FACULTAD DE ING.

ELECTRICA, ELECTRONICA,
SISTEMAS Y MECANICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PULVIMETALURGIA

ASINATURA: LABORATORIO DE INGENIERIA DE MATERIALES II

CUSCO-PERU
INTRODUCCIÓN

La pulvimetalurgia es el procesos  de conformació n como la forja estampació n en frio

o moldeo donde se mezclan polvos finos que se comprimen para dar una forma
definida y luego se calientan en una atmó sfera controlada a una temperatura menor al
punto de fusió n del ingrediente principal durante un tiempo suficiente para que se
unan las superficies de las partículas en contacto.
La pulvimetalurgia es una tecnología altamente desarrollada y muy utilizada. Este
proceso es adecuado para la fabricació n de grandes series de piezas pequeñ as de gran
precisió n, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, á rboles de
levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de vá lvulas, filtros, etc.
Estas características hacen que la pulvimetalurgia se identifique como un proceso
eficiente, de alta productividad, con ahorro de energía y materias primas.
Consecuentemente, la tecnología de polvos, está creciendo y reemplazando métodos
tradicionales para conformar piezas metá licas como la fundició n y la forja. Ademá s, es
una técnica de manufactura ú til para un amplio rango de aplicaciones.
Una de las limitaciones de este proceso es costo del molde a utilizar, también es difícil
realizar elementos con diseñ os complicados.
 Índice
MARCO TEÓRICO................................................................................................................................4
PROCESO DE FABRICCION..................................................................................................................4
1. MATERIA PRIMA.........................................................................................................................4
Procesos típicos..............................................................................................................................5
1.1. Atomización en estado líquido:...........................................................................................5
1.2. Atomización con electrodo fundible (electrólisis):..............................................................5
1.3. Reducción de óxidos metálicos:..........................................................................................5
1.4. Pulverización mecánica:......................................................................................................5
1.5. Condensación de vapores metálicos:..................................................................................5
2. MEZCLADO.................................................................................................................................6
3. UTILLAJE.....................................................................................................................................6
4. COMPACTACION........................................................................................................................7
5. SINTERIZACION...........................................................................................................................7
preguntas..........................................................................................................................................8
CONCLUSIONES................................................................................................................................10
 MARCO TEÓRICO

La pulvimetalurgia es un proceso por la cual iniciando con polvos finos y luego al compactar para
darles una forma o diseño requerido. Se calienta en presiones controladas para que
posteriormente se obtengan piezas mecánicas.

Este proceso es muy utilizado a gran escala para piezas moderadamente pequeñas de gran
precisión, para materiales poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad,
este tipo de piezas en su mayoría son rodamientos, árboles de levas pistones, herramientas de
corte, filtros, etc.

En la pulvimetalurgia la mayor bondad es la habilidad de fabricar piezas de formas complejas y de

bajo costo para ello se utilizan polvos de granos diferentes para su composición para así obtener o
diseñar parámetros que necesitamos alcázar ya sea para su dureza, resistencias. Entre otros tipos
de propiedades.

PROCESO DE FABRICCION

1. MATERIA PRIMA
La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metá lico. Las
características del material a conseguir determinan la composició n química del polvo.
Los polvos metá licos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos
aleados (bronce, lató n, acero, etc.). Existen polvos de diversa naturaleza (esponja,
irregular, esférico, laminar), que confieren diferentes propiedades al componente.
Procesos típicos

1.1. Atomización en estado líquido:

 El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en una cá mara de

atomizació n, haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada.

1.2. Atomización con electrodo fundible (electrólisis):

 Se colocan barras o lá minas como á nodos en un tanque que contiene un

electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los cá todos un
depó sito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cá todos y se rascan
los polvos electrolíticos.

1.3. Reducción de óxidos metálicos:

 Se reducen los ó xidos metá licos a polvos metá licos poniéndolos en contacto
con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusió n.

1.4. Pulverización mecánica:

 Ú til en metales frá giles. Se muele el metal o se lima y se lleva a través de un gas,
separá ndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador
cicló nico.

1.5. Condensación de vapores metálicos:

 Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de

polvo (magnesio, cadmio y
zinc)
2. MEZCLADO
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en funció n de la
composició n química del material final (como grafito, níquel, cobre…), con
un lubricante sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones
con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una distribució n
homogénea de los aditivos. La composición química del material se asegura
mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital importancia
para conseguir las características
mecá nicas, físicas o químicas del
material.

3. UTILLAJE
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del
negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisió n, y de alta
durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas
SMED.
 4. COMPACTACION
La mezcla de polvos se carga en el interior del
utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una
presió n uniaxial de 200 a 1500 MPa en funció n de
la densidad final a conseguir. La pieza compactada
se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza
“en verde”, que tiene una cierta consistencia
mecá nica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactació n es
asegurado estadísticamente mediante controles
SPC de diferentes características de la pieza.

5. SINTERIZACION
La sinterizació n es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada
durante un tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusió n del
metal base. La elevada temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo
entre sí, y la difusió n de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusió n
En estado só lido.
La sinterizació n se realiza en hornos continuos, a velocidad controlada, y en atmó sfera
con composició n química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre
750 y 1300ºC en funció n del material y de las características a conseguir.
El resultado de estas operaciones bá sicas es una pieza metá lica con una cierta micro
porosidad, de elevada precisió n dimensional, y perfectamente funcional si las
características obtenidas se adecú an a las especificaciones del componente
 Preguntas
1. Al especificar el material de partida para los procesos de fundició n, las variables principales
son la química y la pureza. Cualquier característica estructural del material de partida será
borrada por la fusió n. Para los procesos de formació n, el material permanece en estado só lido,
por lo que las principales preocupaciones relacionadas con el material de partida son la
química y la pureza, la ductilidad, el límite elá stico, las características de endurecimiento de
deformació n, el tamañ o de grano, etc.

¿Cuáles son algunas de las características que deben especificarse para el polvo de
partida para asegurar el éxito de un proceso de pulvimetalurgia? Respuesta:

Aparte de las propiedades químicas y de la pureza tenemos:

 Forma: Esta característica es importante al empaquetamiento y flujo de los polvos.

 Compresibilidad: La compactació n es una etapa de gran importancia, dado que es
aquí donde se conforma la pieza a su forma y dimensiones finales.
 Fluidez: El polvo debe fluir dentro de la matriz o molde con facilidad a fin de
garantizar el llenado completo. La garantía de una buena pieza se basa en que el polvo
fluya en forma adecuada y llene totalmente el molde.
 Densidad aparente: El peso de la cantidad del polvo sin apretar necesaria para
llenar completamente una cavidad de molde dada es la densidad aparente, aumentar
la gravedad especifica o densidad del material incrementa la densidad aparente. Una
forma afectiva de aumentar la densidad aparente es llenar los espacios entre las
partículas con tamañ os má s pequeñ os, lo cual origina un arreglo de llenado, conocido
como empaquetamiento intersticial; sin embargo, aun las partículas má s pequeñ as no
pueden llenar completamente los poros.
 Facilidad de sinterización: Es la característica de la cual, los polvos ya
compactados, al calentarse a una temperatura cercana a la de fusió n, las partículas
individuales pueden unirse, incrementar la fuerza y resistencia de las piezas, creando
así, fuertes enlaces entre partículas
¿De qué manera son similares o diferentes a los mencionados para los procesos de
fundición y formación?

Son Similares tanto en pulvimetalurgia y fundició n la propiedad de compresibilidad, de

manera que la fundició n gracias a su fuerte contenido de carbono, la resistencia a la
compresió n es muy buena y en el caso de la pulvimetalurgia la relació n que existe entre el
volumen inicial del polvo utilizado y el volumen de la pieza comprimida. Esta propiedad varía
considerablemente en funció n del tamañ o de las partículas de polvo y afecta directamente a
resistencia de las piezas.

Son diferentes en varias propiedades como en el caso de la fundició n debido a sus

excelentes características mecá nicas de la fundició n dú ctil de deben a la forma nodular del
grafito contenido en la misma que son las resistencias a ala tradició n y golpes, alto límite
elá stico y gran alargamiento. Y en el caso de la pulvimetalurgia la propiedad de fluidez que
permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se mide por una tasa de
flujo a través de un orificio normalizado. También la propiedad de densidad que debe ser
constante siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

2. En la fabricació n convencional de pulvimetalurgia, el material se compacta con la presió n

aplicada a temperatura ambiente y luego se sinteriza por temperatura elevada a presió n
atmosférica. Con el prensado en caliente pulvimetalurgia, el polvo suelto se somete a presió n
mientras también está a temperatura elevada. Parecería, por lo tanto, que el prensado en
caliente podría producir una pieza terminada en una sola operació n y seria un proceso de
fabricació n má s econó mico y atractivo.

¿Qué características se han pasado por alto en este argumento que tendrían a
favorecer la secuencia de prensa y sinterización para la fabricación convencional?

Fusión y atomización

La fase fundida producida en un horno de inducció n se vierte en un cucharó n calentado por

inducció n, donde se pueden añ adir otros elementos de aleació n en atmó sfera protectora. El
cucharó n también permite el control del agitado y de la temperatura de la fase fundida
durante todo el proceso.

Encapsulado

El polvo se envasa en cá psulas de acero dulce, que se producen formando y soldando chapa
metá lica. La cá psula se diseñ a para dar al producto final totalmente denso la forma deseada.
Para obtener productos compuestos, se diseñ an cá psulas con compartimentos independientes
para polvos diferentes o las piezas de material só lido se envuelven con el polvo.

3. investigar los métodos utilizados para producir filamento de lámpara incandescente

de tungsteno. ¿Cómo se compara el método utilizado hoy con el método desarrollado
por Coolidge a fines del siglo XIX?

El tungsteno fue primero identificado en 1847 en Bohemia y el metal fue aislado en Españ a en
1783. El acero de aleació n de tungsteno fue má s tarde descubierto ser vastamente superior
para cortar metal a gran velocidad y fue una sensació n en la exposició n de París en 1900.Casi
todos los aceros de la aleació n conteniendo tungsteno se hacen en el horno eléctrico donde el
tungsteno es usado en la metalurgia del acero en forma de ferro-tungsteno. El Ferro-
tungsteno se funde entre 3500 y 3700F, mientras tungsteno polvo se funde entre 6000 y
6200F. El tungsteno es indispensable como el alambre del filamento en lámparas incandescentes
pero su consumo para este propósito es pequeño, solamente 1 a 2 por ciento de la producción
anual.

En el año 1903 se idearon dos procedimientos para la fabricación de los filamentos de tungsteno.
El primero, desarrollado por la empresa alemana Siemens & Halske, consistía en el trefilado de
una aleación de níquel y el segundo en el trefilado de una pasta de tungsteno.

EXTRUCCION

Los primeros filamentos de tungsteno se obtenían mediante la extrusión de una pasta de polvo de
tungsteno Los primeros filamentos de tungsteno se obtenían mediante la extrusión de una pasta
de polvo de tungsteno; este proceso requería presiones de extrusión demasiado grandes.

TREFILADO: En el primer caso se ha de

preparar una aleació n del 20% de níquel y el
80% de tungsteno, reducidos a un polvo
impalpable y a los que se añ ade un
aglomerante. Mediante una gran presió n, en
una prensa, se moldea la pasta resultante en
barras de 1 ó 2 milímetros de diámetro y 20
ó 30 centímetros de largo. Estas barras se
calientan lentamente en un horno eléctrico
hasta 1.400ºC y se estiran para formar los
filamentos. Posteriormente se colocan los
filamentos en una cá mara de vacío en donde
se hace pasar por ellos una corriente
eléctrica que les lleva a la temperatura de 2.600ºC. En este momento el níquel se volatiliza
dejando tan só lo el tungsteno en el filamento.

En el segundo procedimiento,
desarrollado en Estados Unidos, el
tungsteno en estado coloidal, se
mezcla con aglomerantes especiales
como la colloïdina (Nitrocelulosa o
algodó n pó lvora disueltos en acetato
de amilo o goma de dragó n). Se
obtiene de este modo una pasta que
tiene la consistencia del asfalto y con
la que se pueden hacer hilos finos.
Sometida a una gran presió n, la pasta
sale por una hilera de diamante con
un agujero del diámetro del filamento
que se quiera obtener. Los hilos
obtenidos se calientan eléctricamente a 2.500ºC en una atmó sfera de amoniaco. De esta forma
se eliminan los restos de aglomerante, quedando un hilo de tungsteno puro.

EL TUNGSTENO A UN PROCESO DE MARTILLADO Y ESTIRADO

procesos sucesivos hasta conseguir hilos de 8 milésimas de milímetro. Para el martillado se

utiliza una má quina especial que tiene en su centro dos piezas (martillos) que pueden
acercarse o alejarse para permitir la
entrada de la barra de tungsteno y
determinar el diámetro que ha de
conseguirse al final del proceso. Sobre
estos martillos golpean diez piezas
intermedias que se mueven con el volante
de la má quina a gran velocidad. Para
realizar esta operació n el tungsteno se
calienta en un horno hasta el rojo-blanco.
Después del martillado se obtiene un
alambre de tungsteno que ya se puede
introducir en las hileras de las
trefiladoras.
WILLIAM DAVID COOLIDGE (1873 - 1975) ingeniero y físico norteamericano conocido por
la fabricació n del tubo de rayos X, logra en 1910 en los laboratorios de investigació n de
General Electric un proceso de obtenció n de alambres de tungsteno mediante estampado y
estirado. Como resultado los filamentos no son quebradizos y sí muy dú ctiles, a diferencia de
los primeros filamentos de tungsteno. La figura muestra una lámpara con filamentos rígidos
de tungsteno.

Las lámparas con filamentos de Coolidge alcanzaban eficiencias de 10 [lm/W]. Un colega de éste,
Irving Langmuir, descubre que enrollando los filamentos e introduciendo un gas en la ampolla de
vidrio se consiguen mejorar la eficiencia y aumentar la vida útil de las lámparas incandescentes de
General Electric. Hay que recordar que en sus inicios los filamentos incandescentes operaban en
alto vacío, pero con el descubrimiento de Langmuir, a partir de la segunda década de 1900, las
lámparas se rellenan con gases inertes como: argón, nitrógeno, xenón, kriptón o combinaciones de
nitrógeno y argón. Los gases impiden que haya combinación del tungsteno con moléculas
remanentes de oxígeno, alargando la vida útil al evitar la evaporación o la oxidación del material
del filamento. Estos filamentos alcanzaban ya temperaturas de alrededor de 2700 [°C].

CONCLUSIONES
La Pulvimetalurgia hace posible la fabricació n de piezas que serían imposibles obtener por los
métodos tradicionales. Ademá s, Por este método se obtienen productos con perfecta
distribució n de partículas con la que se garantiza tolerancias reducidas y acabado superficial
de alta calidad

Los materiales utilizados en la Pulvimetalurgia siempre conservan su alta dureza en caliente y

así mismo la resistencia al desgaste por fricció n.

La pulvimetalurgia es uno de los procesos que favorecen a la reducció n de la contaminació n

ambiental ya que los residuos de materia prima son muy fáciles de reciclar.
 BIBLIOGRAFÍA

 http://scielo.sld.cu/pdf/caz/v44n3/caz09317.pdf
 https://www.ecured.cu/Pulvimetalurgia
 https://www.ames-sintering.com/es/proceso-de-sinterizado/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia
 http://dcb.fi-c.unam.mx/Publicaciones/Naturalis/bfyq_8.pdf