AUTOMATIZACION

Se denomina automatización al acto y la consecuencia de automatizar. Este verbo, por su parte, alude a hacer que

determinadas acciones se vuelvan automáticas (es decir, que se desarrollen por sí solas y sin la participación directa

de un individuo)

El concepto suele utilizarse en el ámbito de la industria con referencia al sistema que permite que

una máquina desarrolle ciertos procesos o realice tareas sin intervención del ser humano. La automatización permite

ahorrar tiempo y, muchas veces, dinero.

Los orígenes de la automatización se encuentran en la Prehistoria, con el desarrollo de las máquinas simples que

minimizaban la fuerza que debían hacer las personas. La energía animal o humana, con el tiempo, comenzó a

reemplazarse por energías renovables (como la energía eólica o la energía hidráulica).

La siguiente etapa en el desarrollo de la automatización consistió en el uso de mecanismos de relojería para la

repetición de acciones. Así se desarrollaron los autómatas, por ejemplo.

En la actualidad, la robótica y la informática han permitido incrementar el alcance de la automatización. En

innumerables sectores industriales se utilizan máquinas que permiten la automatización de procesos.

La automatización ofrece varias ventajas: además del ahorro de tiempo, suele favorecer la precisión en el desarrollo

de tareas. Como aspecto negativo, al menos en el plano social, las máquinas que realizan estos trabajos pueden

reemplazar a personas que, de este modo, pierden el empleo.

Otras de las ventajas que se considera que tiene la automatización son las siguientes:

-Sirve para que los trabajos más complicados o peligrosos no sean realizados por los trabajadores sino por las

máquinas.

-Mejora y aumenta notablemente la producción.

-Permite que tareas que, por su minuciosidad o complejidad, no puedan ser desarrolladas por personas sean

acometidas por máquinas.

-Se considera que, al mismo tiempo, la automatización contribuye a mejorar lo que es la seguridad de los

empleados.

-Minimiza lo que es el esfuerzo del ser humano.

Es importante destacar, de todas maneras, que la automatización siempre requiere algún tipo de control o

supervisión por parte del ser humano. Además de la observación directa y del contacto físico con las máquinas, es

habitual que se usen programas informáticos para esta labor.

Cuando se habla, en concreto, de lo que es la automatización del trabajo tenemos que subrayar que existen varios

aspectos que merece la pena tener en cuenta. Nos estamos refiriendo a datos como estos:

-No comenzó a utilizarse ese término a nivel laboral hasta el año 1947. Y fue debido a que la importante empresa de

automoción General Motors, de Estados Unidos, optó por crear un departamento con ese nombre.

-Existen diversos tipos de automatización. En concreto, entre los más significativos se encuentran el control

continuo; el on/off, que destaca por su sencillez; el computacional, llamado así porque computadoras son las

encargadas de acometer distintas tareas de control y gestión; el secuencial, que se sustenta en lo que son

algorritmos que tienen lugar de forma secuencial…

-Mejorar la producción y la calidad de los productos, aumentar la producción, reducir los costos de esa labor e

incluso darle más seguridad a los trabajadores son los motivos por los que se considera que es necesaria la

automatización.
AUTOMATIZACION

¿Qué es un sistema automatizado? 

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por

operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.   

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte de Mando.
 Parte Operativa.

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la máquina
se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores  de las
máquinas como motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera ...                                    

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien poco se
utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada) . En un
sistema de fabricación automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

Objetivos de la automatización

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos  e
incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias
en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.

Introducción
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo
electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y
en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. 

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el     programa lógico
interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante
evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades
que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de

maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar

los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen
necesidades tales como:

 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuenciales
 Maquinaria de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
Ejemplos de aplicaciones generales:
 Maniobra de máquinas.
 Maquinaria industrial de plástico.
  Máquinas transfer.
 Maquinaria de embalajes.
 Maniobra de instalaciones:
  Instalación de aire acondicionado, calefacción
 Instalaciones de seguridad.
 Señalización y control:
 Chequeo de programas.
 Señalización del estado de procesos.

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido,
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas
que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e referirme a las ventajas que
proporciona un autómata de tipo medio.

Inconvenientes

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo
que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente
esta solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Mando:

 Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando
del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de

programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la
maquina.

Nuevas Funciones:

Redes de comunicación:

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales permiten
la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos
milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisión:

También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de

supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una
simple conexión por el puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan

incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de
entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados
en el autómata.

Entradas- Salidas distribuidas:

Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata. Pueden estar
distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un
cable de red.

Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores,

reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los
captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Introducción                                                                       

El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del autómata, confeccionar el programa de
usuario. Posteriormente el programa realizado, se trasfiere a la memoria de programa de usuario. 

Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones con datos de bit, y es del tipo
lectura/escritura, permitiendo la modificación del programa cuantas veces sea necesario. 

Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación.

La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de instrucciones,

escritas en un lenguaje de programación concreto. 

Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y resuelven el control de un proceso

determinado.
Características generales.

PLC modular totalmente configurable sin bastidor.

Flexibilidad en la configuración del sistema.

Funciones avanzadas: interfaz de ABS interno, selección analógica interna, E/S de impulsos

interna, entradas de interrupción, salidas de impulsos.

Permite un control distribuido mediante Controller Link.

Mejora de la conectividad utilizando tarjeta de comunicaciones.

Múltiples cartas especiales.

Juego de instrucciones: 162 instrucciones.

Capacidad de programación: 15,2K palabras.

Nº máximo de puntos de E/S: 512 puntos.

Velocidad de proceso: 0.375 a 17.7 µs