CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

En este capítulo se establece el conjunto de teorías específicas,

antecedentes, las cuales se definen como el conjunto de preposición teóricos
intervenciones que fundamentan aspectos significativos del problema de
estudio además, lo sitúan dentro de un área específica de conocimientos.
Por su parte se ubicaron los elementos, que permiten su adecuada
comprensión, solo si relacionamos el problema en estudio con un marco
concreto tanto de teorías, estaremos en condiciones de definir su alcance y
comprender sus implicaciones.

Antecedentes de la Investigación
Toda investigación toma como referencias estudios previos, es decir por
otros investigadores que servirán de marco para el diseño de un modelo
metodológico que permita esquematizar los planos de una implantación de
gas arranque mediante la derivación de una planta deshidratadora ubicada
en la planta Barua V permitiendo brindar nuevos cúmulos de conocimientos
que lograran mejorar el uso del sistema de calidad.
Por su parte Acosta, Graterol y Pérez (2017) realizaron una
investigación como Trabajo Especial de grado, para la Universidad Nacional
Experimental Rafael María Baralt para optar por el título de ingeniería de gas,
titulada “modelo matemático del comportamiento del proceso de compresión
de gas de la planta Barua V. El presente trabajo tuvo como objetivo general
proponer el modelo matemático del comportamiento del proceso de
Compresión de Gas en la Planta Barua V, el cual busca incluir
cuantificaciones desconocidos, evaluándose mediante pruebas reales y
operaciones aritméticas permitiendo incluir cientos de ecuaciones, como las
variables físicas cruciales para obtener los parámetros requeridos.
 Por tal razón, se enmarca en un paradigma cuantitativo, basada en un
tipo de investigación descriptiva, debido a que contribuye con la evaluación
del proceso de operación actual. Además es de campo, abarca la búsqueda
de información proveniente de datos, registros y archivos existentes en la
bases de datos, esta fue organizada y discutida, con el propósito de
optimizar los recursos destinados para tales fines. Mientras, el diseño es No
Experimental, permitió que no se manipulen las variables en estudio.
Asumiendo una modalidad de proyecto factible brindando una solución viable
a la problemática planteada, para su análisis se requirió la recopilación de
información del entorno, describiendo hechos a partir de un criterio o modelo
teórico.
Asimismo, se contó con una unidad de análisis, el cual consistió en el
sistema de comprensión de gas intrínseco a la estación de flujo. En relación
la validación se obtuvo a través de una gráfica donde se muestra el
comportamiento del proceso de operación del tren de compresión donde está
la variable principal que es la presión y el caudal, en esta se puede observar
que se obtuvo a partir de la ecuación de una modelo matemático. Se
concluye que los parámetros requeridos del análisis del mismo serán
satisfactorios para establecer un equilibrio en su puesta en práctica.
En este sentido, el aporte del antecedente antes descrito está orientado
a referencia de aportes teóricos, definiciones referidas a la variable de
estudio que en este trabajo de grado se analizan detalladamente con el
propósito de obtener el óptimos resultados de producción mediante la
propuesta de un modelo matemático que estudie el comportamiento del
proceso de compresión en la Planta Compresora de Gas Barua V.
López, Segundo y Añez (2013) presentaron una investigación como
trabajo de grado para la Universidad del Zulia (LUZ) para optar por el título
de Magíster Scientiarum en Ingeniería de Gas. Titulada Reingeniería del
sistema de gas combustible y arranque de la planta compresora
CEUTAGAS. El propósito de esta investigación es realizar una reingeniería
del sistema de gas combustible y arranque de la planta compresora Ceuta
gas existente, con la finalidad de generar el diseño y selección de nuevos
equipos que bajo las condiciones actuales de operación, composición,
propiedades del gas de proceso y especificaciones de calidad del gas
establecido por los fabricantes de los generadores, se pueda garantizar la
operación eficiente del sistema de gas combustible y arranque de la planta.
Esta investigación es de tipo descriptiva y proyectiva con un diseño de
campo no experimental; la población y muestra lo constituye el sistema de
gas combustible y arranque y la técnica de recolección de datos se basó en
la revisión de los manuales de los equipos, boletines técnicos de los
fabricantes de los generadores, recurrencia de fallas asociada a inadecuada
calidad del gas y temperatura de suministro al generador; el procesamiento
de los datos se realizó mediante corridas de simulación con Hysys versión
8.0 y cálculos de diseño de equipos.
Los resultados obtenidos indicaron la necesidad de eliminar la válvula
PCV-02 para generar la condensación de compuestos pesados del gas en
dos etapas, con el aumento del flujo de gas se requiere incrementar el
diámetro de las boquillas del depurador de gas V-15, rediseñar el
intercambiador de calor E-7 por otro de tubos concéntricos con aletas en
tubo interno para lograr aumentar la temperatura del gas combustible y
finalmente seleccionar el calentador eléctrico de acuerdo a la disponibilidad
de estos en el mercado. Se concluye que mediante los cambios propuestos
se garantiza una óptima operación de los generadores con una temperatura
de suministro del gas combustible de 50 F, mayor a la temperatura de roció,
un poder calorífico del gas entre 1020 – 1350 BTU/SCF.
De las evidencias anteriores, se toman las referencias como aporte
teórico y metodológico para llevar a cabo el diseño de Gas Arranque
mediante la derivación del sistema de deshidratación de la Planta
Compresora Barua V, partiendo que los autores López, Segundo y Añez en
(2013) proponen una reingeniería del sistema de gas combustible y arranque
de la planta compresora CEUTAGAS.
Sobre la validez Medrano y Nazariego (2017), presentan su trabajo de
grado para optar por el título de ingeniero de gas en la Universidad Nacional
Experimental Rafael María Baralt, el estudio tiene como propósito el diseño
de una red de distribución de gas doméstico para dar solución a la
problemática planteada actualmente en el sector raya arriba municipio Baralt
estado Zulia. Este sector carece de un sistema de distribución de gas
doméstico eficiente y continuo que satisfaga las necesidades a toda la
comunidad. Este trabajo planteó como objetivo general Diseño de una red de
distribución de gas doméstico. El estudio que se propuso en este trabajo se
desarrolló como una investigación descriptiva, apoyada en una investigación
no experimental que combina los postulados de los diseños bibliográficos y
de campo. La unidad de análisis estuvo conformada por 30 familias ubicadas
en la zona de estudio, como técnica e instrumento de recolección de datos
se tuvo la observación directa, la entrevista y la revisión documental. Para el
logro de estos objetivo se conoció el sistema actual de transporte de gas
doméstico en el sector además se determinó la demanda de gas doméstico,
así como también la especificación de los materiales y equipos que serán
utilizados, luego con la ayuda de información física y manejo de programas
de información geográfica sobre la distribución de la población, se utilizaron
google map y el programa AutoCAD 2D 2012. , Los resultados demuestran
la necesidad de Diseñar una red de distribución de gas doméstico en el
sector raya arriba municipio Baralt estado Zulia. Ya que la misma traerá
beneficios favorables para el objeto estudiado.
Los aportes extraído de este trabajo investigativo es de carácter
metodológico para llevar a cabo el diseño de Gas Arranque mediante la
derivación del sistema de deshidratación de la Planta Compresora Barua V,
partiendo que los autores Medrano y Nazariego diseñaron en AutoCAD 2D
2012 una red de distribución de gas aportando los datos metodológicos para
la presente investigación.
Bases teóricas
Según Méndez (2001), el marco teórico está completamente
determinado por las características y necesidades de la investigación.
Constituye la presentación de postulados según autores e investigadores que
hacen referencia al problema investigado que permite tener una visión
completa de las formulaciones teóricas sobre las cuales ha de
fundamentarse el conocimiento científico en las fases de observación,
descripción y explicación.
Gas Natural
Vinculado al concepto, Pérez y Martínez, (2005), señalan que el gas
natural está formado por los miembros más volátiles de la serie parafínica de
hidrocarburos, principalmente metano compuesto por un átomo de carbono y
cuatro de hidrogeno (CH4) y cantidades menores de etano compuesto por
dos de carbono y seis de hidrogeno (C2H6), propano compuesto por cuatro
átomos de carbono y ocho de hidrogeno (C4H8), butano compuesto por seis
átomos de carbono y diez de hidrogeno (C6H10) y, finalmente puede
contener porcentajes muy pequeños de compuestos más pesados. Además
es posible conseguir en el gas natural cantidades variables de otros gases no
hidrocarburos, como por ejemplo dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno
(ácido sulfhídrico), nitrógeno, helio y vapor de agua.
Por otra parte, el gas natural puede obtenerse en yacimientos de gas
libre o gas asociado, yacimientos de petróleo y de condensado (porciones
volátiles de petróleo). En Venezuela, los yacimientos de gas libre son de
reciente descubrimiento, por lo que el gas producido en su mayoría es
asociado al petróleo y puede clasificarse como; gas dulce, gas agrio o ácido,
gas rico (húmedo) y pobre (seco), según la cantidad de hidrocarburos
condensables que se pueda obtener.
Composición del gas natural
De acuerdo con, Pérez y Martínez, (2005) la composición real de un
determinado gas se obtiene por medio de análisis cualitativos y cuantitativos.
Estos análisis enumeran los componentes presentes y el porcentaje de cada
componente, además de los hidrocarburos presentes por análisis, se observa
la presencia o no de otras sustancias que merecen atención, debido a que
pueda ocasionar trastornos en las operaciones de manejo, tratamiento y
procesamiento industrial del gas.
Dentro de ese marco, el componente principal del gas natural es el
metano compuesto por un átomo de carbono y cuatro de hidrogeno (CH4),
mientras que el etano compuesto por dos de carbono y seis de hidrogeno
(C2H6), propano compuesto por cuatro átomos de carbono y ocho de
hidrogeno (C4H8), butano compuesto por seis átomos de carbono y diez de
hidrogeno (C6H10) y el resto de los componentes se encuentran en menores
proporciones. La presencia de hidrocarburos pesados líquidos puede causar
daños en los combustores y en la sección caliente del generador de gas,
como también emisiones excesivas, inestabilidad del control de combustible,
hasta una explosión o severos daños en el compresor.
Además, el gas puede contener otros gases fuera de la superficie
parafínica de hidrocarburos, los cuales aportan menos del 10% del volumen
en la muestra de gas, y están representados normalmente por el dióxido de
carbono compuesto por un átomo de carbono y dos de oxigeno (CO2),
sulfuro de hidrogeno formado por dos átomo de hidrogeno y un átomo de
sulfuro (H2S), algunas veces por el nitrógeno (N) y excepcionalmente helio
(HE). Adicionalmente a estos componentes, se encuentra agua la cual tiene
una composición de dos átomos de hidrogeno y uno de oxigeno (H2O) en
cantidades variables dependiendo de las condiciones de presión y
temperatura en que se encuentre el gas.
Sin embargo, el agua puede llevar consigo ciertos contaminantes
como calcio(Ca) , sodio (Na), magnesio (Mg), los cuales pueden ocasionar
depósitos en las tuberías, a condiciones de bajas temperaturas y altas
presiones, asimismo, el agua presente en los hidrocarburos forman solidos
de composición variable llamados hidratos que bloquean líneas, reducen la
capacidad de transferencia de intercambiadores de calor, taponan válvulas, y
en general, cuando se dan las condiciones señaladas de temperatura y
presión, constituye un serio problema en el manejo y procesamiento del gas
natural. Por esta razón, el gas natural se trata en unidades deshidratadoras
que utilizan glicol como desecante.
Estación de flujo
De acuerdo con Rojas (2010), una estación de flujo es un conjunto de
equipos inter-relacionados para recibir medir, almacenar temporalmente y
bombear los fluidos provenientes de los pozos ubicados a sus alrededores,
que se encuentran asignados a dicha estación donde se le da el primer
tratamiento al petróleo después de haber sido extraído del yacimiento.
La recolección de la producción de crudo multifario (crudo, liquido, gas
asociado, agua y sedimentos), que se encuentran en varios yacimientos es
transportado mediante la conexión de líneas de flujo desde los pozos
productores hasta los cabezales de producción o múltiples de producción
instalados en la estación los cuales poseen dos cabezales, uno denominado
cabezal de producción donde converge el crudo a una presión promedio de
70 PSI a su vez está conectado a un separador general de alta o baja
presión donde ocurre la separación de gas líquido.
Seguidamente, el líquido que se extrae sale por el fondo del separador
es enviado hacia los tanques de almacenamiento temporal donde se lleva a
cabo la separación de agua y crudo, dependiendo del nivel de los tanques se
produce automáticamente el arranque de un grupo de bombas reciprocantes
colocadas en paralelo, donde es succionado y enviado el líquido, tiene como
función elevar la presión del crudo permitiéndole llegar al sistema de
recolección mediante las líneas de bombeo.
Por otra parte, el gas que sale por el tope de los separadores va al
depurador donde se termina de extraer las impurezas presente, luego el flujo
de gas es obligado a pasar por un filtro DEMISTER (Desnebulizador), el gas
limpio libre de líquidos es enviado por las tuberías a los sistemas de
recolección de gas, para ser enviado posteriormente a las plantas
compresoras de gas natural.
Volviendo la mirada hacia atrás, el segundo cabezal del múltiple de
producción de la estación de flujo es exclusivo para la ejecución de pruebas
de pozos y está conectado a un separador de prueba, allí se produce la
separación de crudo-gas además de llevar el conteo de crudo y gas por día
mediante instrumentos especiales que permiten cuantificar el volumen de
líquidos que se manejen durante un periodo pre-establecido.
Sistema de recolección de gas
En virtud de, Alvarez (2012), la recolección de los hidrocarburos que
fluyen de los pozos productores se efectúa mediante líneas y un conjunto de
válvulas llamadas múltiples de distribución o cabezal, que esencialmente
consiste de dos o más líneas paralelas situadas en un plano horizontal. Uno
o más de estos conectores se utilizan para la producción general y el otro
para la medición individual de los pozos. Los diámetros de cada uno de estos
son diferentes en cada caso, puesto que su función es directa con los
volúmenes de producción a manejar.
Las líneas de descarga de los pozos tienen su entrada al cabezal,
válvulas de retención que impiden el retroceso el fluido en caso de existir una
brusca caída de presión. El sistema de recolección transporta los
hidrocarburos en fluidos bifásicos (gas-condensado/petróleo) o trifásico (gas-
condensado/petróleo-agua de formación).
Planta Compresora
Según el estudio, realizado por Soto (2012), las plantas compresoras
de gas son instalaciones industriales donde el gas proveniente de las
estaciones de flujo que son alimentadas por los pozos petrolíferos, es
comprimido para diversos usos, tales como la extracción de sus derivados,
(propano, butano, entre otros) y para enviar nuevamente a los pozos como
método de producción secundario por gas a altas presiones (Gas LITF).
 Mientras que, García y Quintero (2005) sustenta, a la planta
compresora como el proceso de comprimir el gas de baja a alta presión,
recibe el gas de baja, el cual puede provenir de los pozos, lo comprime a su
capacidad, lo envía como gas de alta presión, a la red de distribución y, de
allí, a cada pozo.
Proceso de compresión de gas

De acuerdo con Acosta y otros (2017), en el campo petrolero la

operación de compresión constituye una etapa fundamental común a
cualquier sistema encargado del manejo del gas, es decir, la necesidad de
comprimir surge ante el hecho de disponer de un volumen dado a un nivel de
presión inferior del nivel al cual se le piensa utilizar. Se requiere realizar la
compresión para su inyección en yacimientos petrolíferos a fin de mantener
presiones de fondo para incrementar el volumen de petróleo a recuperar, o
en caso de la transmisión de grandes volúmenes de gas a través de largos
gasoductos hasta el centro de consumo urbano, o industriales.
Al respecto Cruz (2013), considera que los procesos llevado a cabo en
las plantas de gas, se relacionan con el estudio de elementos compuestos de
ácidos como dióxidos de carbono, sulfato de hidrogeno, nitrógeno, helio y
otros sólidos e impurezas, que de no ser eliminadas podría deteriorar los
compresores y dañar el medio ambiente.
Tipos de compresores
 Compresores Centrífugos
En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la
velocidad del gas que pasa por el impulsor y luego al recuperarla en forma
controlada para producir el flujo y presión deseada. Estos compresores
suelen ser unitarios, salvo que el flujo sea muy grande o que las necesidades
del proceso exijan otra cosa.
 Compresor Axial
El aire en un compresor axial, fluye en la dirección del eje del
compresor acoplado al eje por medio de un disco y una serie de álabes fijos
o álabes del estator acoplados a la carcasa del compresor y concéntrico al
eje de rotación. Cada conjunto de álabes móviles y álabes fijos forman una
etapa del compresor.
El aire es tomado por el conjunto de álabes móviles e impulsado hacia
atrás en sentido axial y entregado al conjunto de álabes fijos con una mayor
velocidad. Los álabes fijos o álabes del estator actúan como difusor en cada
etapa, transformando la energía cinética del aire en energía potencial en
forma de presión y a su vez, dan al flujo el ángulo adecuado para entrar en
los álabes móviles de la siguiente etapa
Cada etapa de un compresor axial produce un pequeño incremento en
la presión del aire, valores que rara vez superan relaciones de Un mayor
incremento de presión en un compresor axial se logra instalando varias
etapas, presentándose una reducción en la sección transversal a medida que
el aire es comprimido.
 Compresores de Desplazamiento Positivo
Son de capacidad constante y tienes descarga de presiones variables.
La capacidad se cambia por la velocidad o con el descargador de la válvula
de succión. Además, solo hay una pequeña variación en el flujo en una
amplia gama de presiones. Dentro de este tipo de compresores se tienen los
Reciprocantes y de tornillo.
 Compresores de Tornillo
Lo que esencialmente constituye el compresor de tornillo, es un par de
rotores que tienen lóbulos helicoidales de engranaje constante. Los rotores
van montados en un cárter de hierro fundido provisto de una admisión para
gas en un extremo y una salida en el otro. Según giran los rotores, los
espacios que hay entre los lóbulos van siendo ofrecidos al orificio de
admisión y el incremento de volumen experimentado provoca un descenso
de presión, con lo que dichos espacios empiezan a llenarse de gas.
Al mismo tiempo se inyecta aceite sometido a presión neumática en el
gas entrante; no hay bomba de aceite. Cuando los espacios interlobulares
están completamente cargados de gas, la rotación, que prosigue, cierra el
orificio de admisión y comienza la compresión. El volumen de gas que hay
entre los rotores en engrane continuo sufre aún mayor reducción. Cuando se
alcanza la presión final a que se somete el gas, el espacio interlobular queda
conectado con el orificio de salida.
 Compresor reciprocantes
Según Gómez (2008), es una máquina que comprime el gas mediante
el desplazamiento de un pistón dentro de un cilindro y de acuerdo con López,
segundo y Añez (2013), los compresores Reciprocantes funcionan con el
principio adiabático mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las
válvulas de entrada, retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas
de descarga, en contra de la presión de descarga.
Proceso de compresión por etapas

El término “compresión de proceso” describe el paso entre dos niveles

de presión adyacentes en un sistema puede ser ejecutada por una o más
etapas, según López (2005), sustenta que las presiones creadas por los
compresores que funcionan en los esquemas tecnológicos industriales son
bastantes altas. Sin embargo, es muy difícil obtener una alta etapa; para
lograrlo, necesariamente hay que enfriar el gas lo más intenso posible en el
proceso de compresión, sucesivamente unidas, realizando el descenso de la
temperatura del gas en los enfriadores conectados en el flujo.
A este respecto, cuando los fluidos producidos por el pozo fluyen a
través de un separador, es decir, son referidos como etapas de separación,
las cuales dependerán de la presión con la cual el crudo proveniente de cada
pozo, haga su entrada a la estación de flujo. Las etapas de separación de
petróleo y gas (comúnmente denominadas trenes de separación) están
definidas como una serie de separadores operando a presiones que son
reducidas secuencialmente.
Si bien es cierto, el líquido es descargado de un separador de alta
presión al próximo separador de más baja presión. El propósito de esta
separación por etapa es obtener el máximo recobro de líquidos hidrocarburos
proveniente de los fluidos de los pozos y proveer la máxima estabilización de
líquido o gas. Aunado a ello, los servicios de compresión de alta relación de
presión comúnmente se separan en etapas múltiples o casi siempre incluyen
enfriadores entre las mismas a fin de remover el calor generado.
Para Vilas Rosa (2008), explicar el proceso de compresión de gas en
una planta compresora se parte del caso tradicional de un sólo tren o unidad
de compresión, donde se realiza en tres etapas escalonadas de aumento de
presión. En líneas generales, esto ocurre en ocho bloques de funciones,
descritos brevemente a continuación.
 Succión de gas
Este bloque consiste en la entrada de gas asociado a crudo, a la planta
de compresión proveniente de una estación de flujo. El gas se transfiere a un
separador de entrada, una temperatura y presión específica, donde se
produce la separación del crudo presente en el gas, el cual es dirigido a un
tanque recolector de condensado para ser bombeado a un múltiple de
producción u otra estación de flujo.
 Succión primera etapa de compresión
Del separador de entrada, el gas seco se desplaza al separador de
producción de la primera etapa de compresión, donde se disminuye la
temperatura del gas que entrará al compresor se condensa el crudo presente
aún en el gas, el cual será recolectado y enviado al recolector de
condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor
donde le será elevada su presión y temperatura, en un primer escalón.
 Descarga primera etapa de compresión
El gas comprimido sale del compresor entra a un intercambiador de calor,
donde será enfriado a una temperatura específica para ser desviado a la
segunda etapa de compresión. Este gas también será utilizado para el
control anti-oleaje del compresor, en caso de requerirse, desviándolo al
separador de la primera etapa. De allí al compresor.
  Succión segunda etapa de compresión
El gas seco proveniente de la descarga del compresor en su primera
etapa, se desplaza al separador de producción, donde se disminuye la
temperatura del gas que entrará al compresor se condensa el crudo presente
aún en el gas. El gas seco entra al compresor donde le será elevada su
presión y temperatura, en un segundo escalón.
 Succión tercera etapa de compresión
El gas seco proveniente de la descarga del compresor en su segunda
etapa, se desplaza al separador de producción de la tercera etapa de
compresión, donde se disminuye la temperatura del gas que entrará al
compresor y se condensa el crudo presente aún en el gas, el cual será
recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con
anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le será elevada su
presión y temperatura, en un tercer escalón, hasta alcanzar la presión para la
cual fue diseñada la planta.
 Descarga tercera etapa de compresión
El gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador de
calor, donde será enfriado a una temperatura específica para ser desviado a
un último separador de descarga, el cual desviará el gas hacia la red de
distribución.
 Descarga de gas
En este último bloque se realiza la descarga del gas natural, a unas
condiciones de temperatura y presión requeridas, en una red de distribución.
La compresión del gas puede darse de forma simultánea para varios trenes
de compresión o unidades compresoras, dentro de la misma planta, siendo
común el arreglo 2+1 (dos en operación, uno en respaldo).

Sistema de distribución de gas comprimido

García y Quintero (2005) mencionan que una red de distribución, la

cual puede ser de tipo ramificado o poseer un múltiple de distribución, es la
encargada de transportar el gas y distribuirlo a cada pozo. La presión y el
volumen de gas que llega a cada al pozo dependerá de la presión y el
volumen disponible en la planta compresora, menos la perdida que se origina
en el sistema de distribución.
Deshidratación del Gas Natural
De acuerdo con Gracias (2011), la deshidratación del Gas Natural es
el proceso que se lleva a cabo para eliminar el agua presente en Gas, de
igual manera Calderón y lozano (2007), en otras palabras, lo definen como el
proceso de remover el vapor de agua que está asociado al gas, el vapor de
agua es probablemente la impureza indeseable más común en un flujo de
gas.
Todo gas natural producido contiene agua, mucha de esta agua está
en forma líquida con el gas y puede ser removida pasando el gas a través de
separadores, pero aun después de pasar el gas por los separadores quedara
agua remanente en forma de vapor, si este vapor se condensa parcialmente,
por efecto de variaciones en la presión y la temperatura del gas, se pueden
producir diversos problemas en las tuberías y plantas de procesamientos de
gas, tales como:
Corrosión por tubería
El ácido sulfhídrico compuesto por la siguiente nomenclatura (H2S) y
el dióxido de carbono compuesto por (CO2), disuelto en el agua libre puede
causar una severa corrosión. Estos gases se disuelven en el agua formando
ácidos que son altamente corrosivos. Los gases naturales con concentración
de H2S mayores o iguales a 0.08% en su masa molar y presiones superiores
a 65 PSI producen corrosión por esfuerzos en acero al carbono, sin
embargo, aun cuando el contenido de H2S sea menor se pueden producir
corrosión localizada donde la presión parcial del H2S (presión total del gas
multiplicada por la fracción molar de H2S en el gas) excede a los 0.05 PSI.
Reducción de la capacidad de la de transmisión de gas en las tuberías
El agua líquida puede depositarse en el fondo de las tuberías e
incrementar la caída de presión y producir tapones de líquido. Por otro lado,
la presencia de agua líquida, también ocasiona serios problemas en plantas
de extracción de líquidos del gas natural y en equipos secundarios, tales
como: intercambiadores de calor, instrumentos, compresores, entre otros.
Formación de Hidratos
Los hidratos son cristales de hielo sólido formados por agua líquida e
hidrocarburos livianos, CO2 o H2S. Estos cristales se pueden formar aun a
altas temperaturas mayores a 32ºF. Los hidratos pueden taponar válvulas,
conexiones, líneas de gas y más.
Por lo tanto la deshidratación se requiere para
 Prevenir la formación de hidratos y evitar la condensación del agua
libre de proceso en tuberías y equipos.
 Encontrar unas especificaciones de contenido de agua.
 Prevenir la corrosión.(Marcías Martínez)
Gas Combustible o Gas Arranque
Sobre la validez, López, Barrientos y Añez (2013), definen que el gas
combustible es un gas con características específicas que se utiliza como
combustible para producir energía térmica mediante un proceso de
combustión que se lleva a cabo en las cámaras de combustión o en espacios
destinados para tal fin.
Motor de 2 tiempos
De acuerdo con Escobar, Mónico, Rodríguez, Sandoval (2008)
Especifica que el motores de 2 tiempos es de dos ciclos y de combustión
interna que realiza las cuatro etapas del ciclo termodinámico (admisión,
compresión, expansión y escape) en dos movimientos lineales del pistón
(una vuelta del cigüeñal). Se diferencia del motor de cuatro tiempos de ciclo
de Otto, el cual realiza las cuatro etapas en dos revoluciones del cigüeñal.
Componentes de los motores de dos tiempos
 Carter
 Es la estructura que contiene los diversos mecanismos que rodean el
cigüeñal, en él se aloja la mezcla, el sistema de encendido, el carburador y
en su parte superior va ubicado el cilindro. Esta unidad debe de estar
cuidadosamente lubricada, generalmente son dos funciones de aluminio
aleado acopladas en el plano vertical central que forman un Carter completo.
Cada una de estas dos mitades tiene sus respectivas inserciones y roscas
especiales.
Dicho Carter soporta al cigüeñal y a las fuerzas que se realizan sobre
él, por tanto su forma, construcción y tipo de fijación que tenga al bloque de
cilindros tiene una gran repercusión en la rigidez del motor.
 Cigüeñal
Árbol que transforma el movimiento rectilíneo alternativo del conjunto
pistón biela de un motor en movimiento circular. El cigüeñal convierte la
fuerza producida por el movimiento rectilíneo en una fuerza tangencial,
llamada torsión que en motores de aviación es la que hace girar la hélice.
Por lo general el cigüeñal esta forjado en una sola pieza, su configuración y
forma varían en función del número y disposición de los cilindros del motor,
el eje longitudinal de esta pasa por los rodamientos principales sobres los
que se apoya en su movimiento de giro.
 Biela
Es una barra que mediante articulaciones fijadas (pasador o muñón),
en sus extremos unen dos piezas móviles y sirven para transmitir y
transformar el movimiento rectilíneo del pistón en movimiento rotatorio al
centro del cigüeñal por medio de los muñones de biela del mismo cigüeñal.
Une el pistón con la correspondiente manivela del cigüeñal, por consiguiente
se pueden distinguir tres partes en una biela: El pie, es la parte más estrecha
en la que se introduce un buje donde luego se inserta el bulón el cual es una
pieza de metal cilíndrica similar al tornillo. Un cilindro metálico que une la
biela con el pistón y por último el cuerpo de la biela es la parte central y por
lo general tiene una sección en forma de doble T.
  Pistón
También llamado embolo, se encarga de transmitir la fuerza de los
gases inflamados y expandidos en el interior del cilindro al cigüeñal por
intermedio de la biela. El pistón se sujetan a la biela por medio de un perno y
este a su vez se sujeta por unos seguros metálicos, los anillos superiores
actúan para evitar que la fuerza de la explosión de la mezcla escape a través
de la holgura entre el pistón y las paredes del cilindro hacia dentro del motor,
evitando perdida de potencia.
 Cilindro
Es cada uno de los espacios, con esa forma que tiene como objeto
puede alojar parte de la cámara de combustión, el pistón y parte de la biela.
El cilindro consta de dos partes, en cuerpo y la culata. El cuerpo en su parte
interior tiene una camisa el cual se desplaza el pistón con un movimiento
rectilíneo alternativo, y la culata, la cual posee un lugar para la cámara de
combustión y para alojar la bujía.
El cilindro prácticamente tiene dos aberturas o lumbreras, una de
transferencia y una de escape. La que está más alta, es decir al borde
superior del cilindro, es la de escape, un poco más abajo se encuentra la de
transferencia. La altura de las aberturas y su disposición permiten deducir las
distancias y fases del ciclo. A su vez a parte exterior del cuerpo cuenta con
una serie de aletas, que sirven para refrigerar el cilindro, mientras mayor sea
la superficie y la profundidad de las aletas mayor será la transmisión de
calor.
 Lumbrera
Para que los gases salgan por si solos y para que la mezcla aire-
combustible entre al cilindro, la pared del cilindro tiene unos orificios
llamados lumbreras. La lumbrera por la cual entra mezcla al cilindro se
conoce como lumbrera de transferencia la cual va por el otro extremo de su
conducto, conectada al Carter. La lumbrera de escape como su nombre lo
indica permite la salida de gases de combustión exhosto, y de allí hacia la
atmosfera, es necesario orientar bien dichas lumbreras para evitar que la
mezcla fresca se salga directamente por el escape, sin empujar primero a los
gases residuales.
Con relación, en los motores de cuatro tiempos, esta función la
realizan las válvulas (admisión y escape). Es normal en los motores de dos
tiempos que tengan un porcentaje de la mezcla aire-combustible
(aproximadamente el 21%) se salgan por la lumbrera de escape antes del
proceso de combustión, debido a la disposición de las lumbreras y el
funcionamiento normal del ciclo. Este inconveniente es uno de los principales
problemas encontrados en los motores de dos tiempos, sin embargo no hay
manera de eliminarlos.
 Punto muerto inferior (PMI)
Es el punto más cercano a la culata que alcanza el pistón en su
movimiento alternativo dentro del cilindro, antes de llevar a ese punto, el
pistón reduce su velocidad, se detiene, e inicia un nuevo recorrido en sentido
contrario en permanente aceleración hasta que alcanza su velocidad lineal
máxima
Funcionamiento del motor de dos tiempos
Un motor de dos tiempos trabaja de acuerdo al movimiento de pieza,
las cuales van acopladas unas a otras. En cualquier motor de dos tiempos se
encuentra siempre un cigüeñal, que es un eje con una manivela. Al
accionarse la manivela el cigüeñal gira. Por otro lado está el embolo o pistón,
que se desliza dentro del cilindro. Al moverse origina unas variaciones de
volumen en él, necesaria para el funcionamiento del motor.
Como el movimiento del pistón es rectilíneo, no puede ser unido al
movimiento del cigüeñal, que es giratorio, por lo que existe una pieza
intermedia que lo permite, denominada biela la cual abraza a la manivela
para ser girar al cigüeñal por un lado y a un eje existente en el pistón por el
otro para poder oscilar, llamado bulón. Si se empuja el pistón, este se desliza
en el cilindro y mueve al cigüeñal y viceversa, girando al eje del motor el
pistón subirá y bajara.
En consiguiente, para soportar las grandes cargas que supone girar a
elevado régimen y aguantar las fuerzas que produce los gases en el
momento de la combustión, esto es necesario que el cigüeñal se apoye bien
sobre los cojinete de bronce o sobre rodamiento.
Motor de cuatro tiempos:
De acuerdo con, Alzallu (2009), se denomina motor de cuatro tiempo
porque desarrolla su funcionamiento completo en cuatro fases o tiempos. Es
decir, la transformación de la energía del combustible (gasolina), en energía
mecánica (potencia) se realiza durante el desarrollo de cuatro etapas
producidas en el interior de sus cilindros.
Etapas del motor de cuatro tiempos
 Admisión
Al separarse el pistón de su posición más elevada o punto muerto
superior conocido por las siglas (PMS), se crea una depresión en el interior
del cilindro que permite que se llene con los gases que llegan a él a través de
la válvula de admisión abierta. Cuando el pistón llegue a su posición más
baja o punto muerto inferior el cual se conoce por la siguiente denominación
(PMI), el cigüeñal habrá recorrido 180 grados y posteriormente, la válvula de
admisión se cerrará. La válvula de escape permanece cerrada en este
tiempo.
 Compresión
El pistón, al desplazarse desde el punto muerto inferior (PMI) hacia el
punto muerto superior (PMS) con las válvulas cerradas, comprime la mezcla
del interior del cilindro. En el PMS donde saltará la chispa en la bujía,
provocando la inflamación de la mezcla comprimida. El pistón ha efectuado
su segunda etapa y el cigüeñal ha dado otra media vuelta.
 Expansión
 Por efecto de la presión ejercida por los productos de la combustión, el
pistón es obligado a desplazarse nuevamente hasta su punto muerto inferior
(PMI), efectuando su proceso, que será la única útil, o de trabajo. Las
válvulas siguen permaneciendo cerradas.
 Escape
El pistón cerrera desplazándose desde el punto muerto inferior (PMI)
al punto muerto superior (PMS) con la válvula de escape abierta, saliendo a
través de la misma los productos quemados. Al llegar el pistón al final del
recorrido, dicha válvula se cerrará, iniciándose así un nuevo ciclo.
Funcionamiento del motor de cuatro tiempos
La compresibilidad e inercia del fluido que circula por el motor
conducen, para optimizar el proceso de renovación de la carga y debido al
elevado régimen de los motores, a la apertura de la válvula de admisión
antes del punto muerto superior (PMS) y a su cierre después del punto
muerto inferior (PMI), así como a la apertura de la válvula de escape antes
del punto muerto inferior (PMI) y al cierre después del punto muerto superior
(PMS). Por otra parte, la combustión de la mezcla comprimida en el cilindro
no es instantánea, sino que requiere un determinado tiempo, por lo que la
chispa debe saltar en la bujía antes de que el pistón alcance el punto muerto
superior (PMS).
Variables involucradas en el proceso de compresión de gas
En lo esencial, la compresión se refiere al aumento de energía que se
logra en un fluido por medio de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos
que más comúnmente se comprimen son: aire, gas natural, componentes
separados del gas natural. Es decir, el gas natural se somete a un proceso
de compresión para elevar su nivel energético, los compresores tienen como
función principal aumentar la presión, de tal manera que se incremente la
energía total del mismo, este incremento se manifiesta por aumentos de
presión y temperatura; en donde el gas con una presión P1, se comprime y
posteriormente se descarga a los niveles de presión P2 superiores
requeridos.
En tal sentido, Amador (2009), sustenta que el proceso de compresión
de gas incrementa el nivel energético del gas.” El aumento de energía se
logra mediante el trabajo que se ejerce sobre el fluido en el compresor se
manifiesta por incrementos de presión y en la mayoría de los casos por
aumentos de la temperatura”. Un ejemplo, es cuando se quiere transportar
gas a través de los gasoductos, en este caso se requiere aplicar una presión
necesaria para vencer la resistencia de frotamiento.
De acuerdo con los requerimientos establecidos, cuando los
compresores comunican presión en el gas, que es un fluido compresible
reducen el volumen del gas. Ante tal planteamiento es importante acotar, que
en dicho proceso se encuentran involucradas las siguientes variables:
presión de succión, de descarga y el caudal del manejo de gas. De allí, que
Pérez (2008), manifiesta la presión de succión cuenta con un manómetro en
la entrada al igual que para la descarga. A partir de Bernoulli. Presión=
(densidad*velocidad*velocidad) / (2*gravedad) caudal = velocidad * área
velocidad = caudal/área, caudal en m3/s, área en m2 gravedad = 10 m/s2
esa fórmula se aplica en cualquier punto.
 Presión de succión
Tomando como referencia a Giancoli (2014), expresa que la presión “es
la magnitud escalar que relaciona la fuerza con la superficie sobre la cual
actúa, es decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la superficie”. Se
(símbolo p) y sirve para caracterizar cómo se aplica una determinada fuerza
resultante sobre una línea. En el Sistema Internacional de Unidades se mide
en una unidad derivada que se denomina pascal (Pa) que es equivalente a
una fuerza total de un newton (N) actuando uniformemente en un metro
cuadrado (m²).
En todo caso, se le llama presión de succión promedio medida cerca
del puerto de entrada de la bomba durante la operación en el compresor
caracterizado por la saturación en el evaporador, menos la caída de presión
en las líneas, debida a la resistencia de fricción del flujo necesaria para
moverse, que da como resultado que la presión a la salida en el evaporador
sea menor que a su entrada. Entre mayor sea esta caída de presión menor
será la presión de salida, y menor también la saturación que se considere
seleccionar con una baja caída de presión.
En tal sentido, Rodríguez (2005), expresa “la caída de presión en la
línea de succión es debida a las pérdidas de carga por la fricción cambios de
velocidad, longitudes, estrangulaciones, válvulas, característica de
capacidad, Presión y Temperatura de Evaporación, constante 110 °F (43.3
°C), para un compresor en aplicación de baja temperatura de evaporación.
Se muestra que por una pequeña caída de presión en la succión, la densidad
decrece entrando menos al compresor, reduciendo su consecuente drástica
pérdida de capacidad (sistema).

 Presión de descarga
Para Alves (2002), manifiesta que “es la presión promedio en la salida
de la bomba durante la operación de descarga dependerá, naturalmente, de
la eficacia con que se lleve a cabo la citada conversión de energía”. En tal
sentido, si la combinación de carga que se requiere es mayor de la que se
puede desarrollar con un solo impulsor, se puede hacer una combinación de
ellos, con el flujo enserie donde el primer impulsor descarga a la succión del
segundo produciendo la descarga.
Por ello, la presión requerida del sistema se obtiene de la combinación
de la carga estática más la presión diferencial del sistema. La curva de
pérdidas de fricción es la suma de las pérdidas producidas en tuberías,
conexiones y válvulas. Ya que la descarga por fricción varía en proporción
cuadrática al flujo, es generalmente una parábola.
Asimismo, la eficiencia varía dependiendo del tamaño, diseño y su
aplicación. Dado que el suministro del líquido es función del barrido en el
cilindro (carrera), el número de carreras realizadas en una unidad de tiempo,
pero como se descarga un volumen real menor al teórico por deficiencias en
el llenado del cilindro, en operación real de las válvulas, fugas en el pistón, la
eficiencia volumétrica se define como la relación que existe entre la descarga
real y la descarga idea.
 Caudal de gas en una planta de compresión
En dinámica de fluidos, según Rodríguez (2005), caudal es la cantidad
de fluido que circula a través de una sección del ducto por unidad de tiempo.
Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un
área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con
el flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.
En física e ingeniería, caudal es la cantidad de fluido que circula por
unidad de tiempo en determinado sistema o elemento. Se expresa en la
unidad de volumen dividida por la unidad de tiempo (e.g.: m³/s).
Por ello, los caudales generalmente se expresan en metros cúbicos por
segundo o miles de metros cúbicos por segundo. Son variables en tiempo y
en el espacio y esta evolución se puede representar con los denominados
modelos matemáticos, para Rodríguez (2005),es uno de los tipos de modelos
científicos que emplea algún tipo de formulismo matemático para expresar
relaciones, proposiciones sustantivas de hechos, variables, parámetros,
entidades y relaciones entre variables de las operaciones.
Equipos necesarios para diseños en plantas compresoras
 Soldadura
Según el departamento de tecnología Monroy (2012) La soldadura un
proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación
de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una
ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas.
Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente la
soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van a unir, lo cual
se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de
cohesión entre los átomos del material añadido.
En relación, los efectos de la soldadura resultan determinantes para la
utilidad del material soldado. El metal de aportación y las consecuencias
derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la
pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos
de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las piezas que se
quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que la
zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos
indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos
posteriores.
Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden
reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.
 Tubería de línea
Es también denominada tubería de conducción la cual se usa para
conducir gas, agua y crudo en la industria de gas y de petróleo, se fabrica
con la norma API (American Petroleum Institute) Y AWWA (American Water
Works Association), también en nuestro caso se consideran las normas
ASTM (American Society for Testing Materials) y ASTM A106B como
tuberías de línea y de procesos.
 Normas Aplicables para tuberías de línea son
 API 5L-2000: especificación para tubería de línea.
 ASTM A53-2001: especificación para tubería de acero con o sin
costura con recubrimiento negro o galvanizado.
 ASTM A106-1999: Especificación para tubería de acero al carbono sin
costura para servicios de alta temperatura.
 AWWA C-200-1997: Especificación para tubería de acero, servicio
para agua.
 La selección del uso de tuberías de línea y de procesos requiere de un
análisis para reducir las variedades innecesarias y mejorar los costos
involucrados en la adquisición de dichas tuberías. Dentro de la industria
petrolera e inclusive a nivel de país, El Proceso de Estandarización se basa
fundamentalmente en la unificación de criterios ya sea en el área
tecnológica, térmica, en las características físicas de los materiales y en la
forma que lo identificamos. Bajo esta concepción lo definiremos, como aquel
proceso compuesto de las siguientes actividades.
 Normalización
La cual se dirige hacia los aspectos técnicos y tecnológicos, obteniendo
como producto principal normas técnicas de bienes, productos, ejemplos
son: tuberías, normas de seguridad, alimentos, entre otros. La Normalización
se crea por la necesidad de establecer normas comunes y comúnmente
aceptadas, indispensables para el intercambio de productos e ideas para la
producción en serie. Igualmente limita la multiplicidad de los tipos; elimina la
diversidad; la inconstancia y la incertidumbre de las normas y prescripciones,
y crea las condiciones necesarias para la producción en grandes series con
la colaboración en los diversos campos de la industria y, en definitiva, para la
realización de sistemas de producción más perfeccionados y económicos.
Según la normativa ISO, la Normalización es el proceso de formular y
aplicar reglas para un enfoque metódico de una actividad específica, para el
beneficio y con la cooperación de todos los interesados y, en particular, para
la promoción de una óptima economía integral teniendo debidamente en
cuenta las condiciones funcionales y los requisitos de seguridad. Está
basada en los resultados consolidados de la ciencia, la tecnología y la
experiencia. No determina solamente las bases para el desarrollo presente,
sino también para el futuro, debiendo avanzar a la par del progreso”
 La Racionalización
Es el subproceso de selección o preparación de una Especificación
Estándar más adecuada para que los materiales y equipos utilizados por la
empresa puedan prestar un servicio seguro, económico y eficaz. En
empresas donde existe la variedad de materiales en existencia, esta tiende a
proliferar innecesariamente con el consecuente efecto antieconómico.
 Catalogación
De acuerdo con la investigación realizada por Ferrer y Alvarez (2003),
catalogación está compuesta por dos actividades principales la codificación
de materiales y equipos y la descripción de materiales y equipos. Este
subproceso implica un único código para cada descripción de materiales y
equipos usados en la empresa.
 La Codificación
Según Ferrer y Alvarez (2003), es el proceso mediante el cual se le
asigna un código único a cada material y equipo y normalmente está
compuesto por una serie de dígitos o letras con significados especiales,
fijados previamente que permitan la identificación y clasificación de
materiales en forma clara y precisa.
 Válvulas manuales
Se puede definir como válvula a un dispositivo mecánico, que permite
iniciar, detener o regular la circulación de líquidos o gases mediante una
pieza móvil que abre, cierra u obstruye en forma parcial o total uno o más
conductos. Las válvulas son unos de los instrumentos de mayor importancia
en la industria, ya que permiten abrir y cerrar, conectar y desconectar,
regular, o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más
simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Las válvulas manuales son
aquellas que necesitan ser accionadas directamente por una persona.
 Válvulas de control
Según Romero (2010), en el control automático de los procesos
industriales la válvula de control juega un papel muy importante en el bucle
de regulación. Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que
modifica a su vez el valor de la variable medida comportándose como un
orificio de área continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene
tanta importancia como el elemento primario, el transmisor y controlador.

 PLC (Controlador Lógico Programable)

Según la normativa nema (National Electical Manufacurers Association)
son dispositivos electrónicos o computadoras digitales de tipo industrial que
permiten la automatización, especialmente de procesos de la industria,
debido a que controlan tiempos de ejecución y regulan secuencias de
acciones. Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones para
implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro
y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a
través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5
VDC, 4-20 mA, entre otros.), varios tipos de máquinas o procesos”.
Su Funcionamiento básico se basa en detectar diversos tipos de señales
del proceso mediante la memoria programable y elaborar, enviar acciones de
acuerdo al programa en la memoria de datos. Recibe configuraciones de los
operadores y da reportes a los mismos, admite modificaciones en el
programa cuando son necesarias.
Las Principales aplicaciones son en espacio reducidos, procesos de
producción periódicamente cambiantes, procesos secuenciales, maquinaria
de procesos variables, instalaciones de procesos complejos y amplios,
chequeo de programación centralizada de las partes del proceso. En
concreto los PLC son dispositivos que permiten automatizar y son empleados
principalmente para procesos industriales, con múltiples ventajas y
aplicaciones variadas.
Sistema de Medición de Gas
 Proceso de Medición
 El gas está íntimamente ligado con la producción de petróleo, por eso
la medición del flujo de gas producido juega un papel importante en la
industria del petróleo, ya que esta información permite conocer la condición
del yacimiento. La medición de gas se hace generalmente a la salida del
depurador, donde la alimentación la determina la separación del gas del
petróleo en el separador ya sea de prueba o de separación principal y en
línea de venteo, para ello se utilizan generalmente placas de orificio y un
medidor de presión que registra las presiones antes y después de la placa,
de esta manera puede calcularse el caudal de gas que pasa a través de
dicha placa. La medición de gas resulta más complicada que la del líquido,
puesto que su volumen debe ser determinado durante su flujo a través de
una línea (Barrientos, 2000).
 Cromatógrafo de Gas
El cromatógrafo de gases es un equipo que tiene en su interior un tubo
metálico enrollado de gran longitud. Dentro del tubo se encuentra un material
de relleno con características absorbentes que disminuye la velocidad de los
gases que pasan por su interior. La muestra se hace pasar a través de una
columna capilar de 0.00025m (0.25mm) de grosor de fase estacionaria por
medio de una corriente de gas inerte. En las paredes de la columna se tiene
depositado una capa muy fina (de 2 ó 3
114 moléculas) de líquido. Se introduce la muestra en forma de vapor en la
cabeza de la columna; estos componentes, que tienen determinada
solubilidad en la fase líquida estacionaria, se distribuyen entre esta fase y el
gas según las leyes del equilibrio, por ello emergen a diferentes tiempos
después de la introducción de la muestra.
Los componentes de la muestra se desplazan del adsorbente por un
vapor, generalmente Helio, nitrógeno y otro gas inerte, el cual se arrastra de
manera continua a través de la columna de concentración constante en la
corriente del gas. La velocidad a la cual, los diferentes componentes migran,
depende de su tendencia a disolverse en la fase líquida estacionaria.
El detector utilizado es el de ionización de llama (FID). Cuando el gas llega al
detector se quema formándose iones, electrones, radicales orgánicos que
hacen aumentar la conductividad del gas. Este aumento brusco de
conductividad es lo que se detecta. Finalmente una impresora traduce estas
señales eléctricas para poder visualizarlas. La identificación cualitativa de un
componente se basa en el tiempo de retención o tiempo necesario para que
su pico aparezca al final de la columna, debido a que cada componente tiene
un tiempo de retención propio.
El análisis cuantitativo es más complicado y se basa en el cálculo de
área de los picos. La medida de la superficie de un pico se puede hacer por
cálculo geométrico o por integración manual, mecánica, electromecánica o
electrónica. Los datos cuantitativos se obtienen a partir de la evaluación de la
superficie de los picos, que será mayor cuanto mayor sea la concentración
del componente.
Según el Manual de medidores de flujo CIED (2003), existen varios
métodos para medir el gas. Siendo el más usado en un Múltiple de Gas así
como también en una estación recolectora de flujo, el método por presión
diferencial. Este tipo de medidor hasta ahora ha sido el más utilizado en la
medición de flujo de fluidos.
Auto CAD 3D 2012
Según Medrano y Nazariego (2016), es un programa de diseño
asistido por computadora para dibujo en dos y tres dimensiones. Actualmente
es desarrollado y comercializado por la empresa Autodesk. El término
AutoCAD surge como creación de la compañía Autodesk, teniendo su
primera aparición en 1982. AutoCAD es un software reconocido a nivel
internacional por sus amplias capacidades de edición, que hacen posible el
dibujo digital de planos de edificios o la recreación de imágenes en 3D.
Hysys
Es una herramienta informática que permite diseñar o modelar
procesos químicos mediante la ayuda de un software, el cual posee
herramientas que nos permite estimar propiedades físicas, balance de
materia y energía, equilibrios líquido-vapor y la simulación de muchos
equipos de Ingeniería.
Definición de términos
Compresibilidad. Todos los fluidos son compresibles en cierto grado. No
obstante, los líquidos son altamente incompresibles a diferencia de los gases
que son altamente compresibles. Sin embargo, la compresibilidad no
diferencia a los fluidos de los sólidos, ya que la compresibilidad de los sólidos
es similar a la de los líquidos. Merino (2010).
Viscosidad: aunque la viscosidad en los gases es mucho menor que en los
líquidos. La viscosidad hace que la velocidad de deformación puede
aumentar las tensiones en el seno del medio continuo. Esta propiedad
acerca a los fluidos viscosos a los sólidos viscoelásticos. Merino (2010).
Presión de succión: en el compresor es igual a la presión de saturación en
el evaporador, menos su caída de presión en el evaporador, menos la caída
de presión en las líneas o tuberías de succión. Merino (2010).
Flujo: Es la cantidad de fluido que pasa a través de la sección por unidad de
tiempo. Durango (2006)
Presión: La presión se define como una fuerza normal que ejerce un fluido
por unidad de área. Se habla de presión solo cuando se trata de gas o
líquido. Mientras que la contraparte de la presión en los sólidos es el
esfuerzo normal.
Variables: son las propiedades que nos interesan controlar en un producto,
proceso o servicio que se pueden representar por un número. Durango
(2006).
Depurador: Es un separador cuya función básica es remover pequeñas
cantidades de líquido de una mezcla con predomino gaseoso. Pérez (2008).
Compresor: Es una máquina que fundamentalmente se utiliza para elevar la
presión de un gas pasando de presión baja a otra más alta. Una variante de
ésta máquina sirve también para producir vació; sin embargo, no
estudiaremos esta variante porque la demanda para ésta utilización es muy
escasa.
Gas Natural Comprimido: Gas natural seco almacenado a alta presión en
estado gaseoso en un recipiente.

Levantamiento Artificial Gas Lift (LAG): Es un método primario de

producción de fluido de un pozo, mediante la inyección continua de gas a alta
presión para aligerar la columna hidrostática en la tubería de producción.
Diseño: Es un esquema que se realiza, ya sea mentalmente o en un soporte
material, antes de concretar la producción de algo. El término también se
emplea para referirse a la apariencia de ciertos productos en cuanto a sus
líneas, forma y funcionalidades.
Gas rico: Es aquel que contiene una buena cantidad de productos
Condensables. No tiene ninguna relación con el contenido de vapor de agua
que pueda contener el gas.
Gas pobre: Es un gas natural con poco contenido de compuestos pesados.
Fallas: Es un estado o situación en la que se encuentra un sistema formado
por dispositivos, equipos, aparatos o personas en el momento que deja de
cumplir la función para el cual había sido diseñado.
Gobernador: Tiene como función de regular las revoluciones máximas y
mínimas del motor de acuerdo a su necesidad actuando sobre la
cremallera que regula la dosificación de combustible a inyectar en los
cilindros del motor.
Cremallera: Es un dispositivo mecánico con dos engranajes, denominados
piñón y cremallera, el cual convierte un movimiento de rotación en un
movimiento rectilíneo o viceversa. El engranaje circular denominado piñón
engrana con una barra dentada denominada cremallera, de forma que un
giro aplicado al piñón causa el desplazamiento lineal de la cremallera.
Cuadro N0 1 Operacionalización de la variable.
Objetivo General: Diseñar un sistema de Gas Arranque a las unidades motor- compresor mediante la derivación del
sistema de deshidratación ubicado en la planta compresora de Gas Barua V Municipio Baralt Edo Zulia
Objetivos Específicos Variable en Estudio Dimensión Indicador
 Recolección del gas.
 Compresión del gas.
proceso de operación  Sistema de distribución
de la planta de gas importado.
Describir el proceso operacional compresora de gas  Separación de gas
de la planta compresora de gas Barua V arranque.
Barua V.  Distribución del gas
comprimido
 Falla por baja velocidad,
Sistema de gas fuera del rango
arranque a las establecido.
unidades motor- Fallas ocasionadas en
 Falla por baja presión de
Detallar las fallas ocurridas en el compresoras mediante el sistema de arranque
gas arranque.
proceso de compresión de la la derivación del de los motor-
 Falla en baja presión de
planta Barua V referidas al sistema de compresores.
gas combustible.
sistema de arranque. deshidratación de la  Falla en la bobina del
planta compresora de sistema de ignición.
gas Barua V Características  Caudal de flujo de
Determinar las condiciones operacionales entrada.
operacionales necesarias para el  Caudal de flujo de salida.
diseño de un sistema de gas  Presión.
arranque a partir de la derivación  Temperatura.
del sistema de deshidratación de
la planta compresora de gas
Barua V Municipio Baralt Edo
Zulia.
Selección de equipos necesario
para el diseño de gas arranque
 Soldadura.
mediante la derivación del
 Válvulas manuales.
sistema de deshidratación de la
Descripción de equipos  Tuberías.
planta compresora de gas Barua
 Válvulas de control.
V
 PLC.

Propuesta de sistema de gas

arranque a las unidades motor-
compresor mediante la derivación
No operacional
del sistema de deshidratación de
la planta Compresora de Gas
Barua V

Fuente: Alvarez, Meléndez, Alvarez (2018)