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Bueno el dia de hoy vamos a explicar el proceso para la elaboración de cemento que se lleva a
cabo en cemento warnes.…

Pero antes que nada primeramente comenzaremos con un breve pantallazo para su conocimoneo
de ustedes acerca de la historia de la empresa industrial cemeneto warnes.

La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. (SOBOCE S.A.) fue fundada el 24 de

septiembre de 1925 y actualmente es la empresa líder en la producción y
comercialización de cemento, hormigón premezclado, áridos, prefabricados y
servicios para el sector de la construcción a nivel nacional.

Actualmente SOBOCE S.A. cuenta con tres Plantas productoras de cemento ubicadas
en los departamentos de La Paz, Santa Cruz y Tarija.
Adicionalmente, cuenta con doce Plantas de hormigón premezclado localizadas en
diferentes ciudades del país, dos Plantas de producción de agregados pétreos, una en
La Paz y la otra en Cochabamba y dos Plantas de producción de prefabricados, una
en La Paz y otra en Santa Cruz.

Entre ellas esta La Empresa industrial de Cementos Warnes, que pertenece a la

corporación SOBOCE S.A. que nace el 18 de octubre de 1995, bajo el lema
“NADA ES IMPOSIBLE”,

La fábrica de cemento WARNES S.A. nace con una capacidad de producción de

180000 tn/año, y se lanza al mercado con el conocido slogan “Cemento Warnes,
cemento al momento”.

Actualmente la empresa cuenta con una capacidad de producción de 26,3 Tn/hr

en la producción de cemento,

DESCRIPCION TECNICA DE LOS PRODUCTOS

En la empresa se producían 2 tipos de cemento Portland IP-30 y cemento Portland

IP-40, los cuales ganaron aceptación en el mercado. Actualmente solo se produce
el cemento Portland IP-30 ya que los costos de producción del cemento Portland
IP-40 son muy alto y tiene casi similares características del cemento Portland IP-
30 pero no se descarta la posibilidad de volver a producir ya que este tipo de
cemento tiene mayor dureza.
 ITEM DESCRIPCION COMPOSICION PRESENTACION

CEMENTO IP-30 Este tipo de cemento es La composición varía

de calidad media o según la calidad del
estándar porque contiene material utilizado a
Este producto se
una resistencia y dureza continuación datos
vende en bolsas
estándar a la aproximados según
tipo saco de 50 kg.
compresión. norma boliviana NB-11:
Y en camiones
Este tipo de cemento  Clinker= 76%
cisternas.
puede resistir 30 MPA  Yeso= 5%
como mínimo según  Aditivo= 19%
norma boliviana para Aditivo:
cemento NB-11  Toba=20%
IBNORCA.
 Puzolana= 80%

CEMENTO IP-40 Este tipo de cemento es La composición varía Este producto se

de calidad alta porque según la calidad del vende en bolsas
contiene más resistencia material utilizado a tipo saco de 50 kg.
y dureza a la continuación datos Y en camiones
compresión. aproximados según cisternas.
norma boliviana NB-11:
Este tipo de cemento Actualmente este
puede resistir 40 MPA  Clinker= 80% tipo de cemente
como mínimo según  Yeso= 5% no es fabricado
norma boliviana para  Aditivo= 15% por la empresa
cemento NB-11 Aditivo: pero no se
IBNORCA.  Toba= 20% descarta la
posibilidad de
 Puzolana= 80%
producirlo.
10. PROVEEDORES

La planta WARNES S.A. cuenta con distintos proveedores de todos los

componentes de materia prima.

10.1. PROVEEDORES DE CLINKER

El proveedor para la planta WARNES S.A. es un proveedor interno ya que

pertenece a la misma empresa SOBOCE S.A. Entre los principales proveedores
de Clinker se tiene:

 VIACHA S.A.
 YURA S.A.

10.2. PROVEEDORES DE YESO

El yeso es traído desde Cochabamba por los distintos vendedores de yeso.

10.3. PROVEEDORES DE PUZOLANA Y TOBA

Los proveedores de puzolana y toba son traídas desde Cochabamba. Entre los
principales proveedores de estos aditivos tenemos:

 SAN CRISTOBAL
 ETNA
 SAN BENITO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas

y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en
contacto con el agua.

Los cementos son productos que amasados con el agua se fraguan y endurecen
formándose asi nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que
son estables tanto en el aire como tb son estables sumergidos en el agua.

Kinkle76
Yeso 5. Aditivo: 19. Toba: 20, puzolana 80:
11. DESCRIPCION TECNICA DE LA MATERIA PRIMA

La principal materia prima para la producción de cemento es el Clinker al cual se

añade yeso y aditivos. A continuación, sus respectivas definiciones:

11.1. CLINKER
MATERIA/IMAGEN DESCRIPCIÓN

CLINKER Es la materia prima fundamental para la producción de cemento,

producida a partir de la calcinación de piadra oxido de hierro y arcilla
caliza y otras adiciones minerales, representando como mínimo 76 o 80%
del componente del cemento
El Clinker es producto de la mezcla y calcinación de la piedra
caliza, óxido de Hierro y arcilla, en hornos giratorios a 1500 ºC.
Al molerse y mezclarse con yeso y otras adiciones como puzolana
se obtiene el cemento.

Se compone aproximadamente de:

 40-60 % de silicato tricálcico
 20-30 % silicato bicálcico
 7-14 % aluminato tricálc ico
 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en
diferentes proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que, al hacer
cemento, éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con
el aluminato produciendo etringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso es
dañina para el cemento. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28
días, aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo.
Como aglomerante el Clinker es un aglomerante hidráulico, por lo tanto:
 Necesita agua para fraguar.
 El agua de amasado no se evapora, sino que pasa a ser parte de él una
vez endurecido.
 Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.
Composición de arcillla piedra caliza y oxid d hieero
11.2. YESO
MATERIA/IMAGEN DESCRIPCIÓN
 YESO El yeso es una roca natural denominada aljez (sulfato de calcio
dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante deshidratación, al que puede
añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias
químicas para modificar sus características de fraguado,
resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una
vez amasado agua, puede ser utilizado directamente.
El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato
(CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido". Se
comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso,
denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de
tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros
utensilios.

11.3. ADITIVOS

Para la producción de cemento tenemos 2 principales aditivos los cuales son: la

toba y la puzolana. Para las cuales daremos a conocer sus definiciones generales:

11.3.1. PUZOLANA
MATERIA/IMAGEN DESCRIPCIÓN

PUZOLANA La puzolana es un material silícoso o silico-aluminoso, que por sí

solo posee poco o ningún valor cementante, pero que finamente
dividido y en medio húmedo a temperatura ordinaria, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio, formando un compuesto
con propiedades cementantes. 
La definición amplia de puzolana no se ocupa del origen del
material, sólo de su capacidad de reaccionar con hidróxido
de calcio y agua. La cuantificación de esta capacidad está
comprendida dentro del término actividad puzolánica.

11.3.2. TOBA
MATERIA/IMAGEN DESCRIPCIÓN

TOBA La toba volcánica o tufo volcánico es un tipo de roca

ígnea volcánica, ligera, de consistencia porosa, formada por
la acumulación de cenizas u otros elementos volcánicos muy
pequeños expelidos por los respiraderos durante una
 erupción volcánica.
Se forma principalmente por la deposición de cenizas
y lapilli durante las erupciones piroclásticas. Su velocidad de
enfriamiento es más rápida que en el caso de rocas
intrusivas como el granito y con una menor concentración en
cristales.

12. DESCRIPCION TECNICA DEL PROCESO DE PRODUCCION DEL

CEMENTO
12.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CLINKER
12.1.1. Extracción de la materia prima

La materia prima (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de

canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican
ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

12.1.2. Tratamiento preliminar

Trituración y granulometría

La piedra caliza es transportada en volquetas a una tolva de recepción,

directamente a la chancadora, para ser reducida de tamaño al pasar por el rotor
giratorio de la chancadora.
Se tritura la piedra caliza con la ayuda del rotor giratorio es reducida gracias a la
aplicación de fuerzas de impacto. se reduce material de 90 cm. A fragmentos
menores a 12 cm., obteniendo un producto más adecuado para el siguiente
proceso El material es fracturado hasta obtener una granulometría apropiada para
el producido de molienda..

La dosificación es aproximadamente de la siguiente manera:

 Piedra caliza 96%
 Yeso 2%
 Arcilla y óxido de hierro 2%

12.1.3. PREHOMOGENIZACION DE LA PIEDRA CALIZA

Luego es transportado mediante cintas al apilador hasta la playa de pre

homogenización.

Posteriormente el puente rascador extrae transversalmente capas homogéneas de

piedra caliza y la deposita sobre una cinta transportadora que lleva el material
hacia su respectiva tolva de dosificación.

12.1.4. PREHOMOGENIZACION DEL YESO Y OXIDO DE HIERRO

El yeso, óxido de hierro y la arcilla también son apilados en la playa de pre

homogenización.

ALMACENAMIENTO DE YESO Y OXIDO DE HIERRO

El material pre homogeneizado es llevado hacia sus respectivas tolvas de
dosificación por medio de cintas transportadoras reversibles.

12.1.4. MOLIENDA DE HARINA CRUDA

La molienda de harina cruda es uno de los procesos más importantes dentro la
fabricación del cemento ya que en esta se lleva a cabo la molienda de las
materias primas que han sido pre homogeneizadas anteriormente.

Los cuatro componentes son: PIEDRA CALIZA, ARCILLA, YESO y OXIDO DE

HIERRO, son dosificados a una cinta, que posteriormente lleva el material al
molino.

TOLVAS DE DOSIFICACION DE MATERIAL

La dosificación es aproximadamente de la siguiente manera:

 Piedra caliza 96%
 Yeso 2%
 Arcilla y óxido de hierro 2%

La molienda de crudo es caracterizada por la aplicación de la fuerza de

compresión ejercida por 3 rodillos hidráulicos hacia una mesa, obteniendo de esta
forma la denominada HARINA CRUDA.
el molino de la planta cuenta con una capacidad de 27 Tn/hr y cuenta con una
superficie total de 13.83 metros de largo, de los cuales 2.1 metros le pertenecen a
la cámara 1 y la cámara 2 cuenta con 11.73 metros, él diámetro del molino es de
2.6 metros.

12.1.5. HOMOGENEIZACION DE LA HARINA CRUDA

La harina cruda es transportada al silo FRF, donde se realiza la homogeneización

por medio de aire comprimido, produciéndose el efecto de mezcla.

La harina cruda ingresa al pre calentador entre 60°C y 70°C, produciéndose el

intercambio de calor con los gases calientes producidos por la combustión.

CALENTADOR DE HARINA CRUDA

12.1.6. PROCESO DE CALCINACION O CLINKERIZACION DE LA HARINA

CRUDA.

La harina cruda ingresa al pre-calentador a una temperatura aproximada de

50ºC y cae por el pre-calentador, haciendo que la harina cruda alcance
aproximadamente los 800ºC al terminar de caer. El tiempo de permanencia del
polvo crudo es aproximadamente de 25–30 segundos, en los cuales se
encuentra en contacto con los gases de circulación, y que representa el tiempo
de permanencia del crudo a través de las cinco etapas de intercambio térmico
en los respectivos ciclones. Los gases que ingresan a unos 1000ºC, salen
aproximadamente a 350ºC.

Para lograr un eficiente rendimiento y el cumplimiento de los objetivos

propuestos en esta etapa, es necesario controlar los siguientes factores:
regulación de succión, ingreso de aire falso al sistema, temperatura y gases de
circulación.

Al terminar de caer por el pre-calentador el material ha alcanzado ya

aproximadamente los 800°C, entrando al horno hasta alcanzar los 1400°C,
produciéndose la clinkerización.

HORNO ROTATORIO

El clinker después de
haber alcanzado una temperatura máxima de aproximadamente 1400 °C, se
enfría hasta su temperatura de descarga. El clinker sale entonces del horno a
una temperatura entre 1300 y 1400 °C para caer sobre el enfriador de parrilla a
1200 °C y lo enfría entre 50 a 70ºC sobre la temperatura ambiente
aproximadamente.

El principal objetivo del equipo de enfriamiento es: enfriar el Clinker granulado,

para evitar la formación de cristales largos que podrían tener mala influencia
sobre la calidad del cemento, asi como tb para facilitar su manejo y
almacenamiento,. Y permitir la estabilización de las fases mineralógicas del
Clinker para recuperar una parte de la energía calorífica contenida en el Clinker,
ya que dicha energía es transmitida al aire refrigerante que después de haber
salido del enfriador, se utiliza en el horno, calcinador y molienda de crudo.
Una vez formado el Clinker es enfriado rápidamente, en el enfriador de parrillas
fijas y móviles, para prevenir la descomposición del silicato tricálcico (C3S) ó
alita en silicato dicálcico (C2S) ó belita y cal libre

ENFRIADOR DE PARRILLAS

Y por último el Clinker es transportado a sus respectivos depósitos, según la

calidad correspondiente.

ALMACENAMIENTO DE CLINKER

12.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO

Para la producción de cemento es necesaria la principal materia prima el cual es el

Clinker y asi como también el yeso y los aditivos que serían la toba y la puzolana.

La planta WARNES S.A. no produce su propia materia prima principal que es

Clinker es por eso que es abastecida por cemento VIACHA S.A. de LA PAZ y
cemento YURA S.A. del PERU. En cuanto al yeso y los aditivos tiene distintos
proveedores que abastecen de estas materias primas a la planta.

12.2.1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

Primero se raliza la recepción de la materia prima que llega, como ser el clinker, el
yeso, la puzolana y la toba. Al hacer la recepción de la materia prima se la pesa
cuanto es lo que está entrando de cada uno de estos respectivos materiales para
poder llevar un control de materia prima. Luego de que se hace el pesaje de la
materia prima se la descarga en su respectivo depósito de almacenaje.

Si el material que entra es clinker es descargada con el volcador de camiones, el

cual es una plataforma que eleva los camiones a 60°-70° aproximadamente para
poder agilizar la descarga, luego es transportada por medio de cinta
transportadoras hacia el galpón de depósito de almacenaje de clínker.

Luego de ser almacenado las materias primas son analizadas por el personal de
laboratorio que este de turno esto para ver la calidad de materia prima que se está
adquiriendo.

12.2.2. DOSIFICACION DE MATERIA PRIMA

Para la alimentación de las tolvas de materia prima se utilizan las palas CAT-924H
o la pala JCB, estas palas alimentan a una tolva principal después es transportada
por medio de una cinta transportadora y un elevador de canjilones hacia la
respectiva tolva de materia prima que se va alimentar ya sea clínker, yeso o
aditivo.

El clínker, el yeso y el aditivo son dosificadas de acuerdo a especificaciones de

laboratorio dependiendo a la calidad de cada materia prima adquirida.

El aditivo en una mezcla de puzolana y toba el cual tiene la siguiente dosificación:

 Toba 20%
 Puzolana 80%

Actualmente se trabaja con una dosificación general de materia prima de:

 Clínker 80%
 Yeso 5%
 Aditivo 15%
Pero esta dosificación puede variar de acuerdo a la disposición del laboratorio
para mejorar la calidad del cemento.

DOSIFICADORA DE CLÍNKER

DOSIFICADORA DE YESO

Las tolvas dosificadoras de cada materia prima ya sea clínker, yeso o aditivo
cuenta con una cinta transportadora de velocidad calibrada según a dosificación.
Luego de pasar sus respectivas cintas transportadoras calibradas son llevadas por
una serie de cintas transportadoras y air slide hacia la entrada de molino tubular.

12.2.3. MOLIENDA DE CEMENTO

La empresa cuenta con un molino tubular, y en el interior se encuentran los

cuerpos moledores q son los encargados de reducir el material a polvo fino, por un
movimiento rotatorio, utilizándose la fuerza de compresión.

El molino cuenta con una capacidad de 27 Ton/hrs y con una superficie total de
13.83 metros de largo, de los cuales 2.1 metros le pertenecen a la cámara 1 y la
cámara 2 cuenta con 11.73 metros, el diámetro del molino es de 2.6 metros.

La capacidad de producción actual del molino es de 26,3 Ton/hrs lo cual seria

18.936 Ton/mes aproximadamente.
En la cámara 1 del molino contiene bolas de metal de 90mm a 50mm de diámetro
aproximadamente, esta cámara se encarga de triturar y mezclar las pequeñas
piedras de clínker, yeso y aditivo hasta reducirlo de tamaño para luego pasen a la
siguiente cámara. Donde en La cámara 2 del molino contiene bolas de metal de
50mm a 20mm de diámetro aproximadamente, esta cámara se encarga de moler
el cemento según a la fineza requerida y especificada por el laboratorio.

Luego que se muele el cemento son transportados por air slide, cintas
transportadoras y elevadores de canjilones hasta el área del separador de
materiales.

Las principales variables a controlar en esta área de molienda la temperatura, la

presión. Se controla la temperatura en el piñón y la corona del molino ya que estos
se encuentran en constante contacto uno con el otro para que el molino pueda
girar y cumplir sus funciones, también es importante controlar la lubricación y el
alineamiento entre el piñón y la corona del molino para que estos eviten
desgastarse innecesariamente ya que estos tienen un costo muy elevado de
adquisición.

Se controla la temperatura en los cojinetes de entrada y de salida del molino, en el

reductor principal, en el motor principal. También se controla la presión del aire
para la utilización de los air slide de molienda.

Si alguna de estas variables sale de su rango permitido de control los sensores de

presión y temperatura se accionarían dependiendo la variable y causaría una
parada de molino total.

12.2.4. SEPARADOR PRINCIPAL

La planta WARNES S.A. cuenta con un separador de alta eficiencia este equipo
tiene como función principal la separación de los materiales de acuerdo a la fineza
que estos presentan, en nuestro caso sería la fineza del cemento.

Este separador cumple sus funciones de separar objetos debido al aire implantado
por los air slide y por el ventilador principal del molino XP4,este aire implantado en
el separador hace una especie de ciclón dentro del separador, en la cual también
existe una rejilla de un diámetro determinado según a la fineza otorgada por el
laboratorio, este ciclón de aire que se forma dentro del separador hace que las
partículas de cemento choque con la rejilla de separación para q asi solo las
partículas que cumplan con el diámetro determinado de fineza logran pasar y el
resto es devuelto al molino para ser molido hasta alcanzar la fineza necesaria que
es otorgada por el laboratorio.

SEPARADOR DE PARTICULAS

Este separador de partículas también cuenta con un colector de polvo el cual

cumple la función de absorber todo el polvo que pueda generarse debido al ciclón
que se genera en el separador de partículas. Este polvo que es absorbido por el
colector de polvo es transportado directamente hacia los silos de almacenamiento.
Esto se debe a que los colectores de polvo solo absorben partículas muy finas de
cemento es por eso que se transporta directamente a los silos.

13. ENVASADO
Luego de culminar con los procesos y al obtener El producto terminado puede ser
envasado de dos formas por medio de sacos de 50 Kg, en camiones cisternas de
forma a granel, es por eso que veremos los dos tipos de procesos de envase.

13.1. ENSACADO DE BOLSAS

El producto final se extrae de los silos por medio de tornillos transportadores, air
slide para luego pasar el producto por la zaranda pasra alimentar a la ensacadora
rotativa.
La ensacadora con la que se cuenta es una ensacadora rotativa de marca Rotor
Class, esta ensacadora rotativa tiene una capacidad eficiente de 1200 bolsas/hrs.

Se llama zaranda a una especie de recipiente grande que sirve para limpiar la caja, quedando
dentro de la zaranda los cajones gruesos que no sirven para nada cayendo lo que sirve.
Asimismo, zaranda es sinónimo de cedazo o criba

Para esta ensacadora es necesario un operario para que pueda realizar la

alimentación de las bolsas al equipo, el operario va alimentado las bolsa conforme
la ensacadora vaya envasando el producto, luego de ser envasado estas bolsas
son transportadas a través de cintas transportadoras, conforme las bolsas van
pasando por la cinta transportadora se tiene un operario más que realiza el
pesado al azar de las bolsas de cemento, y la vuelve a colocar en la cinta para
que pase a ser sellado con la fecha de envase por la selladora automática, luego
es transportado por la cinta transportadora hasta el camión para ser llevado al
mercado.

ENSACADORA ROTATIVA

13.2. CEMENTO A GRANEL

El cemento a granel es transportado a través de camiones cisternas el proceso de
envasado en el siguiente.

El producto terminado es transportado por medio de tornillos transportadores y

aireslide hacia la tolva de a granel, luego se realiza el acomodado del camión
cisterna para poder colocar la carpa que se encuentra en la boquilla de la tolva de
a granel y se la asegura la carpa a la boquilla del camión cisterna, luego de
realizar el asegurado para que no existan fugas se procede a cargar el camión
cisterna con cemento, después que el camión cisterna se encuentra cargado de
cemento se para los tonillos y los aireslide y se hace el retirado de la carpa de la
boquilla del camión y se tapa la boquilla del camión y se procede a colocar la
carpa de la tolva en su lugar. La cantidad de cemento a cargar varía de acuerdo al
tipo de camión cisterna conforme al peso para no dañar las carreteras de acceso.

DESCRIPCION TECNICA DE LOS PRODUCTOS

En la empresa se producían 2 tipos de cemento Portland IP-30 y cemento Portland

IP-40, los cuales ganaron aceptación en el mercado. Actualmente solo se produce
el cemento Portland IP-30 ya que los costos de producción del cemento Portland
IP-40 son muy alto y tiene casi similares características del cemento Portland IP-
30 pero no se descarta la posibilidad de volver a producir ya que este tipo de
cemento tiene mayor dureza.

16.- PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN

El hormigón es un material compuesto con unas propiedades dependientes del
mortero de cemento, de los agregados y de la interface de ambos.

Tambien podemos decir q el hormigón es un material compuesto empleado en

construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se añade áridos, agua y
aditivos específicos.

Su composición es variable y aprox

 De 10 - 15 % del volumen está ocupado por cemento: Es el

aglomerante principal. Da cohesión al conjunto y proporciona resistencia al
hormigón endurecido.
 El 60 - 75 % por Áridos : Esqueleto inerte que proporciona rigidez y
resistencia a las cargas y a las abrasión.
 EL 15 - 20 % por Agua : Confiere plasticidad y permite los procesos de
hidratación en el cemento.
 El 1- 2 % por aire encerrado en sus poros.

Y tb se añaden aditivos que modifican alguna de las propiedades del hormigón. Un

ejemplo son las armaduras del hormigón armado.
 Diferenciamos dos grandes grupos de hormigones:

 El hormigón en masa: Sus componentes son, fundamentalmente, cemento

y áridos. Resistente a esfuerzos de compresión pero débil ante la acción de
otras fuerzas
 Hormigón estructural: Para compensar la baja resistencia a tracción se
introduce una armadura en el conjunto cemento - áridos.
Si las armaduras sufren tensiones cuando se cargan al hormigón al que
refuerzan ( armaduras pasivas) obtendremos el conocido como hormigón
armado. Si las armaduras sufren tensiones antes o después del vertido y
endurecimiento del concreto obtendremos los denominados hormigones
pretensados.

Las lineas fundamentales en las que estructuraremos esta parte serán los
componentes del hormigón y sus características y el hormigón armado

16.2. COMPONENTES DEL HORMIGÓN

Los componentes del hormigón son los siguientes:

16.2.1. AGLOMERANTES Aglomerantes: Son todos aquellos materiales, generalmente

pétreos blandos, que mezclados con agua se hacen plásticos, formando pasta y que al
secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el
yeso, la cal y el cemento.
 Aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar
cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos. aaaaaaaaaaa
La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un
proceso que empieza por el fragüe. Hay mezclas que como aglomerantes llevan
solamente cemento (se las llama concreto) y otras donde el aglutinante principal
es la cal, a la que se le puede agregar un poco de cemento para reforzarla (cal
reforzada).
El cemento: Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y
endurecen formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de
hidratación que son estables tanto al aire como sumergido en agua.

16.2.2. ÁRIDOS:
 La Arena: Sirve para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al
endurecerse y dar volumen.
 La Piedra: Se utiliza en la preparación de hormigones resistentes como
para bases, columnas, losas, puede usarse canto rodado, que es la
piedra de río o piedra partida (de cantera) o arcilla expandida.
 El Cascote: Puede ser de ladrillo o de demolición de obras viejas. Se
utiliza en hormigones pobres o de bajas resistencias para contra pisos y
cimientos.

16.2.3. AGUA
El Agua: Da la plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la
reacción química que produce el fragüe.

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o

mortero de cemento), producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos
metálicos procedentes de la reacción química del agua de amasado con los óxidos
metálicos presentes en el clinker que compone el cemento.

16.2.4...ADITIVOS
Se agregan tambien los aditivos q son como aceleradores de fragüe, mejoradores
plásticos, retardadores de fragüe

16.3. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL HORMIGÓN:

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

 Su Densidad: en torno es de 2350 kg/m³

 Tiene una Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² para el hormigón

ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan
hasta2000 kg/cm².
  Su Resistencia a tracción: es proporcionalmente baja, es del orden de un
décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa
en el cálculo global.

 Tiempo de fraguado: es de aprox 2 horas, , varía en función de la

temperatura y la humedad del ambiente exterior.

 El Tiempo de endurecimiento: es progresivo, dependiendo de la

temperatura, humedad y otros parámetros.

 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima, y en 4

semanas o 28 dias ya adquiere su resistencia total

 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejante sal

acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy
útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón
protege al acero de la oxidación al recubrirlo71659898

17. DOSIFICACIÓN EN PESO Y EN VOLUMEN

17.1. DOSIFICACIÓN DE HORMIGÓN POR M3
En la dosificación del hormigón establecemos cuáles son las proporciones
apropiadas de sus componentes con el fin de conseguir la resistencia y durabilidad
requerida en cualquier obra.

 De 10 - 15 % del volumen está ocupado por cemento: Es el aglomerante

principal. Da cohesión al conjunto y proporciona resistencia al hormigón
endurecido.
 El 60 - 75 % por Áridos : Esqueleto inerte que proporciona rigidez y
resistencia a las cargas y a las abrasión.
 EL 15 - 20 % por Agua : Confiere plasticidad y permite los procesos de
hidratación en el cemento.
 El 1- 2 % por aire encerrado en sus poros.

En todos los métodos utilizados en la dosificación del hormigón se destaca la

importancia de las proporciones de los elementos que la componen: áridos, el
cemento, la arena y el agua.
Es decir, con estos materiales formaremos una pasta que al endurecer actuará
como aglomerante y mantendrá unidos a los agregados.

Todo en conjunto debe alcanzar los valores requeridos de consistencia,

resistencia y calidad. 

Cómo determinar la cantidad de componentes para realizar un hormigón o mortero

En la dosificación de componentes del hormigón o mortero tenemos que tener

presente, por ejemplo, algo tan obvio como el agua.

Esta hace que la mezcla de hormigón sea más trabajable, pero si agregamos
demasiado agua a la mezcla la resistencia y durabilidad de nuestro hormigón
disminuirá.

Por nuestra experiencia, y por la proporción ya establecida por los laboratorios

especializados de concreto, los cuales se rigen por la Instrucción Española del
Hormigón Estructural (EHE-08), agregar un pequeño porcentaje de agua garantiza
que tanto un hormigón como un mortero sea más fácil de trabajar.

Laboratorios especializados ya han demostrado, a través de ensayos, los

materiales para la dosificación y los procesos de ejecución previstos para lograr un
hormigón o mortero que posea las condiciones de resistencia y durabilidad que
exige cualquier proyecto.

17.2. CUÁNTOS SACOS DE CEMENTO POR M3

Correcta dosificación del hormigón por M3:

Cemento

Uso Armadura saco de Arena Grava Agua

50kg

Solera de 6
compresión, espuertas 9 espuertas 28 I,
Mallazo soldado 7 sacos
terraza, suelo de (capazos) colmadas aprox.
garaje. colmadas

Fundaciones Varillas de acero 7 sacos 6 9 espuertas 28 I,

laminado espuertas colmadas aprox.
 (corrugado) colmadas

Hierro redondo liso 4 1/2

9 espuertas 24 I,
Vigas, dinteles o varillas de acero 8 sacos espuertas
colmadas aprox.
corrugado colmadas

18. CURADO Y VIBRADO DEL HORMIGÓN

18.1. VIBRADO DEL HORMIGÓN
Es una técnica que se utiliza en la contruccion para eliminar cualquier vació que
exista en la mezcla de concreto,para que quede bien compacta y apta para ser
utilizada.

¿Cuál es el objetivo del vibrado de hormigón? Compactado= apretar

Su objetivo es el compactado, estas vibraciones hacen que el agua excedente

suba hacia la superficie de la mezcla, las partículas que están dentro del concreto
se juntan, y hace que el hormigón se haga denso y homogéneo, para asi obtener
una alta resistencia del material.

Cuando no se hace vibrado de hormigón:

 En el hormigón Se hacen grietas y se forman fisuras con el pasar del

tiempo

 El metal de las columnas se puede corroer

 El hormigón simplemente no será duradero ni completamente resistente

Cuando se vierte el hormigón en el encofrado, ya sea directamente desde el

camión donde llegó, utilizando bombeados o individualmente desde baldes,
siempre va a entrar aire que se quedará atrapado en la mezcla, abriendo la
posibilidad de hacer que suba hasta la superficie para poder eliminarse.
 VIBRADO DE HORMIGON

18.2. CURADO DEL

HORMIGÓN
El curado es un proceso donde se brinda las condiciones de humedad y
temperatura al hormigón, permitiendo lograr el grado de hidratación al hormigón
para asi desarrollar las propiedades de resistencia, estabilidad y durabilidad para
las que han sido diseñados.

18.2.1. MÉTODOS DE CURADO

18.2.1.1. RIEGO DE HORMIGÓN.
Consiste en “regar” la plataforma o superficie del hormigón ya sea con la ayuda
de mangeras. Es uno de los métodos más comúnes, por su sencillez y su bajo
costo.

El riego debe mantenerse durante la totalidad del proceso de fraguado y debe

realizarse las veces q sea necesario para evitar que la superficie del hormigón se
seque, en función a las condiciones ambientales en las que se encuentre la obra

Con el aporte del agua se consigue que la evaporación, la cual se inicia en la

superficie, se produzca sobre el agua de riego en lugar de sobre el agua de
amasado..

RIEGO DE
HORMIGON
18.2.1.2. USO DE TELAS PARA APORTE DE HUMEDAD
Este método consiste en incorporar telas húmedas de arpillera o algodón en
la superficie del hormigón, las cuales contribuyen al mantenimiento de la
humedad. Este método es muy usado en pilares, por su facilidad y por la escasa
molestia que ello supone para el resto de la obra.

TELAS PARA APORTE DE HUMEDAD

18.2.1.3. USO DE CUBIERTAS

Consiste en incorporar una cubierta protectora a la superficie del hormigón,
normalmente es de material plástico (polietileno) por su impermeabilidad, con la
finalidad de evitar la pérdida del agua de amasado por evaporación. En casos deq
las temperaturas sean extremas, esta técnica puede combinarse con la anterior,
incorporando cubiertas plásticas en la superficie de las telas para asi evitar que
estas se sequen y mantenga así la superficie del hormigón húmeda de manera
constante.

CUBIERTAS PROTECTORAS

N Nombre Tipo Descripción de material

ª
1. Hormigón en Masa El Hormigón en Masa es aquel que se vierte
- directamente en moldes previamente
HM-
preparados y dan macizos sometidos a
12/B/20/I
esfuerzos de compresión.  No tiene ningún
lla
tipo de armadura
HM-
Uso recomendado: Para todo tipo de hormigón
15/B/20/I
sin armadura interior
lla
Característica técnica
HM-
17,5/B/22/I Consistencia blanda o platica y tamaño máximo
lla de árido 20 mm, 22mm ambiente no agresivo
y/o normal cementos
HM-
20/B/22/I Se utiliza sobretodo para realizar elementos
lla estructurales como cimentaciones o muros
en masa.
2. Hormigón Armado HA- Contiene en su interior una armadura metálica
-. 25/P/22/I y trabaja también a la flexión.  Las barras de
lla Acero se introducen en la pieza de Hormigón,
en el borde que resiste las tracciones, y debido
HA-
a la adherencia entre ambos materiales, las
25/F/22/I
primeras resisten las atracciones y el segundo
lla
las compresiones
HA-
ES tambien utilizado en la decoración de
25/B/22/I
interiores y exteriores de los hogares. Debido a
lla+Q
su resistencia y apariencia, el hormigón
HA- armado ha pasado de ser un material básico
30/B/22/I de construcción a uno muy interesante para la
lla decoración

HA- Hormigo armado HA-25, consistencia blanda o

35/B/22/I platico y tamaño máximo del árido 22mm,
lla ambiente no agresivo y/o normal cemento

HA- Se utiliza para:

30/B/22/I
 Realizar cimientos en estructuras de
llab
edificios.

 Realizar soleras de hormigón.

 Para realizar correas de hormigón.

 Para realizar los planchés de las plantas

de los edificios.
 • Para realizar los cubiertas o tejados
3. Hormigón Se denomina hormigón pretensado  a la
- tecnología de construcción de elementos
estructurales de hormigón sometidos
H°P intencionadamente a esfuerzos de
compresión previos a su puesta en servicio.

Dichos esfuerzos se consiguen mediante

Pretensado. barras, alambres o cables de alambres
de acero que son tensados y anclados al
hormigón.
Se denomina Hormigón Pretensado al
Hormigón que contiene Acero sometido a fuerte
tracción previa y permanente.
La idea básica del pretensado es someter a
compresión al Hormigón antes de cargarlo, en
todas aquellas áreas en que las cargas
produzcan tracciones
Se utiliza en la construcción de puentes

4. Hormigón Ciclópeo El Hormigón Ciclópeo es un tipo de

- material de construcción usado en
Cimentaciones, en lechos marinos o de río.
H°C° ... La técnica del hormigón
ciclópeo consiste en lanzar las piedras
desde el punto más alto de la zanja sobre
el hormigón en masa, que se depositará
en el cimiento

.Verificar el encontrado en el que alojara el

hormigón y piedra, se iniciara su colocación en
dos capas alternadas de hormigón simple y
piedra, teniendo el cuidado de guardar la
proporción especifica

Usado en cimiento

*La piedra tendrá un tamaño entre 15 y 30 cm

*Toda y cada una de las piedra deber de

quedar totalmente rodeadas de concreto, sin
que la distancias mínima entre dos piedra y la
cara del bloque de concreto sea a 10 cm

Se utiliza para obras grandes como

fundaciones, baldrames, muros de contención,
presas, pisos rústicos y puertos marítimos
 5. Hormigón Ligero Es un Material de poca densidad, formado por
- áridos de pequeña densidad. Se utiliza
principalmente para la obtención de elementos
H°L° que no precisen grandes resistencias, como
tabiques, forjados de pisos, fachadas de
revestimiento, y, como aislante del calor y del
sonido.

Se usa para reforzar forjados en

rehabilitaciones de edificios o para nivelar
suelos, se puede usar para la colocación de
pavimentos, .apero no hay que olvidar
las condiciones del refuerzo, es posible que
necesites armados embebidos en el hormigón..

19. CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN EN FUNCIÓN A SUS COMPONENTES

Aquí debajo colocar la tabla
20. DIFERENCIA ENTRE HORMIGÓN Y MORTERO
En pocas palabras, el mortero incluye una mezcla de arena, agua, cemento y
algún aditivo que mejore la adhesión y la trabajabilidad.

El hormigón, también llamado concreto, a pesar de que necesitamos cemento,

arena, agua y agregados para crear la mezcla que lo compondrá, a diferencia del
mortero contiene áridos de gran tamaño, incluyendo grava y a menudo tiene algún
aditivo especial que le permitirá, por ejemplo, fraguar más rápido.

La clave de la utilización del hormigón es hacer una base sólida, capaz de

soportar mucho peso.

Es por eso que el hormigón o concreto se diferencia de un simple mortero, su

mezcla de elementos produce un masa muy sólida y resistente que puede
soportar mucha carga y mucho tráfico.

21. APLICACIÓN DEL HORMIGÓN EN LAS OBRAS CIVILES