Escuela superior de ingeniería

Ing. Álvaro Díaz Falconi

Resistencia de los materiales

Ingeniería Química

Erving Emanuel González Vargas

5 Semestre

Grupo 503

Investigaciones

Coatzacoalcos Veracruz a 07 de Julio del

2018
Cemento para Albañilería (Mortero)
El Cemento para albañilería (mortero) Cruz Azul es un producto
diseñado para los trabajos de albañilería. El estricto control de
calidad durante su elaboración ofrece al usuario una alta
confiabilidad para emplearlo en todas sus obras así como ahorro
y facilidad en su aplicación.
Su costo resulta ser menor que el uso de la mezcla de cemento
gris y cal. Su proceso de elaboración está certificado bajo
el esquema ISO 9001 y cuenta con el certificado de producto
ONNCCE que cumple con la Norma NMX-C-021-ONNCCE
VIGENTE para un cemento de albañilería.

De acuerdo con la tabla de proporcionamiento sugerida para

emplear Cemento para albañilería (mortero) Cruz Azul en la
elaboración de concreto para firmes y banquetas, recomendamos
el uso de agregados de buena calidad y no excederse en la
cantidad de agua, de tal manera se podrán obtener resistencias
de hasta 150 kg/cm² a los 28 días.
Para concretos estructurales recomendamos el uso de Cemento
Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30 R RS)
Usos:
Trabajos de mampostería, para unir piedra, tabique, block,
tabicón, celosías y más.
Para elaborar repellos, aplanados o enjarres.
Para concreto en firmes, guarniciones y banquetas.

Propiedades:
Trabajabilidad. El cemento para albañilería (mortero) Cruz Azul,
está diseñado para proporcionar una consistencia /manejabilidad
que permite trabajarlo con una mayor facilidad, reduciendo el
esfuerzo en la mano de obra y permitiendo también un mayor
avance en la obra.
Gran rendimiento.
Por su alto desempeño puede combinarse con una mayor
Proporción de agregados aumentando significativamente el
volumen de obra por saco. Su fácil aplicación reduce el tiempo de
trabajo. Estas características permiten
Una considerable reducción de los costos de la obra sin que por
ello disminuyan la resistencia, durabilidad y confiabilidad de sus
acabados.
Excelente adherencia.
Esta característica permite que el producto se fije a la
Superficie fácilmente disminuyendo el desperdicio de mezcla por
el efecto de rebote reduciendo notablemente las salpicaduras en
cara, ropa y en secciones ya terminadas de la obra.
Producto de alta calidad.
Proporciona mayor Resistencia a la compresión
Asegurando la estabilidad de los muros de carga y fachada.
Genera menos agrietamientos en los acabados, asegurando la
durabilidad de las obras.
Proporciona mayor resistencia y estabilidad a la humedad.
Color y textura.
Permite elaborar una amplia gama de acabados más tersos y
uniformes. Color agradable y uniforme.
Recomendaciones

Para su uso:
Humedecer los elementos a unir (block, ladrillo, tabicón o
tabiques).
Limpiar, escarificar y humedecer las superficies de aplicación
(muro o plafón).
Preparar la mezcla en lugares protegidos de los rayos solares,
sobre superficies no absorbentes y evitando el contacto con el
suelo natural.
Usar el agua necesaria. No utilizar cal, sólo arena
Preparar sólo el material que se pueda consumir en un tiempo
máximo de 1 hora.
No re-mezclar posterior a la primer aplicación.
Las juntas entre block, ladrillo, tabicón o tabiques no deben
exceder de 1.5 cm para brindar estabilidad a los muros.
Aplicar los aplanados o enjarres en capas de máximo 1.0 cm,
hasta lograr el espesor deseado.

Para su manejo y almacenamiento.

Los sacos almacenados deben permanecer sobre una tarima,
sin tocar el suelo, en un lugar seco y fresco, protegido de
humedad.
Apilar los sacos de manera segura y estable para evitar caídas y
roturas.
Evitar que los sacos se mojen.
Procurar no almacenar los sacos por periodos prolongados de
tiempo.
Evitar la formación de nubes de polvo durante la manipulación.
Si no es así, usar lentes de seguridad y respirador de partículas.
En caso de contacto con los ojos, lavar con abundante agua.
Cemento Plataforma

También llamada prueba de admisión, prueba para determinar la

resistencia o la presión de fracturamiento de la formación abierta,
que en general se efectúa inmediatamente después de perforar
por debajo de una nueva zapata de la tubería de revestimiento.
Durante la prueba, el pozo se cierra y se bombea fluido en su
interior para incrementar la presión que experimenta la formación.
Alcanzada cierta presión, el fluido ingresará o se perderá en la
formación, moviéndose a través de los trayectos permeables de la
roca o bien creando un espacio mediante la fracturación de la
roca. Los resultados de la prueba de admisión determinan el valor
máximo de presión o de peso del lodo que puede aplicarse en el
pozo durante las operaciones de perforación. Para mantener un
factor de seguridad pequeño que permita la ejecución de
operaciones de control de pozo seguras, la presión de operación
máxima suele ser levemente inferior al resultado de la prueba de
admisión.
1.1- Generalidades

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a

los aceros. Sin embargo, la mayoría de los aceros utilizados
industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de
designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra
numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las

características físicas, químicas o tecnológicas del material y, en
muchos casos, otras características suplementarias que permitan
su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación

alfanumérica que tiene un sentido de orden o de clasificación de
elementos en grupos para facilitar su identificación. En este caso,
la designación no tiene un sentido descriptivo de características
del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación

de los aceros, ésta dará resultados diferentes según el enfoque
que se siga. Así, se puede realizar una clasificación según la
composición química de los aceros, o bien, según su calidad.
También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que
estén destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de
soldabilidad que presenten.
1.2- Normas de aplicación

Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha

originado el surgir de una gran cantidad de normativa y
reglamentación que varía de un país a otro.

En España, la clasificación de los aceros está regulado por la

norma UNE-EN 10020:2001, que sustituye a la anterior norma
UNE-36010, mientras que específicamente para los aceros
estructurales éstos se designan conforme a las normas europeas
EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004.

No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con

gran aplicación internacional, como las americanas AISI
(American Iron and Steel Institute) y ASTM (American Society for
Testing and Materials), las normas alemanas DIN, o la ISO 3506.

2- Clasificación según UNE-EN 10020:2001

2.1- Por composición química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la

composición química, los aceros se clasifican en:

• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que,

a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros
elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1
de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el
vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del
contenido de carbono presente en el acero, se tienen los
siguientes grupos:

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al
menos uno de sus otros elementos presentes en la aleación es
igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN
10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un

mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.

2.2- Según la calidad

A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN

10020:2001 los clasifica según la calidad del acero de la manera
siguiente:

• Aceros no aleados

Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan

características específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de
grano, formabilidad, etc.

- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una

mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relación
con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son
destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose
por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante
su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a
estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de
templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento
frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
• Aceros aleados

Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen

comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño de grano
o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a
tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial.
Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a

presión o tubos, de grano fino y soldables;

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de

entibación de minas;

III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente

o frío, destinados a operaciones severas de conformación en frío;

IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales

elementos de aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos
de inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.

- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un

control preciso de su composición química y de unas
condiciones particulares de elaboración y control para asegurar
unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se
encuentran los siguientes:

I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y

aparatos de presión;

II) Aceros para rodamientos;

III) Aceros para herramientas;

IV) Aceros rápidos;

V) Otros aceros con características físicas especiales, como
aceros con coeficiente de dilatación controlado, con resistencias
eléctricas, etc.

• Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:

- Según su contenido en Níquel:

I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;

- Según sus características físicas:

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en

caliente;

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la

fluencia.

2.3- Por su aplicación

Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden

clasificar en los siguientes:

• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar

buenas condiciones de soldabilidad;

• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado

bruto de laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido
a un tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la
pieza, aunque son aceros también frágiles (posibilidad de rotura
por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento
termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la
pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un
tratamiento térmico; • Aceros para temple y revenido: Mediante el
tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y aumentar
la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a
un enfriamiento más o menos rápido (según características de la
pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele
usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un
proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y
resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado)
y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura
final conseguida es martensita revenida;

• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros

inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro
con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero
inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando
así la corrosión del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta
capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y
oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen
además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el
molibdeno;

• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros

que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como

herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades
de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con
elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Pruebas de concreto
Las pruebas siempre deben hacerse cuidadosamente. Los
resultados erróneos de una prueba pueden ser costosos.

MUESTREO

El primer paso consiste en tomar una muestra para prueba

de la carga total del concreto premezclado. La muestra se toma
en tres o más intervalos, (no antes de realizar el 15% ni después
del 85% del total de la descarga). La muestra debe ser
represen-tativa del concreto entregado. La muestra debe ser
de una cantidad suficiente para la realización de todas y cada
una de las pruebas.

1. L A DE REVENIMIENTO

La prueba de REVENIMIENTO muestra la TRABAJABILIDAD DEL

CONCRETO La trabajabilidad es una medición de qué tan fácil
resulta colocar, manejar y compactar el concreto.
2. LA DE COMPRESIÓN

La prueba de COMPRESIÓN muestra la mejor resistencia

posible que puede alcanzar el concreto en condiciones
perfectas. Esta prueba mide la resistencia del concreto en estado
endurecido

LA PRUEBA DE REVENIMIENTO

Se hace para asegurar que una mezcla de concreto sea

trabajable. La muestra medida debe de estar dentro de un rango
establecido, o tolerancia, del revenimiento pretendido.

Herramientas.

•Cono estándar de revenimiento (10

cm de diámetro en la parte superior x 20

cm de diámetro en la parte inferior x 30 cm

de altura).

•Cucharón pequeño.

•Varilla con punta redondeada (60 cm de largo x 16 mm de

diámetro)

Regla

Placa para prueba de revenimiento (50 cm x 50 cm)

MÉTODO

1. Limpie el cono. Humedezca con agua y colóquelo sobre la

placa de revenimiento. La placa para la prueba de re-venimiento
debe estar limpia, firme, nivelada, y no debe ser absorbente.

2 Obtenga una muestra.

Véase Muestreo

3. Párese firmemente sobre los estribos y llene

1/3 del volúmen del cono con la muestra.

Compacte el concreto

“varillando 25 veces”.

4. Ahora llene a 2/3

y nuevamente varille 25 veces, justo hasta la parte superior de la

primera capa.

5. Llene hasta que empiece a desparramarse, varillando

nuevamente, esta vez justo hasta la parte superior de la segunda
capa. Colme el cono hasta que se desparrame.

6. Nivele la superficie con la varilla de acero como una acción de

rodillo. Limpie el concreto que quede al rededor de la base y de la
parte superior del cono, empuje hacia abajo sobre las asas y deje
de pisar los estribos.

7. Levante cuidadosamente el cono en dirección recta hacia

arriba, asegurándose de que no se mueva la muestra.

NMX-C-109-1997 ONNCCE

Resistencia a la compresión de cilindros de concreto

NMX-109-1997 ONNCCE

Cabeceo de especímenes cilíndricos

NMX-C-163- ONNCCE

Determinación de la resistencia a la tensión

NMX-C- 1997- ONNCCE

Obtención y prueba de corazones

NMX-C-1997-ONNCCE

Determinacion del índice de rebote

NMX-C-251-1997-ONNCCE

Concreto terminología

Nota: Existen 25 normas para concreto endurecido

Se pueden consultar en la biblioteca IMCYC

www.imcyc.com

NORMAS CONCRETO ENDURECIDO

Cono estándar para pruebas de revenimiento

Varilla con punta redondeada Llana de acero

Regla Cucharón pequeño

Placa de acero

•Varillado significa empujar una varilla dentro del concreto para

compactarlo en el cono de revenimiento. Varille siempre en un
patrón definido, trabajando desde la parte exterior hacia la parte
de en medio.

CONSTRUCCIÓN Y TECNOLOGÍA

8. Coloque el cono al revés y ponga la varilla a través del cono

volteado.

9. Tome varias mediciones y haga un reporte de la distancia

promedio entre la varilla y la parte superior de la muestra.

Correcto Deslizamiento cortante Colapso

10. Si la muestra falla por estar fuera de la tolerancia (es decir, el
revenimiento es demasiado alto o demasiado bajo), debe
tomarse otra muestra. Si ésta también falla la cantidad restante
de la mezcla debe ser rechazada.

PROPIEDADES DEL CONCRETO

¿Qué causa el endurecimiento del concreto?

Cuando el cemento portland se mezcla con la cantidad suficiente

de agua para formar una pasta, los compuestos del cemento
reaccionan y se combinan con el agua para establecer un
desarrollo lento de estructuras cristalinas cementantes que se
adhieren a las partículas entremezcadas de arena y piedra. Esto
une la masa al mismo tiempo que desarrolla la resistencia y
adquiere gran dureza. Mientras exista humedad, esta estructura
cristalina de los productos de hidratación continúa dando
resistencia a la mezcla hasta por varios años, pero a velocidad
decreciente.

¿Pueden las diferencias entre las materias primas o sus

proporciones afectar las reacciones de endurecimiento y las
propiedades resultantes del cemento? Si, especialmente en las
primeras edades. Por ejemplo cuando se aumenta el porcentaje
de cal con respecto al de sílice, es mayor el incremento de
resistencia así como también la proporción de calor liberado.

LA PRUEBA DE COMPRESIÓN.

La prueba de compresión muestra la resistencia a compresión

del concreto endurecido. Las pruebas se hacen en un laboratorio
fuera del lugar de la obra. El único trabajo que en la obra es hacer
un cilindro de concreto para la prueba de compresión. La
resistencia se mide en kg/cm2
Megapascales (MPa) y comúnmente se especifica como una
resistencia característica del concreto medido a los 28 días
después del mezclado.

La resistencia a compresión es una medida de la capacidad del

concreto para resistir cargas que tienden a aplastarlo.

Herramientas

Cilindros de 15 cm de diámetro x 30 cm de altura)

Cucharón pequeño

Varilla con punta redondeada (60 cm x 16 mm)

Llana de acero

Placa de acero

MÉTODO

1. Limpie el molde cilíndrico y unte ligeramente el interior con

aceite para moldes, luego colóquelo en una superficie limpia,
nivelada y firme, es decir, la placa de acero.

2. Obtenga una muestra.

3. Llene 1/3 del volumen del molde con concreto y luego

compacte varillando 25 veces. Los cilindros también pueden ser
compactados por vibración usando una mesa vibradora.

4. Ahora llene a 2/3 y nuevamente varille 25 veces, lograr que la

varilla penetre aproximadamente 10 mm. de la primer capa del
(1/3) primer tercio y repetir la operación de golpear para eliminar
el posible aire atrapado.

5. Llene el cilindro hasta que se desparrame y varille 25 veces,

logrando que la varilla penetre aproximadamente 10 mm. Del
segundo tercio (2/3) y repetir la operación de golpear las paredes
del molde para eliminar el posible aire atrapado.
Para golpear se recomienda un maso de caucho duro. Nivele la
parte superior con la varilla de acero y limpie cualquier concreto
que quede alrededor del molde.

6. Ponga una tapa o plástico, etiquete claramente el cilindro y

póngalo en un lugar fresco y seco para que fragüe por lo menos
24 horas.

7. Después de que se remueve el molde el cilindro se manda al

laboratorio en donde es curado y tronado en la prueba de
resistencia a compresión.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-019-SCT2/2015,

"ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y DISPOSICIONES

GENERALES PARA LA LIMPIEZA Y CONTROL DE REMANENTES
DE SUBSTANCIAS Y RESIDUOS PELIGROSOS EN LAS
UNIDADES QUE TRANSPORTAN MATERIALES Y
RESIDUOSPELIGROSOS"

PREFACIO

En la elaboración de esta Norma Oficial Mexicana participaron:

SECRETARÍA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES.

Dirección General de Autotransporte Federal.

Instituto Mexicano del Transporte.

SECRETARÍA DE GOBERNACIÓN.

Dirección General de Vinculación, Innovación y Normatividad en

Materia de Protección Civil.

Centro Nacional de Prevención de Desastres.

Autoridad Nacional.

Policía Federal, División de Seguridad Regional.

SECRETARÍA DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS NATURALES.

Dirección General de Gestión Integral de Materiales y Actividades

Riesgosas.

Dirección General de Industria.

Procuraduría Federal de Protección al Ambiente.

SECRETARÍA DE LA DEFENSA NACIONAL.

Dirección General del Registro Federal de Armas de Fuego y

Control de Explosivos.

SECRETARÍA DE ENERGÍA.

Comisión Nacional de Seguridad Nuclear y Salvaguardias.

Dirección General de Gas L.P.

PETRÓLEOS MEXICANOS.

Pemex Refinación.- Gerencia de Transporte Terrestre.

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO.

Facultad de Química.
Facultad de Ingeniería.

Instituto Tecnológico de Tlalnepantla.

Comisión Federal de Electricidad.

Confederación Nacional de Transportistas Mexicanos, A.C.

Cámara Nacional de la Industria de Transformación.

Cámara Nacional de Autotransporte de Carga.

Asociación Nacional de la Industria Química, A.C.

Asociación Nacional de Fabricantes de Pinturas y Tintas, A.C.

Protección de Cultivos, Ciencia y Tecnología, A.C.

Unión Mexicana de Fabricantes y Formuladores de Agroquímicos,

A.C.

Confederación de Asociaciones de Agentes Aduanales de la

República Mexicana, A.C.

Sociedad Mexicana de Normalización y Certificación, S.C.

Grupo Kuo, S. A. B. de C.V.

Nacional de Carrocerías, S.A. de C.V.

Praxair México, S. de R.L. de C.V.

Ferrocarril Mexicano, S.A. de C.V.

Ferrocarril y Terminal del Valle de México, S.A. de C.V.

Ferrosur, S.A. de C.V.

Kansas City Southern de México, S.A. de C.V.

Lavado Ecológico de Autotanques, S.A. de C.V.

ÍNDICE
1. Objetivo.

2. Campo de aplicación.

3. Referencias.

4. Definiciones.

5. Especificaciones Técnicas y Disposiciones Generales para la

Limpieza, Manejo y Control de Remanentes.

6. Procedimiento de Evaluación de la Conformidad.

7. Bibliografía.

8. Concordancia con Normas Mexicanas, Normas Oficiales

Mexicanas o Lineamientos Internacionales.

9. Observancia.

10. Vigilancia.

11. Vigencia.

12. Transitorios.

1. Objetivo

La presente Norma Oficial Mexicana tiene como objetivo

establecer las especificaciones técnicas y disposiciones
generales para garantizar la limpieza y, en su caso, control de
remanentes y manejo de residuos peligrosos generados, en las
unidades vehiculares que transportan substancias, materiales y/o
residuos peligrosos por las vías generales de comunicación de
jurisdicción federal, así como indicar los requisitos que deben
cumplir las Unidades de Verificación y la información que deberá
contener el Documento que acredite la Limpieza y Control de
remanentes.

2. Campo de aplicación
Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para
los expedidores, autotransportistas, destinatarios y responsables
de los Centros de Limpieza de unidades vehiculares utilizadas
para el transporte de substancias, materiales y residuos
peligrosos, así como para las Unidades de Verificación con
injerencia.

3. Referencias

Para la correcta aplicación de esta Norma es necesario consultar

las siguientes Normas Oficiales Mexicanas, o las que las
sustituyan:

NOM-002-SCT/2011 Listado de las Substancias y

Materiales Peligrosos Más Usualmente Transportados.

NOM-009-SCT2/2009 Especificaciones Especiales y de

Compatibilidad para el Almacenamiento y Transporte de las
Substancias, Materiales y Residuos Peligrosos de la Clase 1
Explosivos.