148

6. Tecnologías limpias en el tratamiento de efluentes

en la industria de la malta

El agua es un recurso indispensable en toda industria. Su uso depende

del tipo de industria, de las operaciones que desarrolla y del volumen re-
querido, y siempre genera efluentes. En la industria de la malta, el agua se
emplea en el proceso de malteado de cereales (homogeneización, remojo
y germinación), en el acondicionamiento de aire y en el mantenimiento
de equipos e instalaciones; en este último, se añaden también insumos.
Los efluentes de las industrias malteras se caracterizan por tener un alto
contenido de carga orgánica, por lo que son altamente biodegradables. Su
composición de materia orgánica, color y sabor pueden variar según el
tipo de cebada utilizada como materia prima. Asimismo, las malteras sue-
len añadir pequeñas cantidades de sustancias químicas en los servicios de
limpieza, las cuales son arrastradas junto con los efluentes.
El efluente que ingresa a la planta de tratamiento proviene principal-
mente de los procesos de germinación y contiene gran cantidad de sus-
tancias disueltas, como proteínas, almidones y azúcares. En cambio, los
efluentes de las operaciones del proceso de remojo arrastran partículas
pequeñas de cáscaras, grasas y algunas sales de la rotura de la capa de
aleurona. Finalmente, los efluentes se mezclan con las aguas usadas en
los servicios de limpieza de áreas de trabajo, en la cocina, servicios higié-
nicos, duchas, etcétera. Las características y composición del efluente que
ingresa a la planta de tratamiento pueden variar en función del caudal,
volumen de carga orgánica y proceso de malteado, entre otras variables.
La tabla 2.4 presenta unas cifras orientativas de parámetros que caracteri-
zan a los efluentes en la industria de la malta.

Tabla 2.4
Valores estimados de efluentes en la industria maltera

Parámetros Unidad Valores referenciales en la

industria de la malta
DQO mg/L 900-2400
Sólidos en suspensión mg/L 200-450
Nitrógeno total Kjeldahl mg/L 15-40
Fósforo total mg/L 5-12
Cloruros mg/L ~ 400
DBO5 mg/L 700-2000

Elaboración propia a partir de Canales (2009)

 149

De acuerdo con los datos estadísticos, en los países de la Unión Euro-

pea, el consumo promedio de agua por cada tonelada de malta producida
oscila entre 4,5 m3/t y 5 m3/t, mientras que en España este indicador varía
de 4,5 m3/t a 7,2 m3/t de malta. En Maltería Lima, la relación por cada tone-
lada de malta producida es de 4,11 m3/t. Este valor es inferior comparado
con el consumo de agua en los países europeos, lo que indica que esta em-
presa realiza un uso eficiente del recurso hídrico. En términos generales,
la etapa de elaboración de malta con mayor consumo de agua es el proceso
de remojo, que puede suponer entre un 60 % y 75 % del total del agua con-
sumida. En cambio, en la etapa de germinación, el consumo puede variar
de 4 % a 10 %. Adicionalmente, se debe tener en cuenta el agua empleada
para la limpieza de equipos e instalaciones, la refrigeración y calefacción,
y los servicios sanitarios para el personal, entre otros. En la tabla 2.5, se
presenta algunos datos referidos al consumo anual de agua en la planta
Maltería Lima, donde el mayor uso tiene lugar en el proceso de remojo (al-
rededor del 61,8 % del total), seguido por la etapa de germinación (27,8 %).

Tabla 2.5
Consumo anual de agua en la planta Maltería Lima

Operación en la planta Consumo de agua Porcentaje de

(m3/año) distribución (%)
Remojo 183 925 61,8
Germinación 82 898 27,8
Área de generación de energía 29 699 10,0
Planta tratamiento de efluentes 1 141 0,4
Total 297 663 100,0

Elaboración propia a partir de la información proporcionada por la empresa Maltería Lima

(comunicación personal vía correo electrónico, 2016)

El efluente tratado en Matería Lima es vertido al río Rímac junto con

el agua subterránea que aflora en algunas zonas del entorno de la planta.
De acuerdo con la norma peruana, los límites máximos permisibles para
este tipo de efluentes después de pasar por un proceso de tratamiento son
los valores que se presentan en la tabla 2.6, establecidos por el Ministerio
del Ambiente en el D. S. N.° 003-2010-MINAM. En el caso de maltería, el
efluente tratado alcanza un pH de entre 7 y 7,5, con una mínima opalescen-
cia y una mínima cantidad de sólidos arrastrados; asimismo, los niveles
ele­vados de DQO y DBO indican que los contaminantes predominantes
150

contienen material orgánico y de alta biodegradabilidad. Como parte de

nuestra experiencia, podemos afirmar que la transparencia y baja opales-
cencia del efluente cuando se mezcla con el río en su vertido final son seña-
les de que sus propiedades físicas, químicas y biológicas cumplen con los
estándares exigidos por los organismos competentes, por lo que no altera
ni contamina el río. En el tratamiento de efluentes con alta carga orgánica,
se aplican fundamentalmente sistemas biológicos que facilitan la reduc-
ción de este componente a través de un sistema aeróbico y anaeróbico.

Tabla 2.6
Límites máximos permisibles para los efluentes tratados

LMP
Parámetro Unidad
D. S. N.° 003-2010- MINAM

DBO mg/L 100

DQO mg/L 200
pH Unidad 6,5-8,5
Sólidos en suspensión mg/L 150
Temperatura oC < 35

Elaboración propia a partir de Ministerio del Ambiente (2010)

En la figura 2.16, se aprecia el diagrama de bloques de la secuencia de

tratamiento de efluentes generados en los procesos de malteado en la plan-
ta Maltería Lima. Como parte de su estrategia de prevención, de gestión
ambiental y de responsabilidad social, la empresa aplica diversas tecno-
logías limpias en las etapas del proceso, con el fin principal de evitar la
contaminación del río Rímac por los efluentes, y también para dar el valor
añadido del reaprovechamiento de los residuos. Así, la materia orgánica
es convertida en abono orgánico y los residuos sólidos orgánicos (subpro-
ductos) son recuperados para su posterior distribución y venta a las plan-
tas de elaboración de alimento balanceado para animales. A continuación,
se describe en detalle las etapas del proceso de tratamiento de efluentes.
En la figura 2.17, se observa el diagrama de flujo del proceso de trata-
miento de efluentes, donde se identifican los diferentes equipos utilizados
en cada una de las etapas de la planta, antes de su vertido al medio am-
biente (río Rímac).
 Figura 2.16
Etapas del proceso de tratamiento de efluentes en la industria de la malta

Efluentes Tanque de Tanque de Tanque de

Equipo de cribado
sedimentación ecualización acondicionamiento
Residuos
orgánicos Efluente

Planta de Emisión de metano

Venta de y otros
malta subproductos Reactor anaeróbico
Lodos
orgánicos Lodos
Planta de elaboración de orgánicos
alimento balanceado para Quemador de gases
Floculante Aire
animales

Emisión de
Efluente gases
Abono orgánico Secado de residuo Poza de lodos drenado Laguna de
(compost) oxidación
orgánico Material sólido
y drenaje Medio
ambiente

Lodos
Hipoclorito Floculante
Hipoclorito orgánicos
Efluente tratado para Generación de calor
reúso en riego de y electricidad
jardines y servicios Tanque de contacto Laguna de
Canal de Parshall
(desinfección) sedimentación

Efluente tratado vertido al

río Rímac

Elaboración propia
151
 152
Figura 2.17
Diagrama de flujo del proceso de tratamiento de efluentes

Gases de
combustión
Reactor (gas metano)
Criba rotatoria
anaeróbico
Tanque de
Residuos sedimentación y Tanque de
orgánicos emergencia ecualización
Efluente del
proceso de Chimenea y
malteado antorcha
Bomba
Efluente
filtrado Tanque de
acondicionamiento
Aire Biogás
Desinfectante Coagulante, Lodos
Efluente desinfectante, Soplador
(hipoclorito) Lodos
clarificado decolorante
Laguna de Laguna de
sedimentación oxidación Efluente
Tanque de drenado
contacto de cloro Poza de drenaje
(laberinto) de lodos

Desinfectante
(hipoclorito) Aire Lodos
Canal de Soplador Lodos Pozas de secado
Parshall
de lodos
Descarga de efluente
limpio al río
Abono orgánico
(compost)

Elaboración propia
Arístides Sotomayor, George Power
 153

6.1 Separación de sólidos

El efluente del proceso de malteado es transportado mediante una tubería

hacia la planta de tratamiento de efluentes, ubicada en las instalaciones de
la empresa. El proceso se inicia en el equipo de cribado (filtro rotatorio),
a donde llega el efluente proveniente de las operaciones de remojo y de
germinación, de la limpieza de equipos, del área de producción y de los
servicios del personal de la planta. El efluente arrastra en gran parte mate-
rial orgánico compuesto de cáscaras, raíces, pajillas y partículas de malta,
y, en ocasiones, trozos de madera, plásticos y aglomerados, entre otros.
El separador rotatorio, que se encuentra antes de la tubería de ingreso
al tanque de sedimentación o emergencia, retiene los sólidos de más de
5 mm de tamaño, lo que garantiza el funcionamiento continuo y evita la
obstrucción de las bombas de descarga (véase la figura 2.18). El equipo de
cribado separa el componente sólido de la parte líquida. La parte sólida
está formada en gran parte por materia orgánica, que es retirada y alma-
cenada para convertirla después en abono orgánico, mientras que los sóli-
dos inorgánicos son clasificados para su posterior reciclado y disposición
final, en el caso de los recuperables. La parte líquida, en cambio, se cana-
liza hacia el tanque de emergencia o sedimentación para continuar con el
proceso de tratamiento. La capacidad del equipo de cribado es de 250 t/h.

6.2 Operación en el tanque de sedimentación

Una vez filtrado en el separador rotatorio, el efluente puede ser conducido

con un caudal constante al tanque de emergencia o sedimentación, o bien
directamente al tanque de ecualización, manteniendo sus parámetros ini-
ciales, con la finalidad de evitar la descompensación durante su posterior
tratamiento. El efluente es desviado al tanque de emergencia o sedimen-
tación para controlar su caudal y cuando contiene gran cantidad de con-
taminantes; además, esto permite supervisar en detalle los parámetros de
control en la operación del tanque de ecualización. El flujo del efluente
entre el tanque de sedimentación y el tanque de ecualización se recircula;
y la sedimentación se produce porque la gravedad reduce la velocidad de
las partículas sólidas que vienen arrastradas inicialmente por el flujo del
efluente. De esta forma, se separan la fracción sedimentada, la espuma
que se produce durante el proceso y la nata de grasa que se forma en parte
superior del tanque. En resumen, se separa la materia orgánica en la for-
ma de lodo para su posterior almacenamiento en el tanque de lodos, que
es parte del sistema de regulación del caudal para las siguientes etapas. El
154

tanque de sedimentación o emergencia funciona en un espacio abierto a la

atmósfera y se encuentra junto al tanque de lodos, como se puede ver en
la figura 2.18. Su capacidad de almacenamiento de efluente es de 250 m3.

Figura 2.18
Tratamiento de efluentes: equipo de cribado, tanque de sedimentación
y ecualización

Separador rotatorio
de sólidos

Residuos orgánicos
(subproductos)

Tubería de conducción de
efluente de la planta de
malteado Tanque de
almacenamiento
de lodo
Tanque de
sedimentación
o emergencia

Tanque de
ecualización

6.3 Operación en el tanque de ecualización

La operación en el tanque de ecualización consiste en la homogeneización

y control de la variación de flujos de salida del efluente. En otras palabras,
se debe controlar la composición y características del efluente a fin de evi-
tar la descompensación en los tratamientos posteriores, debido a su alto
contenido de carga orgánica o por cualquier otro factor que pueda afectar
la composición inicial del efluente. Para un funcionamiento óptimo, los
parámetros de control son los siguientes:
• El nivel del efluente en el tanque debe oscilar entre 0,4 m y 1,8 m de
altura. Cuando el nivel se encuentra por debajo de 0,4 m, las bom-
bas se apagan automáticamente; y cuando la altura es superior a
1,8 m, se produce el rebose del efluente hacia el tanque de emer­
gencia (véase la tabla 2.7).
 155

• Las variaciones en el caudal del efluente deben ser graduales para

no perjudicar las etapas posteriores del proceso. En este caso, el flujo
alcanzado es de 5 m3/h hasta lograr el rango óptimo requerido, ya
que las bombas que descargan el efluente del tanque pueden verse
obstruidas por materiales sólidos que no fueron rechazados en la
fase de cribado inicial.

Tabla 2.7
Parámetros de control del tanque de ecualización

Nivel del tanque Flujo de salida

de ecualización (m) (m3/h)

> 1,8 Punto de rebose del tanque de emergencia

1,4-1,8 40-45
0,9-1,3 30-35
0,4-0,8 20-25
< 0,4 Parada de bomba automática

Elaboración propia a partir de la información proporcionada por la empresa Maltería Lima

(comunicación personal vía correo electrónico, 2016)

Igualmente, se realizan monitoreos continuos de los parámetros de aci-

dez y alcalinidad del efluente, cuyo valor oscila de 6,1 a 6,9 de pH, lo que
asegura un óptimo funcionamiento del tanque de acondicionamiento y
del reactor anaeróbico. El pH se regula con el uso de reactivos químicos.
También se registra la temperatura, cuyo valor es inferior a 15 °C. Además,
el tanque de ecualización dispone de equipos sopladores para inyectar
aire a presión dentro de la masa de agua para evitar la colmatación o pu-
trefacción, a la vez que facilita el proceso de homogeneización del conteni-
do del efluente en el tanque.
La función principal del tanque ecualizador (tanque regulador o pul-
món), junto con el tanque de sedimentación, es garantizar el suministro
(alimentación) de un caudal o flujo constante al reactor anaeróbico. En
síntesis, una condición para su correcto funcionamiento es que el efluente
debe permanecer a un 40 % de su capacidad, que equivale a 0,72 m de su ni-
vel. Igualmente, para alcanzar una operación continua, el tanque de ecua-
lización debe mantener el efluente como mínimo al 25 % de su capacidad,
igual a 0,45 m de su nivel; para ello, es conveniente realizar monitoreos
programados para evaluar el suministro de efluentes al reactor. El tanque
ecualizador se encuentra cubierto, como se observa en la figura 2.18.
156

6.4 Operación de acondicionamiento

El efluente que procede del tanque de ecualización necesita ajustes en sus

parámetros a fin de cumplir con los requerimientos operacionales en el
tanque de acondicionamiento, cuyo objetivo principal es regular el pH
del efluente antes de su envío al reactor anaeróbico. Para ello, se agrega
hidróxido de sodio (soda cáustica) hasta alcanzar rangos de pH entre 6,6
y 7,6, como valores adecuados para el funcionamiento óptimo del equipo
de acondicionamiento. Además, este tiene incorporado un dosificador de
soda cáustica, que se activa automáticamente cuando el pH se encuentra
por debajo o es superior al rango establecido. En el caso de que las cifras
superen el 8,4 de pH, se podrían ocasionar algunos daños en el equipo.
Para la homogeneización del efluente al interior del tanque, se dispone de
una bomba centrífuga para removerlo y mantenerlo homogéneo mediante
la recirculación del efluente.
El transporte del efluente desde el tanque de acondicionamiento al
reactor anaeróbico se realiza con una bomba centrífuga de 80 m3/h de
capacidad nominal. Esta bomba también permite controlar el caudal de
ingreso al reactor anaeróbico mediante una llave dentada de 8 m3/h apro-
ximadamente. Este valor debe ser similar al caudal regulado en el tanque
de ecualización para conservar el nivel de flujo ideal en el reactor. Gene-
ralmente, el caudal tiene que manejarse en un rango de 5 m3/h a 10 m3/h.
Si el flujo del efluente se encuentra por encima de este valor, se produciría
un rebalse en el tanque de acondicionamiento; por el contrario, con un
caudal por debajo del valor mínimo, el reactor quedaría sin efluente, lo
que generaría problemas de operación. El tanque de reacondicionamiento
o regulador de pH tiene una capacidad de 75 m3 (véase la figura 2.19).

6.5 Operación del reactor anaeróbico

El efluente que proviene de las operaciones del proceso de malteado es

transportado a través del tanque de acondicionamiento al reactor anae-
róbico, donde se lleva a cabo la degradación de la materia orgánica por
medio del suministro de bacterias. El reactor contiene lodos activos con
bacterias, que son vitales para su reproducción debido a la cantidad de
nutrientes recibidos durante el tiempo de residencia. En esta etapa del
proceso, se puede lograr la degradación de la carga orgánica del efluente
hasta en un 70 %. Por otro lado, las bacterias que quedan inactivas una vez
que han cumplido su ciclo de vida o por algunas reacciones del proceso
forman parte de los sólidos del lodo.
 157

Figura 2.19
Tratamiento de efluentes: reactor anaeróbico y tanque de acondicionamiento

Reactor
anaeróbico

Quemador de
metano (antorcha
de biogás )

Tanque de
acondicionamiento

Para mantener un óptimo nivel de actividad de las bacterias, los valores

de pH deben variar entre 6,8 y 7,3, ya que por encima de este rango ocasio-
narían problemas en el lodo biológico. Una de las formas de control del pH
en los rangos establecidos es regular el flujo de ingreso del efluente al reac-
tor anaeróbico. Asimismo, se debe monitorear el contenido de volumen de
sólidos en el reactor, que debe ser inferior a 10 mL. Sin embargo, durante
la operación del reactor, el nivel de lodos aumenta como consecuencia de
la acción de las bacterias, por lo que el exceso de los mismos tiene que ser
removido y retirado (purgado) por la parte inferior del reactor. Una bomba
de extracción los conduce hacia la zona de lecho de secado de lodos para
su posterior conversión en abono orgánico. En la operación de extracción
del lodo, así como para el monitoreo del pH y la temperatura, se procede a
abrir la llave de tipo timón ubicada en la base del reactor hasta descargar
todo el lodo acumulado. En la figura 2.19, se puede apreciar el reactor anae-
róbico de la planta Maltería Lima, el cual tiene una capacidad de 237 m3.
Durante el proceso de la biodegradación de la materia orgánica en el
reactor, como resultado de la actividad de las bacterias, se generan gases,
especialmente, de metano (CH4). Estos son separados por la parte superior
del reactor y se envían, después, a un tanque denominado sello hidráulico,
158

cuya función fundamental es evitar la contaminación por la fuga directa

del gas al medio ambiente. El gas capturado es conducido por medio de
una tubería hacia el punto de ubicación de la antorcha donde se quema.
Asimismo, los gases, durante su recorrido, arrastran material sólido que, al
entrar en contacto con el agua, puede formar lodos; estos se depositan en
el fondo del tanque o en el sello hidráulico, e impiden la fuga directa del
gas. Por ello, para su correcto funcionamiento, cada cierto tiempo se debe
realizar una limpieza preventiva, y se envían los sólidos acumulados junto
con los lodos del reactor hacia la zona de secado de lodos.

6.6 Operación de la laguna de aireación

El efluente tratado en el reactor anaeróbico se descarga por la parte supe-

rior (rebose) y es conducido mediante una tubería hacia la primera laguna,
llamada laguna de aireación, donde se lleva a cabo el proceso aeróbico.
Esta se encuentra ubicada en un espacio abierto y tiene una capacidad de
3000 m3 (véase la figura 2.20). La finalidad de la laguna de aireación es la
degradación de la materia orgánica remanente, que no ha sido completa-
da en el reactor anaeróbico; en esta etapa, se logra el 30 % restante de la
degradación de la carga orgánica. En la laguna de aireación, se inyecta
aire externo desde el fondo (base) de la laguna mediante equipos deno-
minados sopladores, aireadores o difusores de aire, que son accionados
desde una caseta externa ubicada junto a la laguna, como se muestra en la
figura 2.20, para lograr la remoción u oxigenación constante del efluente.
La aireación forzada, además de oxigenar el agua, produce turbulencia
suficiente para la homogeneización del efluente con los reactivos químicos
que se añaden durante el proceso. En esta etapa, se debe evitar y controlar
la formación de espumas y el crecimiento de algas para el funcionamiento
adecuado de la laguna de oxidación.
Durante el proceso de aireación, a fin de mejorar la calidad del efluente,
así como para facilitar la sedimentación de la carga orgánica y de algu-
nas partículas flotantes o en suspensión, se utilizan diversas soluciones
de reactivos químicos, como el hipoclorito de calcio [Ca(ClO)2], también
denominado cal clorada; el hidróxido de calcio [Ca(OH)2], conocido como
cal apagada; el decolorante MT 7000 C y, como floculante, el sulfato de
aluminio [Al2(SO4)3]. La dosificación de los reactivos químicos se realiza
de acuerdo con los requerimientos establecidos para el proceso de trata-
miento, cuyas proporciones se indican a continuación: hipoclorito de calcio
[Ca(ClO)2], cuya relación de dosificación es de 30 kg por cada 2500 litros
(L); hidróxido de calcio, en una relación de 30 a 45 kg por cada 2500 L;
 159

decolorante MT 7000 C, cuya dosificación es de 50 kg por cada 2500 L; y

sulfato de aluminio, cuya relación es de 50 a 100 kg por cada 2500 L. En pro-
medio, la dosificación adecuada de reactivos se estima en 104,5 litros por
hora (L/h) o 2500 L de solución en 24 horas. Para la correcta dosificación,
la mezcla de reactivos se debe efectuar con agua de servicio y mantener
activados los agitadores para lograr una mezcla homogénea.

Figura 2.20
Tratamiento de efluentes mediante laguna de aireación y sedimentación

Laguna de
aireación
(oxidación)

Laguna de
sedimentación
Caseta de equipo de
soplador de aire a la laguna
de aireación

Tanques de
reactivos
químicos

Asimismo, los tanques de dosificación de cal e hipoclorito de calcio tie-

nen que regarse por aspersión con agua de servicio para evitar la formación
de espuma. Es conveniente monitorear la laguna de aireación con el fin de
verificar la formación de espumas o el crecimiento de algas. En caso de pre-
sencia de espuma muy densa, se debe rociar con agua toda la superficie
de la laguna; la dosificación típica es de 50 kg de antiespumante por cada
1000 L. Para impedir el crecimiento de algas en los taludes de la laguna, es
necesario limpiarlos. El efluente oxigenado y purificado se descarga por re-
bose hacia la laguna de sedimentación, donde es sometido a un tratamiento
complementario mediante reactivos químicos hasta alcanzar valores que
evidencien las propiedades requeridas antes de su vertido al río Rímac.
160

6.7 Operación de la laguna de sedimentación

El agua que proviene de la laguna de aireación se somete a una última

etapa de tratamiento hasta alcanzar valores de acuerdo con los estándares
establecidos por los organismos competentes para la industria maltera, an-
tes de su descarga al medio ambiente, en este caso, al río Rímac. La laguna
de sedimentación tiene una capacidad de 1500 m3, tal como se muestra
en la figura 2.20. En esta etapa, se añaden los siguientes reactivos quími-
cos: hipoclorito de calcio, en una proporción de 30 kg por cada 2500 L;
cal apagada, en una relación de 30 a 45 kg por cada 2500 L; decolorante
MT 7000 C, en una proporción de 50 kg por cada 2500 L; y sulfato de alu-
minio, en una relación de 50 a 100 kg por cada 2500 L. Durante el proceso,
se debe controlar con frecuencia la formación de nata en la superficie de la
laguna, la cual tiene que ser retirada. Por su parte, los lodos sedimentados
son extraídos mediante bombas sumergibles y se los traslada hacia la poza
de lecho de lodos para su posterior secado y conversión en abono orgá-
nico. También se deben limpiar los taludes de la laguna, debido a la
formación de lodo seco.

6.8 Tanque de contacto o desinfección

Una vez finalizado el tratamiento del efluente en la laguna de sedimenta-

ción, el agua fluye por la parte superior hacia el tanque de contacto. Este
consta de un circuito o canales en zigzag donde el líquido se mezcla con
el hipoclorito en un proceso laminar para facilitar la operación de des-
infección, sedimentándose el lodo residual que haya pasado de la etapa
anterior. El monitoreo consiste en una observación simple para compro-
bar que el rebose del efluente tratado en el penúltimo canal mantenga un
color amarillento claro, lo que es indicador del cumplimiento de los lími-
tes máximos permisibles para su vertido al medio ambiente. Cada cierto
tiempo es necesario retirar los lodos sedimentados en el tanque de contac-
to y de forma paralela se limpian todas las superficies del tanque. En la
figura 2.21, se puede observar el tanque de contacto.

6.9 Canal de Parshall

Por último, el efluente tratado que sale del tanque de contacto es descar-
gado por rebose en el canal de Parshall para medir el caudal de salida me-
diante un sensor de nivel. En esta etapa, se realiza la última dosificación
de hipoclorito, como desinfectante, controlando que el pH se encuentre
 161

entre 7,1 a 7,5. El color final del agua debe observarse por experiencia y
la temperatura tiene que ser inferior a 35 °C. Es necesario limpiar diaria-
mente la espuma formada, así como los lodos sedimentados en el canal
de Parshall. Cabe indicar que durante todo el proceso el pH tiene que
mantenerse entre 6 y 9, ya que un valor muy inferior o superior al nivel
establecido supondría una dosificación inadecuada de los reactivos quí-
micos. Este hecho se podría reflejar, por ejemplo, en la presencia de algas
en la laguna de sedimentación. En la figura 2.21, se muestra el vertido del
efluente tratado hacia un canal que conduce al río Rímac.

Figura 2.21
Tratamiento del efluente en el tanque de contacto
y canal de Parshall para su vertido

Tanque de
contacto
(desinfección)

Canal de Parshall

Vertido de efluente
tratado al canal que
conecta al río Rímac

7. Quema de gases y uso de biogás

Los gases producidos en el reactor anaeróbico son principalmente el meta-

no (CH4), además de CO2, CO, N2 y H2S, los cuales son captados y conduci-
dos a través de una tubería al punto de quema de gases, llamado antorcha
de biogás, para ser liberados al medio ambiente (véase la figura 2.22). En la
Maltería Lima, la quema de gases depende de la cantidad de estos que se
genera en el reactor anaeróbico, así como de la presión ejercida en el punto
 162

de la antorcha de biogás. Antes de llegar a este punto, el gas es retenido

en un tanque que cumple la función de sello hidráulico para evitar la fuga
directa de gases. El gas retenido en el sello hidráulico puede ser quemado,
finalmente, en la antorcha y ser emitido a la atmósfera. La antorcha se
enciende de modo automático y alcanza una temperatura de ignición que
oscila entre 300 °C y 420 °C. El gas captado en su recorrido a través de la
tubería arrastra material sólido procedente del reactor, el cual, al entrar en
contacto con el agua, se deposita en el sello hidráulico. Por ello, cada cierto
tiempo el lodo debe ser retirado por la base del tanque.
La combustión del biogás consiste en una reacción química en la que
ocurre una rápida oxigenación u oxidación del biogás, cuya combus-
tión completa puede ser representada por la reacción química indicada
a continuación:

CH 4 + 2O 2 → CO 2 + 2H 2 O

La tabla 2.8 presenta los valores estimados de energía equivalente del

biogás en relación con otras fuentes. El biogás no es absolutamente puro;
está compuesto en un 65 % por metano (CH4) y en un 35 % por CO2, aproxi-
madamente (Varnero, 2011). Además, contiene partículas y trazas de otros
gases y vapores. Todas estas impurezas deben ser removidas y purificadas
previamente, según el uso al que sea destinado el biogás.

Tabla 2.8
Parámetros y valores de energía equivalente del biogás
respecto a otras fuentes

Valores según el tipo de gases

Parámetros Gas Gas Gas
Biogás Hidrógeno
natural propano metano

Valor calorífico (kWh/m3) 7 10 26 10 3

Densidad (t/m3) 1,08 0,7 2,01 0,72 0,09

Densidad con respecto al aire 0,81 0,54 1,51 0,55 0,07

Límite de explosión (% de gas en el aire) 6-12 5-15 2-10 6-15 4-80
Temperatura de encendido 687 650 470 650 585
Máxima velocidad de encendido
0,31 0,39 0,42 0,47 0,43
en el aire (m/s)
Requerimiento teórico de aire (m3/m3) 6,6 9,5 23,9 9,5 2,4

Elaboración propia a partir de Varnero (2011)

 163

Figura 2.22
Proceso de recuperación y aprovechamiento del biogás

Efluente de proceso de
acondicionamiento
(proceso de malteado)
H2S, SO2, NOx

Emisión de gases
del reactor Tanque de
Reactor anaeróbico almacenamiento de Desulfuración
(CH4, CO2, CO, biogás crudo
N2, H2S)
Lodo
orgánico

Tanque de biogás Secado de gases

Usos finales

Reformación para Compresión para Conversión a Conversión a energía térmica

células de combustible gas vehicular energía eléctrica (gases calientes y vapor)

Elaboración propia

En las plantas malteras, es usual que los gases generados en el reac-

tor anaeróbico sean quemados en la parte superior, llamada antorcha o
quemador de gas, y vertidos sin previo tratamiento a la atmósfera, como
ocurre en Maltería Lima. En países industrializados, estos son sometidos
a un proceso de tratamiento para su recuperación y aprovechamiento en
diversos usos finales. La purificación del biogás es muy importante por
las siguientes razones técnicas: en primer lugar, se realiza con la finalidad
de aumentar su poder calorífico mediante la remoción de gases inertes
como el CO2, en particular; en segundo lugar, se trata de cumplir con los
requerimientos de algunas de las aplicaciones del biogás, como el uso en
motores, calderas, celdas de combustible y vehículos, entre otros. La figu-
ra 2.22 presenta el proceso que consiste básicamente en la desulfuración
y secado del gas, para la reducción o eliminación del H2S, SO2, NOx y del
material particulado, entre otros.
Existen diversas formas de recuperación y utilización del biogás, en-
tre las cuales destacan la producción de calor o vapor, la generación de
electricidad y como combustible de vehículos. El uso más simple del bio-
gás es la producción de energía térmica (calor) aplicada a la generación
164

de vapor como fuente de energía para diversas operaciones industriales,

por ejemplo, para generar electricidad y en sistemas combinados. También
se puede utilizar en motores de combustión interna para generación de
electricidad, para uso vehicular o como calentadores. En estos casos, no
se requiere la remoción o limpieza del CO2 del biogás, sino que este gas
simplemente pasa a través del quemador o motor.

8. Generación de lodos y elaboración de abono orgánico

En el tratamiento de los efluentes que provienen del proceso de la elabo-

ración de malta a partir de la cebada y otros granos, se generan lodos que
contienen gran cantidad de materia orgánica y agua, por lo que emiten
malos olores y favorecen la proliferación de vectores que dificultan el se-
cado natural y su disposición final. Por estas características, no se puede
disponer directamente de ellos sin previo tratamiento.
Los lodos contienen altos porcentajes de sólidos y proceden de la se-
dimentación y digestión de la materia orgánica por parte de las bacterias,
tanto en el proceso anaeróbico como en el aeróbico. La mayor parte de
ellos se extraen del reactor anaeróbico, la laguna de aireación y la lagu-
na de sedimentación, para su posterior recuperación en lechos de secado
de lodos por evaporación, expuestos en espacio abierto. Los lodos que se
producen en la laguna primaria surgen por la remoción de los sólidos se-
dimentables con reactivos químicos para facilitar su precipitación; en este
caso, dependen de la carga superficial o tiempo hidráulico de retención y
de la precipitación de la materia coloidal. En cambio, los lodos en proceso
de tratamiento biológico se convierten en residuos o sustratos solubles en
biomasa, que dependen de factores como la relación de sólidos en suspen-
sión total, la demanda biológica de oxígeno, la cantidad de sustrato soluble
y la remoción de nutrientes, entre otros. Por último, se encuentran los lo-
dos que se generan en los reactores biológicos y se sedimentan o separan
del agua en los sedimentadores secundarios.
La extracción del lodo sedimentado se puede efectuar por acción de la
carga hidráulica o por impulso, con una bomba, hacia el lecho de secado
de lodos. Allí pasa por un proceso de deshidratación y secado hasta su
transformación en abono orgánico para su posterior uso en el sector agra-
rio. La figura 2.23 muestra la secuencia de recuperación de abono orgánico
mediante la aplicación de tecnologías convencionales y avanzadas. En este
caso, el tratamiento de lodos o fangos comprende las operaciones más co-
munes de concentración, digestión, acondicionamiento y deshidratación
hasta la obtención del producto final. En todo el proceso, la etapa de seca-
 165

do o deshidratación es la más importante porque en ella se aprovechan los

rayos solares para la transformación de lodos en abono orgánico.

Figura 2.23
Proceso de recuperación de abono orgánico a partir de lodos orgánicos
Laguna de sedimentación

(disposición final)
Laguna de aireación
Tanque anaeróbico

Residuos
y otros procesos

Extracción de Secado de lodos Separación de

lodos (deshidratación) abono (zarandeo)
Líquido
Tratamiento (lixiviado)
de efluente

Uso de abono orgánico Distribución de Almacenamiento

en el sector agrario abono orgánico de abono orgánico

Elaboración propia

En la figura 2.24, se pueden apreciar las pozas de lechos de deshidrata-

ción de lodos, donde estos pasan por un proceso de secado por la acción
del sol por dos a tres semanas hasta que adquieran la consistencia ade-
cuada del material orgánico. Este proceso es de gran importancia debido
al alto contenido de humedad que contiene el lodo. La humedad óptima
se encuentra en valores inferiores al 60 % del peso de la mezcla, pues si
está muy seca, la acción de los microorganismos disminuye y la descom-
posición será demasiado lenta; por el contrario, el alto contenido de hu-
medad haría que el agua ocupe todos los poros, lo que provoca la falta de
oxígeno y convierte el proceso en anaeróbico; esto causaría el estado de
putrefacción de los materiales, que tendrían malos olores y una textura
muy suave por el exceso de agua. La poza del lecho se compone, en la
base, de un material impermeable y de tubos perforados que conectan a la
laguna de aireación; en la parte superior, se coloca arena con un espesor
de alrededor de 30 cm para facilitar el drenaje de los lixiviados. El seca-
do del lodo se realiza por evaporación debido a los rayos solares, ya que
este proceso tiene lugar en un espacio abierto. La carga recomendada de
lodo por metro cuadrado es de unos 200 kg de sólidos en capas de 20 cm
a 30 cm de espesor.
A nivel mundial, la recuperación y aplicación de lodos para mejorar
los suelos ha resultado una alternativa muy eficaz y eficiente para generar
166

impactos positivos en los componentes químicos del suelo, como incre-

mentar la materia orgánica de nitrógeno y fósforo, así como en la calidad
física de los suelos, ya que aumenta la capacidad de retención de agua del
mismo. El abono orgánico obtenido a partir del lodo contiene nutrientes
que contribuyen a la mejora del suelo y, a su vez, suponen el ahorro de
recursos en el uso de fertilizantes químicos. En Maltería Lima, el abono
orgánico que se extrae de los lodos de efluentes se guarda en sacos para
emplearlo como nutriente en las áreas verdes de las instalaciones de la em-
presa; otra parte es distribuida al sector agrario para mejorar las caracte-
rísticas físicas, químicas y biológicas del suelo, lo cual favorece el cuidado
del medio ambiente y la reducción de abono químico (véase la figura 2.24).

Figura 2.24
Elaboración de abono orgánico a partir de los lodos de efluentes

Secado de abono orgánico Cama de arena en la base de lechos de secado de abono

Recuperación de abono orgánico Sacos de abono orgánico

9. Industria de la malta y medio ambiente

En la actualidad, a nivel mundial, toda actividad industrial requiere com-

patibilizar el bienestar material y el cuidado ambiental; este es un gran
reto para la sociedad. Así pues, las industrias malteras, como parte de su
 167

estrategia de gestión, miden sus resultados no solo en términos económi-

cos, sino también en términos ambientales, aspecto que es más difícil de
conseguir; asimismo, se busca contribuir a la mejora de la calidad de vida,
es decir, al progreso social en la aplicación del modelo de desarrollo sos-
tenible. La integración de la prevención y el control de la contaminación
significa aplicar las mejores técnicas eficaces y avanzadas en el desarrollo
de las actividades en la industria de la malta. Además, demuestra la capa-
cidad práctica para reducir y mitigar, en general, los impactos ambientales
mediante la utilización de tecnologías limpias específicas.
En este acápite, se trata de identificar, analizar y evaluar los diferen-
tes impactos ambientales que se generan en las operaciones del proceso
de elaboración de malta, aplicadas al caso de Maltería Lima. Se considera
desde el ingreso y recepción de los camiones en la planta, pasando por las
etapas de almacenamiento, limpieza y clasificación, mezclado, remojo, ger-
minación, secado y desgerminación, hasta la etapa de limpieza, despacho y
distribución de la malta. El análisis cualitativo y cuantitativo de las altera-
ciones y daños que la industria maltera puede generar en los diversos fac-
tores ambientales sirve para establecer un plan de control y mitigación, a
fin de lograr un equilibrio entre las operaciones de las diferentes etapas del
proceso de producción y el medio natural, incluyendo el factor humano.

9.1 Identificación y caracterización de impactos en el proceso

de malteado

La identificación de los aspectos e impactos potenciales se realiza para

aplicar medidas correctoras durante las operaciones de producción de
malta. En este caso, se busca la interacción de cada una de las etapas del
proceso con los factores ambientales que pueden ser susceptibles de alte-
ración y sus posibles daños, con el fin de reducirlos. La tabla 2.9 presenta
la identificación de ocurrencias o causas y parámetros contaminantes en
la elaboración de malta. Los parámetros de mayor efecto contaminante
son los que afectan a la calidad del aire y el agua, concentrándose en ele-
mentos como las partículas de polvo, de cebada y malta (PM10, PM2,5), y
NO2, SO2, CO y O2, en la atmósfera, y en el agua destacan elementos como
la demanda química de oxígeno (DQO), los sólidos en suspensión (SS),
N, P, pH, grasas y materia orgánica. El factor ruido también causa conta-
minación, pero en menor escala. En la tabla ya mencionada, se establece
mediante códigos los componentes ambientales para facilitar en la matriz
la identificación de las ocurrencias y los parámetros contaminantes.
168

Tabla 2.9
Identificación de causas y parámetros contaminantes en la elaboración de malta

Factores Parámetros
Componente Código Ocurrencia
ambientales contaminantes
Se refiere a la generación
de polvo y material par-
ticulado en los procesos
en seco, como almacena- Partículas de polvo, de
miento y limpieza, y sala cebada y malta (PM10,
A-1
de calderos de suministro PM2,5), y NO2, SO2, CO
de aire caliente. Se pro- y O3 .
ducen emisiones atmos-
Calidad de aire féricas en fuentes móviles
de recepción y despacho.
En esta etapa, se consi-
Atmósfera
deran los malos olores
por la fermentación de la Partículas, humos, ga-
MO-1
cebada en los procesos ses, vapor y efluentes.
de remojo, germinación
y otros.
Se considera la variación
de los niveles de ruido
Valores de ruidos supe-
ambiental por encima de
Ruido R-1 riores a los estándares
los permitidos durante
de 80 dB(A).
las diferentes etapas del
proceso.
Se refiere a los cambios
producidos en la calidad
física o química del agua
Calidad por los efluentes gene-
DQO, SS, N, P, pH, gra-
de agua H-1 rados en los procesos
sas y materia orgánica.
superficial de remojo, germinación
y servicios de manteni-
miento de equipos e ins-
talaciones.

Agua Son los cambios que

pueden alterar la calidad
física o química del agua
subterránea, debido a
Calidad la infiltración de los lixi- DQO, SS, N, P, pH,
de agua H-2 viados originados en los aceites, grasas y materia
subterránea lechos de secado lodos, orgánica.
lavado de maquinarias,
derrames o accidentes de
hidrocarburos durante las
operaciones.
(continúa)
 169

(continuación)

Son los cambios que

pueden producirse en la
Fracción de hidrocar-
composición química del
buros, grasas, aceites,
suelo por derrames, acci-
materias orgánicas e
dentes de hidrocarburos
Calidad inorgánicas.
Suelo SU-1 o cualquier otra sustancia
de suelo Raicillas, cascarillas,
que altere la calidad del
pajillas, envases, restos
suelo.
de vegetales, metales,
Manejo inadecuado de
piedrecillas y otros.
los residuos orgánicos o
subproductos y efluentes.
Se refiere a la alteración
del hábitat de aves, ma-
Fauna Se considera todos los
Fauna FF-1 míferos, insectos y otros,
terrestre anteriores.
por las actividades de
producción.
Es la intervención directa
en el sustrato vegetal te-
Se considera todos los
Flora Flora FL-1 rrestre que puede afectar
anteriores.
la cantidad y diversidad de
la flora existente.
Es la percepción negativa
por parte de la población
en el área de influencia de
Percepción Se considera todos los
SO-1 las instalaciones (moles-
de la población anteriores.
tias por el tráfico vehicular,
Social malos olores, emisión de
gases y ruidos).
Son los factores de riesgo
Seguridad a los cuales están ex- Se considera todos los
SS-1
y salud puestos los trabajadores anteriores.
durante las operaciones.

Elaboración propia

La tabla 2.10 es una matriz de identificación cualitativa de las posibles

alteraciones para los seis factores ambientales en relación con cada etapa
del proceso de malteado. Para ello, usa los códigos indicados en la tabla
2.9. Esta matriz será muy útil posteriormente para la valoración cuanti-
tativa de esos impactos. Por ejemplo, (A-1) se refiere a la calidad del aire,
que se ve alterada por el ingreso de camiones, la recepción, el almacena-
miento, la limpieza y clasificación, el remojo, la germinación y el despacho
y distribución. También se analizan los malos olores (MO-1) producidos
por el ingreso de camiones, la recepción y otras operaciones. Siguiendo el
mismo procedimiento, se analiza cada una de las etapas del proceso.
170

Tabla 2.10
Identificación de posibles alteraciones ambientales en el proceso de malteado

Etapas del proceso

Mezclado (homogeneización)

Limpieza de la malta (pulido)

Almacenamiento de la malta

Despacho y distribución
Limpieza y clasificación
Ingreso de camiones

Almacenamiento

Desgerminación
Germinación
Factores
Recepción

Remojo

Secado
ambientales

A-1 A-1 A-1 A-1 A-1 A-1 A-1

Atmósfera MO-1 MO-1 MO-1 MO-1 MO-1 MO-1 MO-1 MO-1 MO-1 MO-1
R-1 R-1 R-1 R-1 R-1 R-1 R-1 R-1
H-1 H-1
Agua
H-2 H-2
Suelo SU-1 SU-1 SU-1 SU-1 SU-1 SU-1 SU-1
Fauna FF-1 FF-1 FF-1
Flora
SO-1 SO-1 1 SO-1 SO-1 SO-1 SO-1 SO-1 SO-1
Social
SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1 SS-1

Elaboración propia

En la tabla 2.11, se presentan las diferentes etapas del proceso, deta-

llando sus entradas y salidas, para identificar y analizar los aspectos e im-
pactos ambientales de cada una de ellas. Se señala, en cada caso, el medio
alterado y las normas ambientales relacionadas con cada operación. Así,
la primera etapa comienza con el ingreso de camiones a la planta, lo que
involucra aspectos ambientales como la generación de humo y gases por
la combustión de los camiones, el consumo de combustible, el tráfico de
camiones para acceder a las instalaciones, el aumento del nivel de presión
sonora y malos olores, la emisión del material particulado por el tránsito
de los vehículos y el posible derrame de hidrocarburos. Esto provoca una
 171

serie de impactos ambientales, como la contaminación del aire por emisión

de humos y gases de combustión de motores, el agotamiento de recursos
fósiles por consumo en las operaciones de transporte de granos, molestias
por tráfico denso, ruido, malos olores y emisiones de material particula-
do que afecta a la población del área de influencia y a los operarios de la
planta. El medio afectado es el aire, los recursos de combustibles fósiles,
el suelo, las poblaciones aledañas y los operarios de la planta. Las normas
ambientales aplicables como parte de las medidas de control son las si-
guientes: (1) Ley General del Ambiente, Ley 28611; (2) Ley de Seguridad
y Salud en el Trabajo, Ley 29783; Reglamento de la Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo, D. S. N.° 005-2012 y sus modificatorias; (3) Ley General
de Residuos Sólidos, Ley 27314; Reglamento de la Ley General de
Residuos Sólidos, D. S. N.° 057-2004; (4) Protocolo de Monitoreo de Emi-
siones Atmosféricas, R. M. N.° 026-2000-ITINCI/DM (28-02-2000); (5) Re-
glamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire D. S.
N.° 074-2001-PCM (24-06-2001); (6) Reglamento de Estándares Nacionales
de Calidad Ambiental para Ruido, D. S. N.° 085-2003-PCM (30-10-2003);
(7) Estándares de Calidad Ambiental para Aire, D. S. N.° 003-2008-
MINAM (21-08-2008); y (8) Reglamento de los Niveles de Estados de Alerta
Nacionales para Contaminantes del Aire, MINSA, D. S. N.° 009-2003-SA.
Siguiendo el mismo procedimiento, se han desarrollado las diferentes
etapas que se muestran en la tabla 2.11. Los aspectos ambientales de la eta-
pa final, que es el despacho y distribución de la malta, son la generación
de humo y gases por la combustión de los camiones, el tráfico de camiones
por el ingreso a las instalaciones, el aumento de presión sonora y malos
olores, la emisión de material particulado por el tránsito de los vehículos y
posibles derrames de hidrocarburos. Todas estas causas podrían producir
impactos tales como la contaminación de la calidad de aire por emisión
de humos y gases de combustión de motores, potencial agotamiento de
combustible fósil por consumo en las operaciones de transporte de gra-
nos, molestias por tráfico y ruido, contaminación del aire por material
particulado liberado por los vehículos, así como contaminación de suelos
por posibles derrames de hidrocarburos. Las normas ambientales relacio-
nadas son (1), (2), (3), (4), (5), (6), (7), (8), (9) y (12).
 Tabla 2.11 172
Caracterización de las etapas del proceso y análisis de aspectos e impactos ambientales en las operaciones
de la elaboración de malta

Normas
Entradas Proceso Salidas Aspecto ambiental Impacto ambiental Medio afectado
ambientales*
• Camiones con Ingreso de • Ingreso de • Generación de humo y gases • Contaminación del aire por emisión • Aire (1), (2), (3), (4),
tolvas cerradas o camiones a la cebada y malta a por la combustión de los de humos y gases de combustión de • Recursos de (5), (6), (7), (8),
cubiertas con planta la planta camiones motores combustibles (9), (12)
lonas, con carga de • Emisiones de • Consumo de combustible • Potencial agotamiento de fósiles
cebada y malta gases, ruido, • Tráfico de camiones al ingreso combustible fósil por consumo en las • Suelo
• Tráfico de partículas y a las instalaciones operaciones de transporte de granos • Poblaciones
camiones en humo • Aumento del nivel de presión • Molestias y estrés por tráfico, ruido y aledañas
exteriores de las sonora y malos olores malos olores a la población del área • Factor humano
instalaciones de la • Generación de material de influencia y a los operarios de la (seguridad y
planta particulado por el tránsito de planta salud
los vehículos • Contaminación de aire por material ocupacional)
• Posible derrame de particulado
hidrocarburos • Contaminación de suelos con
hidrocarburos

• Ingreso de cebada Recepción de la • Cebada o malta • Generación de partículas al • Contaminación del aire por emisión • Aire (1), (2), (3), (4),
o malta en carga de cebada tamizada momento de la descarga de gases de camiones y maquinarias • Reservas de (5), (6), (7), (8),
camiones y malta en (parrilla) y • Consumo de combustible por • Agotamiento de combustible fósil por combustible fósil (9)
cámara cerrada separada de los camiones durante el consumo durante las operaciones de y eléctrico
materiales traslado y elevación hidráulica los camiones y agotamiento de • Suelo
gruesos de las tolvas recursos energéticos por la operación • Poblaciones
• Subproductos de • Consumo de energía por la del proceso de recepción aledañas
pajilla, cáscara, operación del proceso de • Molestias y estrés por ruido y malos • Factor humano
polvo de cebada recepción olores al área de influencia y a los (seguridad y
y partículas de • Contacto con el suelo por operarios de la planta salud
malta derrame de hidrocarburo • Contaminación del suelo por derrame ocupacional)
proveniente de los camiones de hidrocarburo
• Emisión de ruido y malos • Aumento en la generación de los
olores residuos sólidos producto de la
• Generación de subproductos clasificación de la materia prima
como pajilla, polvo de cebada,
cáscara y partículas de malta
(residuos)

(continúa)
(continuación)

Normas
Entradas Proceso Salidas Aspecto ambiental Impacto ambiental Medio afectado
ambientales*
• Ingreso de cebada Almacenamiento • Cebada y malta • Generación de malos olores • Contaminación del aire por emisiones • Aire (1), (2), (3), (4),
o malta a los silos de cebada y seca con un 15 % • Consumo de energía de material particulado • Poblaciones (5), (6), (7), (8)
de almacena- malta en los silos de humedad y • Liberación de partículas por la • Molestias y estrés por malos olores al aledañas
miento de concreto una temperatura remoción de cebada y malta personal y a las poblaciones • Factor humano
• Ingreso de aire (forma menor de 25 °C • Generación de subproductos adyacentes (seguridad y
exterior rectangular y • Subproducto de como pajilla, polvo de cebada y • Aumento en la generación de los salud
• Energía eléctrica base cónica) polvo de cebada malta (residuos) residuos sólidos producto de la ocupacional)
y malta • Uso de insecticidas clasificación de la cebada y la malta
• Probable riesgo de incendios • Contaminación del aire por humos
por altas temperaturas originados por probables incendios a
causa de las altas temperaturas
(superiores a 25 °C)
• Contaminación del aire por uso de
insecticidas y daños personales a la
salud

• Grano de cebada Limpieza y • Cebada limpia y • Consumo de energía para la • Contaminación del aire por emisión • Aire (1), (2), (3), (4),
y malta secos con clasificación de clasificada de operación del proceso de de partículas por la remoción de la • Reserva hídrica (5), (6), (7), (8)
una humedad los granos de tamaño pesaje y limpieza de cebada cebada • Población
inferior a 15 % y cebada (tamices homogéneo • Nivel de contaminación sonora • Agotamiento del recurso hídrico por aledaña
temperatura o tambores • Subproducto y malos olores el consumo de energía • Factor humano
controlada rotatorios) derivado de la • Liberación de partículas por la • Molestias, estrés por ruido y malos (seguridad y
• Energía eléctrica cebada que no remoción de la cebada olores al personal y a la población salud)
cumple con las • Generación de subproductos adyacente
especificaciones originados por incumplimiento • Contaminación del aire por emisiones
técnicas de estándares (granos de material particulado
definidas por la pequeños y deformes, pajilla y
empresa, como polvo de cebada)
los granos • Generación de residuos como
pequeños y piedras, metales y otros
deformes objetos

(continúa)
173
 174
(continuación)

Normas
Entradas Proceso Salidas Aspecto ambiental Impacto ambiental Medio afectado
ambientales*

• Grano de cebada Mezclado - • Grano de cebada • Consumo de energía en el • Agotamiento hídrico por el consumo • Recurso hídrico. (2), (3), (9)
que cumple con homogeneización homogeneizada proceso de mezclado de agua • Factor humano
especificaciones de la cebada con (60 % de cebada • Consumo de agua potable (seguridad y
técnicas agua y 40 % de agua) salud)
• Energía eléctrica
• Agua

• Grano de cebada Proceso de • Grano de cebada • Consumo de energía para la • Agotamiento hídrico por el uso del • Aire (1), (2), (3), (4),
homogeneizado remojo con incremento operación del proceso de consumo de energía y agua para la • Agua (5), (6), (7), (8),
• Energía eléctrica de humedad remojo operación • Recurso (10), (11)
• Inyección de aire hasta el 45 % • Consumo de recurso hídrico • Emisión de CO2 hídrico
• Agua • Efluentes con • Nivel de contaminación • Molestias por malos olores a los • Factor humano
carga orgánica, sonora originado durante el operarios. (seguridad y
grasas, material proceso (inyección de aire) y • Contaminación de aguas por los salud)
soluble, malos olores efluentes generados durante la
microrganismos • Generación de efluentes por etapa de remojo
y alcalinidad la descarga de las tinas de
remojo con alto contenido de
material orgánico, grasas,
microorganismos y materiales
solubles
• Generación de CO2 en el
proceso

• Grano de cebada Proceso de • Cebada • Consumo de energía para la • Agotamiento hídrico por el consumo • Aire (1), (2), (3), (4),
con alto porcentaje germinación germinada con operación del proceso de de energía y agua en el proceso de • Recurso (5), (6), (7), (8),
de humedad alto porcentaje germinación germinación hídrico y (10), (11)
• Energía eléctrica de humedad y • Consumo de agua potable • Molestias, estrés, ruido y malos energético
• Inyección de aire temperatura alta • Mayor nivel de contaminación olores al personal de la planta • Agua
• Aspersión de agua • Efluentes sonora y malos olores • Contaminación de aguas por los • Factor humano
producidos en el • Generación de efluentes por efluentes generados durante la (seguridad y
proceso de la descarga de las tinas de etapa de germinación salud)
germinación germinación • Emisión de CO2
• Generación de CO2 en el
proceso

(continúa)
(continuación)

Normas
Entradas Proceso Salidas Aspecto ambiental Impacto ambiental Medio afectado
ambientales*

• Grano de cebada Secado y tostado • Grano de cebada • Consumo de energía y gas • Agotamiento del recurso energético y • Aire (1), (2), (3), (4),
germinado con humedad de para la generación de calor gas natural • Recurso hídrico (5), (6), (7), (8)
• Energía eléctrica 2 % a 5% durante el proceso de secado y • Molestias y estrés por ruido y malos y gas
• Inyección de aire tostado olores al operario de la planta • Factor humano
caliente • Mayor nivel de contaminación • Golpe de calor y estrés térmico a los (seguridad y
sonora y malos olores operadores salud
• Calentamiento térmico por ocupacional)
inyección de aire caliente a las
tinas de secado y tostado
(hasta 85 °C)

• Grano de cebada Proceso de • Grano de cebada • Consumo de energía para la • Agotamiento de recursos energéticos • Aire (1), (2), (3), (4),
secado y tostado desgerminación con humedad de operación de los equipos de durante el proceso de • Reserva (5), (6), (7), (8)
• Energía eléctrica (desraizado) 2 % a 5% cribado y aspersores, que desgerminación energética (gas
• Inyección de aire • Subproductos eliminan las raicillas del grano • Molestias, estrés, ruido y malos natural)
frío que no cumplen de cebada olores al operario de la planta • Factor humano
el estándar • Mayor nivel de contaminación • Generación de subproductos como (seguridad y
brindado por las sonora y malos olores los brotes de las raicillas del grano de salud
empresas de • Generación de subproductos cebada ocupacional)
cervezas originados por incumplimiento
(raicillas, pajillas de estándares (raicillas, pajillas
y cáscaras) y cáscaras)

• Grano de cebada Almacenamiento • Malta • Consumo de energía para la • Agotamiento de recursos energéticos • Aire (1), (2), (3), (4),
desgerminado de malta en silos desgerminada remoción de malta en el interior durante el proceso de • Recurso (5), (6), (7), (8)
• Energía eléctrica (período de de los silos almacenamiento energético
permanencia) • Mayor nivel de malos olores • Molestias y estrés por malos olores al • Factor humano
personal de la planta. (seguridad y
salud
ocupacional)

(continúa)
175
 176
(continuación)

Normas
Entradas Proceso Salidas Aspecto ambiental Impacto ambiental Medio afectado
ambientales*

• Malta con raicillas Limpieza de • Malta como • Consumo de energía para las • Agotamiento energético • Aire (1), (2), (3), (4),
para los malta (pulido) producto operaciones de limpieza • Recursos (5), (6), (7), (8)
posteriores terminado • Mayor nivel de malos olores • Molestias y estrés por malos olores al energéticos (gas
procesos de • Subproductos personal de la planta natural)
fabricación de que no cumplen • Factor humano
cerveza el estándar (seguridad y
• Energía eléctrica brindado por las salud
empresas de ocupacional)
cervezas (polvillo
y partículas
finas, maltofor)

• Malta para Despacho y • Malta distribuida • Generación de humo y gases
despacho distribución de a plantas por la combustión de los
malta cerveceras camiones
• Consumo de combustible
• Tráfico de camiones por el
ingreso a las instalaciones
• Aumento del nivel de presión
sonora y malos olores
• Generación de material
particulado por el tránsito de
los vehículos
• Posible derrame de
hidrocarburos
• Contaminación de la calidad de aire • Aire (1), (2), (3), (4),
por emisión de humos y gases de • Recursos de (5), (6), (7), (8),
combustión de motores combustible fósil (9), (12)
• Potencial agotamiento de • Suelo
combustible fósil por consumo en las • Poblaciones
operaciones de transporte de granos aledañas
• Molestias y estrés por tráfico, ruido • Factor humano
• Contaminación de aire por material (seguridad y
particulado generado por los salud
vehículos ocupacional)
• Contaminación de suelos por
posibles derrames de hidrocarburos

Elaboración propia
* Normas ambientales aplicables
(1) Ley General del Ambiente, Ley 28611
(2) Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, Ley 29783 / Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, D. S. N.° 005-2012 y sus
modificatorias
(3) Ley General de Residuos Sólidos, Ley 27314 / Reglamento de la Ley General de Residuos Sólidos, D. S. N.° 057-2004
(4) Protocolo de Monitoreo de Emisiones Atmosféricas, R. M. N.º 026-2000-ITINCI/DM (28-02-2000)
(5) Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire, D. S. N.° 074-2001-PCM (24-06-2001)
(6) Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido, D. S. N.° 085-2003-PCM (30-10-2003)
(7) Estándares de Calidad Ambiental para Aire, D. S. N.° 003-2008-MINAM (21-08-2008)
(8) Reglamento de los Niveles de Estados de Alerta Nacionales para Contaminantes del Aire, MINSA, D. S. N.º 009-2003-SA
(9) Aprueban Estándares de Calidad Ambiental (ECA) para Suelo, D. S. N.° 002-2013-MINAM
(10) Aprueban los Estándares Nacionales de Calidad Ambiental de Agua, D. S. N.° 002-2008- MINAM
(11) Valores Máximos Admisibles de Descarga de Aguas Residuales No Domésticas, D. S. N.° 021-2009-VIVIENDA y sus reglamentos y modificatorias
(12) Límites Máximos Permisibles de Emisiones Contaminantes para Vehículos Automotores, D. S. N.° 047-2001-MTC
177
178

9.2 Evaluación de los impactos ambientales en el proceso de malteado

La evaluación de los impactos ambientales que se originan en las diferen-
tes etapas del proceso de elaboración de malta consiste en la cuantificación
de los posibles daños que pueden generarse sobre los diversos factores
ambientales: aire, agua, suelo, ruido, fauna, flora y aspectos sociales. Los
resultados serán de utilidad para aplicar las medidas correctoras perti-
nentes orientadas a lograr que las operaciones de los diferentes procesos
se desarrollen armoniosamente con el cuidado del medio ambiente. Para
la evaluación del impacto ambiental, se consideran los valores de criterios
presentados en la tabla 2.12, donde se contemplan los parámetros de eva-
luación y su incidencia según la asignación de determinados valores en
función del daño producido.

Tabla 2.12
Valores de criterios de evaluación de impactos ambientales

Parámetros de evaluación Incidencia Valores

Negativo –1
Calidad (C) Positivo 1
Neutro 0
Alta 3
Magnitud (M) Media 2
Baja 1
Alta 1
Posibilidad de ocurrencia (Po) Media 0,5-0,9
Baja 0,1-0,4
Regional 3
Extensión geográfica (E) Local 2
Directa 1
Largo plazo 3
Duración (Du) Mediano plazo 2
Corto plazo 1
Permanente 3
Frecuencia (F) Periódico 2
Temporal 1
Irreversible 3
Reversibilidad (R) Reversible a mediano plazo 2
Reversible a corto plazo 1
VI: valoración del impacto

Elaboración propia a partir de Conesa (2009)

 179

Para calcular el valor del impacto (VI), se recurre a la calificación am-

biental que relaciona los valores de criterios establecidos en la tabla 2.12
mediante la aplicación de una ecuación simple que se muestra líneas abajo
(Estudio de impacto ambiental. Proyecto Fosfatos, 2013) y que vincula cada uno
de los parámetros de evaluación con sus respectivos valores. El resultado
del impacto, tanto cualitativo como cuantitativo, va a depender principal-
mente de la información de que se disponga y del conocimiento y expe-
riencia del especialista.

VI = C × Po × (M + E + Du + F + R )

Con el fin de visualizar comparativamente los resultados de la valo-

ración del impacto en función de los valores de rangos fijados, se toma
como referencia la tabla 2.13, donde se encuentran los valores usualmente
aplicados para determinar los impactos ambientales ocasionados por las
diversas actividades antropogénicas. Estos valores se relacionan con un
código de color a fin de cuantificar el daño producido según los impactos.

Tabla 2.13
Valores de rangos de valoración de impactos

Valoración del impacto Rango de valor Código de color

Positivo +1 a +15

Neutro 0

Ligeramente negativo –1 a –5

Moderadamente negativo –5,1 a –10

Altamente negativo –10,1 a –15

Elaboración propia a partir de Conesa (2009)

180

La tabla 2.14 presenta los resultados de la aplicación de la matriz de

evaluación cuantitativa de los impactos ambientales en las diferentes ope-
raciones del proceso de malteado, a fin de aplicar medidas de control y
mitigación. Para estimar el valor del impacto, se tienen en cuenta los valo-
res de los criterios de evaluación de impactos presentados en la tabla 2.12,
referidos a los parámetros de evaluación y su incidencia en los diferentes
factores ambientales. A partir de ellos, se analizan los impactos de una de
las etapas de las operaciones de la industria de la malta; como caso aplica-
tivo, se evalúan los impactos ambientales de la planta de Maltería Lima,
en la actividad de ingreso de camiones a las instalaciones y sus efectos en
la calidad del aire.
En otras palabras, se trata de buscar la interacción entre los compo-
nentes ambientales y las etapas del proceso, para lo cual se asignan los
valores y los puntajes de los impactos potenciales cuyos resultados se re-
flejan en los valores seleccionados que corresponden al tipo de impacto.
En este caso, la calidad del impacto es negativa (–1), lo que indica que se ha
producido una variación en las condiciones ambientales; la magnitud del
impacto es media y toma el valor 2, que se refiere al tamaño del impacto
producido por la actividad de ingreso de camiones; la posibilidad de ocu-
rrencia es media, igual a 0,5, lo que señala la probabilidad de presencia
de impacto provocado por la actividad; la extensión geográfica es 2 (de
ámbito local), que es la dimensión de efecto del impacto; la duración es a
largo plazo, que equivale a 3, este criterio evalúa el tiempo de duración del
impacto; la frecuencia es 3, lo que significa que el impacto está presente de
manera continua; y en cuanto a la reversibilidad, es igual a 2, que supone
que es reversible a mediano plazo, vale decir que al aplicar las medidas
correctoras se puede controlar los impactos y restituir las condiciones am-
bientales iniciales.
Teniendo en cuenta estos valores y aplicando la fórmula de valoración
del impacto, se calcula el valor estimado.

VI = C × Po × (M + E + Du + F + R )

Sustituyendo los valores, se tiene:

VI = –1 × 0, 5 (2 + 2 + 3 + 3 + 2)
VI = − 6
 181

Otro ejemplo aplicativo está relacionado con las operaciones del proceso
de remojo y sus efectos en la calidad del agua. En este caso, la interacción
de los procesos y los factores ambientales producen un impacto negativo
(–1); la magnitud del impacto es media y es igual a 2; la posibilidad de ocu-
rrencia es media y su valor es 0,8; la extensión geográfica es de ámbito local
e igual a 2; la duración es a largo plazo, equivalente a 3; la frecuencia es per-
manente, con valor 3; y la reversibilidad es 2, que supone que es reversible
a mediano plazo. Sustituyendo estos valores seleccionados y aplicando la
ecuación de valoración del impacto, el valor estimado es:

VI = –1 × 0, 8 (2 + 2 + 3 + 3 + 2)
VI = –9, 6

La interpretación de los resultados nos permite identificar en qué eta-

pa de las operaciones se generan impactos significativos, con lo que se
podrían implementar medidas correctivas oportunas, ya que los valores
estimados VI = –6 (para la actividad de ingreso de camiones a las instala-
ciones) y VI = –9,6 (para el proceso de remojo), comparados con la catego-
rización o rangos de impactos de la tabla 2.13, resultan moderadamente
negativos con respecto a la calidad del aire y del agua, respectivamente.
Las estimaciones para los demás factores y etapas del proceso se han
realizado siguiendo los mismos procedimientos y aplicando los mismos
criterios de valoración. Los resultados de los otros factores y etapas del
proceso se pueden apreciar en la tabla 2.14. En resumen, la matriz de eva-
luación de impactos permite valorar la calidad ambiental (CA) de manera
individualizada, tomando como referencia una serie de parámetros para
definir su importancia con respecto al medio ambiente, tanto del medio
físico y biótico como del aspecto social. Es decir que se trata de representar
los factores ambientales relacionando cada una de las operaciones del pro-
ceso que puedan generar un impacto ambiental significativo o potencial
sobre los mismos.
 182
Tabla 2.14
Matriz de evaluación de impactos ambientales en el proceso de elaboración de malta

Calidad de aire Ruido Calidad de agua superficial

Etapas del proceso

Calidad (C)
Calidad (C)
Calidad (C)

Magnitud (M)
Magnitud (M)
Magnitud (M)

Duración (Du)
Duración (Du)
Duración (Du)

Frecuencia (F)
Frecuencia (F)
Frecuencia (F)

Valor del impacto

Valor del impacto
Valor del impacto

Reversibilidad (R)
Reversibilidad (R)
Reversibilidad (R)

Extensión geográfica (E)

Extensión geográfica (E)
Extensión geográfica (E)

Posibilidad de ocurrencia (Po)

Posibilidad de ocurrencia (Po)
Posibilidad de ocurrencia (Po)

Ingreso de camiones –1 2 0,5 2 3 3 2 –6 –1 2 0,6 1 3 3 1 –6 0

Recepción –1 2 0,5 2 3 3 1 –5,5 –1 2 0,7 2 3 3 1 –7,7 0

Almacenamiento –1 1 0,4 2 3 3 1 –4 –1 1 0,5 1 3 3 1 –4,5 0

Limpieza y clasificación –1 1 0,5 1 3 3 1 –4,5 –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 0

Mezclado (homogeneización) 0 0 0

Remojo –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 –1 1 0,5 1 3 3 1 –4,5 –1 2 0,8 2 3 3 2 –9,6

Germinación –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 –1 2 0,8 2 3 3 2 –9,6

Secado –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 0

Desgerminación –1 1 0,3 1 3 3 1 –2,7 –1 1 0,5 1 3 3 1 –4,5 0

Almacenamiento de malta –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 0 0

Limpieza de malta (pulido) –1 1 0,4 1 3 3 1 –3,6 0 0

Despacho y distribución –1 1 0,5 1 3 3 2 –5 –1 1 0,5 1 3 3 1 –4,5               0

(continúa)
(continuación)

Calidad de agua subterránea Calidad de suelo Fauna

Etapas del proceso

Calidad (C)
Calidad (C)
Calidad (C)

Magnitud (M)
Magnitud (M)
Magnitud (M)

Duración (Du)
Duración (Du)
Duración (Du)

Frecuencia (F)
Frecuencia (F)
Frecuencia (F)

Valor del impacto

Valor del impacto
Valor del impacto

Reversibilidad (R)
Reversibilidad (R)
Reversibilidad (R)

Extensión geográfica (E)

Extensión geográfica (E)
Extensión geográfica (E)

Posibilidad de ocurrencia (Po)

Posibilidad de ocurrencia (Po)
Posibilidad de ocurrencia (Po)

Ingreso de camiones               0 –1 2 0,5 1 2 3 1 –4,5 –1 1 0,1 1 3 2 1 –0,8

Recepción               0 –1 1 0,3 1 2 2 1 –2,1 –1 1 0,1 1 3 2 1 –0,8

Almacenamiento               0 –1 1 0,2 1 1 2 1 –1,2               0

Limpieza y clasificación               0 –1 1 0,2 1 1 2 1 –1,2               0

Mezclado (homogeneización)               0               0               0

Remojo –1 2 0,4 2 3 3 1 –4,4               0               0

Germinación –1 2 0,3 2 3 3 1 –3,3               0               0

Secado               0               0               0

Desgerminación               0 –1 1 0,3 1 1 2 1 –1,8               0

Almacenamiento de malta               0               0               0

Limpieza de malta (pulido)               0 –1 1 0,4 1 1 2 1 –2,4               0

Despacho y distribución               0 –1 2 0,4 1 1 3 1 –3,2 –1 1 0,1 1 3 2 1 –0,8

(continúa)
183
 184
(continuación)

Flora Social: percepción de la población Social: seguridad y salud

Etapas del proceso

Calidad (C)
Magnitud (M)
Posibilidad de ocurrencia (Po)
Extensión geográfica (E)
Duración (Du)
Frecuencia (F)
Reversibilidad (R)
Valor del impacto
Carácter (C)
Magnitud (M)
Posibilidad de ocurrencia (Po)
Extensión geográfica (E)
Duración (Du)
Frecuencia (F)
Reversibilidad (R)
Valor del impacto
Carácter (C)
Magnitud (M)
Posibilidad de ocurrencia (Po)
Extensión geográfica (E)
Duración (Du)
Frecuencia (F)
Reversibilidad (R)
Valor del impacto

Ingreso de camiones               0 –1 1 0,5 1 2 3 1 –4 –1 2 0,5 1 3 3 1 –5

Recepción               0 –1 1 0,3 1 2 3 1 –2,4 –1 2 0,4 1 3 3 1 –4

Almacenamiento               0               0 –1 2 0,4 1 3 3 1 –4

Limpieza y clasificación               0               0 –1 2 0,3 1 3 3 1 –3

Mezclado (homogeneización)               0               0 –1 1 0,3 1 3 3 1 –2,7

Remojo               0 –1 1 0,4 1 2 3 1 –3,2 –1 1 0,3 1 3 3 1 –2,7

Germinación               0 –1 1 0,4 1 2 3 1 –3,2 –1 1 0,3 1 3 3 1 –2,7

Secado               0 –1 1 0,4 1 2 3 1 –3,2 –1 1 0,2 1 3 3 1 –1,8

Desgerminación               0               0 –1 1 0,2 1 3 3 1 –1,8

Almacenamiento de malta               0               0 –1 1 0,2 1 3 3 1 –1,8

Limpieza de malta (pulido)               0 –1 1 0,4 1 2 3 1 –3,2 –1 2 0,2 1 3 3 1 –2

Despacho y distribución               0 –1 1 0,5 1 2 3 1 –4 –1 2 0,5 1 3 3 1 –5

Elaboración propia
 185

De acuerdo con la matriz de evaluación de impactos (tabla 2.14), se ex-

ponen en la tabla 2.15 los resultados de la jerarquización de los impactos
ambientales en el proceso de elaboración de malta, llegándose a determi-
nar los valores en términos absolutos negativos o positivos más altos por
cada componente ambiental y proceso respectivo. Por ejemplo, en el ingre-
so de camiones y recepción de la malta, se generan los mayores impactos
con respecto a la calidad del aire, medidos con los valores (–6) y (–5,5),
respectivamente; en el factor ruido, los mayores impactos se producen en
las mismas etapas del proceso, con valores de (–7,7) para la recepción y
(–6) para el ingreso de camiones; por su parte, en los procesos de remojo
y germinación, se estima que se ocasionan los mayores impactos a la cali-
dad del agua, que alcanzan el valor de (–9,6) en ambos casos.

Tabla 2.15
Jerarquización de los impactos ambientales en el proceso de elaboración de malta

Etapas Calidad Etapas Etapas Calidad

  Ruido  
del proceso de aire del proceso del proceso de agua

Ingreso de camiones –6 Recepción –7,7 Remojo –9,6

Ingreso
Recepción –5,5   –6   Germinación –9,6
de camiones

Despacho Ingreso
–5   Almacenamiento –4,5   0
y distribución de camiones
Limpieza
–4,5   Remojo –4,5   Recepción 0
y clasificación

Almacenamiento –4   Desgerminación –4,5   Almacenamiento 0

Despacho Limpieza
Remojo –3,6   –4,5   0
y distribución y clasificación
Limpieza Mezclado (ho-
Germinación –3,6   –3,6   0
y clasificación mogeneización)

Secado –3,6   Germinación –3,6   Secado 0

Almacenamiento
–3,6   Secado –3,6   Desgerminación 0
de malta
Limpieza de malta Mezclado (ho- Almacenamiento
–3,6   0   0
(pulido) mogeneización de malta
Almacenamiento Limpieza de
Desgerminación –2,7   0   0
de malta malta (pulido)
Mezclado (homoge- Limpieza de Despacho y
0   0   0
neización) malta (pulido) distribución

(continúa)
186

(continuación)

Calidad
Etapas Etapas Calidad Etapas
de agua     Fauna
del proceso del proceso de suelo del proceso
subterránea

Ingreso Ingreso
Remojo –4,4   –4,5   –0,8
de camiones de camiones

Despacho y
Germinación –3,3   –3,2   Recepción –0,8
distribución

Ingreso Limpieza de Despacho y

0   –2,4   –0,8
de camiones malta (pulido) distribución

Recepción 0   Recepción –2,1   Almacenamiento 0

Limpieza
Almacenamiento 0   Desgerminación –1,8   0
y clasificación

Limpieza Mezclado (ho-

0   Almacenamiento –1,2   0
y clasificación mogeneización)

Mezclado (ho- Limpieza

0   –1,2   Remojo 0
mogeneización) y clasificación

Mezclado (homo-
Secado 0   0   Germinación 0
geneización)

Desgerminación 0   Remojo 0   Secado 0

Almacenamiento
0   Germinación 0   Desgerminación 0
de malta

Limpieza de Almacenamiento
0   Secado 0   0
malta (pulido) de malta

Despacho y Almacenamiento Limpieza de

0   0   0
distribución de malta malta (pulido)

(continúa)
 187

(continuación)

Social: per- Social:

Etapas Etapas Etapas
Flora   cepción de   seguridad
del proceso del proceso del proceso
la población y salud

Ingreso Ingreso Ingreso

0   –4   –5
de camiones de camiones de camiones

Despacho y Despacho y
Recepción 0   –4   –5
distribución distribución

Almacenamiento 0   Remojo –3,2   Recepción –4

Limpieza
0   Germinación –3,2   Almacenamiento –4
y clasificación

Mezclado (homo- Limpieza

0   Secado –3,2   –3
geneización) y clasificación

Limpieza de Mezclado (ho-

Remojo 0   –3,2   –2,7
malta (pulido) mogeneización)

Germinación 0   Recepción –2,4   Remojo –2,7

Secado 0   Almacenamiento 0   Germinación –2,7

Limpieza y clasi- Limpieza de

Desgerminación 0   0   –2
ficación malta (pulido)

Almacenamiento Mezclado (homo-

0   0   Secado –1,8
de malta geneización)

Limpieza
0   Desgerminación 0   Desgerminación –1,8
de malta (pulido)

Despacho Almacenamiento Almacenamiento

0   0   –1,8
y distribución de malta de malta

Elaboración propia
188

9.3 Medidas de control de impactos ambientales

en el proceso de malteado

En esta sección, se explican las medidas de control y mitigación de los

impactos potenciales en las diferentes etapas del proceso de malteado, de
acuerdo con los estándares nacionales e internacionales establecidos por
los organismos correspondientes para este tipo de actividades. En térmi-
nos generales, se plantean las siguientes acciones:
• Implementar una política ambiental orientada a asumir compromi-
sos que lleven a la identificación y minimización de los impactos
ambientales, de acuerdo con los estándares internacionales y en
cumplimiento de las normas nacionales vigentes.
• Asumir un compromiso, como empresa, para controlar la contamina-
ción mediante la prevención y aplicación de mejores prácticas, capa-
citación a los trabajadores y con un programa de gestión ambiental.
• Establecer una política social para lograr compromisos orientados
a mantener una comunicación transparente y permanente con la
población a fin de facilitar y contribuir al desarrollo del área de in-
fluencia de las instalaciones.
• Desarrollar un programa de gestión de seguridad y salud ocupacio-
nal que conduzca a la reducción y minimización de riesgos laborales
e industriales; asimismo, hacer un seguimiento del cumplimiento de
las normas y el uso de los equipos de protección personal.
• Aplicar políticas de eficiencia energética como el uso racional de los
recursos o la sustitución de las fuentes de generación.
• Aplicar políticas de mantenimiento preventivo de equipos y maqui-
narias en las instalaciones de la planta para garantizar la producti-
vidad y reducir los niveles de consumo de energía, prevenir fugas
y averías de equipos, entre otras incidencias que pueden ocasionar
daños ambientales y de seguridad.
• Realizar buenas prácticas para el uso racional del consumo de agua,
como evitar las posibles fugas. La salida de las aguas residuales ge-
neradas en el proceso, en lo posible, debe ser independiente de las
aguas residuales de uso doméstico.
• Mantener activo un plan de sistema de emergencia ambiental para
controlar posibles accidentes por vertidos eventuales, rotura de de-
pósitos, fugas en las instalaciones, derrames de combustible y de
sustancias químicas, etcétera.