PFC - Cordones Argentinos S.A PDF

Resumen.
En el presente trabajo se desarrolla un estudio sobre una planta textil.
Durante los 2 años de la carrera universitaria, la mayoría de los trabajos requeridos por las
cátedras fueron realizados en relación a la empresa manufacturera Cordones Argentinos S.A.
Gracias a las visitas e información conseguida, se pudo incorporar nuevos conocimientos y

experiencia.
Logrando así, observar desde una óptica integral el funcionamiento de la planta en lo que
respecta a la seguridad e higiene. Detectando posibles alternativas de mejoras, interesantes
para los directivos de la compañía.
El estudio se centro en validar si todos los trabajos realizados en el establecimiento

cumplimentaban la legislación vigente, indistintamente de la índole, asimilando y tomando los
recaudos y precauciones correspondientes necesarias.
Los trabajos e investigaciones universitarias se profundizaron al grado de análisis necesario

para asimilar y estudiar cada materia por vez.
Cordones Argentinos S.A es una empresa del grupo Rako, dedicada a la fabricación de TOP,
STAPLE e Hilados de Fibra acrílica.
La ubicación geográfica de la empresa está sujeta a la legislación vigente, ligada a la ley 19640
que contiene beneficios fiscales y aduaneros.
Este régimen hoy se encuentra procedimentado especialmente para que los empresarios
interesados puedan acogerse al mismo de una manera ágil.
Se brindan las herramientas necesarias para obtener como resultado final el riesgo residual
ante toda situación, superando las exigencias legisladas.
La Higiene en el Trabajo está dirigida al conocimiento, evaluación y control de factores en el

lugar de trabajo que puedan causar enfermedades. Para ello, previamente se deben identificar
los contaminantes, conocer quiénes y cuantas son las personas expuestas, medir
concentraciones y luego con el tiempo de exposición establecer si es alcanza y/o supera la
dosis según la legislación vigente.
Cabe resaltar que esto último debe ser visto como una obligación sino como una cultura. El
cuidado de las personas es un punto clave para alcanzar el bienestar general.
1
A nuestras familias
Gracias al apoyo incondicionado…
2
Agradecimientos.
Hemos trabajado con dedicación e interés en este trabajo final, que engloba nuestra carrera
universitaria, y se lo debemos a tantas personas, que nos es imposible mencionarlas a todas.
Como dijo una vez una profesora, no sólo basta estudiar, sino que la contención y aliento de
familiares, docentes y amigos hacen que uno pueda recorrer el camino debido durante estos
años de una manera placentera, finalizando una etapa con muy lindos recuerdos.
La Universidad Nacional de Centro de la Provincia de Buenos Aires, proporciono los medios

para la acción. Para ella, en tanto institución, personal docente y no docente, nuestra
gratificación.
El Ing. Gustavo Marchioni y el Ing. Gustavo Clarens aportaron ideas, sugerencias y

recomendaciones desde un principio hasta llegar a la presentación final. Nuestro más profundo
agradecimiento a ellos por su tiempo, su trabajo, sus criticas y su actitud siempre constructiva.
Al vicepresidente de la empresa en análisis, nos brindo la información necesaria para conocer

desde un punto de vista integral el negocio, abriéndonos sus puertas. Le damos las gracias tras
haber tenido la libertad de cuestionar a los empleados, realizar visitas, tomar medidas y demás,
cuanto haya sido necesario.
Las tutoras nos dieron un apoyo incondicional durante estos años, ofreciendo vuestros correos
personales ante consultas y/o dificultades con las temáticas y el manejo de la plataforma. Nos
facilitaron el trayecto hecho, siendo no siempre responsables de nosotros en su grupo de
estudio. ¡A ellas nuestro reconocimiento!
A nuestras familias, quienes nos dieron la posibilidad de realizar los estudios, con apoyo, gran
cariño y contención.
¡Muchas gracias!
3
Índice.
1- Introducción.
2- Descripción del proceso productivo.
2.1- Proceso de corte.
2.2- Proceso de voluminizado de hilos.
2.3- Dotación involucrada en el proceso productivo.
3- Objetivo general y específicos.
4- Siniestralidad.
4.1- Siniestros. Indicadores y datos. Período 6 años (2008 a 2013).
4.2- Accidentes. Características.
4.3- Código Industrial Internacional Uniforme (CIIU).
5- Análisis de riesgos.
5.1- Riesgos de Higiene Industrial.
5.2- Etapas para el estudio de los riesgos de la Higiene Industrial.
5.2.1- Reconocimiento.
5.2.1- Evaluación de los contaminantes químicos.
5.2.3- Estudios de material particulado en Cordones Argentinos.
5.2.4- Método para definir prioridades de evacuación de contaminantes en

ambientes laborales.
5.2.5- Riesgo Ergonómico.
5.2.6- Ruidos.
5.2.7- Iluminación.
5.2.7.1- Análisis puesto por puesto.
5.2.7.2- Iluminancia calculada con la cantidad de luminarias real vs. Medición

real.
5.2.7.3- Iluminación de emergencia.
5.2.8- Riesgo termo-higrométrico.
4
5.2.9- Radiación no ionizante.
5.3- Seguridad.
6- Riesgos mecánicos.
6.1- Máquina. Definición.
6.1.1- Fiabilidad de una máquina.
6.1.2- Seguridad de una máquina.
6.2- Norma IRAM 3578.
6.3- Resguardo.
6.3.1- Resguardo con dispositivo de enclavamiento.
6.4- Pare de emergencia.
6.5- Eliminación de riesgos. Mejoras sugeridas.
6.5.1- Resguardo total.
6.5.1.1- Dispositivo mecánico.
6.5.1.2- Dispositivo foto-eléctrico.
6.5.2- Pare de emergencia. Pedal.
7- Riesgos eléctricos.
7.1- Protección de las personas. Prevención de accidentes por contacto directo.
7.2- Protección de las personas. Prevención de accidentes por contacto indirecto.
7.3- Capacitaciones del personal electricista de mantenimiento, reparaciones y

ampliaciones.
8- Protección contra incendios.
8.1- Condiciones constructivas.
8.2- Carga de fuego.
8.3- Diseño Sistema de Hidrantes.
8.3.1- Determinación de los parámetros hidráulicos de la instalación.
8.3.3- Determinación del volumen de agua para el sistema.
8.3.4- Presión nominal de la bomba de incendio.
5
8.4- Bombas de incendio.
8.5- Fuentes de alimentación.
8.6- Alimentación de agua a las bombas de incendio.
8.7- Hidrantes.
8.7.1- Conexión para bomberos.
8.7.2- Tanque de reserva.
8.7.3- Nichos y Gabinetes.
8.7.4- Gabinetes y mangueras.
8.7.5- Lanzas.
8.7.5.1- Lanzas a chorro pleno.
8.7.5.2- Lanzas a chorro / niebla.
8.7.6- Características de las bombas.
9- Tratamiento de efluentes.
9.1- Tratamiento de efluentes líquidos.
9.1.1- Mapa de circulación.
9.2- Tratamiento de efluentes gaseosos.
9.2.1- Control de la caldera.
9.3- Tratamiento de efluentes sólidos.
9.3.1- Gestión de residuos industriales.
10- Sistema de gestión integral.
11- Conclusiones.
12- Bibliografía.
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Listado de figuras.
Fig. 1. Fibra embalada de origen (Pre-tratamiento).
Fig. 2. Fibra antes de ingresar a la máquina rompedora.
Fig. 3. Máquina rompedora marca Seydel.
Fig. 4. Máquina rompedora marca Seydel.
Fig. 5. Máquina voluminizadora de hilo.
Fig. 6. Organigrama por turno.
Fig. 7. Hombre trabajando de pie.
Fig. 8. Silla de reposo para puestos de ensamble.
Fig. 9. Silla de descanso para todo puesto de la línea de producción.
Fig. 10. Carro de transporte de bobinas.
Fig. 11. Bachs, para transporte de fibras.
Fig. 12. Curva de atenuación de protector auditivo de copa Howard Leight – Bilsom – Viking V3
NRR 29.
Fig. 13. Pantalla protectora empleada en la luminaria.
Fig. 14. Luces de emergencias empleadas en la planta.
Fig. 15. Material estibado, no respetando los pasillos.
Fig. 16. Material estibado obstruyendo matafuegos.
Fig. 17. Material erróneamente estibado, sobre pasillo.
Fig. 18. Estibas excediendo altura permisible.
Fig. 19. Productos peligrosos no identificados, mal almacenados.
Fig. 20. Desorden, material acumulado sucio.
Fig. 21. Material desordenado obstruyendo pasillo.
Fig. 22. Desorden, material acumulado sucio.
Fig. 23. Material desordenado obstruyendo pasillo.
Fig. 24. Cesto de basura colapsado.
Fig. 25. Mal uso de bolsa como cesto de basura.
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Fig. 26. Robot sin señalización.
Fig. 27. Carro móvil pibot sin señalización.
Fig. 28. Parte móvil saliente no señalizada.
Fig. 29. Parte móvil saliente no señalizada.
Fig. 30. Herramientas y/o portátiles incorrectamente guardadas.
Fig. 31. Mangueras sin válvula de seguridad.
Fig. 32. Manguera desordenada. Riesgo de caída.
Fig. 33. Pasillos desmarcados, falta de cartelería y salida de emergencia explicita.
Fig. 34. Zona de limpieza. Riesgo de atrapamiento.
Fig. 35. Rodillo tensor no señalizado.
Fig. 36. Parte móvil rotativa sin señalización.
Fig. 37. Parte móvil sin enclavamiento. Riesgo de atrape.
Fig. 38. Consignas de seguridad en máquina rompedora Seydel. Ver punto 2.
Fig. 39. Resguardo para rodillos. Vista lateral.
Fig. 40. Resguardo para rodillos. Vista frontal.
Fig. 41. Botones de emergencia en maquina rompedora Seydel.
Fig. 42. Resguardo. Puertas deslizantes, protectoras de la operatoria mecánica.
Fig. 43. Dispositivo de retención mecánica.
Fig. 44. Dispositivo de pare no activado.
Fig. 45. Dispositivo de pare activado.
Fig. 46. Dispositivo mecánico de alarma, señal de pare. Vista frontal.
Fig. 47. Dispositivo foto-eléctrico. Señal de láser.
Fig. 48. Espejo reflector del láser.
Fig. 49. Pedal de emergencia.
Fig. 50. Tablero principal correspondiente a la línea de producción de soda. Bandeja porta-
cable congestionada.
8
Fig. 51. Diagrama representativo de puesta a tierra de las masas y dispositivos de
corte por intensidad de defecto.
Fig. 52. Gabinete para manguera.
Fig. 53. Lanza a chorro pleno.
Fig. 54. Válvula tipo teatro para conexión de mangueras.
Fig. 55. Vista interna de la caldera, lado agua.
Fig. 66. Residuo cartón almacenado.
Fig. 67. Residuo madera almacenado.
Fig. 68. Residuo alambre almacenado.
Fig. 69. Residuo especial almacenado.
Fig. 70. Residuo polipropileno almacenado.
Fig. 71. Residuos varios almacenados.
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1- Introducción.
Cordones Argentinos S.A es una empresa del grupo Rako, dedicada a la fabricación de TOP,
STAPLE e Hilados de Fibra acrílica.
http://www.rakogroup.com/fibres/En/worldwide/Companies_Detail.aspx?CompanyIDMaster=20106
La misma abastece al mercado argentino procesando los siguientes montos mensuales:
 Entre 500 y 600 toneladas de fibras.
 Entre 90 y 100 toneladas de hilados.
Cuenta con otra empresa del grupo en Brasil, Cylhor S.A, la cual es la principal abastecedora
de materia prima.
http://www.rakogroup.com/fibres/En/worldwide/Companies_Detail.aspx?CompanyIDMaster=20109
En buenos Aires (CABA) hay oficinas, donde se desarrolla la mayor parte de la administración,
lugar en el cual la dotación se limita a 7 empleados.
Hace años en Baradero existía una enorme planta de fibra acrílica, la cual lamentablemente se
desmanteló. Actualmente hay una dotación no fija inferior a 10.
En Río Grande, Tierra del fuego, se cuenta con la mayoría del staff, conformado por:
 31 colaboradores.
 2 administrativos.
 29 operativos.
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2- Descripción del proceso productivo.
La planta cuenta con tres procesos:
 Proceso TOW to TOP
 Proceso de corte
 Proceso de voluminizado de hilados.
El proceso TOW to TOP podría decirse que por su importancia económica es el principal.
El tow es el cable continuo de fibra acrílica. Para poder ser hilado por el hilandero necesita
previamente convertirse en top. Para esto una máquina lo rompe por tracción (denominaremos
a estas máquinas rompedoras o Seydel) con una curva de distribución de longitud normal,
similar a la lana natural. En este proceso de rompimiento, la fibra se estira y adquiere un
potencial de encoger en agua caliente de alrededor de 20 %. Para contrarrestar este
encogimiento potencial la fibra se vaporiza a la salida de la rompedora.
Si la fibra no se vaporiza, permanece latente el potencial de encoger cuando se la vaporice o

se la lave en agua caliente. Esta propiedad se aprovecha para mezclar, 50 % de fibra
vaporizada, con 50 % de fibra no vaporizada. Esta mezcla se denomina HB (High Bulk = alto
volumen), y se utiliza para hacer hilos de mano lanosa y de abrigo.
La cinta que sale de la rompedora, se debe mezclar y paralelizar en los llamados intersecting.
Antes se hacían dos pasos de intersecting, lo cual brindaba una alta calidad, pero hoy en día
se suele dar sólo uno. En el primer paso de intersecting una parte de la máquina actuaba como
rebreaker, o sea, re-rompedor y desafieltrador de la fibra salida de la rompedora.
Hoy en día, el rebreaker se combina con el único paso de intersecting.
Fig. 1. Fibra embalada de origen (Pre-tratamiento). Fig. 2. Fibra antes de ingresar a la máquina rompedora.
11
Fig. 3. Máquina rompedora marca Seydel. Fig. 4. Máquina rompedora marca Seydel.
2.1- Proceso de corte.
El tow se enhebra en una fileta para tensarlo y presentarlo a una máquina cortadora, la cual
posee una rueda de corte con cuchillas separadas entre sí a la longitud a la cual se desea
cortar la fibra. Luego esta fibra cortada es conducida en forma neumática a una telera donde se
mezcla y la telera la introduce en una prensa en donde finalmente sale prensada y enfardada.
Esta fibra se utiliza para hilar en sistema lanero o sistema algodonero.
2.2- Proceso de voluminizado de hilos.
Los mencionados hilados HB deben ser voluminizados en vapor o aire caliente para aprovechar
esta propiedad de alto volumen.
Para este proceso se cuenta con dos tipos de máquinas.
La Motocono, de origen español, que voluminiza en vapor, y la Volufil, de origen italiano, que
voluminiza con aire caliente.
Fig. 5. Máquina voluminizadora de hilo.
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2.3- Dotación involucrada en el proceso productivo.
El personal afectado al proceso productivo recientemente expuesto es el que se muestra a

continuación.
Los tres supervisores, la persona administrativa y el jefe de mantenimiento reportan

directamente al gerente de planta.
Por encima de este último se posiciona el Vice-Presidente (VP) de la compañía.
Fig. 6. Organigrama por turno.
En las maquinas presentadas existen altos riesgos de atrapamiento por o entre objetos.
Es muy común en la industria textil el atrapamiento de las extremidades superiores en general.
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Considerando la existencia de piezas que engranan, objetos móviles vinculados a
objetos inmóviles, y por otro lado objetos móviles independientes se adoptan en la actualidad
algunas medidas preventivas:
 El operario conocerá perfectamente los movimientos de la máquina y su

funcionamiento.
 La maquinaria tendrá dispositivos de parada de emergencia adecuados.
 Se utilizarán resguardos separadores para impedir la entrada o el acercamiento del

operario a la posición de peligro.
 Se guardará una distancia de seguridad entre la máquina y la posición del trabajador,

evitando poca distancia o existencia de paredes que puedan favorecer el atrapamiento.
 No usar ropa demasiado holgada en trabajos con máquinas o herramientas.
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3- Objetivo general y específicos.
Se desea generar un sistema integrado y consolidado de seguridad e higiene para la empresa,

con los debidos planes de acción preventivos inherentes a toda área, de manera específica o
grupal.
Para ello se debe cumplimentar los siguientes pasos:
 Estudiar todas las áreas, desde las oficinas administrativas hasta producción y
mantenimiento.
 Identificar y valorar los riesgos.
 Ponderar cuan peligrosos son los riesgos detectados y clasificarlos.
 Explicitar las maneras de prevención para cada caso.
 Integrar las medidas de prevención propuestas.
 Para el Programa se SeH se debe adoptar frecuencia y responsable para tarea

señalada.
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4- Siniestralidad.
4.1- Siniestros. Indicadores y datos. Período 6 años (2008 a 2013).
Cuit: 30503761315
Denominación: CORDONES ARGENTINOS
SA
Ciiu Ppal: 172109 Ciiu Sec1: 321087 Ciiu
Sec2:
Ciiu Ppal: 172109 Ciiu Sec1: 321079 Ciiu
Sec2:
Datos agrupados de siniestros
CUIT: 30503761315 - Definitiva

2008 2009 2010 2011 2012 2013
1. Cantidad de períodos cubiertos 12 12 12 12 12 10
2. Promedio de Trabajadores 35 34 37 40 41 41
3. Siniestros 5 1 2 1 2 1
3.1.a. Siniestros sin baja 0 0 0 0 0 0
3.1.b. Siniestros con baja 5 1 2 1 2 1
3.2.a Siniestros mortales 0 0 0 0 0 0
3.2.a.1 siniestros mortales in itinere 0 0 0 0 0 0
3.3.a. Accidentes de trabajo, enfermedad 5 1 2 1 2 1
profesional y reagravaciones
3.3.b. Siniestros in itinere 0 0 0 0 0 0
3.4. AT y EP con baja (no incluye acc. in 5 1 2 1 2 1
itinere ni reagravaciones)
3.5.a. Siniestros con incapacidad 2 0 1 0 0 0
3.5.a.1. IPP menores al 50% 2 0 1 0 0 0
3.5.a.2. IPP entre 50% y 66% 0 0 0 0 0 0
3.5.a.3. IP Totales 0 0 0 0 0 0
3.5.a.4 Sin especificar porcentaje 0 0 0 0 0 0
4. Días de ILT 368 229 166 36 165 12
4.1.a. A cargo del empleador 34 10 20 10 15 10
4.1.b. A cargo de la ART 334 219 146 26 150 2
5. Índice de Incidencia Cordones S.A 142,86 29,41 54,05 25,00 48,78 24,39
Índice de pérdida 10514,29 6735,29 4486,49 900,00 4024.39 292,68
Duración media de las bajas: 73,60 229,00 83,00 36,00 75 12,00
índice incidencia actividad 321079 95,70 88,40 90,20 108,2 93,60 89,34
Por conceptos y definiciones expuestas de la índole, se recomienda ver el anexo 1.
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4.2- Accidentes. Características.
Año Nombre y Días de baja Nº denuncia Descripción

apellido
2010 Jaime 77 días Amputación parcial Al pretender realizar una
Sepúlveda (uña, pulpejo) dedo limpieza con máquina en
pulgar derecho. marcha (anulando la
protección), sufre
atrapamiento del dedo.
2010 Carlos 89 días Golpe en codo Golpe en codo izquierdo
Viberos izquierdo. al resbalar de una
escalera en la que
estaba trabajando.
2011 Ibarra Víctor 36 días Golpe en codo. Al manipular una llave
Hugo stillson.
2012 Miguel 160 días Esfuerzo físico Rodilla. Lesión de
Castro excesivo al meniscos.
empujar objeto.
2012 Juan Fabre 5 días Contacto con frio. Mano (con excepción de
los dedos solo). Se
quema mano con un
escape de gas licuado
de petróleo al hacer
cambio de garrafa en
auto-elevador.
2013 Morales 12 días Otras caídas de Dedos de la mano.
Aníbal objetos. Se le cae tapa de
máquina (la cual tiene
amortiguadores
neumáticos, sobre un
dedo).
4.3- Código Industrial Internacional Uniforme (CIIU).
El CIIU principal es 172109, “Fabricación de artículos confeccionados de materiales textiles

excepto prendas de vestir n.c.p.”.
El CIIU secundario es 321087, “Acabado de productos textiles”. Este último no describe

adecuadamente lo que se hace en la empresa, por lo que se adopta el CIIU 321079,
“Fabricación de hilados textiles excepto de lana y de algodón”.
Comparando el Índice de Incidencia de la empresa versus el de la actividad, se ve que salvo en

el año 2008, los demás periodos arrojan cifras significativamente menores. Se aprecia un
trabajo de Higiene y Seguridad hecho a conciencia, acompañado de una cultura de la
seguridad empresarial.
Puede observarse además, que los trabajadores clasificados como “mecánicos” o

“electromecánicos”, son el 9.67 % de la plantilla, pero protagonizaron el 40 % de los accidentes
17
en el período considerado. Esto es natural, ya que en esa tarea existe mayor libertad
de acción, menor grado de estandarización de los procesos, menor grado de supervisión y
planificación de los trabajos. Como conclusión, se tiene que trabajar en capacitación y
concientización, en el personal de supervisión y de mantenimiento.
Otra observación que surge es la excesiva duración media de las bajas. Si bien este dato no
está representado en las estadísticas sería útil que lo estuviese para el análisis de RH y
gerencia.
A modo de conclusión, el objetivo de la empresa se considera que debe ser cero (0)
accidentes.
Como se menciono, salvando el año 2008 la media siniestral anual es de 1,4, con lo cual
proponer una meta de cero (0) accidentes, se torna alcanzable.
18
5- Análisis de riesgos.
Recordemos que la Higiene Industrial es la ciencia que tiene por objeto la determinación,
evaluación y control de los factores ambientales o tensiones que se originan en el lugar de
trabajo, y que pueden causar enfermedad, perjuicios a la salud o ineficiencia entre los
trabajadores.
La Seguridad Industrial es la ciencia que tiene por objeto la prevención de los accidentes de
trabajo.
Dividiremos entonces nuestro estudio de los riesgos del trabajo presentes en Cordones
Argentinos S.A en:
5.1- Riesgos de Higiene Industrial.
 Físicos:
- Ruidos y vibraciones.
- Radiaciones ionizantes y no ionizantes.
- Estrés térmico.
- Presiones atmosféricas distintas a la normal.
- Otros.
 Químicos:
- Substancias químicas contaminantes del aire
 Biológicos.
 Ergonómicos:
- Posición del cuerpo en relación a la tarea.
- Repetición de movimientos.
- Tensión originada por el trabajo y fatiga.
- Levantamiento de cargas.
Cabe mencionar los potenciales riesgos de accidentes de trabajo:
 Riesgo mecánico.
 Riesgo eléctrico.
 Caídas a un mismo nivel.
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 Caídas a distinto nivel.
 Incendio.
 Explosión.
Por mayor detalle de los factores ambientales, leer anexo 2.
5.2- Etapas para el estudio de los riesgos de la Higiene Industrial.
 Reconocimiento: de las potenciales fuentes de riesgos higiénicos y contaminantes

presentes en el lugar de trabajo.
 Evaluación de la exposición a los riesgos y sustancias relevadas.
 Controles: medidas de control basadas en ingeniería, o en su defecto elementos de

protección personal o colectiva.
5.2.1- Reconocimiento.
Comenzamos nuestro análisis relevando los riesgos químicos, físicos y biológicos a los cuales
podrían estar sometidos los trabajadores de Cordones Argentinos S.A.
Este paso lo hacemos basándonos en la tabla de ESOP de Provincia ART y luego cruzándola
con la tabla de puestos de trabajo a fin de determinar la cantidad de trabajadores expuestos.
En principio hacemos un relevamiento de los agentes, a fin de evaluar luego si constituyen o no
riesgo para los trabajadores.
20
Cantidad de
Puesto
ESOP Tipo de agente Agente trabajadores
afectado
afectados
Aceites
40001 Químico Mecánicos 4
minerales
Químico Poliacrilonitrilo Producción 30
Dimetil
Químico Producción 30
Formamida
Solventes
Químico Mecánicos 4
dieléctricos
Sustancias
40159 Químico sensibilizantes Producción 30
del pulmón
Sustancias
40160 sensibilizantes
de las vías
respiratorias
Polvo de
algodón
Posiciones
forzadas y
gestos
80004 Ergonómico repetitivos en Producción 15
el trabajo
(extremidades
superiores)
Posiciones
forzadas y
gestos
80005 Ergonómico repetitivos en Producción 15
el trabajo
(extremidades
inferiores)
Humedad
Termohigrométrico Producción 30
excesiva
90001 Físicos Ruido Producción 30
Radiación no
90004 Físicos Mecánicos 4
ionizante
Iluminación
90006 Físicos Producción 30
insuficiente
5.2.1- Evaluación de los contaminantes químicos.
 Aceites minerales. Se trata de los aceites lubricantes de las máquinas, aceites

hidráulicos, etc. No revisten mayor riesgo si se los manipula adecuadamente. Se
adjunta la hoja de recomendaciones de NIOSH, pero estas se refieren al aceite en
forma de aerosol en el aire. Se adjunta también hoja de seguridad de un aceite
21
(genérico). Observando las indicaciones de la hoja de seguridad, no existe
riesgo para la salud.
 Poliacrilonitrilo. Es el componente principal de la materia prima (fibra acrílica). Una de

las aplicaciones más frecuentes de la fibra acrílica es la ropa para bebé. Obviamente,
no presenta ningún riesgo para la salud. Esta misma fibra acrílica compuesta de
poliacrilonitrilo, es a su vez el componente principal del material particulado que se
encuentra en suspensión en la planta, y será estudiado como tal. La composición típica
de la fibra (varía según el proveedor) es la siguiente, para el proveedor alemán BAYER,
productor de la fibra de nombre comercial DRALON, una de las que se usa en esta
planta:
Porcentaje Expresado en Nombre Nº CAS

95.2 % Peso Poliacrilonitrilo (PAN) 26658-88-8
2% (máx) Peso Dióxido de titanio (mateante) 13463-67-7
2% (máx) Peso N N Dimetil formamida (DMF) 68-12-2
0.8% (máx) Peso preparado
 Dimetil Formamida. Es uno de los solventes mayormente utilizados en la fabricación

de fibra acrílica (ver anexo 3). De la hoja de seguridad de la materia prima, se
desprende que uno de los posibles contaminantes del ambiente de trabajo es la Dimetil
Formamida, del manual pocket de NIOSH, se extrae la información sobre esta
sustancia, la cual se puede ver en el anexo 4.
Del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de España, y del Instituto de Seguridad e

Higiene en el Trabajo, dependiente de este Ministerio, se obtiene la información sobre la
DMF. Ver anexo 4.
De la resolución 295/03 extraemos los siguientes datos:
Valores aceptados
Sustancia N° CMP CMP – CPT Notaciones PM Efectos
CAS CMP-C críticos
Valor Unidad Valor Unidad
Dimetilformamida 68- 10 Ppm - - A4, BEI, 73,09 Hígado
12-2 Vd
 Es decir, que la DMF es un toxico sistémico, que ataca fundamentalmente al hígado. La

notación Vd = vía dérmica, significa que hay una contribución potencial significativa de
la absorción por vía cutánea a la exposición total a esta sustancia (vía dérmica incluye
mucosas y ojos). La notación A4 significa que no es clasificable como carcinógeno en
humanos, pero si es un agente que preocupa como carcinógeno, aunque no puede
evaluarse en forma concluyente por falta de datos. La notación BEI significa que se
recomienda esta determinación para esta sustancia, es decir que se debe establecer el
control biológico para evaluar la exposición total proveniente de todas las fuentes,
incluida la dérmica, la ingestión y la no laboral.
22
Según la 295/03, el indicador biológico para la DMF es la N-Metilformamida en
orina, valor límite 15 mg/l en orina tomada al final de turno, o el N-Acetil-S (N-
metilcarbinol) cisteína en orina, valor límite 40 mg/l en orina tomada a fin de turno.
Condicionado por la producción, la fibra acrílica (Dralon X por ejemplo) puede contener
algún resto de disolvente de dimetil formamida (DMF), que puede liberarse durante la
transformación de cable y fibra, especialmente a temperaturas muy altas. La proporción
de DMF contenida generalmente y referida al intervalo total del título, es menor al 1%,
pudiendo alcanzar valores máximos en casos excepcionales de 2%.
Durante la transformación se procurará ventilar y aspirar suficientemente los lugares de

trabajo, a fin de no sobrepasar los contenidos máximos en el aire (MAK, TLV,
TRGS900, Occupational exposure limit) y evitar una sobreexposición a los vapores de la
DMF.
También habrá que limitar la exposición a la DMF en el caso de embarazadas, ya que

los valores elevados de exposición en el aire pueden perjudicar el desarrollo
embrionario (grupo de embarazadas B), por ello hay que asegurarse de que ninguna
mujer embarazada este expuesta a la DMF.
Para todos los grupos de personas restantes, no es peligrosa para la salud la

exposición a la DMF siempre que se mantengan los valores en el aire, límite de 10 ppm.
Las mediciones personales realizadas con relación a concentración de DMF en el aire
(valor medio de 8 hs.) durante la transformación de Dralon X dieron como resultado las
siguientes concentraciones con la ventilación debida.
Transformación de cable en máquinas cortadoras: < 5 ppm.
Hilatura anillos y OE: < 0.1 ppm.
El contenido restante de DMF en la fibra o en un producto terminado, tras un

tratamiento con humedad y calor >= 90ºC, se sitúa por debajo de 0.01%. Los resultados
de ensayos de migración y evaporación llevados a cabo con estos artículos terminados,
no arrojan de momento peligrosidad por restos de DMF.
Como conclusión, la DMF es un tóxico sistémico, y su CMP tanto para el NIOSH como
para nuestra resolución 295/03 es menor o igual a 10 ppm. Teóricamente, en el proceso
de transformación, se libera en promedio 5 ppm al ambiente (estaría dentro de lo
tolerable) pero también, las recomendaciones del fabricante dicen que los ambientes
deben estar bien ventilados y esto no es frecuente en las industrias de Tierra del Fuego,
y en particular en Cordones Argentinos S.A. Es nuestra recomendación determinar la
concentración de esta sustancia en el ambiente, ya que nunca se ha hecho en la
historia de Cordones Argentinos. Hacer control de los indicadores biológicos de
exposición en los operarios. Por este motivo y por otros que veremos más adelante,
sugerimos también mejorar la ventilación.
23
Se recomienda ver el anexo 5, Fracciones másicas de partículas expresadas
analíticamente.
 Solventes dieléctricos. Se utilizan para limpieza de máquinas, y mantenimiento. Las

cantidades usadas son mínimas, alrededor de dos tambores de 200 litros al año. Se
considera personal expuesto sólo a los mecánicos (4 personas).
Se adjunta en el anexo 6 concentraciones máximas permisibles (TWA) según NIOSH y

hoja de seguridad del producto. Consideramos que no constituye riesgo para la salud,
siempre que se use según la hoja de seguridad, y se almacene en las condiciones
adecuadas (etiquetado).
 Sustancias sensibilizantes de los pulmones y de las vías respiratorias. Con esta

denominación nos referimos a la “pelusa” que se encuentra en suspensión en el
ambiente laboral, y que se deposita muy evidentemente sobre todas las superficies
posibles, luminarias, máquinas, cañerías, etc.
Esta “pelusa” se genera por el rozamiento fibra-fibra y el rozamiento fibra-metal de la

materia prima compuesta de fibra acrílica (Poliacrilonitrilo). Por lo tanto, el componente
de esta pelusa, no es otro que el mismo poliacrilonitrilo. Este tipo de sustancia no está
especificada en la 295/03, pero sí esta tabulado lo que se denomina ¨materia
particulada o partículas insolubles no especificadas de otra forma¨ (PNEOF).
No hay evidencia de efectos tóxicos específicos para este tipo de particulado. Aunque
pueden no causar fibrosis o efectos sistémicos, esto no significa que sean
biológicamente inertes. Concentraciones elevadas de materia particulada no tóxica se
ha asociado con situaciones fatales conocidas como proteinosis alveolar.
Concentraciones bajas pueden inhibir el aclaramiento de las partículas tóxicas de los

pulmones al disminuir la movilidad de los macrófagos alveolares. Por consiguiente, las
PNEOF no pueden descartarse que sean peligrosas a cualquier nivel de concentración,
aunque no sean específicamente tóxicas.
Las PNEOF son aquellas que no contienen amianto y contienen menos de 1 % de sílice
cristalina.
La 295/03 especifica una CMP de 10 mg/m3 para las partículas inhalables y 3 mg/m3
para las partículas respirables.
 Inhalación y depósito de partículas en el aparato respiratorio.

El problema de la contaminación por aerosoles es uno de los más importantes que se
deben considerar en la preservación del ambiente laboral. Esto es particularmente cierto
en la industria textil.
24
El aparato respiratorio constituye la principal vía de ingreso al organismo de
distintos tipos de partículas potencialmente nocivas, tales como humos, polvos
minerales y orgánicos originados en procesos industriales.
Los pulmones ofrecen una superficie de contacto con el aire de más de 30 m2 y se

hallan recorridos por una vasta red de capilares de alrededor de 2000 km de longitud.
La sangre se halla separada del aire alveolar tan solo por dos membranas, las paredes
alveolares y los capilares, a través de las cuales las partículas solubles tienen acceso al
torrente sanguíneo.
Las partículas inhaladas pueden depositarse en el tracto respiratorio superior (cavidad

nasofaríngea, tráquea, bronquios) o bien penetrar más profundamente hasta llegar a los
alveolos. Si en el tracto superior se depositan partículas insolubles, resultan
comparativamente inocuas, puesto que son rápidamente removidas por el
desplazamiento de la película de mucus producido por la acción ciliar, por el contrario,
las que se acumulan en los pulmones pueden ser el origen de diversas condiciones
patológicas. La de mayor importancia por su frecuencia y gravedad es la fibrosis nodular
característica de la silicosis.
Las fibrosis son, presumiblemente, la consecuencia final de una permanencia

prolongada en los pulmones de una fracción pequeña y seleccionada del total de polvos
aspirados.
Es de fundamental importancia entonces, el estudio del material particulado en

Cordones Argentinos, haciendo hincapié en diferenciar la fracción inhalable y la fracción
respirable de dicho material particulado, ya que los riesgos están vinculados a las
partículas de interés sanitario, aquellas que tienen de 0,2 a 10 micrones de diámetro
equivalente.
Para determinar, la concentración total de partículas, y la proporción de partículas

inhalables y respirables, se deben utilizar equipos que separen las partículas en las
distintas fracciones de interés. Esto es, equipos de por lo menos dos etapas, tales como
el ciclón.
En el ciclón los aerosoles penetran tangencialmente. Las partículas más grandes como
las que se depositan en la parte superior del aparato respiratorio, poseen considerable
inercia y tienden a seguir una trayectoria rectilínea, separándose de las líneas curvas de
corriente y quedando retenidas.
Las partículas más pequeñas, como las que llegan a la parte inferior del pulmón, pasan
a través del ciclón y son recolectadas en la segunda etapa, que consiste en un filtro de
alta eficiencia.
 Polvo de algodón.
Dentro de la generalidad de las PNEOF mencionamos especialmente el polvo de
algodón.
25
Si bien es un producto que se procesa muy poco en esta fábrica, se trabaja
alrededor de 40 a 80 T anuales en el sector Motocono exclusivamente, tiene
características de riesgo especiales que justifican su tratamiento particular ya que es
causante de una enfermedad profesional de los pulmones llamada BISINOSIS.
Si bien esta sustancia no aparece en la 295/03, si esta tabulada en el manual pocket

NIOSH to Chemical Hazards. Ver anexo 7.
El valor NIOSH REL: TWA es inferior a 0,200 mg/m3. Si comparamos este valor con los
valores obtenidos en los ensayos en Motocono, 1,44 mg/m3 el más favorable, y 4,39
mg/m3 el menos favorable, vemos que la concentración de material particulado en el
aire es mucho mayor que la permitida para esta sustancia, y aunque el estudio
realizado, no lo dice, en el momento de realizarlo se estaba trabajando el producto
algodón.
Nuestra recomendación es determinar material particulado total en este sector,

diferenciando partículas inhalables y respirables.
Cualquiera sea el resultado de este análisis, es necesario proveer protección

respiratoria N95 o mayor.
5.2.3- Estudios de material particulado en Cordones Argentinos.
 Estudio Nº 1 (03/12/2010).
Las tareas efectuadas fueron destinadas a evaluar técnicamente la incidencia en la

salud de los operarios, y el cumplimiento de la normativa vigente en materia de salud y
seguridad ocupacional, ley 19587, Decreto 351/79; Res. 295/03.
Se realizaron mediciones de contaminantes químicos en cuatro puestos de trabajo,

considerados representativos de las actividades que se realizan en la planta.
Se determinó material particulado total, de acuerdo a la norma NIOSH 500.
Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
Parámetro Puesto de Concentración Concentración Concentración máxima

controlado trabajo determinada máxima permisible permisible ACGIH
CMP – Res. 295/03 (TLV-TWA)
Material Seydel 35.60 mg/m3 10 mg/m3 10 mg/m3
particulado total
Material Motocono 4.39 mg/m3 10 mg/m3 10 mg/m3
particulado total
Material Bobinado 37.52 mg/m3 10 mg/m3 10 mg/m3
particulado total
Material RSN 10.23 mg/m3 10 mg/m3 10 mg/m3
particulado total
26
Se adjunta informe original y protocolos de medición.
La medición se repitió pero solamente en dos puntos, obteniendo como resultado lo

expuesto a continuación.
 Estudio Nº 2 (09/11/2011).
Parámetro Puesto de Concentración Concentración Concentración máxima

controlado trabajo determinada máxima permisible permisible ACGIH
CMP – Res. 295/03 (TLV-TWA)
Material Seydel <1.40 mg/m3 10 mg/m3 10 mg/m3
particulado total
Material Motocono <1.44 mg/m3 10 mg/m3 10 mg/m3
particulado total
Material Bobinado
particulado total
Material RSN
particulado total
 Conclusión aplicada a los estudios.
Hay una abismal diferencia entre ambos estudios realizados por el mismo laboratorio EHS
(Environmental, Elath & Safety).
De acuerdo al primer estudio, la empresa no cumple con la Res. 295/03 por amplio margen,
aunque según el segundo, por el contrario, la empresa cumple notablemente.
Creemos que los valores se aproximan a los del segundo estudio, y que el error esta en el
“volumen corregido” que se utilizó para los cálculos (ver protocolos).
Lamentablemente en 2013 no se pudo realizar el estudio, aunque se espera poder realizarlo

antes de abril de 2014.
Se recomienda además realizar el estudio que permita diferenciar la fracción respirable de la

fracción inhalable del particulado total.
No obstante se cumple con la Res. 295/03, la empresa provee mascarillas respiradoras de tipo
N-95.
5.2.4- Método para definir prioridades de evaluación de contaminantes en ambientes

laborales.
Hasta aquí, hemos hecho el reconocimiento de los contaminantes químicos presentes en el

lugar de trabajo. Aplicamos ahora un método para definir las prioridades, tanto de evaluación
como de control de dichos contaminantes. Este método se basa en la asignación de
coeficientes de valoración.
27
ponderación Aceites Dimetilformamida Solventes Material Polvo de
Minerales dieléctricos particulado algodón
Vía de entrada 2 8 8 4 4
aparato respiratorio + piel 8 8 8
aparato respiratorio 4 4 4
Piel (absorción, irritación) 2 2
Ojos o ingestión 1
efecto potencial agudo 2 4 2 1 1
riesgo extremo o muerte 8
riesgo alto 4 4 0 0
riesgo moderado 2 2 2
riesgo ligero 1 1 1
efecto potencial crónico 2 4 2 4 4
extremo 8
alto 4 4 4 4
moderado 2 2 2
bajo 1
factores físico 2 8 4 8 8
gas o aerosol 8 8 8 8
líquido volátil 4 4
líquido poco volátil 2 2
sólido 1
Cantidad usada 2 8 2 8 8
más de 50000/año 8 8 8 8
5000 a 50000 / año 4
500 a 5000 / año 2 2 2 0 0
menos de 500/año 1
Trabajadores expuestos: 1 4 1 4 2
más de 125 8
25 a 125 4 0 4 4
5 a 25 2 2
1a4 1 1 1
Ponderación total: 32 32768 256 4096 2048
Con este método surge claramente que la prioridad la tiene la Dimetil Formamida, luego el
material particulado, luego el polvo de algodón y finalmente el solvente dieléctrico y los
lubricantes.
28
5.2.5- Riesgo Ergonómico.
Ergonomía es una ciencia que estudia el trabajo, en relación con el entorno en que se lleva a
cabo (el lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores), considera los principios
de capacidades físicas y psicológicas de las personas, para finalmente diseñar o adecuar los
equipos, herramientas y ambientes de trabajo, a fin de evitar o disminuir los riesgos de daños y
enfermedades, así como aumentar la eficiencia y mejorar la calidad de vida en el trabajo.
Para comprender la aplicación de la ergonomía al trabajo se recomienda leer el anexo 8.
 Caso práctico, trabajo de pie.
De la dotación expuesta en el punto 2.3 del presente trabajo, se cuentan con 25

personas realizando operaciones diferentes cuyos movimientos se adecuan a la
representación señalada a continuación.
Haciendo referencia a un valor porcentual, un problema equivalente a un 86% de los

empleados en producción. Al momento de realizar un Pareto de causa-raíz a los
problemas de este tipo, el presente se posiciona en el numero 1.
Fig. 7. Hombre trabajando de pie.
En este caso la persona cuenta con:
- Estera, esta almohadilla anti-fatiga toma un papel importante cuando la persona

se mantiene de pie varias horas durante la jornada.
- Taburete, para descansar durante unos minutos. Existe la posibilidad que la

persona disminuya su ritmo de trabajo. Aun así, ésta perdida en producción se
compensa luego estando la persona no fatigada.
- Reposapiés, al estar sentada la persona se evita que las extremidades inferiores

queden suspendidas en el aire. No dando lugar a tensiones y calambres.
29
- Apoya brazos, si bien no están explicitados en la figura, dado el ejemplo
debería haber dos unidades de los mismos, de manera tal que se evite apoyar los
antebrazos en la superficie o filos.
Se recomienda leer el anexo 9, medidas preventivas para evitar el desequilibrio

insalubre.
 Mejoras sugeridas. Dado el alto porcentaje de ausentismo (>20%), la empresa empezó

hace tiempo un estudio exhaustivo. Este, cabe agregar que tiene asociado fuertes
intereses políticos y económicos.
Se promueven a modo de solución, lo siguiente:
- Renovación e implementación de sillas en todos los puestos de trabajo.
Anteriormente todos los operarios que estaban parados toda la jornada laboral.
Hoy fueron reemplazadas las sillas que se pueden observar en la figura 11, por
las mostradas en la figura 12.
Fig. 8. Silla de reposo para puestos de ensamble. Fig. 9. Silla de descanso para todo puesto de la línea de
producción.
- Gimnasia de relajación. Diez (10) minutos antes de iniciar el turno y finalizar la

jornada laboral, un profesor de educación física dicta clases de relajación y
distención muscular. La intención es que toda persona de producción, se
encuentre motivada, y principalmente bien a nivel físico. Evitando así la fatiga
muscular, y problemas asociados que agudizan la monotonía y repetitividad diaria.
30
Además, como proyecto para el año 2014 se puede alentar capacitar a
todos los operarios con idioma inglés, y Office.
Esta inversión que realiza la empresa, no solo mejora la relación a nivel gremial
sino que también obtiene mejores resultados en los indicadores con la mejoría
lograda en el rendimiento del personal.
Son políticas sugeridas e implementadas en otras empresas radicadas en la

misma localidad, Rio Grande, Tierra del Fuego.
 Caso práctico, empuje forzoso.
El personal afectado a producción, 29 personas contemplando los supervisores, está

sujeto a la realización de tareas de empuje y arrastre forzosas, superior a 50Kgs en eje
vertical.
La solución actual de la empresa se limita a la rotación del personal en los puestos de

trabajo, minimizando la monotonía y repetitividad en las tareas. De esta manera los
pesos y posturas ejercidas son alternados de manera constante.
Fig. 10. Carro de transporte de bobinas. Fig. 11. Bachs, para transporte de fibras.
El carro empleado para el transporte de bobinas, ver figura 13, moviliza un peso total de
300kg.
Mientras que los bachs, ver figura 14, una suma equivalente a 90kg.
Cabe explicitar que ambos dispositivos son movilizados manualmente por el personal,
motivo por el cual la fatiga y cansancio muscular son factores que toman un rol
importante.
31
Se realizan alrededor de 15 movimientos diarios para cada caso,
individualizando el conteo y recorriendo una distancia no mayor a 30 metros.
 Mejoras sugeridas:
- Implementar un empuje mecanizado para el carro transportador de bobinas, de

manera tal que el mismo tome una velocidad inicial baja, eliminando el principal
desgaste.
- Movilizar los bachs de manera conjunta y continuar el recorrido individualmente.
Aquí no se puede buscar una solución como la expuesta para la figura 13 ya que
los mismos no son posicionados en un mismo espacio ni cuentan con estructura
referenciada.
Cabe destacar que la propuesta es una mejora corto plazista, económica que se
puede realizar a la brevedad por el staff de la empresa, sin necesidad de
terciarizarlo.
5.2.6- Ruidos.
Para analizar este riesgo, comenzamos repasando lo que pide la ley 19587 y su decreto
reglamentario 351/79. Anexo E, capítulo 13.
Definiciones:
- Nivel Sonoro Continuo Equivalente (N.S.C.E): Es el nivel sonoro medio en dBA de un

ruido supuesto constante y continuo durante toda la jornada, cuya energía sonora sea igual
a la del ruido variable medido estadísticamente a lo largo de la misma.
- Dosis máxima admisible: Ningún trabajador podrá estar expuesto a una dosis superior a
90 dBA de NSCE, para una jornada de 8 hs. diarias y 48 hs. semanales. Por encima de
115 dBA no se permitirá ninguna exposición sin protección individual ininterrumpida
mientras dure la agresión sonora. Asimismo en niveles mayores a 135 dBA no se permitirá
el trabajo ni aún con el uso obligatorio de protectores individuales.
En el punto 3 se refiere al instrumental. Es necesario ver qué características cumple el

instrumental utilizado para las mediciones.
El instrumento utilizado es un medidor de nivel sonoro marca CEM modelo DT-805.
Cumple con los estándares IEC61672-1 tipo 2 y ANSI S1.4 tipo 2 para medidores de nivel
sonoro.
El certificado de calibración del instrumento se adjunta.
El punto 4 nos dice que cuando el nivel sonoro sea determinado por un medidor de nivel
sonoro, se utilizará la red de compensación A en respuesta lenta.
32
El punto 5 se refiere al cálculo del nivel sonoro de ruidos no impulsivos (como es el
caso), y nos dice que, si como en nuestro caso los ruidos son continuos y sus variaciones no
sobrepasan los +/- 5 dB se promediarán los valores obtenidos en una jornada típica de trabajo.
Decreto 295/03. Define los límites que representan las exposiciones al sonido a los que se
cree que casi todos los trabajadores pueden estar expuestos repetidamente sin efectos
adversos para su audición.
Para ruido continuo o intermitente el nivel de presión acústica se debe determinar por medio de
un sonómetro o dosímetro que se ajusten, como mínimo, a los requisitos de la especificación
de las normas nacionales e internacionales (ver instrumento y ver normas).
El sonómetro deberá tener filtro de ponderación frecuencial A y respuesta lenta. La duración de

la exposición no deberá exceder a los valores de la siguiente tabla:
Unidad Duración dBA

Horas 24 80
16 82
8 85
4 88
2 91
1 94
minutos 30 97
15 100
7.5 103
3.75 106
1.88 109
0.94 112
segundos 28.12 115
14.06 118
7.03 121
3.52 124
Los valores medidos en Cordones Argentinos S.A, durante varios años consecutivos en
distintos puestos de trabajo, son los siguientes.
Se recomienda ver el anexo 10, audiometría. Ejemplo práctico de sordera en un trabajador.
33
16/10/2010 08/10/2011 13/07/2012 03/08/2013
Referencia Sub- sector
Sector Máquina Número Db (A) Db (A) Db (A) Db (A) Observaciones
plano de máquina
1 Prensa Prensa Comando 72 63 67 75

2 Prensa Prensa pesaje 68,9 76
3 Taller Caldera 80,9 75,4 63
Bobinadora
4 Producción A R5A 3 comando 76,5 80,6 78 81 izquierdo
Bobinadora
5 Producción A R5A 3 paletizado 78,9 82 85,1 84
Bobinadora
6 Producción A R5A 2 comando 86,4 85,4 88,7 82 izquierdo
Bobinadora
7 Producción A R5A 2 paletizado 78,7 80,8 80,3 82
Bobinadora
8 Producción A R5A 1 comando 86,3 78,8 84,6 81 izquierdo
9 Hilandería Motocono 1 Vapor 85,7 85,6 80,5 88 inicio
10 Hilandería Motocono 1 Vapor 88,2 86,1 82,9 88,2 medio
11 Hilandería Motocono 1 Vapor 90,2 82,8 84,2 89 fin
12 Hilandería Motocono 2 Vapor 85,6 88,4 86,3 86 inicio
13 Hilandería Motocono 2 Vapor 84,8 91,2 88,6 90 medio
15 Hilandería Motocono 3 Vapor 81,9 89 85,8 87 inicio
16 Hilandería Motocono 3 Vapor 84 92,5 86,3 85 medio
mesa de
18 Hilandería embalaje 75,8 78,9 78,3 77
19 corte rizadora 78,1 76,4 71,6 73,5 inicio
20 corte Prensa Comando 72,6 74,3 70,9 72,4
21 corte Prensa pesaje 77,4 77,4 72,9 73,9
22 Producción A / C Seydel 1 inicio 90,3 93,1 87,8 86,1 izquierdo
23 Producción A / C Seydel 1 medio 93 94 89,6 88,4 izquierdo
24 Producción A / C Seydel 1 fin 92,3 90,8 92 91,2 izquierdo
25 Producción A / C Seydel 2 inicio 86,3 87,5 86 85,2 izquierdo
26 Producción A / C Seydel 2 medio 88,1 93,2 87,5 91,5 izquierdo
27 Producción A / C Seydel 2 fin 90 86,8 85,7 90,6 izquierdo
28 Producción A / C Seydel 3 inicio 90,1 88,8 87,1 80 izquierdo
30 Producción A / C Seydel 3 fin 87,2 86,2 85,1 80 izquierdo
34
33 Producción A / C Seydel 4 fin 86,9 95,7 85,6 81,3 izquierdo
35 Producción A / C Seydel 5 medio 90,7 92,5 87,2 79 izquierdo
36 Producción A / C Seydel 5 fin 90,1 91,2 87,1 79,1 izquierdo
37 Caldera 63 63,9
38 Producción C SantÁndrea 1 Comando 80,9 81,9 83 76 izquierdo
39 Producción C SantÁndrea 2 fileta 80 81,8 83,6 89,9 izquierdo
40 Producción C SantÁndrea paletizado 91,2 80,4 82,3 79,1
circulación
41 autoelevador paletizado 82,4 80 78 82,3
circulación
42 autoelevador seydel 82,3 82,9 85,3 79,2
circulación
43 autoelevador embalaje 80,5 79,9 75 78
44 depósito 53,5 45,2 62 62
45 depósito 60 60
46 depósito 60,5 60
47 tintorería bombas 58 52
48 Caldera 52,8 83
Bobinadora
Producción A R5A 1 fileta 79,4 76,4 izquierdo
Bobinadora
Producción A R5A 1 Comando 85,8 78,7 derecho
Bobinadora
Producción A R5A 1 paletizado 79,9 79,1
Bobinadora
Producción A R5A 1 fileta derecho
Bobinadora
Producción A R5A 2 fileta 79,7 79,4 derecho
Bobinadora
Producción A R5A 2 fileta 78,8 80,2 izquierdo
Bobinadora
Producción A R5A 2 Comando 93 85 derecho
Bobinadora
Producción A R5A 3 fileta 81,3 75,8 derecho
Bobinadora
Producción A R5A 3 fileta 80,4 76 izquierdo
Bobinadora
Producción A R5A 3 Comando 80,1 80,6 derecho
Hilandería Motocono 1 enconadora 83,2 80,2 medio
Hilandería Motocono 1 enconadora 82,5 80,4 inicio
Hilandería Motocono 1 enconadora 83,2 81 fin
Hilandería Motocono 2 enconadora 81,3 83,1 fin
Hilandería Motocono 2 enconadora 82,4 83,2 medio
Hilandería Motocono 2 enconadora 81 83,5 inicio
Hilandería Motocono 3 enconadora 79,5 84,1 fin
Hilandería Motocono 3 enconadora 80 84,4 medio
Hilandería Motocono 3 enconadora 80 85,3 inicio
corte Prensa fileta 72,3 71,8 derecho
35
corte Prensa fileta 73,5 72 izquierdo
corte Prensa prensa 75,1 72,8
corte rizadora 71,9 72,1 fin
corte rizadora 75,7 75 medio
Producción C SantÁndrea 1 fileta 93 81,5 izquierdo
Producción C SantÁndrea 1 fileta 82,1 81,8 derecho
Producción C SantÁndrea 1 Comando 85,7 87,7 derecho
Producción C SantÁndrea 2 fileta 81,9 80,5 derecho
Producción C SantÁndrea 2 Comando 84 87,5 derecho
Producción C SantÁndrea 2 Comando 82,4 87,7 izquierdo
Producción A / C Seydel 1 fin 88,2 86,8 derecho
Producción A / C Seydel 1 inicio 87 87,5 derecho
Producción A / C Seydel 1 medio 88,1 93,2 derecho
Producción A / C Seydel 2 inicio 88 88,8 derecho
Producción A / C Seydel 3 inicio 83,7 85,1 derecho
Producción A / C Seydel 4 inicio 90,3 90,4 derecho
Producción A / C Seydel 5 fin 93 88,1 derecho
Producción A / C Seydel 5 inicio 86,2 90 derecho
laboratorio 66,7 61,9
El nivel de ruido es continuo, por lo que el valor medido en forma instantánea coincide con el
NSCE. También puede verse, que los valores medidos son consistentes año a año, ya que las
máquinas, el lay out y los procesos, no han cambiado mucho. Los puntos medidos, pueden
consultarse en el plano adjunto (anexo 20).
Para hacer un análisis, nos enfocamos en las mediciones del último año, y las agrupamos por
puesto de trabajo. Realizamos el promedio energético para cada sector y general de planta, e
individualizamos aquellos sectores donde el nivel de ruido es mayor que 85 dBA, máximo
permitido para una exposición diaria de 8 horas, por el decreto 295/03.
36
03/08/2013
Referenc Sub- sector
Sector Máquina Número Db (A) Observaciones
ia plano de máquina
1 Prensa Prensa Comando 75

2 Prensa Prensa pesaje 76
Promedio Prensa 75,53
3 Taller Caldera 63
Promedio Taller 63,00

Bobinadora
4 Producción A R5A 3 comando 81 izquierdo
Bobinadora
5 Producción A R5A 3 paletizado 84
Bobinadora
Bobinadora
7 Producción A R5A 2 paletizado 82
Bobinadora
Promedio Producción A 82,15
9 Hilandería Motocono 1 Vapor 88 inicio
10 Hilandería Motocono 1 Vapor 88,2 medio
11 Hilandería Motocono 1 Vapor 89 fin
13 Hilandería Motocono 2 Vapor 90 medio
16 Hilandería Motocono 3 Vapor 85 medio
mesa de
18 Hilandería embalaje 77
Promedio Hilandería 87,24
19 corte rizadora 73,5 inicio
20 corte Prensa Comando 72,4
21 corte Prensa pesaje 73,9
Promedio corte 73,31
22 Producción A / C Seydel 1 inicio 86,1 izquierdo
23 Producción A / C Seydel 1 medio 88,4 izquierdo
24 Producción A / C Seydel 1 fin 91,2 izquierdo
37
28 Producción A / C Seydel 3 inicio 80 izquierdo
30 Producción A / C Seydel 3 fin 80 izquierdo
35 Producción A / C Seydel 5 medio 79 izquierdo
Promedio Producción A /
C 86,13
37 Caldera Caldera 63,9
Promedio Caldera 63,90
38 Producción C SantÁndrea 1 Comando 76 izquierdo
39 Producción C SantÁndrea 2 fileta 89,9 izquierdo
40 Producción C SantÁndrea paletizado 79,1
Promedio Producción C 85,64
41 circulación autoelevador paletizado 82,3
42 circulación autoelevador seydel 79,2
43 circulación autoelevador embalaje 78
Promedio circulación
autoelevador 80,23
44 depósito 62
45 depósito 60
46 depósito 60
Promedio depósito 60,77
47 tintorería bombas 52
Promedio tintorería 52,00
48 Caldera Caldera 83
Promedio Caldera 83,00

Promedio general 84,66
Si bien hay sectores donde el nivel de ruido es inferior a los 85 dBA, ya que el promedio
general de planta es 84.66 dBA, se establece el uso obligatorio de protectores auditivos en
toda la planta.
Protector auditivo de copa sugerido.
Dadas sus características, y existencia en el mercado local, se recomienda la adquisición

según corresponda del protector auditivo de copa Howard Leight – Bilsom – Viking V3 NRR 29.
38
El mismo se caracteriza por lo siguiente:
- El más alto grado de protección auditiva.
- Orejera de alto nivel de atenuación para trabajadores expuestos a frecuencias bajas.
- Almohadillas amplias de fácil recambio.
- Fleje forrado, de gran duración y ajustable.
- Orejeras de 3 posiciones con cinta para usar sobre la cabeza para mayor versatilidad de
uso.
- Utiliza lana mineral Eardown de alta absorción en las copas para incrementar la
atenuación en alta frecuencia.
- Almohadillas de espuma gruesas en el arco para mayor confort.
- Dieléctrica.
Atenuación según normas ANSI S.3.19-1974 (NRR=29dB).
Por mayor detalle del modelo de protección acústica seleccionado, se recomienda ver el anexo
11.
Fig. 12. Curva de atenuación de protector auditivo de copa Howard Leight – Bilsom – Viking V3 NRR 29.
5.2.7- Iluminación.
Se dispone de las planillas de medición de iluminación de los años 2010; 2011; 2012 y 2013.
39
Se encuentra que hasta el año 2011 la información de estas planillas era más
completa, ya que se especificaba el tipo de lámpara, cosa que con el formato actual, sólo se
especifica si es de descarga o incandescente.
El tipo de lámpara es una información importante, ya que se ve que en los últimos años la
iluminación media (si tomamos como media el promedio de todos los puntos medidos, aunque
debemos analizar la representatividad de este promedio), ha decaído, y pensamos que esto se
debe a una mala elección en el tipo de lámpara, que se ha cambiado en los últimos años. Si no
se especifica bien el tipo de lámpara, y sólo se indica “descarga” como en la actualidad, este
cambio podría no ser advertido.
Por otro lado, se ve que en una misma planilla se vuelcan los datos de distintos puestos de
trabajo, y de distintos ambientes de trabajo, depósitos, servicios, sectores parados, talleres,
todo junto, lo cual no permite hacer un análisis, y carece de sentido calcular una iluminación
media.
Para efectuar un análisis, comenzaremos reagrupando los datos. Para esto se toma como
referencia el croquis de medición.
Se debe tener en cuenta también para el análisis, los valores mínimos de iluminancia exigidos
por la legislación vigente, decreto 351/79, anexo D, capítulo 12 “iluminación y color”.
Valoración según la clase de tarea.
Para visión ocasional sola, movimientos seguros en lugares poco transitados, sala de calderas,
depósitos de materiales voluminosos, etc.: 100 lux.
Tareas simples intermitentes: 100 a 300 lux., estas tareas se asimilan a las de un obrero de
esta industria.
Tareas moderadamente críticas, trabajos mecánicos medianos: 300 a 750 lux.
Valoración según la industria.
Para industria textil, mezcla, cardado, estirado (tareas que se realizan en nuestro proceso), 200
lux.
Se ve en principio que el promedio general de iluminancia tuvo la siguiente evolución a lo largo

del período considerado.
Año Iluminancia (LUX)

2010 245
2011 295
2012 248
2013 173
Se marca un fuerte deterioro en el año 2013, producto del reemplazo de las lámparas de
descarga de sodio de alta presión, de 250 w por lámparas “bajo consumo” de 110 w.
40
Por las características técnicas de la lámpara de descarga de sodio de alta presión y
las de bajo consumo, se recomienda ver el anexo 12.
Luminaria utilizada.
Pantalla de aluminio con rejilla de protección de alambre de acero.
Fig. 13. Pantalla protectora empleada en la luminaria.
5.2.7.1- Análisis puesto por puesto.
Nº Puesto Nombre del Iluminancia Iluminancia Iluminancia Iluminancia Iluminancia Cumple

puesto 2010 2011 2012 2013 requerida Si / No
1 Prensa 165 215 248 126 200 No
2 Taller 359 571 285 149 500 No
3 Producción 254 311 226 213 200 Si
bobinadoras
4 Producción 349 368 332 300 200 Si
motocono
5 Empaque de 359 345 253 164 500 No
hilados
6 Rizadora 32 42 51 82 200 No
7 Prensa de 138 93 64 154 200 No
corte
8 Rompedoras 228 318 225 115 200 No
(seydel)
9 Bobinadoras 219 295 309 257 200 Si
RSN
10 Circulación 226 331 331 116 100 Si
11 Laboratorio 348 300 440 163 500 No
12 Depósito 227 172 167 102 100 Si
13 Depósito 91 94 72 100 No
14 Tintorería 153 83 65 100 No
15 Producción 130 45 100 No
(punto 101
caldera)
16 Mantenimiento 134 10 100 No
(grupo
electrógeno
41
punto 102)
Como primera conclusión, vemos que hay varios puestos de trabajo donde estamos por debajo
del mínimo exigido por ley, en lo que se refiere a iluminancia.
Vemos además, que los valores de iluminancia fueron deteriorándose desde 2011 en adelante,
por diversas razones, tales como falta de mantenimiento y cambio de la tecnología de las
lámparas, pasando de sodio alta presión a “bajo consumo”.
A la vista de los resultados prácticos creemos que se tomó una decisión apresurada al decidir
el cambio de la lámpara de sodio de alta presión por la lámpara de bajo consumo. Para revisar
la decisión que se tomó en su momento procederemos a calcular la cantidad de luminarias
necesarias, para cada local, tipo de trabajo y para uno u otro tipo de lámpara, y efectuar un
análisis técnico económico.
Debemos tener en cuenta además, otro factor, y es que la instalación de las lámparas de sodio
de alta presión, es más compleja, por el hecho de requerir balasto, además, este balasto
genera temperatura, la cual sumado a la pelusa propia del sector, constituye un factor de riesgo
de incendio. Otro argumento a favor de la lámpara de bajo consumo vs. La de sodio de alta
presión es el color y el encendido inmediato. Todos estos factores deberán tenerse en cuenta
al momento de decidir el tipo de luminaria a utilizar.
Cálculo comparativo del número de luminarias por local y para lámparas bajo consumo de 105
w y lámpara de sodio alta presión de 250 w.
Cálculo de número de luminarias necesarias por local - lámpara Sodio alta presión
Cantidad
Altura coeficiente
Superficie Altura de Flujo flujo de
a b de espacial
a iluminar techo total unitario luminarias
montaje del local
necesarias
flujo
Local Uso Ancho Largo S2 Em H techo h h´ K Cu Fm
total
1 depósito 20 60 1200 100 5 3,15 4,15 9 74 0,65 249480 32000 8
2 producción 20 20 400 200 5 3,15 4,15 6 72 0,65 170940 32000 5
taller
3 20 20 400 500 5 3,15 4,15 6 72 0,65 427350 32000 13
mecánico
4 producción 20 80 1600 200 5 3,15 4,15 10 75 0,65 656410 32000 21
5 producción 20 60 1200 200 5 3,15 4,15 9 74 0,65 498960 32000 16
6 depósito 14 33 462 100 5 3,15 4,15 6 72 0,65 98718 32000 3
m m m2 lux m m m lumen lumen unidades
42
Lámparas vapor sodio alta presión
costo Costo costo costo
Costo Cantidad de Potencia
costo lámpara Potencia Vida útil total total kwh kwh total
Balasto luz total
lámparas balastos unitario kwh
Watt hs. lumen-hora watt
$ $ $ $ $
$ 89,00 430,10 250 32000 1024000000 693,87 3.353,17 1.949 47 0,86 40,20
$ $ $ $ $
$ 89,00 430,10 250 32000 1024000000 475,43 2.297,54 1.335 32 0,86 27,54
$ $ $ $ $
$ 89,00 430,10 250 32000 1024000000 1.188,57 5.743,86 3.339 80 0,86 68,86
$ $ $ $ $
$ 89,00 430,10 250 32000 1024000000 1.825,64 8.822,56 5.128 123 0,86 105,77
$ $ $ $ $
$ 89,00 430,10 250 32000 1024000000 1.387,73 6.706,34 3.898 94 0,86 80,40
$ $ $ $ $
$ 89,00 430,10 250 32000 1024000000 274,56 1.326,83 771 19 0,86 15,91
$ $ $
5.845,80 28.250,31 338,69
Lámparas de sodio
Costo instalación: $ 34.096,10
Vida útil: 32000
Costo hora instalación: $1,07 $/hora
Costo operación: $ 338,69 $/hora
Cálculo de número de luminarias necesarias por local - lámpara bajo consumo 105 W
Cantidad
Altura coeficiente
Superficie Altura de Flujo flujo de
a b de espacial
a iluminar techo total unitario luminarias
montaje del local
necesarias
flujo
Local uso Ancho Largo S2 Em H techo h h´ K Cu Fm
total
1 depósito 20 60 1200 100 5 3,15 4,15 9 74 0,65 249480 5340 47
2 producción 20 20 400 200 5 3,15 4,15 6 72 0,65 170940 5340 32
taller
3 20 20 400 500 5 3,15 4,15 6 72 0,65 427350 5340 80
mecánico
4 producción 20 80 1600 200 5 3,15 4,15 10 75 0,65 656410 5340 123
5 producción 20 60 1200 200 5 3,15 4,15 9 74 0,65 498960 5340 93
6 depósito 14 33 462 100 5 3,15 4,15 6 72 0,65 98718 5340 18
m m m2 lux m m m lumen lumen unidades
43
Lámparas bajo consumo
Costo costo
Costo Vida Cantidad costo total Potencia costo total
costo lámpara Potencia total kwh kwh
Balasto útil de luz lámparas total kwh
balastos unitario
lumen-
Watt hs. watt
hora
$ $ $ $ $
$ 242,10 - 105 8000 42720000 11.310,71 - 4.906 118 0,86 101,18
$ $ $ $ $
$ 242,10 - 105 8000 42720000 7.749,93 - 3.361 81 0,86 69,33
$ $ $ $ $
$ 242,10 - 105 8000 42720000 19.374,82 - 8.403 202 0,86 173,32
$ $ $ $ $
$ 242,10 - 105 8000 42720000 29.759,72 - 12.907 310 0,86 266,21
$ $ $ $ $
$ 242,10 - 105 8000 42720000 22.621,41 - 9.811 235 0,86 202,36
$ $ $ $
$ 242,10 - 105 8000 42720000 4.475,58 - 1.941 47 0,86 $ 40,04
$ $
95.292,17 $ - 852,43
Lámparas bajo consumo:
$
Costo instalación: 95.292,17
Vida útil: 8000 horas
costo hora $
instalación: 2,98 $/hora
$
Costo operación: 852,43 $/hora
44
5.2.7.2- Iluminancia calculada con la cantidad de luminarias real vs. Medición real.
Cantidad de luminarias Cantidad Iluminancia

Flujo total Iluminancia medida
necesarias luminarias real calculada
uso
Depósito 47 22 56508 47 102
Producción 32 20 49982 125 126
Taller
80 5 12496 31 149
mecánico
Producción 123 72 187434 117 213
Producción 93 68 174661 146 102
Depósito 18 12 29989 65 65
unidades unidades lumen Lux lux
Se concluye que de mantener el tipo de lámpara actual, bajo consumo 105 w, debería
incrementarse el número de luminarias en alrededor de 160 %, por lo tanto es natural que con
la cantidad y tipo de luminarias actuales, no se llegue al mínimo de iluminancia requerido por
ley en varios puestos de trabajo.
Sin embargo, también se ha visto que el costo de la instalación, mantenimiento y operación, de

una instalación de iluminación de lámparas bajo consumo, es muy superior al costo de
instalación, mantenimiento y operación de una instalación que cumpla con la legislación, pero
hecha con lámparas de vapor de sodio.
Como inconvenientes de esta última, podemos citar, la necesidad de balasto, que crea un
riesgo por la temperatura, la demora en el encendido/reencendido, y el color.
El riesgo de incendio por la combinación de temperatura y la acumulación de fibras textiles

(pelusa) sobre las luminarias, se minimiza con una limpieza frecuente.
El color puede corregirse alternando lámparas de vapor de sodio, con lámparas de vapor de
mercurio (de potencia y rendimiento lumínico similar).
Recomendamos entonces, hacer una paulatina migración a lámparas de vapor de sodio.
En el anexo 13 se pueden ver las tablas y consideraciones técnicas usadas para los cálculos
precedentes.
45
Riesgos por mala iluminación.
Los efectos de una mala iluminación sobre la salud se pueden resumir en los siguientes tres (3)
tipos:
1) Trastornos visuales. Los principales son:
- Dolor e inflamación en los parpados.
- Irritación.
- Lagrimeo.
- Enrojecimiento.
- Sensación de cuerpo extraño.
- Visión doble o enmascarada.
2) Cefalalgias. Dolor de cabeza que aparece alrededor de los ojos normalmente detrás de
ellos, la fatiga visual. Es la sobrecarga de los músculos que intervienen en el enfoque, y
puede causar dolor de cabeza.
3) Fatiga general. Sensación de falta de energía, de agotamiento o cansancio.
5.2.7.3- Iluminación de emergencia.
En cuanto a la iluminación de emergencia empleada en la planta, se limita a luminarias

alimentadas por un grupo electrógeno, capaz de suplir las líneas y las mismas.
Estas últimas están distribuidas de manera tal que el nivel de intensidad de la luz es suficiente
para transitar, no pudiendo desarrollar tareas de lectura, control e inspección.
Debajo se pueden observar las empleadas:
Fig. 14. Luces de emergencias empleadas en la planta.
46
5.2.8- Riesgo termo-higrométrico.
La existencia de calor en el ambiente laboral constituye frecuentemente una fuente de

problemas que se traducen en quejas por falta de confort, bajo rendimiento en el trabajo y en
ocasiones, riesgo para la salud.
En Cordones Argentinos S.A el estrès térmico puede ser un problema.
Después de un fin de semana, con temperaturas exteriores bajo cero, cuesta iniciar la semana.
La sala esta fría, la humedad se ha condensado sobre equipos y materia prima. Hasta que se
alcanza una temperatura agradable, pueden pasar varias horas.
En régimen normal, el mismo calor generado por las máquinas hace innecesaria la calefacción,
salvo temperaturas extremas en invierno.
Complica también la humedad, ya que todos los procesos trabajan con vapor que se libera al
ambiente y que hace que el aire se encuentre saturado de humedad.
Por todo lo dicho, la empresa ha hecho un estudio de carga térmica, en el año 2012, con la
idea de repetirlo todos los años.
El estudio consistió en calcular el índice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature) o TGBH.
Este índice se utiliza por su sencillez para discriminar rápidamente si es o no admisible la

situación de riesgo de estrés térmico. Su cálculo permite a menudo tomar decisiones en cuanto
a las posibles medidas preventivas que haya que aplicar.
Para mayor información sobre este índice, se recomienda leer la nota técnica adjunta.
Como conclusión de este análisis, se puede afirmar que los valores de carga térmica
registrados permiten los trabajos continuos en los sectores analizados.
No obstante los resultados positivos del análisis, es nuestra recomendación y el compromiso de

la empresa, trabajar en el mejoramiento de las condiciones ambientales trabajando sobre la
ventilación y la extracción del vapor.
5.2.9- Radiación no ionizante.
La única fuente de radiación no ionizante detectada en fábrica es la radiación ultravioleta

producto de la soldadura eléctrica.
Dado que la fábrica es textil, la soldadura eléctrica no es un proceso frecuente, sino tan sólo
para alguna esporádica reparación, por lo que, con los medios de protección adecuados (EPP),
no se considera un riesgo de envergadura.
47
El equipo de seguridad y normas mínimas de seguridad según el Manual de
Soldadura, Pedro Claudio Rodriguez, Editorial Alsina, se compone de lo siguiente:
- Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección correcto
- Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no posee
grietas o fisuras
- Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con protección
de plomo. Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y completamente
abotonadas.
- Antes de comenzar a soldar, comprobar que las personas estén protegidas contra las
radiaciones que se desprenderán por efecto del arco eléctrico.
- Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan cerca de
usted de los destellos luminosos. Nunca comience a soldar cerca de una persona que
no esté protegida.
- Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarán la luz del arco
eléctrico.
- Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se producirían descargas a

tierra a través del operario.
- Compruebe que la pieza y/o banco de trabajo, estén conectados a tierra.
5.3- Seguridad.
La seguridad es la disciplina que se ocupa de Prevenir la ocurrencia de los accidentes de

trabajo.
Los Accidentes se producen, porque coinciden en tiempo y lugar Condiciones Inseguras con
Actos Inseguros, pudiendo estar presente un Factor que llamamos Contribuyente y que actúa
como catalizador de ambos a favor del accidente.
Una Condición Insegura es aquella causa imputable a la maquinaria, equipo, etc, cuya
presencia hace que ocurra el accidente.
Un Acto Inseguro, es aquella causa por la cual el accidente se produce por un error humano,
consciente o no.
Sin que se piense que son todos daremos a continuación una lista de ambos para dar una idea
más concreta del concepto de Condición y Acto Inseguro.
Condición insegura.
- Orden y Limpieza deficiente en el lugar de trabajo.
- Protecciones y resguardos inadecuados o inexistentes.
48
- Herramientas, equipos o materiales defectuosos.
- Espacios limitados.
- Sistemas de advertencias insuficientes o inexistentes.
- Iluminación excesiva o insuficiente.
Acto inseguro.
- Adoptar una posición inadecuada para hacer una tarea
- Levantar objetos de manera incorrecta
- Instalar o almacenar cargas de manera inadecuada
- Hacer bromas en el trabajo
- Trabajar bajo el efecto del alcohol y/o drogas
Factor Contribuyente.
Es un factor agravante, consciente o no, agradable o no, que confluye a que el accidente posea
una mayor probabilidad de ocurrencia.
Los riesgos pueden ser:
- Eléctricos (Contactos directos o indirectos y por electricidad estática).
- Mecánicos.
- Caída desde altura, a nivel y de objetos.
- Atrapamientos, golpes o choques por objetos, cortes con objetos.
- Proyecciones con objetos, pisadas sobre objetos.
- Incendios.
- Explosiones.
- Otros Tipos.
La lista anterior, es sólo a modo de ejemplo, y no pretende ser exhaustiva ni absolutamente

completa.
Dado la gran cantidad de riesgos que podemos encontrar en el ámbito laboral en general, y en
el establecimiento particular Cordones Argentinos S.A, debemos usar un método que nos
permita tener en cuenta a todos ellos, sin pasar por alto a ninguno, y a su vez, que nos permita
asignar una prioridad con la cual actuaremos sobre dicho riesgo a fin de minimizarlo,
eliminarlo, o controlarlo.
49
Es decir, esta prioridad asignada nos permitirá trazar un PLAN DE ACCION en función
de la necesidad del ambiente particular de trabajo que estamos analizando.
El grado de Peligrosidad de un riesgo es directamente proporcional a la Consecuencia que es

esperable en caso de ocurrencia del accidente por la Probabilidad de ocurrencia y la
Exposición frente al mismo.
La probabilidad de ocurrencia está relacionada de manera directa con el conocimiento de

quienes están expuestos, de la existencia del riesgo, su capacitación e idoneidad. Mientras que
la exposición está relacionada con la cantidad de operarios frente al riesgo y el tiempo que los
mismos pasan frente a él.
GP = C x P x E
Si construimos escalas de 1 a 10 para cada uno de ellos podemos establecer el siguiente

criterio:
Para la Consecuencia:
1. Lesiones leves, contusiones, escoriaciones, golpes y/o pequeños daños económicos.
4. Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños económicos medios.
7. Lesiones incapacitantes y/o daños económicos importantes.
10. Muerte y/o daños económicos extraordinarios.
Para la Probabilidad:
1. Nunca ha sucedido a pesar de la existencia del riesgo.
4. Sería una rara coincidencia, aunque ocurrió alguna vez.
7. Es posible la ocurrencia, ya ha ocurrido.
10. Es lo más probable que ocurra.
Para la Exposición:
1. Es totalmente extraño que la situación se presente
4. La situación ocurre ocasionalmente
7. Es frecuente o por lo menos una vez por día
10. Es continua o por lo menos varias veces al día
De esta manera el GP = C x P x E tendrá un valor entre 1 y 1000 de lo cual podemos

establecer la siguiente escala:
50
Si GP está entre 1 y 300 podemos considerar que el Riesgo es Leve por lo tanto la
acción correctiva puede esperar.
Si GP está entre 301 y 600 el Riesgo es Medio y debo planear la acción correctiva.
Si GP está entre 601 y 1000 el Riesgo es Grave y debo actuar en forma inmediata.
Establecido el método para asignar prioridades, hacemos un relevamiento de los riesgos que
encontramos en el establecimiento.
Para eso nos basamos en la ley N° 19587 y su decreto reglamentario 351/79.
Esto nos permite hacer un análisis más exhaustivo de los riesgos, basado en la experiencia y
conocimientos de muchas personas y muchos años volcados en el texto de la ley, y a su vez,
no menos importante.
Se recomienda ver los anexos 14 y 15, estado de cumplimiento del establecimiento por la
normativa vigente e incumplimiento del establecimiento por la normativa vigente,
respectivamente.
¿Los sistemas de almacenaje Cap. 5 Art. 42 y 43 Art. 8 d) Ley

28 NO 10 4 10
permiten una adecuada circulación? Dec. 351/79 19587
Las estibas no siempre permiten una adecuada circulación ni se respeta una distancia entre
estiba y estiba. La falta de espacio es un problema.
Fig. 15. Material estibado, no respetando los pasillos. Fig. 16. Material estibado obstruyendo matafuegos.
51
Fig. 17. Material erróneamente estibado, sobre pasillo. Fig. 18. Estibas excediendo altura permisible.
Las líneas de circulación están borradas o desactualizadas.
¿Existen duchas de emergencia y/o

Cap. 5 Art. 42 Art. 8 b) y 9
33 lava ojos en los sectores con NO 7 1 1
Dec. 351/79 i) Ley 19587
productos peligrosos?
¿Existe un sistema para control de Cap. 17 Art.145 y Art. 8 a) Ley
34 NO 1 7 4
derrames de productos peligrosos? 148 Dec. 351/79 19587
Fig. 19. Productos peligrosos no identificados, mal almacenados.
Se encuentran bidones de productos sin identificar.
¿Poseen parada de máximo nivel de

Cap. 15 Art. 117
90 sobrecarga en el sistema de fuerza NO 10 1 1
Dec. 351/79
motriz?
Cap. 15 Art. 116
¿Se registra el mantenimiento Art. 9 b) Ley
93 NO Dec. 351/79, Art. 10 1 1
preventivo de estos equipos? 19587
10 Dec. 1338/96
No se registra el mantenimiento de los equipos (o se hace informalmente).

Frecuentemente faltan elementos de seguridad por rotura, ejemplo matafuego, sirena de
retroceso, etc.
52
¿Se han fijado las instrucciones
detalladas con esquemas de la Cap. 16 Art 138 Art. 9 j) Ley
54 NO 10 4 10
instalación, y los procedimientos Dec. 351/79 19587
operativos?
¿Cuenta el operador con la
Cap. 16 Art. 138 Art. 9 k) Ley
58 capacitación y/o habilitación NO 10 4 10
Dec. 351/79 19587
pertinente?
Existen 3 calderas en planta, y otros recipientes sometidos a presión. No hay procedimientos y

los que hay no se cumplen. Si bien hay capacitación, no hay foguistas habilitados.
El riesgo mecánico de los recipientes a presión será tratado en forma particular.
¿Se adoptaron las correcciones en Cap. 9 Art. 61 Art. 9 c) Ley

111 NO 7 10 10
los puestos y/o lugares de trabajo? Dec. 351/79 19587
Este punto se refiere a la Dimetilformamida, que se ha tratado en la parte de contaminantes. Es

de máxima prioridad.
Art. 8 a) y
¿Existe orden y limpieza en los Cap. 5 Art. 42
15 NO Art. 9 e) Ley 1 7 4
puestos de trabajo? Dec. 351/79
19587
No hay vocación de orden y limpieza, y los espacios exiguos no la favorecen.
Fig. 20. Desorden, material acumulado sucio. Fig. 21. Material desordenado obstruyendo pasillo.
53
Fig. 22. Desorden, material acumulado sucio. Fig. 23. Material desordenado obstruyendo pasillo.
Art.8 a) y
¿Existen depósito de residuos en los Cap. 5 Art. 42
16 NO Art.9 e) Ley 1 7 4
puestos de trabajo? Dec. 351/79
19587
Fig. 24. Cesto de basura colapsado. Fig. 25. Mal uso de bolsa como cesto de basura.
Existen depósitos de residuos, como el de la foto izquierda. Con el tiempo esto fue
degenerando en la foto derecha.
Tienen las salientes y partes móviles

Cap. 12 Art. 81 Art. 9 j) Ley
17 de máquinas y/o instalaciones, NO 7 7 7
Dec. 351/79 19587
señalización y/o protección?
54
Fig. 26. Robot sin señalización. Fig. 27. Carro móvil pibot sin señalización.
El operario tiene un acceso parcial a una zona con partes en movimiento.
También en las fotos de abajo, se ve una secuencia de partes en movimiento y el operario (si
bien existe una reja) tiene acceso parcialmente a esta zona. La parte móvil no está
suficientemente señalizada.
Fig. 28. Parte móvil saliente no señalizada. Fig. 29. Parte móvil saliente no señalizada.
¿Las portátiles eléctricas poseen Cap. 15 Arts. 103 Art.9 b) Ley

NO 7 1 4
protecciones para evitar riesgos? y110 Dec. 351/79 19587
¿Las herramientas están en estado Cap.15 Art.110 Art.9 b) Ley
NO 1 7 7
de conservación adecuado? Dec. 351/79 19587
55
Se controla el estado de las herramientas manuales, pero no existe una frecuencia, un
procedimiento, y una conciencia.
Fig. 30. Herramientas y/o portátiles incorrectamente guardadas.
¿Las neumáticas e hidráulicas

Cap. 15 Arts. 103 Art.9 b) Ley
11 poseen válvulas de cierre automático NO 7 1 10
y110 Dec. 351/79 19587
al dejar de accionarla?
Fig. 31. Mangueras sin válvula de seguridad. Fig. 32. Manguera desordenada. Riesgo de caída.
56
¿Se encuentran identificadas las Cap. 12 Art. 82
69 NO 1 1 1
cañerías? Dec. 351/79
¿Se ha instalado un sistema de
iluminación de emergencia, en
Cap. 12 Art. 76
64 casos necesarios, acorde a los NO 1 7 1
Dec. 351/79
requerimientos de la legislación
vigente?
¿Se cumple con los requisitos de
Cap. 12 Art. 71 Art. 8 a) Ley
63 iluminación establecidos en la NO 1 7 7
Dec. 351/79 19587
legislación vigente?
¿Los niveles existentes cumplen con Cap. 12 Art. 73 a Art. 8 a) Ley

66 NO 1 7 7
la legislación vigente? 75 Dec. 351/79 19587
¿Existe marcación visible de pasillos,

circulaciones de tránsito y lugares de
Cap. 12 Art. 79 Art. 9 j) Ley
67 cruce donde circulen cargas NO 10 1 10
Dec. 351/79 19587
suspendidas y otros elementos de
transporte?
Las cañerías no están todas pintadas (algunas). La iluminación de emergencia no cumple los
requisitos legales. La iluminación (ver desarrollo iluminación), es insuficiente.
Fig. 33. Pasillos desmarcados, falta de carteleria y salida de emergencia explicita.
Las demarcaciones y pasillos se han borrado o han quedado obsoletas por cambios de Lay-
out.
57
¿Posee programa de mantenimiento Art. 9 b) y d)
preventivo, en base a razones de Ley 19587
118 riesgos y otras situaciones similares, NO 7 7 7
para máquinas e instalaciones, tales
como?:
Cap. 14 Art. 98 Art. 9 b) y d)
119 Instalaciones eléctricas NO 7 7 7
Dec. 351/79 Ley 19587
Cap. 15 Art. 116 Art. 9 b) y d)
120 Aparatos para izar NO 7 7 7
Dec. 351/79 Ley 19587
Cap. 15 Art. 123 Art. 9 b) y d)
121 Cables de equipos para izar NO 7 7 7
Dec. 351/79 Ley 19587
Cap. 15 Art. 137 Art. 9 b) y d)

122 Ascensores y Montacargas NO 7 7 7
Dec. 351/79 Ley 19587
¿Cumplimenta dicho programa de Art. 9 b) y d)

124 NO 7 7 7
mantenimiento preventivo? Ley 19587
El mantenimiento es improvisado, a la rotura, y no se registra adecuadamente.
Cap. 15 Arts. 103,

¿Tienen las máquinas y
104, 105, 106, 107 Art.8 b) Ley
12 herramientas, protecciones para no 7 7 7
y 110 Dec. 19587
evitar riesgos al trabajador?
351/79
¿Están identificadas conforme a
normas IRAM todas las partes de Cap. 12 Arts. 77,
Art. 9 j) Ley
14 máquinas y equipos que en NO 78 y 81- Dec. 7 7 10
19587
accionamiento puedan causar daño a 351/79
los trabajadores?
En general, están identificadas las partes de riesgo.
Sin embargo, como se vio antes, hay partes móviles no protegidas, y existen riesgos de
atrapamiento y accidentes por maniobras que el operario debe hacer en zonas de máquina
peligrosas.
58
Fig. 34. Zona de limpieza. Riesgo de atrapamiento. Fig. 35. Rodillo tensor no señalizado.
Fig. 36. Parte móvil rotativa sin señalización. Fig. 37. Parte móvil sin enclavamiento. Riesgo de atrape.
59
6- Riesgo mecánico.
Desde el punto de vista genérico, los peligros mecánicos asociados a una máquina, elementos
o superficies de una máquina, herramientas, piezas a trabajar, cargas, o materiales sólidos o
fluidos proyectados, pueden dar lugar a lo siguiente:
 Aplastamiento.
 Cizallamiento.
 Corte o seccionamiento.
 Enganche.
 Atrapamiento o Arrastre.
 Impacto.
 Punzonamiento o Perforacion.
 Fricción o Abrasión.
 Proyección de fluido a presión.
6.1- Máquina. Definición.
Conjunto de piezas u órganos unidos entre ellos, de los cuales uno por lo menos habrá de ser
móvil y, en su caso, de órganos de accionamiento, circuitos de mando y de potencia, etc.,
asociados de forma solidaria para la aplicación determinada, en particular para la
transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material.
6.1.1- Fiabilidad de una máquina.
Aptitud de una máquina, o de componentes, o de equipos, para desempeñar sin fallos una
función determinada, en condiciones especificadas y durante un período de tiempo dado.
6.1.2- Seguridad de una máquina.
Aptitud de una máquina para desempeñar su función, para ser transportada, instalada,
ajustada, mantenida, desmantelada y retirada en las condiciones de uso previsto, especificadas
en el manual de instrucciones (y, en algunos casos durante un período de tiempo dado,
indicado en el manual de instrucciones) sin causar lesiones o daños a la salud.
60
Fig. 38. Consignas de seguridad en máquina rompedora Seydel. Ver punto 2.
Los cuatro (4) puntos arriba explicitados en el cartel son demasiado genéricos, no haciendo
hinca pie en los inminentes peligros con los que cuenta la máquina.
Para ello, se mencionan a continuación las condiciones existentes, y la situación ideal a la que
habría que llegar, contemplando una serie de mejoras.
6.2- Norma IRAM 3578.
La norma IRAM 3578 es una guía de los principios básicos de seguridad en maquinarias que
se utilizan en todos los sectores de la actividad industrial. El aspecto fundamental es el
considerar la prevención integrada, en la fase de concepción, como un elemento primordial del
funcionamiento de la maquina y no como algo a agregar posteriormente.
6.3- Resguardo.
Barrera material diseñada como parte de una máquina, para proporcionar protección. Es un
elemento utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material.
Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, cubierta, pantalla,
puerta, envolvente, etc.
6.3.1- Resguardo con dispositivo de enclavamiento.
Tiene determinadas partes móviles conectadas a los mecanismos de mando de la máquina de

forma tal que se cumplan las condiciones siguientes:
- Las funciones peligrosas de la máquina 'cubiertas" por el resguardo, no puedan

desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado.
- La apertura del resguardo mientras se desempeñan las funciones peligrosas de la

máquina, da lugar a una orden de parada.
61
- Cuando el resguardo está cerrado, las funciones peligrosas de la máquina
"cubiertas" por el resguardo pueden desempeñarse, pero el cierre del resguardo no
provoca por sí mismo su puesta en marcha.
Fig. 39. Resguardo para rodillos. Vista lateral. Fig. 40. Resguardo para rodillos. Vista frontal.
Como se observa en las figuras 14 y 15, el resguardo esta deteriorado y tiene demasiado
espacio por donde el operario puede introducir alguna extremidad, sufriendo así un AT.
Se recomienda el pertinente cambio de los acrílicos a la brevedad, debiendo ser tanto el frontal
como los laterales más extensos. Cubriendo así mayor superficie, y evitando todo tipo de
atrapamiento.
Si la orden de parada no respondiera a la apertura del resguardo, he aquí una falla grave, y
seria.
Para mayor información sobre resguardos, ver anexo 16.
6.4- Pare de emergencia.
Los botones de parada de emergencia (E-Stop) son un componente importante de seguridad

de muchos circuitos eléctricos, especialmente que controlan equipos peligrosos. Están
diseñados para permitir que un operador o espectador pueda parar el equipo en un apuro si
algo va mal.
62
Fig. 41. Botones de emergencia en maquina rompedora Seydel.
6.5- Eliminación de riesgos. Mejoras sugeridas.
A continuación se sugieren tres innovaciones a la maquina, cuyas características fueron

recientemente descriptas en los puntos anteriores.
6.5.1- Resguardo total.
Puertas corredizas, las cuales se deslizan sobre ejes, cubriendo por completo el área donde la
fibra transita. Ver figura 17.
Fig. 42. Resguardo. Puertas deslizantes, protectoras de la operatoria mecánica.
Las puertas protegen la totalidad del área donde los rodillos operan, eliminado así mientras las
mismas estén cerradas, todo tipo de riesgo.
63
Cabe agregar que si las puertas son abiertas, se debe referenciar a una orden de
parada, es decir, enclavamiento de la máquina.
Para ello, se debe dar un impulso al igual que en el caso actual, ya descripto.
Como mejora, la orden de parada no será simple, sino que se contemplaran dos (2) opciones:
- Dispositivo mecánico.
- Dispositivo foto-eléctrico.
6.5.1.1- Dispositivo mecánico.
Dispositivos de retención mecánica, cuya función es insertar en un mecanismo, un obstáculo

mecánico (cuña, pasador, bloque, calce, etc.), capaz de oponerse, en base a su resistencia a
cualquier movimiento peligroso.
A modo de ejemplo, cuando el resguardo está cerrado, la rueda A (Ver fig. 18) fijada a su
estructura bajo el perfil B, mantiene levantada la calza fuera de su encaje, y, por lo tanto,
permite el movimiento de las matrices. Este sistema de calza es solo recomendable cuando el
resguardo permanece bloqueado y cerrado hasta que las matrices estén totalmente abiertas. El
perfil B deberá estar diseñado de manera tal que la calza se mantenga en su posición hasta
que el resguardo este casi cerrado.
Fig. 43. Dispositivo de retención mecánica.
A continuación se observa el mecanismo expuesto, en maquinas modernas de la índole

estudiada.
64
Fig. 44. Dispositivo de pare no activado. Fig. 45. Dispositivo de pare activado.
Fig. 46. Dispositivo mecánico de alarma, señal de pare. Vista frontal.
6.5.1.2- Dispositivo foto-eléctrico.
Los sensores fotoeléctricos usan un haz de luz para detectar la presencia o la ausencia de un
objeto. Esta tecnología es una alternativa ideal a sensores de proximidad inductivos cuando se
requieren distancias de detección largas o cuando el ítem que se desea detectar no es
metálico.
En este caso en particular, el sensor refleja el haz de luz en un reflector posicionado en la

puerta corrediza.
Al moverse estas, es decir el resguardo de los rodillos de la maquina, el haz de luz se

interrumpe. Accionándose así el sensor de luz, y dando señal de alarma.
Se deben detener consecuentemente los rodillos.
65
Fig. 47. Dispositivo foto-eléctrico. Señal de láser. Fig. 48. Espejo reflector del láser.
6.5.2- Pare de emergencia. Pedal.
En caso de que ambos mecanismos recientemente expuestos en los puntos 7.5.1.1 y 7.5.1.2
fallen o bien los rodillos se activen mientras la persona trabaja en la zona de riesgo, se
recomienda el empleo de un pedal a lo largo de la máquina sobre el cual el operario puede
pararse y detener el accionamiento.
Esta parada de emergencia abarca mayores probabilidades ya que en el momento de crisis la

persona puede no acertar al botón, hongo de emergencia y sufrir consecuencias peores.
Fig. 49. Pedal de emergencia.
Se recomienda ver los anexos 17 y 18, hojas de seguridad de las máquinas expuestas
anteriormente en el proceso productivo, punto 2.
66
7- Riesgo eléctrico.
El empleo de la electricidad con todas sus ventajas y beneficios implica riesgos que en la
mayoría de los casos desembocan en accidentes o siniestros de características graves o
fatales. La energía eléctrica bajo todas sus formas, puede transformarse en calor o en arcos o
chispas que pueden ser el origen de incendios o explosiones.
Los accidentes en las personas se encuadran bajo el rubro: electrización con distintos grados
de gravedad hasta el más extremo llamado electrocución en los casos fatales.
Todo accidente puede suceder debido a contacto directo o indirecto.
7.1- Protección de las personas. Prevención de accidentes por contacto directo.
Se aprecian determinados riesgos por contacto directos, debidos a lo siguiente:
1) Partes con tensión sin aislante. Ante una caída, o apoyo de manera accidental sobre las
partes en cuestión, la persona sufrirá una descarga de tensión.
2) Conductores forrados con cinta en vez de cable termocontraible. La cinta al estar

despegada dada la temperatura usual del cable, quedan partes sin protección.
Solución para 1) y 2): Aislamiento de las partes activas de la instalación (Ver Decreto 351/79
Anexo VI punto 3.2).
Esta protección consiste en recubrir todas las partes activas con un aislamiento adecuado en
extensión y espesor, capaz de conservar sus propiedades en el tiempo de modo que limite la
corriente de contacto a un valor no mayor de un miliamperio. Esto se logra con el uso del
llamado aislamiento funcional que puede llevar o no, según el caso, un aislamiento de
protección. Ambos deben poseer buenas propiedades eléctricas y mecánicas a la vez.
3) Protector de conductores como elemento faltante. Se recomienda recubrir a los mismos

evitando todo contacto para persona no capacitada según corresponda.
Solución para 3): interposición de obstáculos, barreras y cubiertas (Ver Decreto 351 Anexo VI
punto 3.2.3).
Los obstáculos se destinan a la prevención de contactos accidentales con partes activas, pero
no a los contactos intencionales. La interposición de obstáculos, vallas o barreras entre las
personas y las partes activas de una instalación, es otro modo de prevenir los contactos
directos accidentales.
4) Puntos de gran calor. La temperatura alcanzada en ciertas ocasiones es crítica,

requiriéndose la apertura de la tapa y refrigeración de los conductores. El factor de
posicionamiento de los conductores no es el correcto, siendo este ultimo excedido.
Solución para 4): empleo de rejillas en la cabina, que faciliten la ventilación de los conductores.
Ante la necesidad de una corriente de aire superior a la natural alcanzada, se puede recurrir a
ventilación forzada o mecánica.
67
Fig. 50. Tablero principal correspondiente a la línea de producción de soda. Bandeja porta-cable congestionada.
7.2- Protección de las personas. Prevención de accidentes por contacto indirecto.
Los medios de prevención y de protección de las personas contra contactos indirectos se

basan en la naturaleza de los locales o emplazamiento de la instalación y aparatos,
características de las masas, y elementos conductores, extensión de la instalación, etc. (Ver
Decreto 351/79 Anexo VI punto 3.2).
Considerando que la tensión nominal de la instalación sea mayor que la tensión de seguridad,
se decide emplear la medida de protección de clase A, o medio pasivo.
Característicos por ser destinados a eliminar el riesgo en sí, de tal modo que los contactos no
sean peligrosos.
Por otra parte, impiden contactos simultáneos entre masas diferentes o masas y partes
conductoras entre las que pueda aparecer una diferencia de potencial. Ellos son:
- Separación de masas.
- Interconexión de masas (conexiones equipotenciales).
- Aislación de masas.
- Separación de circuitos de alimentación y de uso.
- Uso de tensión de seguridad.
- Protección por doble aislamiento aplicable a equipos y máquinas.
68
Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto.
Interruptores automáticos por corriente diferencial de fuga (IRAM 2301).
Sistema de protección basado en la desconexión en tiempos muy breves de una instalación o

aparato que tenga una falla de aislamiento, limitando la tensión de las masas a valores
inferiores a los de seguridad mediante el control de la corriente de falla.
Fig. 51. Diagrama representativo de puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de defecto.
Para lograr el objetivo de la protección recientemente mencionada, es necesario disponer de:
- Puesta a tierra de las masas por medio de las cuales se controlan las tensiones de
contacto y de defecto.
- Un interruptor amperométrico (interruptor diferencial) calibrado a un valor de corriente

determinado, de manera que cuando la corriente de falla sobrepasa el valor de
calibración, el aparato desconecta el circuito en un tiempo no mayor de 0,2 segundos.
Además de los condicionantes técnicos, del ambiente de los locales y humanos, se debe
implementar un mantenimiento periódico y sistemático de acuerdo a programas
preestablecidos y realizados con materiales adecuados y personal idóneo
Dentro del Plan de Mantenimiento sistemático indicado por el Art. 98 de Decreto 351/79 de la
Ley Nacional 19587, se debe incluir la inspección y medición como mínimo anual de todas las
puestas a tierra del establecimiento.
El sistema de puesta a tierra constituye un conjunto de dispositivos utilizado en diversas

aplicaciones con el fin de proteger a las personas, a los animales y a los bienes. Se
recomienda leer el anexo 19.
69
7.3- Capacitaciones del personal electricista de mantenimiento, reparaciones y
ampliaciones.
La capacitación se efectúa por medio de conferencias, cursos, seminarios, clases,

complementadas con material educativo gráfico, audiovisuales, avisos, carteles y
demostraciones prácticas.
Antes de entrar en tema conviene recordar de qué manera se pueden corregir las causas de
accidentes debidos a las personas.
Puntos a incorporar en la capacitación periódica del personal:
- Conocimiento de la tarea, de los riesgos a que estará expuesto y de las disposiciones

de seguridad.
- Experiencia en trabajos de índole similar.
- Consentimiento del operario de trabajar con tensión.
- Aptitud física y mental para el trabajo.
- Antecedentes de baja accidentabilidad.
- No se deben emplear escaleras metálicas, metros, aceiteras y otros elementos de

material conductor en instalaciones con tensión.
- Siempre que sea posible, deberá dejarse sin tensión la parte de la instalación sobre la
que se va a trabajar.
Se recomienda ver el anexo 21, trabajos en caliente.
70
8- Protección contra incendios.
8.1- Condiciones constructivas.
Las condiciones constructivas proveen lo que se denomina la protección pasiva contra el

incendio, tendiente a evitar la propagación del fuego.
A tal fin debe considerarse al proyectar o analizar una planta o un proyecto, la adecuada
subdivisión de los ambientes de modo de aislarlos en función de su peligrosidad, por medio de
paredes, pisos o techos resistentes al fuego.
Cada una de estas subdivisiones se denomina sector de incendio, y se define como local o
conjunto de locales delimitados por muros y entrepisos de resistencia al fuego acorde al riesgo
y a la carga de fuego que contienen, comunicado con un medio de escape seguro.
Así mismo, se debe aislar los lugares de trabajo con algún riesgo específico, tales como
talleres donde se efectúan soldaduras, por ejemplo.
Como norma, es necesario separar los sectores de incendio de gran peligrosidad con los que
ofrecen riesgos menores.
Veremos cómo esta sectorizado y separado el riesgo en Cordones Argentinos S.A y si es

necesario mejorar este aspecto.
Una forma de dimensionar la peligrosidad, es mediante la carga de fuego.
8.2- Carga de fuego.
Se define como carga de fuego de un sector de incendio, al peso de la madera por unidad de
superficie (kg. / m2) capaz de desarrollar una cantidad de calor equivalente al peso de los
materiales contenidos en el mismo.
A fin de evaluar el riesgo de incendio, como así también, las medidas de seguridad para
controlar este riesgo, lo primero que debemos hacer es una recorrida por la planta relevando
los materiales inflamables que podamos encontrar y su cantidad. Esto debe hacerse siempre
con un plano de planta que nos servirá de referencia y guía para nuestros cálculos y
conclusiones.
71
Deposito -Pañol
Ítem tipo subtipo unidades kg.
Material de embalaje Rafia top 2000 0,5
polipropileno
Material de embalaje Rafia corte 365 0,5
polipropileno
Material de embalaje Rafia tapa 3700 0,5
polipropileno
Material de embalaje fleje 188 5
Material de embalaje rollo 12 25
polietileno
Material de embalaje bolsas 7100 700
polietileno
Material de embalaje conos cartón 11500 345
Material de embalaje papeles 1000
2076,5
Deposito
Materia prima hilados 16160
Materia prima tow 327486
Producto terminado hilados 14000

Producto terminado Fibras 72979
430625
Prensa
Producto en proceso fibras 23 9200
Material de embalaje conos cartón usados 30500 915
Material de embalaje conos cartón nuevos 48000 1440
11555
Taller
Producto en proceso fibras 100
combustibles líquidos Gas Oil 100
200
Tintorería
Material de embalaje bandejas 3125 1562,5
cartón
Materia prima hilados 11000
12562,5
Conversión C
72
Material de embalaje conos cartón usados 45000 1350
basura polietileno 2000
/polipropileno
Producción en fibra 10000
proceso
13350
Hilandería
material de embalaje conos nuevos 500
plástico
material de embalaje conos cartón usados 38500 1155
material de embalaje conos cartón nuevos 7000 210
Producción en 10000
proceso
lubricantes aceites 1000

12865
Total General 483234
Una vez efectuado el inventario, procedemos a calcular la carga de fuego por local, con el
correspondiente número de matafuegos necesarios, la cantidad de salidas de emergencia y de
detectores de humo Se recomienda ver el anexo 22.
Cabe resaltar que para lograr que el programa de seguridad contra incendios sea exitoso, se
debe regularizar el control y mantenimiento de la red. De tal manera los responsables contaran
con la frecuencia necesaria para cada tarea, según se explicite. Ver anexo 23.
8.3- Diseño Sistema de Hidrantes.
Actividad de Riesgo Moderado, Grupo II: Comprende a los depósitos e industrias que en
función de sus procesos, materias primas y productos elaborados o almacenados, adquieren
características de fácil combustibilidad, siendo relativamente difícil combatir un incendio. En
este caso se incluyen las actividades con cargas de fuego moderadas a altas. Las fuentes de
ignición y riesgos intrínsecos son moderados a altos.
Específicamente, la recomendación técnica CIR incluye a las hilanderías y tejedurías de

algodón y fibras sintéticas en esta categoría.
8.3.1- Determinación de los parámetros hidráulicos de la instalación.
Determinación de la superficie de cálculo S.
73
La superficie de cálculo (S) se obtiene como la sumatoria de la superficie cubierta total
y de las superficies descubiertas o semi-cubiertas de plantas de proceso y depósitos al aire
libre.
En las actividades de riesgo moderado y alto se considerarán todas las plantas.
Superficie total: 5500m2.
8.3.2- Determinación del caudal de agua para el sistema.
Para el cálculo del caudal mínimo requerido se toma 500 litros por minuto y por boca de agua
abierta. La cantidad de bocas a considerar depende del Tipo de Riesgo y del la superficie S.
Según la siguiente tabla:
Tabla 1 – Caudal mínimo

Riesgo Superficie (S) m2
1000<S<2500 2500<S<10000 Tiempo en minutos
Litros por minuto Litros por minuto
Leve 750 1000 30
Moderado, Grupo I 1000 1000 45
Moderado, Grupo II 1000 1500 60
Alto riesgo 1500 2000 60
Se determina un caudal de 1500 litros por minuto.
8.3.3- Determinación del volumen de agua para el sistema.
El volumen mínimo de agua requerido se determina multiplicando el caudal determinado por la

tabla anterior por el tiempo requerido por tabla.
Tabla 2 – Reserva de agua exclusiva

Litros Litros
Leve 22500 30000 30
Moderado, Grupo I 45000 45000 45
Moderado, Grupo II 60000 90000 60
Alto riesgo 90000 120000 60
El depósito de agua tendrá entonces 90000 litros como mínimo.
Se adopta como caudal nominal de la bomba el 100% del caudal de agua para el sistema,
determinado en tabla 1. Esto es, el caudal nominal será de 1500 litros / minuto.
8.3.4- Presión nominal de la bomba de incendio.
La presión de la bomba será tal que se pueda lograr una presión residual mínima de 5 bares en
la boca de posición hidráulicamente más desfavorable, considerando la cantidad de bocas
abiertas con el caudal correspondiente por cada boca que se indica en la tabla 2.
74
Tabla 3 – Caudal por boca de incendio
Lpm Lpm
Leve 2x375 2x500 30
Moderado, Grupo I 2x500 2x500 45
Moderado, Grupo II 2x500 3x500 60
Alto riesgo 3x500 4x500 60
8.4- Bombas de incendio.
Si bien se acepta la instalación de una sola bomba principal de incendio, es recomendable

contar con dos bombas que puedan proveer cada una el caudal y presión nominales, así en
caso de falla de una bomba siempre habrá otra en servicio.
La capacidad de la bomba de incendio será el 100% del caudal indicado en la tabla 1. La

presión nominal la que surja del cálculo hidráulico con los parámetros de la tabla 3.
Pueden ser tipo centrífugo horizontal o vertical. Podrán accionarse por motores eléctricos o de
combustión interna.
Deberán ser equipos diseñados para servicio de incendios y cumplirán con las siguientes
características:
- Suministrar el 150% del caudal nominal a no menos del 65% de la presión nominal
- La presión a caudal 0 no debe superar el 140% de la presión nominal.
- Responderán a las características indicadas en la norma IRAM 3593.
8.5- Fuentes de alimentación.
Los motores eléctricos tendrán dos fuentes de alimentación eléctrica independientes. Estas
fuentes pueden ser la red eléctrica normal del establecimiento más un grupo electrógeno de
arranque automático y con capacidad suficiente para los servicios de emergencia y las bombas
de incendio.
Cuando no sea factible lo indicado precedentemente, la fuente de alimentación será directa a la

red pública de suministro de energía, de manera que al cortar la alimentación general en el
tablero central, se mantenga la energía para la bomba de incendio.
Los tendidos de alimentación eléctrica a las bombas de incendio deberán pasar por áreas con
mínima carga de fuego y bajo riesgo de incendio, o contar con protección contra el fuego
listada para 90 minutos.
75
Arranque y parada de las bombas de incendio:
Las bombas utilizadas como fuente de agua primaria en la instalación serán de accionamiento
automático al baja r la presión de la red a un nivel determinado o detectar flujo de agua. La
bomba principal se detendrá únicamente en forma manual desde la sala de bombas.
Las bombas de incendio se ubicarán a una distancia mínima de 10 metros de los edificios a
proteger. La construcción será de tipo incombustible. En caso de que no sea posible respetar la
distancia indicada, las bombas se ubicarán en salas con paredes y techos que presenten una
resistencia al fuego mínima de 120 minutos (F120).
Si se utiliza sala de grupo electrógeno, vale la misma recomendación de distancia al edificio

que en el punto anterior (10 metros).
8.6- Alimentación de agua a las bombas de incendio.
Las bombas tomarán agua de tanques o cisternas subterráneas, a nivel o elevadas, según las
capacidades indicadas en la tabla 2. No se permiten dispositivos de cebado de ningún tipo, por
lo cual la aspiración deberá ubicarse por debajo del nivel más bajo de la cisterna de reserva en
el caso de bombas centrífugas horizontales.
Los tanques de agua de incendio podrán ser de hormigón armado, de placas de fibrocemento o
metálicos. No se aceptan tanques de Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio, excepto en
aquellos casos en que se ubiquen a más de 20 metros de cualquier edificio o área de
almacenamiento a proteger, o en salas con una resistencia al fuego de 120 minutos (F120) en
paredes y techos.
En los casos en que la reserva de agua para incendio tenga un volumen de hasta el 70% del
indicado, pero no la que corresponda según la tabla 2, se podrá colocar una bomba de
accionamiento automático para su llenado, cuya capacidad horaria sea el doble del déficit del
tanque, y tenga una fuente de agua segura.
8.7- Hidrantes.
Serán de 65 mm (2 1/2”) y estarán equipados con mangueras de 65 mm (2 1/2”).
Para red de anillo cerrada: 4”.
Ramales para 1 hidrante: 2 1/2”.
Ramales para 2 ó 3 hidrantes: 3”.
Ramales para 4 ó más hidrantes: 4”.
Todos los caños de acero utilizados en la instalación cumplirán con la norma IRAM 2502.
Los hidrantes de 65 mm tendrán una manguera de 65 mm y 30 metros de largo.
Las mangueras se colocarán en un gabinete que cumpla la norma IRAM 3539.
76
Las mangueras cumplirán con la norma IRAM 3548 parte I.
Cada manguera se proveerá de una lanza.
Las lanzas serán del tipo chorro pleno y niebla.
Las lanzas se adoptarán en concordancia con el diámetro de la cañería, serán capaces de

entregar 500 LPM, salvo dónde se utilicen lanzas de chorro pleno, que podrán ser de 220 LPM,
pero se mantendrán los cálculos hidráulicos según tablas 1; 2 y 3.
8.7.1- Conexión para bomberos.
Se preverá una conexión (boca de impulsión) en la línea municipal o en la entrada del edificio
para uso de los servicios públicos de incendio.
77
Toda red fija de hidrantes cuenta con distintos componentes: lanzas, mangueras,
nichos, gabinetes, válvulas, cañerías, accesorios, etc. Todos los elementos y accesorios
utilizados deben encontrarse fabricados y homologados según normas reconocidas y
aceptadas de ingeniería.
8.7.2- Tanque de reserva.
Se recomienda ver el anexo 24 por las condiciones generales de los tanques.
8.7.3- Nichos y Gabinetes.
Los nichos y los gabinetes usados para contener mangueras y lanzas deben tener el suficiente
espacio para permitir guardar todos los elementos necesarios para combatir el fuego. A la vez,
su diseño no debe interferir con el uso rápido de la manguera, la lanza y cualquier otro equipo a
utilizar. Dentro del gabinete, el volante de la válvula se ubicará de forma tal que, en cualquier
posición de giro del mismo, siempre exista un espacio libre mayor de 25 mm entre las paredes
del gabinete y el volante. Los gabinetes solo se usarán para guardar el equipo de incendio y
deberán estar correctamente identificados.
8.7.4- Gabinetes y mangueras.
78
Los hidrantes que se encuentran equipados con mangueras son provistos de soportes
apropiados para las mismas. El soporte más común es el formado por una medialuna de chapa
soldada al gabinete.
Entre los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar el tipo de soporte para la
manguera figuran la cantidad y el grado de entrenamiento que poseen los potenciales usuarios
de la manguera. En los soportes del tipo sem¡automático o de un solo hombre, primero se debe
abrir completamente la válvula de la boca de incendio. Luego se debe aferrar firmemente la
lanza y arrastrar la manguera en dirección al fuego. El agua comienza a fluir en forma
automática en la medida en que los últimos metros de la manguera son sacados fuera del
soporte.
Fig. 52. Gabinete para manguera.
DIMENSIONES DE A B C
LOS GABINETES
Para Mangueras de 600 650 200
2½"
1¾"
1½"
Mayor a 44.5 con 700 600 180
recubrimiento
Cada boca de incendio deberá estar provista de su correspondiente manguera y lanza. El largo
máximo de cada manguera depende del tipo de red y se encuentra indicada en el cuadro
adjunto.
Diámetro de la boca de incendio

Tipo de Red 45 mm 64 mm
Abierto 20 m 20 m
Anillo 30 m 30 m
8.7.5- Lanzas.
8.7.5.1- Lanzas a chorro pleno.
Ø nominal de la Consumo l/min a 5 Presión de prueba
79
manguera mm bar (bar)
(pulgada)
38,1 (1½”) 180 30
44,5 (1¾”) 180 30
50,8 (2”) 180 30
63,5 (2½”) 250 30
63,5 (2½”) 250 30
Fig. 53. Lanza a chorro pleno.
8.7.5.2- Lanzas a chorro / niebla.
Chorro Niebla
Ø nominal de la Consumo en Consumo en Presión de prueba

manguera mm (pulgada) l/min a 6 bar l/min a 6 bar (bar)
38,1 (1½”) 130 350 30
44,5 (1¾”) 130 350 30
50,8 (2”) 130 350 30
63,5 (2½”) 220 500 30
63,5 (2½”) 220 500 30
La válvula de preferencia usada para conectar la manguera es la llamada “Tipo Teatro”. Vienen
con rosca macho, que es la usada para conectar las mangueras. La de rosca hembra se usa
como conexión de bomberos en el exterior de los edificios. Este tipo de válvula viene con una
tapa de bronce cuya función principal es cuidar la rosca. El problema que esto trae es que
oculta las pérdidas de agua, después de un tiempo esta tapa se “suelda” al cuerpo de la válvula
y no se puede sacar en el momento del incendio. Se recomienda reemplazar estas tapas
roscadas, por tapas plásticas sin rosca y con goma en su reemplazo de manera que cuiden la
rosca. Se puede hacer lo mismo con la tapa de bronce si se le tornea la rosca.
80
Fig. 54. Válvula tipo teatro para conexión de mangueras.
Perímetro Planta: 267,98 mts.

Cantidad de hidrantes: Perímetro/45 5,96 8 unidades
Longitud anillo: 251,98 mts.
diámetro anillo 4,00 pulgadas
Cálculo de la pérdida de carga al hidrante más desfavorable:

hidrante más desfavorable: Nº1 Longitud/le.
codo 2,5" 45º Tramo de 2.5 “ 0,91

cañería 2,5" 3,00
T 4" Tramo de 4 “ 6,10
tramo 1 x 4" 85,00
codo 4" 90º 3,05
tramo 2 x 4" 44,00
T 4" 6,10
válvula exclusa x 4" 0,61
Retención 4" 6,71
T 4" 6,10
codo 4" 90º 3,05
Bomba
Total: 164,63
Hazen - Williams
h = 10,674 * [Q1,852/(C1,852* D4,871)] * L
81
C Q1,852 C1,852 D 4,871 H = SCH
pérdida
presión
en MCA
Tramo 2,5 "
140 0,00014104 9432,55013 1,74959E-06 0,36 40
140 0,00014104 9432,55013 1,19807E-06 0,52 80
Tramo 4 "
140 0,00107891 9432,55013 1,54402E-05 12,71 40
140 0,00107891 9432,55013 1,20645E-05 16,26 80
MCA
Pérdida de carga en el hidrante más desfavorable (con SCH 80)= 0.52+16.26 = 16.79 MCA.
Tubería:
Iram comercial Diámetro Espesor Peso metros Peso total
exterior por totales Kg.
metro
65 2 1/2" 76,1 5,16 8,63 Astm 53 Sch 40 24 207,12
100 4" 114,9 6,02 16,07 Astm 53 Sch 40 277,178 4454,25046
65 2 1/2" 76,1 7,62 15,27 Astm 53 Sch 80 24 366,48

100 4" 114,9 8,56 22,32 Astm 53 Sch 80 277,178 6186,61296
8.7.6- Características de las bombas.
Deberán ser equipos diseñados para servicio de incendios y cumplirán con las siguientes
características:
- Suministrar el 150% del caudal nominal a no menos del 65% de la presión nominal
- La presión a caudal 0 no debe superar el 140% de la presión nominal.
- Responderán a las características indicadas en la norma IRAM 3593.
- Capacidad: 1500 litros / min.
- Presión= Presión necesaria en hidrante más desfavorable + pérdida de carga hidrante
más desfavorable = 6 kg./cm2 + 1.626 kg./ cm2 = 7.62 Kg./cm2
Al cotizar las bombas, verificar que la curva de funcionamiento cumpla lo estipulado. Se

recomienda ver anexo 25.
82
9- Tratamiento de efluentes.
Los desagües industriales son efluentes de origen no domestico generados por

establecimientos comerciales, servicios, sectores productivos y demás.
Tienen mucha importancia por su característica de ser muy variables a diferencia de los
cloacales que son casi uniformes. Estos últimos tienen iguales parámetros de calidad pero
puede variar su concentración.
Es raro que haya industria que no utilice agua. A veces se exigen criterios más rigurosos que
los del agua potable (por ejemplo: procesos de vapor que no admiten aguas duras, procesos
textiles que no aceptan aguas con Fe ni Mn con valores > a 0,05 mg/l).
Cuando se desechan estas aguas aparece entonces un desagüe industrial; cada uno de ellos
tiene un gasto que es función del tiempo; estos gastos son a veces impredecibles, son muy
variables en comparación con el agua potable o desagüe cloacal. A veces se exige que se
intercale a la salida una cisterna de compensación, para evitar picos de gasto en la red.
12.1- Tratamiento de efluentes líquidos.
Una adecuada caracterización de los efluentes resulta de suma importancia para el diseño de
una nueva instalación y la ampliación de recursos y estructuras existentes. También el
monitoreo periódico de las descargas contribuye a la eficiencia del programa de gestión
ambiental de cada empresa. Las mediciones necesarias se pueden lograr mediante el empleo
de soluciones simples, hasta el uso de modernos equipos de muestreo y aforo, con toma de
muestras compensadas en función del caudal, totalmente automatizados. Esto se complementa
con los análisis físico-químicos necesarios; lo cual permite realizar un inventario actualizado de
las distintas descargas a depurar.
La “depuración biológica” de las aguas residuales consiste en provocar el desarrollo de floras

microbianas (que forman parte de la naturaleza misma), dentro de instalaciones que se
denominan “plantas de tratamiento”, conformadas por tanques y/o cisternas, con su
correspondiente equipamiento electromecánico. Mediante condiciones controladas se logra el
desarrollo de las especies necesarias, tal que por acción física o fisicoquímica retienen la carga
contaminante orgánica, y se alimentan de ella. Las alternativas pueden ser de “biomasa
retenida”, donde la flora microbiana activa se organiza en “gránulos”, o “películas”, dentro del
equipo de depuración, también de “biomasa suspendida”, donde la flora microbiana se
encuentra suspendida “libre” dentro del líquido en tratamiento en forma de “flóculos”, que luego
del proceso de depuración, se separa del líquido residual tratado por sedimentación, para ser
reutilizados nuevamente al inicio del tratamiento.
12.1.1- Mapa de circulación.
La industria elegida se caracteriza por un proceso seco, por lo cual se utiliza agua sólo para
generar vapor.
Tanto la fibra como el hilado deben ser vaporizados como parte del proceso.
83
La cantidad de población conectada a la red cloacal en Rio Grande, ciudad donde está
localizada la planta en cuestión, cuenta con 70.000 personas.
Se estima alcanzar un valor total de población futura de 90.000 para el año 2015.
El crecimiento brusco previsto se debe a que en la actualidad se cuenta con vías informales de
conexión domesticas e inmigración constante.
Cabe consignar que la planta explicitada cuenta con 40 empleados.
Mensualmente la empresa tiene un gasto de 550m3, comprendidos 50m3 para el consumo de

baños y comedor. Este último comprende solo limpieza, dado que el consumo es agua mineral
envasada en bidones.
Los 500m3 restantes son el gasto de producción. Es importante resaltar para comprender este
punto que el grado de humedad inicial del textil manufacturado se incrementa en un 6 / 7 %
desde el inicio al final del proceso productivo.
En cuanto al proceso productivo, el mismo fue expuesto anteriormente. Para visualizar las
dimensiones de la planta, ver anexo 20, plano a escala.
Los volúmenes que comprenden el gasto mensual en producción (500m3) se constituyen por
los siguientes:
5% humectación de fibras. Equivale a 25m3.
50% recirculación dentro del circuito esquematizado a continuación. Equivale a 250m3.
45% purga. Gasto destinado a cloacas, del cual un 10% es decir, 4,5% del total se libera al
terreno señalado en la figura 17, ver arriba. Equivale el 45% de purga a 225m3.
Como oportunidad de mejora, se debe reparar el canal cloacal obstruido / quebrado que
imposibilita la liberación de la totalidad purgada. Generando el estanqueamiento en el terreno
exterior de la empresa.
El requisito legal a cumplir, es obtener un DBO5 < 250 mg/l. De acuerdo con las mediciones del
servicio profesional a cargo de la compañía, la planta se encuentra en un DBO5 promedio de
40 mg/l, cumpliendo así con el requisito legal.
Cabe resaltar que no hay barros biológicos o no en tratamiento en el sistema expuesto ya que
el agua una vez desechada, es expulsada de un sistema cerrado de circulación.
Todo caudal empleado en el sistema, es pre-tratado de manera tal que evite las incrustaciones
de sarro en las tuberías.
Si bien el valor de DBO5 obtenido puede resultar significativo para un sistema de las
características de este, se cumplimenta la legislación.
84
En cuanto a los cálculos, las tuberías están sobredimensionadas en la actualidad en un
60% dado que se cuenta con un 50% de la capacidad de la planta en uso. Activando el
porcentaje expuesto, se destaca un coeficiente de seguridad de un 20% para la instalación.
Se recomienda ver el anexo 26, mapa de circulación.
12.2- Tratamiento de efluentes gaseosos.
En la empresa el principal efluente gaseoso es el residuo del gas natural quemado en la

caldera para producir el vapor.
En las siguientes tablas, están los datos reales de consumo de gas y agua de dos años.
Prácticamente la totalidad del gas consumido se utiliza para producir vapor, al igual que el
agua. De tal manera, se puede calcular las Kcal de gas consumidas para vaporizar el volumen
de agua anual.
Consumo de gas
Fecha M3 kcal / M3 Kcal Anual
31/01/2010 10434 9058 94511172
28/02/2010 23491 9065 212945915
31/03/2010 27663 9087 251373681
30/04/2010 25996 9067 235705732
31/05/2010 22822 9092 207497624
30/06/2010 34824 9146 318500304
21/07/2010 29600 9282 274747200
31/08/2010 33786 9285 313703010
30/09/2010 40116 9333 374402628
31/10/2010 32519 9302 302491738
30/11/2010 29300 9269 271581700
31/12/2010 23060 9229 212820740 333611
31/01/2011 19149 9229 176726121
28/02/2011 32493 9262 300950166
31/03/2011 32162 9260 297820120
30/04/2011 37364 9287 346999468
31/05/2011 39292 9297 365297724
30/06/2011 41506 9312 386503872
31/07/2011 43714 9277 405534778
31/08/2011 44900 9268 416133200
30/09/2011 44080 9261 408224880
31/10/2011 38067 9262 352576554
30/11/2011 40335 9292 374792820
31/12/2011 20070,82 9263 185916005,7 433132,82
85
Consumo de agua Agua - Suma medidores
Fecha M3 Anual
31/01/2010 23
28/02/2010 679
31/03/2010 403
30/04/2010 292
31/05/2010 286
30/06/2010 364
21/07/2010 254
31/08/2010 365
30/09/2010 504
31/10/2010 442
30/11/2010 356
31/12/2010 290 4258
31/01/2011 238
28/02/2011 401
31/03/2011 598
30/04/2011 459
31/05/2011 0
30/06/2011 100
31/07/2011 1167
31/08/2011 36
30/09/2011 597
31/10/2011 143
30/11/2011 151
31/12/2011 1796 5686
Año M3/m3 Kcal/m3 Kcal / kg Kj / kg

2010 78,35 721.061,87 721,06 3.014,04
2011 76,18 706.555,70 706,56 2.953,40
Si vamos a una tabla de vapor, la entalpía del vapor saturado a 9 kg de presión absoluta, es de
2777.88 kj/kg, por lo que podemos calcular que el rendimiento del proceso de vaporización es
de:
µ = 2777 / 3014 = 92 %
Se concluye que no se está desperdiciando gas en este proceso, y por lo tanto, no se está
emitiendo gases de combustión en exceso.
86
Por otro lado, el combustible utilizado (gas natural), es el que genera menos emisiones
al medio ambiente.
Se recomienda ver anexo 27, gases contaminantes.
12.2.1- Control de la caldera.
Anualmente se realizan los controles de los dispositivos de seguridad de la caldera, espesores,

y parámetros de combustión. Un análisis típico es el siguiente.
Fig. 34. Resultados de medición de caldera.
Se verifica que la temperatura de los gases que salen de la chimenea no supere valores que
hacen suponer que no se está aprovechando bien el calor.
Se verifica también el contenido de CO para determinar si se está alimentando la mezcla justa

de gas y aire, y en ese caso de ser necesario se corrige.
Como se dijo anteriormente, existen oportunidades de mejora en el aprovechamiento del

condensado (que se está tirando), y en el tratamiento del agua de la caldera (que no se hace),
y presenta entonces la caldera incrustaciones y pérdida de rendimiento.
87
Fig. 55. Vista interna de la caldera, lado agua.
12.3- Tratamiento de efluentes sólidos.
Los residuos se almacenan principalmente en el centro de vertedero, en otros casos son

reutilizados como material de relleno o reciclarse en los agregados de calibrado.
12.3.1- Gestión de residuos industriales.
Consiste en todo un reto para las empresas. Todas las empresas, ya sean artesanales,
comerciales, industriales o de servicios, tienen un papel importante que desempeñar en esta
modernización de la gestión de residuos, equilibrando el desarrollo económico con dichas
preocupaciones ambientales.
Los costos asociados con la eliminación de dichos residuos, que antes eran insignificantes,
ahora representan un gasto importante, como, por ejemplo en el caso de la electricidad.
Teniendo en cuenta que la gestión de los residuos es ahora una cuestión económica y
ecológica d gran importancia. Se convierte en una parte inseparable de la gestión empresarial y
del desarrollo de sus negocios.
El manejo de los residuos sólidos es una tarea compleja dadas sus características y el nivel de
riesgo que representa para el ambiente y para la salud humana un manejo inadecuado de los
mismos.
Los residuos son posicionados en un sector, donde se almacenan ya listos para su recolección
por terceros. Se cuenta con la siguiente clasificación:
- Cartón (Ver fig. 66).
- Madera (Ver fig. 67).
- Alambre (Ver fig. 68).
88
- Especiales (Ver fig. 69).
- Polipropileno (Ver fig. 70).
- Varios (Ver fig. 71).
Se recomienda ver anexo 28, retiro de residuos sólidos.
A continuación se muestran imágenes representativas de lo anteriormente expuesto.
Fig. 66. Residuo cartón almacenado. Fig. 67. Residuo madera almacenado.
Fig. 68. Residuo alambre almacenado. Fig. 69. Residuo especial almacenado.
89
Fig. 70. Residuo polipropileno almacenado. Fig. 71. Residuos varios almacenados.
Si bien la empresa hoy segrega y gestiona los residuos, para la estructuración del Programa de
Gestión Integral de Residuos Sólidos, se seleccionan alternativas de manejo, englobadas en
diferentes estrategias:
- Educación, Capacitación y Sensibilización Ambiental.
- Fortalecimiento del manejo integral de los residuos sólidos en cada una de las etapas.
- Cumpliendo la Normatividad Legal Vigente.
- Manejo De Contingencias Ambientales Relacionadas con Residuos Sólidos.
El punto base parte de la implementación de programas, proyectos y actividades tendientes a

lograr una adecuada Gestión Integral de los Residuos sustentándose en criterios técnicos,
económicos, sanitarios y ambientales. Asignando recursos, responsabilidades y garantizando,
mediante un programa de monitoreo, el cumplimiento de las mismas.
Cabe agregar que la frecuencia de recolección de las empresas tercerizadas es semanal, de

manera tal que el cumulo de residuos en la empresa no se torna significativo.
Se cuenta con más de una opción de proveedor para este último servicio, siendo no necesario
estar ligado a una única empresa, logrando así respetar el éxodo de residuos con la iteración
necesaria.
En contra partida, como posibilidad de mejora cabe mencionar que las lámparas se tratan como
residuos varios.
No se tiene definida una frecuencia para el cambio de las mismas, el criterio que se utiliza se
basa en que se van dañando con el paso del tiempo.
Estos se entregan al servicio ordinario de aseo. No se cuenta con un sitio de almacenamiento y

no se ejerce control frente al manejo especial que deben de tener. Es importante resaltar que
no se conservan sus empaques originales por lo que es probable que se presente el
rompimiento de ellos.
90
Para este punto, se recomienda el correcto almacenaje y estiba en empaques
originales, listado el stock, características y comentarios en el sistema de mantenimiento
general.
Los componentes de los bulbos o tubos son residuos especiales, y deben ser tratados como
tal. Ante una ruptura, la liberación de estos al medio, es perjudicial para quienes lo inhalen o
manipulen.
Por el análisis si la empresa cumple con la reglamentación vigente y oportunidades de mejora,

se recomienda ver el anexo 29.
91
10- Sistema de gestión integral.
Las organizaciones deben gerenciar la seguridad en el lugar de trabajo para mantener bajos
costos y reducir el tiempo perdido del personal. La norma OHSAS 18001 es una especificación
reconocida internacionalmente que regula los sistemas de gestión de la salud ocupacional y
seguridad industrial (Occupational Health and Safety — OHS).
La norma forma parte del sistema OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment
Series) 18000, el cual está orientado a la reducción y prevención de accidentes y pérdidas de
vidas, tiempo y recursos a causa de accidentes. La norma OHSAS 18001 puede aplicarse a
cualquier negocio, organización o industria.
Los beneficios de adoptar un sistema de gestión integral podrían incluir:
- Reducción en los riesgos legales de la organización y de los gerentes.
- Reducción en la posibilidad de accidentes.
- Optimización de recursos.
- Demostración de la conformidad y diligencia adecuada.
- Elaboración de un sistema coherente y comprobado para gerenciar los riesgos

relacionados con la salud ocupacional y seguridad industrial.
Este Programa tiene por objeto establecer las diferentes actividades que se desarrollarán, con
el propósito de mantener condiciones seguras de trabajo y cumplimentar las exigencias
establecidas por leyes nacionales y/o provinciales referidas a la Higiene, Seguridad y Medio
Ambiente en el Trabajo.
- Mantener actualizado un registro de Actividades por este servicio donde queden
asentadas todas las acciones que se relaciones con la Seguridad de la Empresa
- Relevamiento de condiciones de higiene y seguridad, para verificar el cumplimiento de

las condiciones de Higiene y Seguridad según Ley 19587 Decreto 351/79 y posterior
confección de un Plan de acciones correctivas.
- Relevamiento de extintores y red de incendios, para tener ubicados los extintores en

lugares acordes a la necesidad y llevar el control mensual del estado de los mismos.
- Relevamiento de contaminantes, para medir la iluminación, contaminación sonora,

productos químicos, calidad del aire y todos aquellos que se encuadren dentro de la
Resolución de la S.R.T. N° 43, para los que se propondrán las medidas de control
pertinentes.
- Capacitación básica Inicial para el personal que ingrese y una capacitación específica
para el resto del personal. Según Plan de Capacitación Anual.
92
- Se confeccionará un Registro de Elementos de Protección Personal y se
entregará a la empresa para que deje constancia de la provisión de los mismos.
- Se revisarán los Procedimientos existentes y se confeccionarán aquellos que sean

necesarios.
- La empresa debe solicitar ante quien corresponda los análisis físico químico y
bacteriológico del agua para consumo humano con la periodicidad que marca la Ley.
- El control visual periódico de tableros se realizará en forma periódica, con el fin de

garantizar el correcto estado de los mismos.
- Se realizarán los Simulacros de Evacuación según lo exige la Ley.
- Determinar de acuerdo a normas vigentes toda señalización que corresponda y que

denote la obligatoriedad, prohibición y/o advertencia en materia de higiene y seguridad
dentro de cada sector.
93
11- Conclusiones.
Ya finalizado el proyecto se considera haber cumplido con los objetivos preestablecidos.
94
12- Bibliografía.
- Ley 19587/72.
- Ley 24557/95.
- Decreto reglamentario 351/79.
- Decreto reglamentario 658/96.
- Resolución 231/96.
- Recipientes sometidos a presión. Calderas Markowicz, 1999.
- IRAM 2502 - Caños de acero para la conducción de fluidos de usos comunes.
- IRAM 3529 - Instalaciones fijas contra incendio. Tanques de agua.
- IRAM 3539 - Gabinetes para mangas de incendio.
- IRAM 3548 - Parte 1: Mangas para extinción de incendios.
- IRAM 3593 - Instalación de bombas estacionarias contra incendio.
- IRAM 3646 - Equipos de protección respiratoria. Selección y riesgos.
- NFPA 14 - Instalaciones de hidrantes y toma de mangueras.
- NFPA 20 - Bombas de incendio.
- NFPA 24 - Redes de incendio privadas.
- ENV 1) - Seguridad de las máquinas. Terminología. Anteproyecto de norma preparado

por el CEN/TC114/WG3.
- EN 414 - Seguridad de las máquinas. Reglas para la elaboración y la presentación de

normas de seguridad.
- ENV 2) - Seguridad de las máquinas. Evaluación del riesgo. Proyecto de norma

preparado por el CEN/TC114/WG14. Una versión revisada de la norma EN 60204-1:
1985 debería ser sometida en 1991 al procedimiento de aceptación única (UAP).
- EN 60204-1: 19853) - Equipo eléctrico de las máquinas industriales. Parte 1: Requisitos

generales.
- Solana Ricardo F., Producción: su organización y administración en el umbral del tercer

milenio. Buenos Aires: Ed. Interoceánica, 1994.
95
- Norma OHSAS 18001.
96

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Resumen.

En el presente trabajo se desarrolla un estudio sobre una planta textil.

Gracias a las visitas e información conseguida, se pudo incorporar nuevos conocimientos y

El estudio se centro en validar si todos los trabajos realizados en el establecimiento

Los trabajos e investigaciones universitarias se profundizaron al grado de análisis necesario

La Higiene en el Trabajo está dirigida al conocimiento, evaluación y control de factores en el

Gracias al apoyo incondicionado…

La Universidad Nacional de Centro de la Provincia de Buenos Aires, proporciono los medios

El Ing. Gustavo Marchioni y el Ing. Gustavo Clarens aportaron ideas, sugerencias y

Al vicepresidente de la empresa en análisis, nos brindo la información necesaria para conocer

2- Descripción del proceso productivo.

2.1- Proceso de corte.

2.2- Proceso de voluminizado de hilos.

2.3- Dotación involucrada en el proceso productivo.

3- Objetivo general y específicos.

4.1- Siniestros. Indicadores y datos. Período 6 años (2008 a 2013).

4.2- Accidentes. Características.

4.3- Código Industrial Internacional Uniforme (CIIU).

5.1- Riesgos de Higiene Industrial.

5.2- Etapas para el estudio de los riesgos de la Higiene Industrial.

5.2.1- Evaluación de los contaminantes químicos.

5.2.3- Estudios de material particulado en Cordones Argentinos.

5.2.4- Método para definir prioridades de evacuación de contaminantes en

5.2.5- Riesgo Ergonómico.

5.2.7.1- Análisis puesto por puesto.

5.2.7.2- Iluminancia calculada con la cantidad de luminarias real vs. Medición

5.2.7.3- Iluminación de emergencia.

5.2.8- Riesgo termo-higrométrico.

6.1- Máquina. Definición.

6.1.1- Fiabilidad de una máquina.

6.1.2- Seguridad de una máquina.

6.2- Norma IRAM 3578.

6.3.1- Resguardo con dispositivo de enclavamiento.

6.4- Pare de emergencia.

6.5- Eliminación de riesgos. Mejoras sugeridas.

6.5.1- Resguardo total.

6.5.1.1- Dispositivo mecánico.

6.5.1.2- Dispositivo foto-eléctrico.

6.5.2- Pare de emergencia. Pedal.

7.1- Protección de las personas. Prevención de accidentes por contacto directo.

7.2- Protección de las personas. Prevención de accidentes por contacto indirecto.

7.3- Capacitaciones del personal electricista de mantenimiento, reparaciones y

8- Protección contra incendios.

8.1- Condiciones constructivas.

8.2- Carga de fuego.

8.3- Diseño Sistema de Hidrantes.

8.3.1- Determinación de los parámetros hidráulicos de la instalación.

8.3.3- Determinación del volumen de agua para el sistema.

8.3.4- Presión nominal de la bomba de incendio.

8.5- Fuentes de alimentación.

8.6- Alimentación de agua a las bombas de incendio.

8.7.1- Conexión para bomberos.

8.7.2- Tanque de reserva.

8.7.3- Nichos y Gabinetes.

8.7.4- Gabinetes y mangueras.

8.7.5.1- Lanzas a chorro pleno.

8.7.5.2- Lanzas a chorro / niebla.

8.7.6- Características de las bombas.

9.1- Tratamiento de efluentes líquidos.

9.1.1- Mapa de circulación.

9.2- Tratamiento de efluentes gaseosos.

9.2.1- Control de la caldera.

9.3- Tratamiento de efluentes sólidos.