de grano normalizado está definido por la siguiente formula:

x i=√ x i−1
De lo cual se deduce:
❑
x i=( x i−1 )∗√2

Dónde:
o x i= Tamaño de malla calculado
o x i-i = Tamaño de malla determinado y antecesor de la serie.

Grado de Liberación. - Se define como la capacidad de un mineral de separar la parte

valiosa de la ganga cuando este es sometido a operaciones de chancado y/o molienda.
Matemáticamente se define como una cantidad adimensional que está determinado por
parámetros y variables que la cuantifican la ecuación de Pierre Gy.
Análisis Granulométrico. - Se define como una operación que, mediante procedimientos
físicos, se determina los tamaños de granos en cada malla titulada. El procedimiento se realiza
con el siguiente procedimiento:

En una maquina llamada rotap, se coloca un conjunto de mallas cuyo orden varía de acuerdo
al tamaño de malla, es decir por su número de serie, siendo los de menos tamaño o mayor
número de serie los que se colocan en la parte inferior, pero la malla ciega es la que siempre
se coloca, estas mallas están sostenidas por un bastidor mediante dos ejes verticales que
asegura por presión las mallas colocadas unas encima de otras. El bastidor contiene un equipo
electrónico que regula el tiempo necesario el encendido del motor eléctrico que genera los
movimientos oscilatorios que ocasionan el tamizado de las mallas.
 PARTE EXPERIMENTAL

DESARROLLO EXPERIMENTAL EN EL MUESTREO

MATERIALES:
 Bolsas y costales
 Pala o cucharon
 Balanza digital

PROCEDIMIENTO

1. CONMINUCION DE MINERAL: Se realiza la preparación de la mena a una

granulometría conveniente para el procesamiento gravimétrico posterior, realizamos así
la reducción de tamaño del mineral a malla #10.
Para lograr esta reducción de tamaño se procedió en la chancadora de quijada, y en lo
posterior manualmente hasta lograr pasar malla #10.

2. MUESTRA: La muestra obtenida después del respectivo cuarteo y coneo es de 5Kg.

Aprox. 11Kg 5Kg

Figura 1. Toma de muestra del lote de mineral.

3. MUESTREO: Obtener pequeñas muestras que representan todas las cualidades del
tonelaje tratado.

4. TIPO DE MUESTREO: El muestreo realizado fue manualmente.

4.1 CONO Y CUARTEO:

a. Homogenización:
Extender el mineral (a malla #10) sobre una superficie plana, fácil de limpiar,
luego se apila el mineral formando un cono mediante una pala, haciendo caer
cada palada exactamente en el vértice de cono, esto para lograr conseguir una
adecuada distribución de las partículas en la superficie del cono. Repetir esta
 operación de 2 a 3 veces con el propósito de dar una distribución
granulométrica homogénea en todo el cuerpo del cono.
b. Cuarteo:
Una vez homogenizado el mineral se procede a distribuir la mena para formar
primero un cono truncado, distribuyendo radialmente las partículas con una
paleta, luego dividir en 4 partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares
entre sí, en el cual dos cuartos opuestos se separaran como muestra y el par
restante se rechazara.
c. Repetir esta operación tantas veces sea necesario hasta finalmente conseguir 4
fracciones de 1000g.

DATOS EXPERIMENTALES
TIPO D E CANTIDAD DE PESO DE GRANULOMETRIA
MUESTREO MUESTRAS MUESTRA
Coneo y cuarteo 4 1000g Malla # 10

CONCLUSIONES
 Mediante el muestreo realizado (cono y cuarteo), se determinó en lo posible conseguir
la muestra representativa para su respectivo análisis posterior en molienda.
 Se determinó factores que dificultaron el muestreo realizado tales como:
 La gran variedad de constituyentes minerales en la mena
 La distribución dispareja de los minerales en la mena.
 La variación en tamaño de las partículas constituyentes.
 La variación en dureza en los distintos minerales.
 El trabajo de muestreo se realizó hasta conseguir 4 muestras de 1000g preparadas a
malla#10.
 Para realizar un eficiente muestreo se deberá trabajar con la seriedad necesaria y sumo
cuidado.
 ANÁLISIS MINERALOGICO

Todo mineral a tratar requiere su caracterización a fin de obtener cálculos metalúrgicos

durante todo el procesamiento del mineral.

Un mineral, como es sabido si se necesita tratarlo, se debe describir que minerales están asociados a
él, las impurezas que contiene, la dureza del mismo, los tamaños de grano de los minerales, los Inter
crecimientos de la mena, la distribución de la mena, etc.

MINERALÓGICA DEL MINERAL

Se trata de una muestra de 5.00 kg obtenido de la Planta Metalúrgica de Huari, departamento

de Junín. Para describir la muestra del mineral a tratar se realizado el chancado del mineral y
pulverizado a fin de determinar los minerales observados en la muestra. después del paleto La
observación se realizó por inspección ocular directa, valiéndonos de un microscopio.

En efecto, la muestra se redujo a un tamaño razonable de acuerdo a nuestro criterio con la

chancadora de mandíbulas del laboratorio de Yauris y un pulverizado a mano. Luego se
homogenizo la muestra pulverizada, para tomar una cantidad significativa para luego colocar esa
muestra representativa en una luna de reloj; luego se procedió con la inspección de la muestra
representativa con el microscopio.

RESULTADOS DEL ANALISIS MINERALOGICO:

Fórmula
Mineral
Química
Marmatita ZnFeS2
Pirita FeS2
Galena PbS
Calcopirita FeCuS2
Blenda ZnS
Cuarzo SiO2

CONCLUCIONES

De lo observado se puede describir lo siguiente: La muestra representativa contiene mineral

de plomo con cantidades importantes de galena (PbS), y una cantidad moderada de blenda (ZnS),
además este mineral está asociado con minerales de cobre, principalmente la calcopirita (CuFeS2),
también se ha encontrado importantes cantidades de pirita (FeS2) De la ganga se ha observado
cantidades considerables de cuarzo (SiO2) y óxidos de calcio, hierro, pero en cantidades ya
residuales

GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL

El método para calcular la gravedad especifica del mineral, se empleara el método del
picnómetro, el cual se procede de la siguiente manera: Se toma 03 muestras de un peso
determinado, se pesa el picnómetro sin agua y sin muestra, se pesa la picnómetro de 100
ml, con agua aforada hasta los 100 ml, 1º se agrega agua muy por debajo de su capacidad ,
se agrega la primera muestra, se llena de agua hasta los 100 ml, del mismo modo se
procede con las demás muestras, luego en una tabla se halla la gravedad especifica de
acuerdo ala siguiente ecuación:

Ws
G=
( Ws+ fh−fc)

RESULTADOS:

De los datos obtenidos se procede con el cálculo de la gravedad especifica

Peso del Peso del Gravedad Peso del

Peso de la
N picnómetro picnómetro especifica picnómetro
Muestra (g)
con agua (g) con pulpa (g) (g/cm3) (g)
1 7 143.6 148.8 3.89 42.00
2 13 143.4 153.5 3.85 42.00
3 10 143.5 150.9 3.82 42.00
3.87 42.00

 La gravedad específica del mineral es de 3.87

 ANALISIS GRANULOMETRICO

Colocadas las mallas y colocando la muestra en la malla de la parte superior se

procede con el encendido del rotap y por un tiempo determinado las mallas tamizan los granos
distribuyendo el tamaño de acuerdo al tamaño de las mallas, pasando los más pequeños a las
mallas inferiores hasta llegar a la malla ciega, al apagar el rotap se pesan los pesos retenidos
de cada una de las mallas, luego los pesos obtenidos se colocan en una tabla con detalle se
analizan a continuación con el siguiente modelo :

RESULTADOS DEL ANALISIS GRANULUMETRICO

TABLA

Malla micrones Peso %peso acumulado Retenido

16 991 103.8 26.2 26.2 73.8
20 833 85.5 21.6 47.7 52.3
45 323 114.7 28.9 76.7 23.3
65 208 41.1 10.4 87.0 13.0
100 147 1.3 0.3 87.4 12.6
140 109 17.6 4.4 91.8 8.2
200 74 3.3 0.8 92.6 7.4
-200   29.2 7.4 100.0 0.0
    396.5 100.0    

F80 723.7

Tabla Nº 0. Tabla de análisis Granulométrico

CONCLUCIONES

De los datos se definen algunos conceptos fundamentales:

 Peso en cada malla retenida.

 Porcentaje en peso para cada malla.
 Porcentaje Retenido. - Se define como la diferencia del peso entre la malla superior y
la malla materia del análisis. En análisis granulométrico.
 Porcentaje Pasante. - Se define como la diferencia entre el 100% y la malla materia del
presente análisis.
  Tamaño de Partícula. - Es el tamaño del mineral chancado.

CARACTERIZACION DEL MOLINO:

MOLINO DE LABORATORIO
TAMAÑO: 18.83”x7.24”
VOLUMEN: 9.9m3
Volumen del molino sin bolas: 18m3
Volumen de bolas: 45%x(18m3)=8.1m3
RPM: 84
EVENTO: Abrasión

CARACTERIZACION DE LA CARGA MOLEDORA:

COLLAR DE BOLAS:
DISTRIBUCION DE LAS BOLAS
DIAMETRO
(pulg.) PESO( g) %PESO
1.1 82.40 8.2
1.3 128.00 12.8
1.38 103.07 10.3
1.69 292.17 29.2
1.85 394.10 39.4
TOTAL 999.74 100

PESO DE LA CARGA DE BOLAS:

CANTIDAD DIAMETRO PESO
(BOLAS) (pulg.) PESO ( g) TOTAL(g)
2 1.1 82.40 164.8
18 1.3 128.00 2304.0
37 1.38 103.07 3813.6
7 1.69 292.17 2045.2
3 1.85 394.10 1182.3
TOTAL     9509.9
PRUEBAS DE MOLIENDA:
 ANEXOS

a) Homogenización de la muestra

b) Coneo y cuarteo

Materiales:
 Bolsas o costales
 Paleta
 Balanza digital
Fig. Nº. Rotap normalizado con mallas colocadas en el bastidor

Fig. Nº . Mallas utilizadas en análisis granulométrico