CAPACIDAD.

Es el número de unidades de producción que un proceso puede generar en una unidad de tiempo.

1. Capacidad de diseño: Condiciones ideales de producción.

2. Capacidad instalada: Estimada por cálculos matemáticos.
3. Capacidad operativa: Es la del día a día y que es conveniente hacerle seguimiento
estadístico.

Q = TL/ TS

TE = TL – TP

Q = Capacidad de producción, demanda, ventas.

TE = tiempo efectivo.

TL = tiempo laborado.

TP = tiempos perdidos.

Q = TE/TS

TIEMPO PERDIDOS.

_ Tiempo Ocio.

_ Preparación de proceso y de máquinas.

_ Charlas o capacitación.

_ Paradas inesperadas.

_ Ausentismo.

_ Accidentes laborales e incidentes.

_ Requerimiento de personal.

_ pausas activas.

EFICIENCIA:

- Estado de ánimo.
- Estado de salud.
- La alimentación.
- Especificaciones de la materia prima.
- Clima laboral.
- Cambios de turnos.
- Calidad del sueño.
- Condiciones laborales.
FORMULA GENERAL DE CAPACIDAD

Q = (TE*E*R)/∑Ts.

E = EFICIENCIA

R = Recursos, operarios ó máquinas.

COSTO POR DÍA MOD= (Salario * 1,39 + aux transporte)/días mes

COSTO POR UNIDAD = Costo por día/ Capacidad al día.

Días año = 365 – festivos – dominicales – 15 días de vacaciones.

TIPOS DE PROCESOS.

Manuales. = Q = (TE*E*R)/Ts.

Con máquina dependiente del operario. Q = (TE*E*R)/Ts.

Semi – automático = Q = (Ciclos/unidad de tiempo) * (Unidades/ ciclo)

Automático = Q = (TE*R)/Ts.

EJEMPLO SEMI AUTOMÁTICO

Calcular la capacidad para elaborar sándwiches.

Se trabaja un turno de 8 horas/ dia. A una eficiencia del 90%

Tenga en cuenta que la máquina asa dos sándwiches por ciclo.

Tiempo manual preparación= 0,5 min/0,90----------- 0,55 min

Tiempo de asado = 2 min----------------------------------- 2 min

Tiempo de descarga = 0,2 min/0,90--------------------- 0,22 min

TOTAL TIEMPO DEL CICLO = 2,77 min/ciclo.

Ciclos/unidad de tiempo = (480 min/día)/(2,77min/ciclo) = 173 ciclos/día.

Unidades/ciclo = 2 unidades/ciclo

Q = 346 Unidades/día
EJERCICIOS.

1. Calcular la capacidad diaria de fabricación de un producto, que tiene un TS = 21,3

min/unidad. En un turno de 8 h día, con 5 operarios, a una eficiencia estimada del 75%,
con un estimado de 40 minutos al día de tiempos perdidos.
Q= (440min/dia, operario* 5 operarios*0,75)/(21,3 min/unidad) = 77 Unidades/día.

2. Determinar cuántos operarios necesita para fabricar un producto, que tiene un TS = 8,5
min /unidad. Si se espera una eficiencia del 80%, si se pierden 45 minutos por turno de 8
horas y se espera fabricar 500 unidades/día.
R = (Q*TS)/(TE*E) = ( 500 unidades/dia * 8,5 min/unidad)/(435min/dia*0,80) = 13
operarios

3. Cual fue la eficiencia de un operario en 4 horas de producción, si realizo dos operaciones.

Una con un TS = 1,45 min, y fabricó 100 unidades y la otra con un TS = 2,2 min y fabricó 30
unidades y según su planilla, perdió 20 minutos por causas ajenas a su voluntad.
E = (∑Q*∑TS)/(TE*R) =(100 unid*1,45 min/uni +30unid*2,2 min/unid)/(220min/dia,op*1
op) = 96%

4. En cuantos días se compromete a entregar un pedido de 2400 unidades, de un producto

que tiene un TS = 8,45 min/ unidad, si cuenta con dos operarios para fabricarlo y su
eficiencia estimada es del 78%. Tenga en cuenta que se labora un turno de 400 min/dia.

TE = (Q*TS)/(E*R) = (2400 unid*8,45 min/unid)/(0,78*2 op) = 13000 min/op

Días = (13.000 min/op)/(400 min/dia*op) = 32,5 días = 33 dias.

CUELLO DE BOTELLA

Es el que determina la capacidad de fabricación de un sistema de producción. Es el proceso más

demorado, el de menos capacidad o una mezcla de los dos.

El cuello de botella se identifica porque acumula inventario en proceso. O es el proceso que no

tiene ocio.