HISTORIA DE LA SOLDADURA.

La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros ejemplos de
soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente Medio. La soldadura
fue usada en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y
pesando 5.4 toneladas métricas.1 La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la
que los herreros repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En
1540, Vannoccio Biringuccio publicó aDe la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación
de forjado. Los artesanos del Renacimientoeran habilidosos en el proceso, y la industria continuó
creciendo durante los siglos siguientes.2 Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el el
siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió elarco eléctrico, y los avances en la soldadura por
arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y
un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón,
que usaba un electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó
un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la
soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra
década.3

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX, con
las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo posteriores avances durante
los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo,
se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund
Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un
soplete conveniente.4 Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de
soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. En gran parte fue
sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y
blindaban el material base de las impurezas.

 
La forja fue muy importante en la civilización romana, es así como a Vulcano -dios del fuego y los
volcanes, los metales y la metalurgia- se le atribuía gran habilidad como forjador del hierro, armas
y armaduras para dioses y héroes.

Los artesanos de la Edad Media y del Renacimiento trajeron avances en la soldadura de fragua ya
que eran muy habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos
siguientes. Sin embargo, los métodos de soldadura tal y como los conocemos hoy, datan de
principios del S.XX. Así destacan por ejemplo, el desarrollo del sistema de “soldadura con gas
inerte” en 1930 o la creación del soplete para TIG en 1942.

ELECTRODO

Electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde
el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la
corriente de soldadura.

 
 

Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por arco
eléctrico:
 1. Identificación del metal base.

2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna o
continúa para la operación.

3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.

4. Espesor y forma del metal base.

5. Diseño de la junta.

6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo.

7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC. El material
metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 oC
aproximadamente.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La
soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo
de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos
piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados
o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente
que el mismo metal que une.

Soldadura  Oxiacetilénica

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la

automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es necesario
aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la
misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea
en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las
industrias eléctrica y de juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio
de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco eléctrico. En los tres
métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para
cada tipo se usa una máquina diferente