REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN BARINAS
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO MECÁNICO

Inspección y análisis de
fallas

Profesor: Ing. Félix Dumont.

Bachiller: Linares Hidekel

C.I: 24.537.213.

INTRODUCCION:
 Como primer punto se tienen las “Paradas de Plantas” que consiste en realizar un
OVERHAUL o mantenimiento mayor planificado y programado a un equipo, sistema o
instalaciones de un proceso productivo, o de toda la planta en general, y en la cual se
interrumpe completamente el funcionamiento para realizar la intervención.
Principalmente se realiza por ejemplo: a plantas cuyo proceso productivo es de flujo
continuo y en cual no se cuenta con los equipos de respaldo (SPARE) dentro de la
estructura funcional, para que mientras se realicen los trabajos, se pueda continuar con la
operación. Esta decisión  tiene que ver con la relación costo-beneficio, debido a que la
colocación de equipamiento adicional durante la ingeniería Básica y de Detalle resulta
excesivamente costosa. También es válido para aquellas plantas donde su proceso
productivo se lleva a cabo durante la temporada de recolección. Esto es, la planta opera
mientras está la temporada de cosecha de un rubro cualesquiera, y la misma  trabaja a
fondo hasta agotar toda la materia prima.  Es importante, no confundir entonces un
trabajo de emergencia de otro que es planificado y programado.
Por otro lado cumplir correctamente con los ciclos de mantenimiento como lo son
el predictivo, preventivo y correctivo es de suma importancia ya que ellos garantizan la
operatividad de los equipos en intervalos de tiempo regulares evitando así que las fallas
puedan causar daños en los equipos.

INSPECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS

 CICLOS DE MANTENIMIENTO

*Predictivo: Este mantenimiento está basado en la inspección para Top overhould / Overhould /
determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el Mtto Mayor / Parada de
conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el planta:
estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para También llamado cero horas.
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas. Conjunto de tareas cuyo
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas objetivo es revisar los equipos
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están a intervalos programados
apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento antes de que aparezca ningún
más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y fallo, o bien cuando la
técnicos y necesita de equipos sofisticados. fiabilidad del equipo ha
disminuido de manera
*Preventivo: Es el mantenimiento que se realiza con el fin de apreciable que es arriesgado
prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel hacer prever sobre su
determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento capacidad. Consiste en dejar el
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están equipo a Cero horas de
controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los funcionamiento, es decir,
equipos. como nuevo. Se sustituyen o
reparan todos los elementos
*Correctivo: Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de sometidos a desgaste. Se
corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Se pretende asegurar, con una
clasifica en: alta probabilidad un buen
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe tiempo de funcionamiento
efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar fijado de antemano.
lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación
de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de
modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se
disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios
para realizarla correctamente.

 INSPECCIÓN

PARA EQUIPOS ESTÁTICOS

- Radiografía:

La radiografía industrial Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar
a través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores,
densidad o presencia de discontinuidades.
Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película
radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una
pieza o componente.

Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materiales
de atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta. El resultado
es la obtención de una imagen del objeto ensayado sobre una película radiográfica.

- Partículas magnéticas:

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la pieza a

inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las
indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía
según los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.

Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos
penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y
niveles de sensibilidad.

Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel.

Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales paramagnéticos (como
el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el
zinc).

- Ultrasonido:

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no destructivo de

tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como
el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Cuando
se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica cuando
se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un
receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor,
basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades

superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las
frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas
ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y
que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser
excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las
vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto
la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo)
transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos
catódicos.

- Tinte penetrante:

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la
inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos.

El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio,

el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad.
Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual
absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se
delinea el contorno de éstas.

PARA EQUIPOS DINÁMICOS ROTATIVOS

- Alineación:

Las máquinas rotativas son más vulnerables frente a desalineaciones. Las máquinas alineadas
correctamente y revisadas regularmente ahorran muchos gastos de explotación y de
mantenimiento. Los métodos convencionales para la alineación de ejes como la regla biselada, el
calibre sonda o el reloj comparador requieren mucho tiempo. La calidad de los resultados de esos
métodos depende de la experiencia del operador. Con los avances de la tecnología los aparatos de
medición por láser garantizan mayor precisión y un manejo sencillo durante la alineación de ejes.

- Dinamómetro (torque):

Es un instrumento utilizado para medir fuerzas o para pesar objetos. El dinamómetro tradicional
inventado por Isaac Newton, basa su funcionamiento en la elongación de un resorte que sigue la
ley de elasticidad de Hooke en el rango de medición.

- Fibroscopio:

El fibroscopio es aplicable en áreas con altas temperaturas, ambientes tóxicos, con radiación
nuclear y donde no se puede realizar una inspección ocular sin protección, como la inspección de
calidad de fundido, etc. Conectándolo simplemente a una cámara o computadora, permite
fotografiar y procesar imágenes de calidad.

- Boroscopio

El boroscopio le permite inspeccionar el interior de máquinas e instalaciones. El boroscopio es la

herramienta ideal para el mantenimiento y la conservación.

Es un accesorio que se utiliza en las inspecciones visuales en las cuales no disponemos de un

espacio físico a través del cual poder ver, lo cual nos obliga a utilizar un instrumento que tenga un
tamaño reducido para acceder a través de los huecos, y que en algunos casos permita incluso el
giro.

Disponen de una fuente de iluminación que funciona por fibra óptica, lo cual asegura una buena
iluminación de toda la zona a inspeccionar incluso cuando se produce una rotación o giro de la
cabeza del boroscopio. Existen dos clases de boroscopio, los rígidos y los flexibles.

- Sensores de vibración (función de un acelerómetro y velocímetro)

Velocímetro de sistema de vibraciones: Este tipo se utiliza para las máquinas de gran velocidad:
tales como turbinas de vapor, bombas, compresores, motores eléctricos. Las vibraciones del
basamento y de los ejes provocan oscilaciones, cada oscilación es una vuelta.
Los acelerómetros o sensores de aceleración: Están pensados para realizar una medida de
aceleración o vibración, proporcionando una señal eléctrica según la variación física, en este caso
la variación física es la aceleración o la vibración.

Para la medición de vibraciones en el exterior de las máquinas y en las estructuras hoy en día se
utiliza fundamentalmente los acelerómetros. El acelerómetro tiene la ventaja respecto al
velocímetro de ser más pequeño, tener mayor rango de frecuencia, y poder integrar la señal para
obtener velocidad o desplazamiento vibratorio. El sensor de desplazamiento se utiliza para medir
directamente el movimiento relativo del eje de una máquina respecto a su descanso.
 CONCLUSIÓN:

Analizar las condiciones de los diferentes equipos rotativos (bombas, motores,

turbinas, compresores y generadores). Se efectúa inspección visual para determinar
condiciones anormales que afecten la continuidad operativa y confiable de estos
equipos. Se establecen los puntos de medición de temperatura y vibraciones
mecánicas, para detectar y predecir fallas incipientes o en etapa de crecimiento, con el
fin de prevenir paros imprevistos que afecten la producción, esto orientado a
garantizar la confiabilidad y disponibilidad de los activos. Uno de los métodos de
análisis de equipos estáticos es la radiografía industrial que es un método que utiliza la
radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía
es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades, La
inspección de partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Por ultimo
citaremos la inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se
manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del
material.