Universidad Tecnológica de Panamá

Proyecto

II semestre

Profesora:

Integrantes:
José Vergara 8-310-680
Ronnie Eversley 8-926-1543

Fecha de entrega:
de Octubre del 2020

Almacén de materia prima

Es el área donde se reciben los materiales reciclados o recuperados del desperdicio que luego
pasan a ser utilizados en las máquinas de papel. En esta zona también se reciben los materiales y
se inspecciona su calidad con respecto a la calidad de su fibra, limpieza y humedad que contiene.
La materia prima que se utiliza para el proceso de fabricación del papel literalmente proviene de
los desechos en donde se reciben toneladas de papel, cartón y cartoncillo que han sido
recolectados diferentes lugares. Todo esto con el fin de generar productos cien por ciento
reciclados.

Una de las fuentes principales es la recuperación en el punto de origen lo que es ir a los centros
comerciales en donde la empresa recicladora de papel tiene un cierto tipo de acuerdos y las cajas
en donde vienen los productos se recuperan directamente. Esta es una fuente muy importante de
materia prima.

Otra fuente de abastecimiento tiene que ver con los centros de desperdicios, así como con las
bodegas de acopio en donde se diversifica el universo del papel, cartón y cartoncillo. En esta
fuente viene diversos tipos de graduación de materiales.

Figura 1. Pacas de papel y cartón

almacenado.
1. Esquema del proceso de fabricación

El proceso de fabricación del papel se divide en una serie de operaciones que citamos
continuación:

 Preparación de las pastas:

o Desintegración 
o Despastillado
o  Refino
o Depuración 
 Formación de la hoja: mesa de fabricación
 Sección de prensado
 Sección de secado
 Estucado
 Acabado del papel:
o Calandrado
o  Bobinado
o Cortado

En los siguientes apartados se describirán los conceptos básicos de cada una de estas
operaciones que forman el proceso de fabricación de papel y cuyo desarrollo se puede ver en el
siguiente esquema:
2. Preparación de la pulpa

La preparación delas pastas es la primera operación que hay que realizar en la fabricación del
papel.

Normalmente, cuando hablamos de "preparación de pastas" nos referimos a las siguientes

operaciones que serán descritas en siguientes apartados:

o Desintegración
o Refinado
o Depuración

Desintegración

Se selecciona la materia prima dependiendo del grado que se vaya a fabricar, se almacena y
luego se aplica en un transportador que a su vez alimenta un equipo que se llama hidropulper o
pulper. Posteriormente, las fibras, deberán someterse a una serie de operaciones que las
modificarán y así proporcionarán las propiedades necesarias para obtener un papel
determinado

El hidropulper es un aparato de gran rendimiento donde se muele el material con agua

reciclada para realiza la operación de desintegración. Está formado por un recipiente, en forma
cilíndrica, que tiene una hélice en su parte inferior, la cual agita la pulpa que es introducida en
él.
 Figura 2. Hidropulper.

En esta fase de la preparación de la pulpa se limpian contaminantes como plásticos, tape, clics
entre otras cosas que pueda contener la materia reciclado.

Refinado

El aparato donde se realiza el refinado se llama refino, y está basado en un elemento fijo
(estator) y otro de rotación (rotor), entre los cuales se hace pasar la pasta.

Figura 3. Principio del refinado.

Los refinadores adecuan las condiciones físico-mecánicas del papel que se va a producir
dependiendo al grado que se vaya a fabricar son las condiciones de la refinación.

Para la refinación se utiliza un sistema de alta consistencia los sistemas tradicionales refinan un
3 a 4 por ciento de la consistencia mientras que el de alta consistencia refina al 30 por ciento, lo
cual genera un efecto de dispersión hace que el papel salga más limpio.

Figura 4. Refinador.

Depuración
La depuración es un proceso por el cual pretender eliminar aquellas partículas que no son
deseables durante el proceso de fabricación o en el papel acabado.

El proceso de depuración de los materiales no es sencillo pues demanda varias fases con la
aplicación de maquinaria especializada.

Una vez que los papeles cartones se les eliminaron arena y metales entre otro componente
pasan por un proceso de depuración llamado “limpieza fin”.

Figura 5. Depurador.

Consiste en unos depuradores que dentro de ellos tienen una canasta que tienen stock, que son
ranuras. Estos stocks tienen más o menos 10 o 12 milésimas. Entonces la fibra que logra pasar a
través de ellos es aceptada, mientras que la fibra rechazada pasa por un sistema secundario,
terciario y hasta cuaternario.

Figura 6. Esquema de la depuración

primaria.

Depuración secundaria
La depuración secundaria consiste en volver a depurar el material de rechazo que viene de la
depuración primaria, para asegurarse de que no se pierde mucha pasta durante esta primera
fase. Este proceso se puede realizar hasta tres y cuatro veces, para conseguir un mayor
rendimiento y una menor eficacia. Cuando el rechazo llega a tener una cantidad despreciable
de fibras se puede verter directamente al desagüe.

Figura 6. Depuración secundaria.

3. Formación de la hoja
Una vez que se han dado las propiedades necesarias a la pasta de papel y se ha preparado
convenientemente la mezcla de materias primas (materiales reciclados), las siguientes fases del
proceso de fabricación de papel van a ser básicamente iguales para cualquier tipo de papel. A
partir de aquí se realizará la formación de la hoja, es decir, se tratará de transformar un caudal
de esa pasta diluida en una lámina delgada, ancha y uniforme, con todos los componentes
perfectamente distribuidos. Esta lámina constituye lo que más tarde será la hoja de papel.

Caja de entrada
 Figura 7. Caja de entrada.

La caja de entrada es la encargada de dar salida a la pasta sobre la mesa de fabricación, en

forma de lámina delgada, ancha y uniforme (antes la pasta viene por tuberías circulares).

Mesa de fabricación

Figura 8. mesa de
fabricación.

La mesa de fabricación es la encargada de formar la hoja y reducir parte del agua que contiene
la pasta.
 Figura 9. Máquina de fabricación

Mesa de fabricación

Como hemos visto, a continuación de la caja de entrada se encuentra situada la mesa de

fabricación, que tiene la misión de deshidratar la pasta (eliminando una gran cantidad del agua
que contiene) y de formar la hoja de papel. Una mesa de fabricación está formada por una serie
de elementos que permiten, cada uno a su manera, realizar el proceso de formación de la hoja
convenientemente. La pasta, enviada a través del labio de la caja de entrada, se deposita sobre
una "tela" sin fin, la cual se encarga de transportar las fibras a lo largo de la mesa de
fabricación. Durante ese recorrido se va consolidando la hoja pasando sobre los diferentes
elementos, realizando el efecto de desgote (eliminación del agua).

4. Sección de prensado
En la mesa de fabricación de papel, con ayuda de una serie de elementos desgotadores, es
posible eliminar una parte del agua contenida la hoja. Posteriormente, a lo largo de su
recorrido hasta su formación total, el papel necesita ir eliminando el resto del agua que
contiene. El procedimiento de secado que se utiliza inmediatamente a continuación de la
mesa de fabricación es el llamado prensado húmedo, y puede considerarse por tanto como
una continuación del proceso de eliminación del agua que se había comenzado en la mesa
de fabricación. La hoja de papel, al salir de la mesa de fabricación y entrar en la sección de
prensas, tiene una consistencia aproximada de un 20%, es decir, contiene
aproximadamente un 80% de agua. Al final de la operación de prensado quedará,
aproximadamente, con un 60% de agua. En este proceso, la hoja es transportada a través
de unos rodillos que la presionan, los cuales consiguen extraer hasta un 20% más del agua y,
a la vez, le dan al papel unas condiciones superficiales y de resistencia favorables para su
posterior utilización. En la sección de prensado, la hoja es transportada a través de una serie
de prensas donde se elimina gran parte del agua y se consolida la hoja (las fibras son
 forzadas a un contacto íntimo) para facilitar posteriormente la operación de secado. El
prensado húmedo se realiza haciendo pasar la hoja, en contacto con un fieltro, entre dos
rodillos.

Figura 10. Contacto de hoja y fieltro en el

prensado húmedo.

El Fieltro es un tejido que gira alrededor de los rodillos de las prensas y que se encarga de
transportar la hoja y absorber el agua gracias a su alto poder de absorción. A lo largo de su
recorrido será lavado y secado para un nuevo contacto con el papel. Los rodillos se encargan de
aplicar la presión sobre el papel, el cual deja salir el agua que es absorbida por el fieltro para ser
evacuada a continuación.

Las funciones principales de la operación de prensado son:

o Extracción de la mayor cantidad de agua posible, uniformemente a todo lo ancho de la

máquina.
o Altos niveles de eficiencia y maquinabilidad, dando mayor resistencia mecánica a la hoja
en la zona de prensas o parte húmeda.
o Ahorro energético en la operación posterior de secado.
o Maximizar la calidad de la hoja suministrando lisura superficial al papel sin reducir el
espesor del papel en exceso y asegurando una igualdad de caras.
5. Sección de secado

Figura 11. Esquema del secado.

Cuando el papel sale de la sección de prensas, su contenido de agua suele ser de un60%. A
partir de aquí no es posible eliminar más agua por medios físicos, sino que la única manera de
hacerlo será mediante la aplicación de calor. Esto se realiza con la operación de secado, con la
cual se conseguirá reducir la humedad del papel hasta un 5% de agua, que es el contenido que
debe tener al final del proceso de fabricación. La operación de secado se realiza en una sección
conocida como sequería, y en ella el calor hace que el agua de la hoja se evapore dejándola
seca. Al final de esta operación, el papel habrá eliminado prácticamente la totalidad del agua
que tenía, quedando con una ligera humedad (aproximadamente el 5%) deseada en su
composición final para mantener su elasticidad. La operación de secado es la más costosa
dentro de la fabricación de papel. Por eso, es necesario tener una serie de cuidados durante el
desarrollo de la misma para reducir al máximo sus costes.
6. Estucado del papel

Figura 12. Estucado.

En la producción de papel que requiera una mayor calidad y blancura, durabilidad prolongada e
imprimabilidad superior, se puede añadir una capa de estuco al papel base producido. La capa
de estuco se compone principalmente de caolín (arcilla) y carbonato cálcico (CaCo3).

El estucado se puede definir como la operación consistente en cubrir la superficie de un papel o

cartón con un material en estado líquido dándole a la hoja una serie propiedades adecuadas
para la impresión.

Esta operación realiza exclusivamente en los papeles destinados a la impresión o escritura.

7. Acabado del papel

Calandrado

Figura 13. Calandra.

La función de la calandra consiste en corregir las pequeñas anomalías en la estructura del papel
y aportar a éste el acabado final. En el papel estucado, la calandra pule la superficie estucada
para proveer una suavidad y un brillo de acabado conforme a la especificación requerida.

En el papel supercalandrado (SC), el mismo caolín y carbonato cálcico utilizado en la fabricación

del estuco se integra con la pasta en la fase de mezcla (la masa), antes de su llegada a la caja de
admisión de la máquina de papel. Durante la formación de la hoja de papel, estos minerales se
distribuyen por toda la estructura del papel, trasladándose una cantidad superior hacia las
capas exteriores del papel. Estos minerales, junto con la fibra de la superficie del papel, se
“plastifican y orientan” en una estructura consolidada mediante presión y calor. El resultado es
una superficie de papel uniforme y brillante, adecuada para impresión en rotativas tanto offset
como en huecograbado.

Corte y bobinado

Tras el control final del papel mediante análisis en laboratorio, el papel aprobado va a parar a la
bobinadora, independientemente de la calidad producida, en forma de bobina jumbo o tambor.
Ahora el papel debe cortarse y enrollarse de acuerdo a las exigencias del cliente final. Se

utilizan programas informáticos para planificar el corte de una bobina a fin de incrementar al
máximo el papel disponible, con una mínima pérdida en los bordes de la bobina.

La bobina jumbo o tambor se coloca en un lado de la bobinadora, situándose los distintos

mandriles del largo apropiado en los brazos de las estaciones receptoras. Al fijarse las guías en
los mandriles, el papel se tensa y unas cuchillas circulares lo seccionan mientras va
desenrollándose la bobina y se acumula el papel en los nuevos mandriles.

Figura 13. Corte y bobinado.