Informe Introducccion A La Mineria PDF

INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 2
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN ............................................................................................................. 7
SUBLEVEL STOPING ........................................................................................................................... 7
A. CONSIDERACIONES DE DISEÑO .............................................................................................. 7
B. DESARROLLO Y PREPARACION ............................................................................................... 8
C. DISEÑO DEL TAJEO ............................................................................................................... 10
C.2. ARRANQUE ........................................................................................................................... 13
C.3. MANEJO DEL MINERAL ......................................................................................................... 13
C.4. VENTILACIÓN ...................................................................................................................... 14
C.5. SOSTENIMIENTO................................................................................................................. 14
C.6. CARACTERÍSTICAS ............................................................................................................. 15
C.7. TIPO DE CUERPO MINERALIZADO ............................................................................... 15
C.8. DESARROLLO ....................................................................................................................... 16
C.9. EXTRACCIÓN........................................................................................................................ 16
C.10. PERFORACIÓN ................................................................................................................... 17
C.11. VOLADURA ......................................................................................................................... 17
D. PRODUCCION....................................................................................................................... 18
E. CARGUIO Y TRANSPORTE ..................................................................................................... 21
F. ASPECTOS ECONÓMICOS .................................................................................................. 22
G. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ................................................................................................... 22
• VENTAJAS : ......................................................................................................................... 22
• DESVENTAJAS : .................................................................................................................. 23
SUBLEVEL STOPING EN LA MINA DE MILPO ..................................................................................... 27
CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 44
BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................................. 45
INTRODUCCION A LA MINERIA 1
INTRODUCCIÓN
La minería es una actividad económica del sector primario en nuestro país representada
por la explotación o extracción de los minerales que se han acumulado en el suelo y subsuelo
en forma de yacimientos, existe una gran variedad de minerales a explotar los cuales son
empleados hoy en día como materia prima básica para la fabricación de toda clase de
productos industriales.
El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de un
cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente.
En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se distinguen según el tratamiento
que hagan de la cavidad que deja la extracción de mineral. Sin embargo, en la práctica, la
explotación requiere variar y combinar los métodos presentados a continuación, dado que los
depósitos raramente se ajustan exactamente a las características ideales de aplicación de
alguno de los métodos:
✓ MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRANEA
➢ MÉTODOS AUTOSOPORTANTES: Corresponden a aquellos que
consideran la extracción del mineral y dejar la cavidad que éste ocupaba vacía.
Para ello, el caserón debe mantenerse estable en forma natural o requerir
escasos elementos de refuerzo. Estos caserones se dejan vacíos una vez que
concluye la explotación.
• Room and Pillar
• Stope and Pillar
• Shrinkage Stoping
• Sublevel Stoping
• Vertical Crater Retreta
➢ MÉTODOS SOPORTADOS: requieren elementos de soporte para
mantenerse estables y/o que se rellenan con algún material exógeno.
• Cut and Fill Stoping
• Excavation Techniques
• Backfilling Methodsz
➢ MÉTODOS DE HUNDIMIENTO: esto es, donde las cavidades generadas
por el mineral extraído son rellenas con el material superpuesto (mineral,
mientras dura la explotación, y estéril, una vez finalizada). El hundimiento y
consecuente relleno de las cavidades se produce simultáneamente a la
extracción del mineral
• Longwall Mining
• Sublevel Caving
• Block / Panel Caving
✓ CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL MÉTODO
Al momento de tomar la decisión de elegir un método de explotación debemos
tener en cuenta que existen características que afectan la tasa de producción, el
método de manejo de material, y diseño de la mina en el depósito, por esta razón se
debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:
➢ ASPECTOS DEL YACIMIENTO:
• Tamaño (alto, ancho o espesor)
• Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)
• Disposición (inclinado, manteo)
• Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)
➢ CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS:
Tanto de mineral como de roca de caja (o huésped) Afecta la decisión de usar
métodos selectivos o no selectivos:
• Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea
• Mineralogía es importante para procesos
• Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)
• Composición química
• Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)
• Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)
• Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)
• Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)
➢ CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS:
Selección del método (soporte necesario), Hundibilidad:
• Propiedades elásticas
• Comportamiento plástico o visco elástico
• Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación)
• Consolidación, compactación, competencia
• Otras propiedades físicas (gravedad, poros, porosidad, permeabilidad)
➢ CONSIDERACIONES ECONÓMICAS:
Determinan el éxito del proyecto Afectan inversión, flujos de caja, periodo de
retorno, beneficio:
• Reservas (tonelaje y ley)
• Tasa de producción
• Vida de la mina (desarrollo y explotación)
• Productividad
• Costo de mina de métodos posibles de aplicar
➢ FACTORES TECNOLÓGICOS:
Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método:
• Porcentaje de recuperación
• Dilución
• Selectividad
• Concentración o dispersión de frentes de trabajo
• Capital, mano de obra, mecanización
➢ FACTORES MEDIOAMBIENTALES:
No sólo físico, sino que también económico, político y social:
• Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad)
• Subsidencia y efectos en superficie
• Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad)
• Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de vida)
En consideración a estos factores, se debe tomar una decisión respecto a si explotar el
cuerpo mineralizado mediante métodos de explotación de superficie o métodos de
explotación subterráneos. Las características espaciales (geometría del cuerpo) y la
competencia de la roca son esenciales dado que pueden determinar la conveniencia de utilizar
un método por sobre otros.
En el presente informe nos enfocaremos en el Método Sublevel stoping , así mismo
daremos a conocer su forma de extracción del mineral a través de este método .que consiste
en arrancar el mineral a partir de subniveles mediante disparos efectuados en planos
verticales a los subniveles, los barrenos para efectuar la voladura pueden ser paralelo en vetas
angostas o en abanico (toda dirección) en el caso de vetas potentes, cuando la mineralización
se presenta en forma de bolsones de mineral, también, se puede aplicar barrenos paralelos
con intercalación de pilares en el nivel de perforación. Más adelante se detallará con mayor
información todo lo que respecte a este tipo de extracción.
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
SUBLEVEL STOPING
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o sub
verticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m. Es deseable que los bordes o
contactos del cuerpo mineralizados sean regulares.
También es posible aplicarlo en yacimientos masivos de gran potencia, subdividiendo el
macizo mineralizado en caserones separados por pilares, que posteriormente se pueden
recuperar.
Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones de
estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes.
A. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
En forma general puede ser aplicado bajo las siguientes condiciones:
- El depósito debe ser vertical o próximo a ella, debiendo exceder el ángulo de
reposo mineral.
- Las rocas enajenantes deben ser competentes y resistentes.
el mineral debe ser competente y con buena estabilidad.
- Los límites del yacimiento deben ser amplios y regulares.
A.1. PRINCIPIOS
El sublevel stoping es un método en el cual se excava el mineral por tajadas
verticales dejando el caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones,
particularmente en el sentido vertical.
El mineral arrancado se recolecta en embudos en la base del caserón, desde donde se
extrae según diferentes modalidades. La expresión “sublevel” hace referencia a las

galerías o subniveles a partir de los cuales se realiza la operación de arranque del
mineral.
B. DESARROLLO Y PREPARACION
Comprende los siguientes trabajos:
- El acceso a los tajeos se efectúa por inclinados o piques, siendo estos ubicados
normalmente en la caja piso.
- Es importante definir los intervalos entre niveles, ya que esto influye en el
tamaño óptimo de la cámara: esta altura oscila entre 60 a 130m dependiendo de la
altura del yacimiento.
- La galería de transporte debe ser desarrollada en la parte más baja del tajeo
paralela a la zona mineralizada y en roca estéril.
- Las chimeneas deben ser desarrolladas como acceso a los subniveles para el
subsecuente desarrollo de estos
- Las galerías de perforación deben llevadas dentro del mineral como
subniveles.
- El corte o arranque debe hacerse desde el fondo del tajeo
- Para la recuperación del mineral derribado se desarrollan los llamados “draw –
points”
- Los embudos o “raise slot” deben desarrollarse debajo del tajeo, los que sirven
para abrir el área de voladura.
EN LA FIGURA SE PUEDE APRECIAR LAS LABORES DE DESARROLLO Y
PREPARACION DE LA MINA SAN RAFAEL DE MINSUR S.A. EN EL
DEPARTAMENTO DE PUNO.
B.2. DESARROLLOS
Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y
estocadas de carguío que permiten habilitar los puntos de extracción.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja continua a
lo largo de la base del caserón, modalidad preferida en la actualidad; se requiere el
desarrollo previo de una galería a partir de la cual se excava la zanja.
Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas
configuraciones conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.
Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación, emplazada
en el límite posterior del caserón.
Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o cámara de
compensación que sirve de cara libre para las primeras tronaduras de producción.
C. DISEÑO DEL TAJEO
- Ubicación de los “draw-points” y diseño. - Se deben tener en cuenta los siguientes
criterios.
- El espaciamiento entre los “draw-points” debe ser optimo, sin restricciones para una
recuperación máxima del tajeo.
- La gradiente debe variar debe variar de 3% a 4%, siendo este aspecto muy
importante.
- Los “draw-points” deben ser ubicados en la caja piso.
- Los “cross-cut” deben reforzarse para prolongar la vida del crucero.
▪ Chimenea.
Se puede construir:
Con métodos convencionales
- “raise boring”
- “drop raising”
- “alimak” o “vertical cráter ratreat”
Las chimeneas generalmente se ubican a los costados o al centro del tajeo.
▪ “Under Cut” o corte inferior horizontal. -
Es esencial para la producción de un subnivel convencional, el cual comunica con los
“slot “o embudos haciendo un espacio para voladura posterior y producción.
LOS DETALLES MENCIONADOS SE PUEDEN APRECIAR EN LA SIGUIENTE FIGURA DE
LA MINA UCHUCCHACUA.
C.2. ARRANQUE
En la versión convencional se perforan tiros radiales (abanicos) a partir de los
subniveles dispuestos para esos fines. Se trata de tiros largos (hasta unos 30 m) de 2 a
3 pulgadas de diámetro, perforados de preferencia con jumbos radiales electro-
hidráulicos y barras de extensión.
Las operaciones de perforación y voladura se pueden manejar en este caso en forma
continua e independiente. Se puede perforar con anticipación un gran número de
abanicos, los que posteriormente se van quemando según los requerimientos del
programa de producción.
C.3. MANEJO DEL MINERAL
En su modalidad más antigua el mineral arrancado se cargaba directamente a carros a
través de buzones dispuestos en la base del caserón. La presencia de bolones;
frecuente en este método, es un problema complicado, dado que no es posible reducir
de tamaño en los buzones. Era necesario instalar estaciones de control (parrillas)
antes de los buzones.
También es posible la utilización de herramientas para extraer el mineral, y luego
arrastrarlo y llevarlos al depósito. En este caso, el manejo del material grueso o de
sobre tamaño es mucho más simple.
Hoy en día se utilizan preferentemente equipos LHD para la extracción, carguío y
transporte del mineral hacia estaciones de traspaso, donde es cargado a carros o
camiones para su transporte final a superficie.
C.4. VENTILACIÓN
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diésel (LHD) para el
manejo del mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de
Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los
límites del caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer
el nivel es extraído por la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan
desviando parte del flujo de aire hacia las
chimeneas o rampas de acceso a dichos
subniveles.
C.5. SOSTENIMIENTO
Como fuera señalado anteriormente, la aplicación de este método exige buenas
condiciones de estabilidad tanto de la roca mineralizada como de la roca circundante.
No requiere, por lo tanto, de la utilización intensiva o sistemática de elementos de
refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general,
según requerimiento, mediante pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso
shotcreteo), atendiendo a las condiciones locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede
utilizar localmente elementos de refuerzo
provisorios cuando las condiciones de la
roca así lo requieran.
C.6. CARACTERÍSTICAS
• Alta producción
• Aplicable a cuerpos largos, muy inclinados (idealmente verticales), regulares
y con roca mineral y de caja competente
• Productividad: 15-40 ton / hombre turno
• Cada caserón puede producir más de 25.000 ton / mes
• Intensivo en desarrollos, pero todos son hechos en mineral
• Método no es selectivo cuerpos tienen que ser regulares
• Uno de los métodos subterráneos de más bajo costo
C.7. TIPO DE CUERPO MINERALIZADO
• Regular
• Grande
• Resistente y competente
• Muros deben auto soportarse
• Desde 6 m de ancho
• Cuerpos parejos y bien definidos
• Dilución
• Sin inclusiones de estéril
• Sin fracturas
• Se truena muchas veces inestabilidad
• Caserones permanecen abiertos por largo tiempo
C.8. DESARROLLO
• Acceso por pique
• Galerías de transporte cada 45 – 120 m
• Subniveles cada 10 – 55 m
• Slot para cara libre
• Pilares se dejan para separar caserones y pueden recuperarse
C.9. EXTRACCIÓN
• Embudos que cargan directamente a tren (con nivel de reducción) o
Tronadura secundaria
• Embudos que cargan a tren (sin nivel de reducción) o Requiere material de
granulometría fina
• Slusher
• Parrillas para carguío de tren
• LHD a puntos de traspaso
• Pala autocargardora
C.10. PERFORACIÓN
• Factores que influyen:
o Dureza
o Tamaño requerido para traspaso
o Diámetro de tiros o Largo de tiros
o Orientación o Espaciamiento
• Estos factores contribuyen a elegir el equipo de perforación
• Perforación en abanico o tiros paralelos
• LBH (Maquinaria minera)
o Diámetro: 170 mm
o Distancia entre subniveles: 45 – 55 m
o Espaciamiento y burden: 6 x 6 m
C.11. VOLADURA
• Factores:
o Fragmentación requerida o Diámetro de perforación o Espaciamiento y
burden
o Condición de tiros
o Agua
o Tamaño permitido de la tronadura (vibraciones) o Dureza del mineral
• ANFO, hidrogeles, emulsiones y ANFOS pesados a granel o empaquetados
• Tronadura secundaria o Perforación y tronadura o Carga cónica
D. PRODUCCION
• Con taladros largos en paralelo :
Es ventajoso emplear este sistema en yacimientos verticales de buena potencia. Las
operaciones de perforación en subniveles, se realiza exclusivamente por medio de
taladros largos en paralelo usando barras de extensión para lograr una profundidad
apropiada, con diámetros entre 2” a 7,7/8” hasta una longitud de 90 metros.
Una vez abierta la rosa frontal del nivel inferior para empezar el arranque. Se comienza
la perforación del subnivel más bajo y antes de perforar los taladros paralelos se
ensancha el subnivel a todo el ancho minable; luego se inicia con la perforación en
forma descendente. La voladura se comienza por abajo y se realiza en orden ascendente
o lateralmente con salida a una cara libre, la distancia entre los subniveles puede variar
hasta los 60 metros, dependiendo de la desviación de los taladros.
EL SISTEMA SE OBSERVA EN LA SIQUIENTE FIGURA
• Con taladros en anillo o abanico :
El minado se inicia a partir de la roca frontal; la perforación se realiza a través de los
subniveles con barrenos dispuestos en abanico o anillo, el mineral disparado cae al
fondo del tajeo o a los embudos, y se evacua por las tolvas a los vagones a volquetes, o
bien se carga con equipos “load haul dump” por medio de los “draw-point”, según el
sistema empleado.
Se disparan de dos a tres anillos, pudiendo ser mas según la experiencia que se tenga.
La distancia entre los subniveles de perforación ha ido incrementándose gracias a que
las nuevas tecnologías han permitido ir alargando los barrenos y controlando de modo
se han conseguido grandes separaciones entre subniveles en algunos casos se ha
logrado reducir el número de subniveles a uno.
Cuando se usa perforación en anillos o “ring drilling” la sección transversal de la
galería o subnivel es perforada en todo el perímetro radialmente en cuerpos angostos es
preferible usar taladros paralelos.
EN LA FIGURA SE PUEDE APRECIAR EL SISTEMA DE MINADO.
E. CARGUIO Y TRANSPORTE
Se desarrollan las siguientes labores
- El mineral puede cargarse a través de los “chutes” o embudos a los carros
mineros, los pedrones son frecuentes. Siendo esto una inconveniente, por la que se
realiza la voladura secundaria y con la consecuente reducción del flujo de
producción.
- Los “slusher” pueden ser usados para el acarreo desde los “draw point” y
dentro de los carros mineros para evitar el derrame del material.
- Los equipos “load haul dump” y rastrillos se usan para el acarreo del mineral.
F. ASPECTOS ECONÓMICOS
• Alta productividad
• Bajo costo
• Mecanización
G. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
• VENTAJAS :
• Muy favorable para mecanización
• Altamente eficiente o Hasta 110 ton / hombre turno
• Tasa de producción moderada a alta (25.000 ton / mes)
• Método seguro y fácil de ventilar
• Recuperación sobre 90%
• Dilución baja: < 20%
• Perforación puede adelantarse
• En operaciones grandes, tronaduras semanales son frecuentes turnos
entrenados y eficientes
• Mineral está disponible de inmediato al iniciarse la tronadura de producción
• DESVENTAJAS :
• Intensivo en capital bastantes desarrollos antes de iniciar la producción
• No selectivo
• Ineficiente a bajas inclinaciones
• Tronadura secundaria puede generar gases que vuelven al caserón
SUBLEVEL STOPING EN LA MINA DE MILPO
1. CONDICIONES DE APLICACIÓN Y GEOLOGÍA
El cuerpo mineralizado tipo para la aplicación del “sublevel stoping”, debe reunir las
siguientes condiciones: tener una forma regular, de dimensiones considerables, de
resistencia a razonablemente resistente, competente y las rocas y de caja deben ser auto
soportantes, con buzamiento que preferiblemente excedan el ángulo de reposo del
material.
2. GEOLOGÍA DEL “ORE BODY” - PROGRESO
El yacimiento, es de reemplazamiento mata somático de contacto, los cuerpos V33#2 y
V3N- progreso, están relacionadas a las intrusiones del tipo dacitico y andesitico, que
actuaron instruyendo a las calizas Pucara.
La mineralización consiste en galena argentífera, esfalerita, sulfosales de Ag, como
ganga: pirita, magnetita, calcita, calco silicatos y fluorita. Los cuerpos son mayormente
controlados por el “Skarn”. Para el caso de la aplicación del “sublevel stoping”, los
cuerpos de mineral candidatos en Miplo presentan las siguientes condiciones:
3. DESARROLLO Y PREPARACIÓN DEL TAJEO
El desarrollo de los accesos y la preparación de las cámaras de producción, es la fase de
mayor incidencia en el costo, como en cuanto tiempo de preparación de cada una de
ellas.
Los equipos de perforación ya sean frontales u horizontales usados en el desarrollo y
preparación de la infraestructura, han ido mejorando su productividad en base a la
introducción de maquinaria con alta tecnología, tales como los “jumbos” neumáticos y
“jumbos” hidráulicos. El carguío de explosivos, la incorporación de fulminantes con
retardo, el factor de retardo por fulminante y la mecanización moderna del carguío de
explosivos, ha permitido mejorar la técnica de voladura y la perforación frontal.
Asimismo, el fuerte desarrollo tecnológico en cuanto a la capacidad de equipos de
carguío y transporte, tales como “scooptram” o autocargardores de bajo perfil, ha
permitido una adecuada optimización de esta operación unitaria. Para el caso de la
mina de Milpo, estos rendimientos se resumen en el siguiente cuadro
A) DISPOSICION DE LOS TAJEOS:
Ambos tajeos del presente proyecto se han conceptuado para el minado en forma
longitudinal, debido al ancho que presenta. El tajeo -280V33N°2 se trata un “Block”
cuya altura fue de 80m, inicialmente fue explotado por el método de “shirinkage
stoping” hasta los 35.00m, cota en la que fue combinado para ser minado por el método
de “sublevel stoping”, habiéndose rellenado el tajeo, luego de la limpieza del mineral
de “shirincage”. El tajeo -360V3N- progreso, cuya altura de “block” original fue de
80m, del cual los 55m iniciales fueron explotados por el método “corte y relleno
mecanizado” a partir de esta cota se dedica explotarlo por “sublevel stoping”. En
ambos casos se utiliza la infraestructura preexistente para el nuevo método de minado.
B) SISTEMAS DE EXTRACCIÓN DEL TAJEO.
El tajeo -280V33N°2, se efectuará con la ayuda de un “scooptram” de 2,2 yardas
cubicas, desde los “draw points”, descargándose en el “ore pass” que conduce al nivel -
280, donde mediante equipos “load haul dump” de 3,5 yardas cubicas y camiones de
bajo perfil de 15 a 16 toneladas se evacuará el “ore pass”
En el caso del tajeo- 360V3N- Progreso, el subnivel que al mismo tiempo es la base del
tajeo debidamente reforzado como se indicó anteriormente, servirá para ejecutar la
limpieza del mineral roto en retirada, hacia el “ore pass” del tajeo, con la ayuda de un
equipo LHD de 3,5 yardas cubicas preparado para operar a control remoto mediante el
equipo “black box” para permitir una operación segura. En forma similar al caso
anterior, el mineral en el nivel -360, se evacuará al sistema de extracción mina. A
continuacin, se presenta los rendimientos en el transporte “trackles” en Milpo.
C) PROCEDIMIENTOS DE MINADO
Para ambos tajeos la secuencia de minado es como sique: (1) luego de la ejecución de
los subniveles, a partir de estos, se procede a reforzar la caja intrusiva mediante cable
“bolting”. Asi mismo se procede al reforzamiento de techo de dichas labores mediante
elementos de anclaje anteriormente descritos; (2) el requerimiento de chimenea de fon
de panel, en caso del 280 V33#2 se aprovechó la infraestructura preexistente del
minado “shirinkage” y a partir del cual se aperturaron los subniveles. En el tajeo. 360
v33N- progreso, luego de conformados los subniveles inferior y superior, se apertura la
chimenea “slot”; (3) una vez conformado todos los subniveles se inicia la perforación
de producción, según malla establecida en el acápite perforación de producción.
Durante la perforación, se lleva a cabo el control de los taladros mediante el muestreo
de las lamas de perforación para determinar las leyes, los contactos y las áreas de
mineral y desmonte. (4) concluida la perforación de producción, la voladura se llevará a
cabo, tomando la precisión que el cable “bolting” haya sido completado en un tiempo
mínimo de fraguado de un mes. La voladura será iniciada en la zona de slot, la voladura
del resto de las líneas será por partes (5) La limpieza del material roto, será llevada a
cabo mediante el equipo LHD.
4. ARRANQUE
A) PERFORACION DE PRODUCCIÓN :
Considerando la cercanía del pique Piccaso, en el tajeo -280 V33#2 la malla establecida
permitirá niveles bajos de vibración durante la voladura, una fragmentación adecuada,
control de paredes del tajeo para evitar una mayor dilución y favorece la estabilidad de
la cámara abierta antes del relleno. Por todas las consideraciones anteriores y teniendo
en cuenta la configuración del mineral hacia las paredes se ha diseñado una malla de
perforación mixta, es decir un diseño con taladros paralelos y en determinada sección
un diseño parcial en abanico, conforme se muestra en los croquis adjuntos .La
perforación se realiza con brocas de 51 mm de diámetro las que están en relación con la
capacidad del equipo de perforación , que variando la profundidad entre 7,00 m , 10 m
en banqueo y 19,2 m en techo , distancias en las cuales la desviación es el orden de 1%
a 2% el espaciamiento al tope entre los taladros es de 4 pies. El espaciamiento inicial
entre hileras (“burden”) es variable, en el área de la chimenea “slot” es de 2 pies, en las
hileras sub siguientes en el tajeo – 360 V3N #2 es de 3 pies y para el tajeo -360 V3N –
progreso, se ha fijado en 4 pies. El espaciamiento entre taladros adyacentes en una
misma hilera se ha diseñado en 2 pies “slot”, 3 pies (resto de hileras=. La inclinación de
los taladros hacia la salida es de 80° - 85° y en el banqueo es de 90°.
La optimización en el díselo de la perforación de producción se llevará a cabo mediante
la técnica de aproximaciones sucesivas, de aplicación en función a la calidad geo
mecánica de las cajas, mineral, estabilidad de las áreas y el uso del relleno
B) EQUIPO :
El equipo de perforación como se muestra en el croquis adjunto, está compuesto por un
conjunto de barras y postes (“boart”) en el cual va montada una columna de avance
portando un “drifter”, cuyas características son:
El equipo va montado sobre un sistema de avance accionado por un motor neumático.
- Operación a control remoto, con centralizador neumático y motor tándem.
- Brocas de 51 mm de diámetro con inserto en cruz y botones.
- Barras tipo MF de 1 ¼ X 4 – R32
- “Shank adapter” R32 X 1 ¼”
C) RENDIMIENTOS :
Los rendimientos de perforación, alcanzados a la fecha con la perforación long hole se
indican a continuación.
✓ DESCRIPCIÓN :
PARÁMETROS :
• Eficiencia de perforación 86,54 m/guardia
• Barras MF Boart Canadá 2319,00 m/b
• Barras MF – Secoroe Canadá 3290,80 m/b
• Brocas 51 mm en cruz Boart Canadá 303,00 Mb
• Brocas 51 mm botones Secoroe – Canadá 601,60 Mb
D) VOLADURA DE PRODUCCIÓN:
La primera cara libre para iniciar la voladura se llama corte, regularmente esta se
construye a lo ancho del cuerpo mineralizado. En nuestro caso del corte es una
chimenea de 2,0 x 2,0 m.
La voladura se llevará a cabo por las hileras y se realizara utilizando Examon cargado
mediante equipo neumático; para la iniciación de la columna del exón, se empleará las
capsulas de detonación del fanel no eléctrico de periodo corto, así como e cordón
detonante que se instalara desde el fondo del taladro hasta el collar del mismo.
• Voladura :
1) Para iniciar la voladura de los tajeos del proyecto, será indispensable que se
encuentran instalados los cables de anclaje.
2) Otro punto clave, viene a ser el “desatado” antes de la voladura, este trabajo deberá
comprender todas las áreas circundantes a tajeos, incluyendo el pique. El cual además
deberá mantenerse limpio, especialmente los caminos hacia los tajeos.
3) Una vez que la voladura este en proceso, la cuadrilla informará a la siguiente guardia
sobre cuanto mineral deberá extraer el tajeo.
4) El requerimiento diario de explosivos para cada caso es como sigue:
EXAMON 20 – 25 BOLSAS
CORDON DETONANTE 500 METROS
FANEL DE PERIODO CORTO 20 – 25 UNIDADES
DENSIDAD DEL CARGUIO 1,04 lb/pie

COLLAR 6 PIES
▪ EQUIPOS PARA VOLADURA

Las características del equipo de carguío de Examón son como sigue:
➢ Cargador CIL de tamaño mediano, modelo 60R portátil de accionamiento neumático.
➢ Presión de trabajo optima: 85-100 psi.
➢ Tipo vaso inyector a presión, operado a control remoto, provista de manguera
antiestática y con línea de tierra.
➢ Peso unidad= 36,3 Kg.
➢ Diámetro del tanque= 415 mm
➢ Capacidad de Examón=27,2 Kg.
E) RELLENO Y CONTROL DEL TERRENO :
El control del terreno en los tajeos de sublevel stoping merece especial atención en
cuanto a estabilidad debido a que la roca encajonante es un intrusivo fuertemente
alterado, terreno considerado de malo a regular, con baja resistencia. Al realizar la
clasificación geo mecánica según el modelo de South African Council and Industrial
Reseacrch (CSIR) se precisó el Rock Mass Rating (RMR) para cada roca, resultando
con RMR = 62 para el mármol y RMR= 46 para el intrusivo. Siendo la calificación
cualitativa como terreno medio para el intrusivo, cabe resaltar que los niveles que
actualmente se encuentran en explotación están situados en un régimen de relaciones
relativamente alto del esfuerzo horizontal al vertical en la dirección E-W y los tajeos de
grandes dimensiones causaran severos deterioros en las aberturas ubicadas en las
proximidades razón por la cual se seleccionó el sistema de refuerzo por cables
cementados para el soporte de las paredes de los tajeos.
Los cables de hasta 20m de longitud se instalan desde los subniveles de perforación
previamente a la formación de la cámara producto de la voladura. En el cálculo del
numero requerido de cables por la línea, intervienen las siguientes variables:
1) Factor de seguridad.
2) Altura de la cámara a formarse
3) Espaciamiento entre líneas
4) Ancho de la zona potencial de debilitamiento potencial
5)capacidad de tensión del sistema
6) longitud de cable empotrado
En el caso particular del tajeo -280V33#2, el número de cables requeridos por líneas es
9, con espaciamiento entre líneas de 6 pies, con este sistema de refuerzo se controla la
ocurrencia de desprendimientos y/o deslizamientos de bloques para minimizar la
dilución del mineral roto.
La estabilización total del tajeo se logra luego de rellenar la cámara abierta con relave
clasificado con una granulometría de 13% de malla 325.
F) ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL :
En este estudio realizado por Danielson en 1987, se determinó que, en las operaciones
mineras, el 30 al 35% de las paradas de los equipos se debe a las fallas imputables a los
operadores y personal que efectúan las operaciones. Se basa que la performance del
sistema hombre-máquina depende del eficiente desempeño de cada uno de los
componentes, es decir el hombre y la máquina. Entonces no es exageración decir que el
elemento es un subsistema crítico en la operación minera.
Teniendo en cuenta estas consideraciones y para nuestro caso específico “sublevel
stoping”, exige la introducción en las operaciones mineras de mayores grados de
tecnología y mecanización en las minas, por tanto, es imprescindible dar especial
atención al entrenamiento del personal. En Milpo, debido a la introducción de la
perforación “Long hole” para este proyecto, se hizo necesario entrenar al personal para
esta operación con el apoyo de técnicos canadienses y dentro del programa (CIDA), a
lo largo de 6 periodos de 15 días cada uno (el instructor canadiense, cuenta con
experiencia de 20 años) en este tipo de trabajos en minas de Canadá tales como
Denison Mines Limited, Eliot Lake, Ontario, Inco Metals Limited, Cooper Cliff and
sudburuy.Para el presente proyecto, se requirió que operarios locales reciban
entrenamiento en la perforación “long hole”. Requiriéndose también experiencia previa
como perforista de equipos neumáticos de perforación el stoper y el jackleg. En un
principio el candidato a perforista “long hole” actuó como ayudante del instructor
canadiense, ejecutando labores propias de ayudante de perforista long hole. Luego de 6
meses continuados (12 meses con periodos de 15 días cada uno) el perforista está
básicamente apto para ejecutar taladros en el proyecto cable “bolting”, debido a que es
una operación sencilla, sin la presencia del instructor canadiense; sin embargo, para la
perforación de producción que requiere más precisión.
G) CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD :
Estadísticamente, en minería subterránea la mayor incidencia de accidentes se observa
por desprendimiento de rocas. Milpo a pesar de las diversas medidas y formas de
sostenimiento adoptado, no se ha exonerado a la incidencia de accidentes por esta
causa.
Con 2100 horas de exposición promedio anual en los últimos 10 años el porcentaje de
accidentes por desprendimiento de rocas fue de 46,55% por la responsabilidad que le
compete a Milpo, en el propósito de conocer las causas de esta incidencia, se ha
investigado durante este periodo y los resultados dieron los siguientes valores: los
primeros 5 años de estos últimos 10 años la incidencia fue de 37,79%y los 5 últimos
fue de 55,12% como podrá observarse esta se incrementa.
Todo lo indicado en el párrafo anterior es condición “sine qua non” del minado por
corte y relleno, así como el resultado da que los trabajos de explotación van
profundizando. Un planeamiento a su solución ha sido la implementación del sublevel
stoping; de cuyos trabajos efectuados a la fecha en los tajeos descritos se ha podido
observar que el riesgo de accidentes se minimiza o es nula, porque el tiempo de
exposición del trabajador bajo un techo de roca se reduce solamente a la etapa de
preparación, para la cual se han tomado todas las seguridades del caso mediante el
sostenimiento con pernos de anclaje comentando con resina, pernos de expansión,
“Split set”, malla de alambre electro soldada, shotcrete y cable “bolting”, además el
techo es tan solo de 3m de altura. En 6 meses de exposición que ha durado la
preparación de un tajeo y 3 meses en preparación del otro tajeo piloto, para 4192 horas
de exposición no se ha tenido ningún accidente ni trivial ni incapacitante, prueba
fehaciente de que, en cuanto a seguridad, el método es el más adecuado.
De la misma manera las cuadrillas, durante la perforación long hole se efectúa trabajo
bajo un techo y cajas debidamente reforzadas y un ambiente totalmente ventilado
exento de polvo, humo y humedad; lo miso debe ocurrir en la etapa de extracción del
mineral derribado porque se empleará equipos a control remoto por lo que la
exposición del operador a un techo o caja peligroso es cero ya que así lo exige el diseño
del tajeo.
Este método denominado “sublevel stoping” en cuanto a seguridad es el más adecuado
por :
1)Introducción de equipo mecanizado y a control remoto
2) Exposición mínima del trabajador bajo techo
3) Evita que el trabajador opere encima de la pila de mineral roto.
4) techo bajo de la labor preparada
5) Sostenimiento total de techos y cajas del área preparado
6) El minado está programado para ejecutarse en retirada.
H) COSTOS Y PRODUCTIVIDAD El sublevel stoping es un método de alta
productividad y bajo costo, donde la clave para minimizar costos es la mecanización,

usando equipos de gran capacidad tanto el Ore body lo permita en términos de
capacidad de producción y tamaño de abertura. Los costos en detalle fueron compilados
en todas las fases de las operaciones unitarias de minado, cuyos resultados se muestran
en los cuadros N°2.14, N° 2.15, N° 2.16
CONCLUSIONES
• Es uno de los métodos más usados en la explotación de mineral de forma
subterránea. El uso de este método ha sido considerablemente en aumento en
los últimos años debido a la aparición de nuevas tecnologías de perforación y
voladura subterránea de taladros largos de gran diámetro.
• Se puede aplicar en mediana y gran minería
• Se necesita de un conocimiento muy riguroso y una interpretación adecuada
del modelo geológico del yacimiento para asegurar el éxito de la aplicación de
este método.
• Es necesario una alta inversión en el desarrollo y preparación para la
explotación, ya que representa un 30 a 40% de los costos totales.
• Las variaciones del método se seleccionan para adaptarse a las condiciones del
terreno y las necesidades operacionales de la mina.
• Este método es seguro para los trabajadores.
BIBLIOGRAFIA
➢ Sammame Boggio ,M. (1989). El peru minero.Lima.Peru : Editorial Incitemi
➢ Ojeda ,J. (2010).Relaciones comunitarias en la minería peruana.Lima.Peru : editado
por instituto de estudios peruanos
➢ Sanchez,p. (2013) mineria y desarrollo en el peru .Ayacucho.Peru : registro del
proyecto editorial en la biblioteca nacional
➢ Paginas de internet visitadas:
o https://es.slideshare.net/BraulioCastilloAnyos/sublevel-stoping
o https://www.m.gov.co/sites/default/files/DocumentosAnm/glosariominero
o https://es.wikipedia.org/wiki/Pique_(miner%C3%ADa)

Informe Introducccion A La Mineria PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Informe Introducccion A La Mineria PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INDICE

El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de un

cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente.

En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se distinguen según el tratamiento

depósitos raramente se ajustan exactamente a las características ideales de aplicación de

alguno de los métodos:

✓ MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRANEA

➢ MÉTODOS AUTOSOPORTANTES: Corresponden a aquellos que

Para ello, el caserón debe mantenerse estable en forma natural o requerir

• Room and Pillar

• Stope and Pillar

• Vertical Crater Retreta

mantenerse estables y/o que se rellenan con algún material exógeno.

• Cut and Fill Stoping

➢ MÉTODOS DE HUNDIMIENTO: esto es, donde las cavidades generadas

por el mineral extraído son rellenas con el material superpuesto (mineral,

mientras dura la explotación, y estéril, una vez finalizada). El hundimiento y

consecuente relleno de las cavidades se produce simultáneamente a la

extracción del mineral

• Block / Panel Caving

✓ CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL MÉTODO

Al momento de tomar la decisión de elegir un método de explotación debemos

tener en cuenta que existen características que afectan la tasa de producción, el

método de manejo de material, y diseño de la mina en el depósito, por esta razón se

debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:

➢ ASPECTOS DEL YACIMIENTO:

• Tamaño (alto, ancho o espesor)

• Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)

• Disposición (inclinado, manteo)

➢ CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS:

Tanto de mineral como de roca de caja (o huésped) Afecta la decisión de usar

métodos selectivos o no selectivos:

• Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

• Mineralogía es importante para procesos

• Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)

• Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)

• Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)

• Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)

• Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)

Selección del método (soporte necesario), Hundibilidad:

• Comportamiento plástico o visco elástico

• Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación)

• Consolidación, compactación, competencia

• Otras propiedades físicas (gravedad, poros, porosidad, permeabilidad)

• Reservas (tonelaje y ley)

• Vida de la mina (desarrollo y explotación)

• Costo de mina de métodos posibles de aplicar

Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método:

• Concentración o dispersión de frentes de trabajo

• Capital, mano de obra, mecanización

No sólo físico, sino que también económico, político y social:

• Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad)

• Subsidencia y efectos en superficie

• Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad)

• Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de vida)

cuerpo mineralizado mediante métodos de explotación de superficie o métodos de

explotación subterráneos. Las características espaciales (geometría del cuerpo) y la

un método por sobre otros.

En el presente informe nos enfocaremos en el Método Sublevel stoping , así mismo

en arrancar el mineral a partir de subniveles mediante disparos efectuados en planos

angostas o en abanico (toda dirección) en el caso de vetas potentes, cuando la mineralización

se presenta en forma de bolsones de mineral, también, se puede aplicar barrenos paralelos

información todo lo que respecte a este tipo de extracción.