Proyecto Final - OFICIAL PDF

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL
Facultad Regional Córdoba
Proyecto Final de la carrera de grado de Ingeniería Eléctrica
“TECNOLOGÍA SIN ZANJA (TRENCHLESS) APLICADA

A LA DISTRIBUCION DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN
MEDIA TENSIÓN”
Autores:
GIORDANO, Gastón Leonardo
PASSERA, Federico Adrián
Profesores:
Ing. CAMPOS, Cesar Carlos
Ing. POLO, Santiago Ludovico
Córdoba, Argentina
2019
Proyecto Final de la carrera de grado de Ingeniería Eléctrica
Tema: “Tecnología sin zanja (Trenchless) aplicada a la distribución

de energía eléctrica en media tensión”
Autores:
GIORDANO, Gastón Leonardo
PASSERA, Federico Adrián
Profesores:
Ing. CAMPOS, Cesar Carlos
Ing. POLO, Santiago Ludovico
Tribunal Evaluador:
………………………………………………………………………Firma:……………………………….
………………………………………………………………………Firma:……………………………….
………………………………………………………………………Firma:……………………………….
………………………………………………………………………Firma:……………………………….
Calificación:……………………. Fecha:…………………………….
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar doy infinitas gracias a Dios, por haberme dado fuerza y valor para
culminar esta etapa de mi vida.
A mis abuelos Leonildo, Heriberto, Zunilda y Elsa, que siempre los he sentido presentes
en mi vida y sé que estarán muy orgullosos de la persona en la que me he convertido.
A mis padres Walter y Liliana, quienes con su amor, paciencia y esfuerzo me han
permitido llegar a cumplir hoy el sueño más importante de mi vida.
Asimismo, agradezco infinitamente a mis hermanos, Eduardo e Ignacio que con sus
palabras me hacían sentir orgulloso de lo que soy y de lo que les puedo enseñar.
A mi novia Julieta por su cariño y apoyo incondicional durante todo este proceso, por
estar conmigo en todo momento, muchas gracias.
Agradezco especialmente a mis tíos, primos, amigos, compañeros y todos quienes con
su ayuda, cariño y comprensión han sido parte fundamental de mi vida.
A nuestros tutores de los proyectos por toda la colaboración brindada, durante la

elaboración de este mismo.
A Federico, compañero y amigo, quien me acompañó desde el inicio en este desafío y

con quien hoy, gracias a la vida, podemos concluir esta maravillosa etapa., pero que la
vida profesional nos siga uniendo ya que siempre será un placer poder trabajar de
nuevo juntos.
Por último, gracias a mi querida UTN, a sus autoridades y equipo docente, que fueron
participes de este proceso, ya sea de manera directa o indirecta, fueron ustedes los
responsables de que el día de hoy culmine mi paso por la universidad con un futuro
prometedor para mi vida profesional.
Gastón Leonardo Giordano

AGRADECIMIENTOS
Agradezco profundamente a mis padres Silvia y Ricardo, porque gracias a su

educación, apoyo, dedicación, cariño y sacrificio hoy puedo lograr mi mayor anhelo.
A mis hermanos Verónica y Carlos por los momentos vividos en todos estos años de
convivencia, por acompañarme, apoyarme y aconsejarme en cada paso realizado.
A todos mis tíos, primos, y amigos incondicionales, por estar en cada momento de este
largo camino, por brindarme su confianza para sentirme más seguro y apoyarme en los
momentos más difíciles.
A mi novia Sofía por brindarme su tiempo, su cariño y apoyo cuando más lo necesitaba.
Doy las gracias a mis abuelos, Mariano y Herminia, por acompañarme y apoyarme en
esta etapa y a mis abuelos Irma y Manuel, que físicamente ya no están pero que yo los
he sentido muy presentes y me han dado la fuerza y confianza para vencer cada
obstáculo que se interponía.
Agradezco además a todos mis compañeros de la facultad, lo que he compartidos

infinidad de momentos y que de alguna manera cada uno ha aportado su granito de
arena a mi formación como persona y profesional.
A la Universidad Tecnológica Nacional, tutores de este proyecto y conjunto de

profesores que aportaron a mi formación y agradezco profundamente la entrega de sus
conocimientos para que yo pueda lograr mi objetivo de ser un profesional.
Por ultimo quiero agradecer a mi amigo y compañero de tesis Gastón, por brindarme
su tiempo, por las largas charlas, los días de estudio y que, sin dudas, sin sus
insistencias, apoyo y compañerismo, no hubiera podido lograr mis objetivos propuestos
en estos últimos años. Muchas Gracias.
Federico Adrián Passera

DEDICATORIAS
La presente tesis se la dedico especialmente a toda mi familia y amigos, principalmente

a mis padres que han sido un pilar fundamental en mi formación como persona y
profesional, por brindarme la confianza, consejos y recursos para lograrlo.
A mi novia, que estuvo siempre en esos momentos difíciles, brindándome su amor,

paciencia y compresión y por último, a esos verdaderos amigos con los que
compartimos todos estos años juntos.
Gastón Leonardo Giordano
Este proyecto se lo dedico a mis padres, que fueron los que construyeron las bases y me
educaron de la mejor manera para que yo pueda lograr lo que me proponga y que sin
dudas gracias a su sacrificio, hoy puedo sentirme realizado como persona y
profesional.
A mi familia, novia y amigos incondicionales por haber sido mi apoyo a lo largo de

toda mi carrera universitaria y a lo largo de mi vida.
Federico Adrián Passera

Departamento de Ingeniería Eléctrica
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 4
2. OBJETIVO ............................................................................................................ 7
2.1 OBJETIVOS GENERALES........................................................................................... 7
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 7
3. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 8
3.1 TIPOS DE MÉTODOS SIN ZANJA .............................................................................. 8
3.1.1 MÉTODOS DE RENOVACIÓN DE INSTALACIONES EXISTENTES ....................... 11
3.1.1.1 Fractura de tubería (Pipe Bursting) .............................................................. 11
3.1.1.2 Reentubado (Relining) ................................................................................. 13
3.1.1.3 Revestimiento deslizante continuo (Slipplining).......................................... 15
3.1.1.4 Tubería polimerizada in situ (Cured in a place pipe) ................................... 15
3.1.1.5 Tuberías fundidas (Thermoformed pipe) ..................................................... 17
3.1.2 MÉTODOS CONSTRUCTIVOS PARA NUEVAS INSTALACIONES. ....................... 19
3.1.2.1 Métodos de compactación del suelo (Soil Compaction Methods). ............. 19
3.1.2.2 Perforación horizontal dirigida (Horizontal Directional Drilling) ................. 25
3.1.2.3 Perforación de tubería por golpeo (Piperamming)...................................... 34
3.1.2.4 Perforación horizontal con tornillo sin-fin (Horizontal Auger boring) ......... 37
3.1.2.5 Excavación con Microtuneladora y Perforación de tubería ........................ 41
4. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA............................................................................ 46
4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL LUGAR DE APLICACIÓN ........................................ 48
4.1.1 MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS ................................................... 48
4.1.2 CONCLUSIÓN ................................................................................................... 49
5. ANÁLISIS SITUACIONAL .................................................................................... 50
5.1 ANÁLISIS POBLACIONAL ....................................................................................... 50
5.2 ANÁLISIS ESTRUCTURAL ....................................................................................... 51
5.2.1 BARRIO GÜEMES ............................................................................................. 51
5.2.2 BARRIO NUEVA CÓRDOBA .............................................................................. 52
5.2.3 BARRIO GENERAL PAZ ..................................................................................... 52
1
5.3 ANÁLISIS TAXONÓMICO DEL SUELO ..................................................................... 53

5.3.1 CONCLUSIÓN ................................................................................................... 58
5.4 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMÁTICAS .................................................................. 58
5.5 BENEFICIOS ESTIMADOS ....................................................................................... 59
5.5.1 BENEFICIOS PARA LOS CIUDADANOS. .......................................................... 60
5.5.2 BENEFICIOS PARA LOS CONSUMIDORES, CLIENTES MINORISTAS,
COMERCIANTES Y GRANDES CLIENTES. .............................................................. 61
5.5.3 BENEFICIOS PARA LA DISTRIBUIDORA DE ENERGÍA. ................................... 61
6. ANÁLISIS TÉCNICO ............................................................................................ 62
6.1 CÁLCULO TÉRMICO: CORRIENTE ADMISIBLE EN CABLES ..................................... 62
6.1.1 GENERALIDADES ............................................................................................. 62
6.1.2 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS ............................................................................ 65
6.1.2.1 Resistencia del Conductor en Corriente Continua ....................................... 65
6.1.2.2 Resistencia del conductor en c.c. ................................................................. 65
6.1.2.3 Factor del efecto skin “ys” ........................................................................... 67
6.1.2.4 Efecto del factor de proximidad “yp” para cables tripolares y tres cables
unipolares. ........................................................................................................... 68
6.1.2.5 Pérdidas Dieléctricas .................................................................................... 69
6.1.2.6 Factor de pérdidas de la pantalla metálica .................................................. 70
6.1.3 RESISTIVIDADES TÉRMICAS ............................................................................. 72
6.1.3.1 Resistividad Térmica entre el conductor y la pantalla (T1).......................... 73
6.1.3.2 Resistividad Térmica entre la pantalla y la armadura (T2) .......................... 73
6.1.3.3 Resistividad Térmica de la cubierta exterior (T3) ........................................ 73
6.1.3.4 Resistividad Térmica Externa (T4) ................................................................ 74
6.1.4 CONCLUSIÓN ................................................................................................... 80
6.2 MARCO LEGAL ...................................................................................................... 81
6.3 TIPOS CONSTRUCTIVOS ........................................................................................ 81
6.3.1 TIPO CONSTRUCTIVO PARA TUNELADO EN VEREDAS. ................................ 82
6.3.2 TIPO CONSTRUCTIVO PARA CRUCE DE CALLES PAVIMENTADAS Y DE
TIERRA. ................................................................................................................ 82
6.3.3 TIPO CONSTRUCTIVO PARA CRUCE DE VÍAS FÉRREAS. ................................... 83
2
6.3.4 CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN. .......................................... 84

7. ANÁLISIS ECONÓMICO ..................................................................................... 86
7.1 COMPARACIÓN DE PRESUPUESTOS ..................................................................... 86
7.1.1 CONCLUSIONES DERIVADAS DE LA COMPARACIÓN DE LOS PRESUPUESTOS 86
7.2 FACTIBILIDAD ECONÓMICA .................................................................................. 87
7.2.1 CÁLCULO DE VAN Y TIR ................................................................................... 87
7.2.2 FLUJO DE CAJA ................................................................................................ 88
7.2.3 CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS ECONÓMICO................................................... 90
8. CONCLUSIÓN FINAL .......................................................................................... 91
ANEXO N°1: “CATÁLOGO DEL CABLE DE MEDIA TENSIÓN”. .......................................... 93
ANEXO N°2: “CÁLCULO TÉRMICO – TEMPERATURA EN LA SUPERFICIE DEL
CONDUCTOR”. ................................................................................................................ 94
ANEXO N°3: “ORDENANZA MUNICIPALIDAD 10819-2004”. .......................................... 95
ANEXO N°4: “TIPOS CONSTRUCTIVOS”. ......................................................................... 96
ANEXO N°5: “ESPICIFICACIÓN TÉCNICA DE EPEC (ET 1011) – LINEAS SUBTERRÁNEAS”.
........................................................................................................................................ 97
ANEXO N°6: “NORMA PARA LAS CONDUCCIONES ELÉCTRICAS QUE CRUZAN O
CORREN PARALELAS AL FF.CC”. ...................................................................................... 98
ANEXO N°7: “ANÁLISIS ECONÓMICO”. ........................................................................... 99
BIGLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 100
3
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad los servicios públicos habituales de las ciudades modernas consisten

en la instalación de redes de tuberías conectadas por donde se transportan dichos
servicios desde un área central hasta los clientes y consumidores. El procedimiento
tradicional de la instalación de las tuberías, como así también el tendido de cables de
energía, es la apertura de zanjas a cielo abierto sobre veredas o en líneas paralelas a
las rutas y avenidas. Por lo general, este proceso de instalación se va dando con el
desarrollo o ampliación de nuevas zonas urbanas en las ciudades por lo que el cierre
de la vía no es un problema. Además, existe la predisposición de los habitantes del
lugar a aceptar el cierre de la vía por el beneficio del futuro servicio.
El problema comienza a surgir con el deterioro de las redes y su necesidad de

reposición. En zonas urbanas, altamente densas, donde se desarrollan diversas
actividades económicas, la posibilidad del cierre de calzada, aunque por un periodo
muy corto de tiempo implica un impacto social, productivo y económico elevado. En
estas circunstancias, el método usual de colocación de tuberías y cables para su
reposición no es factible debido a que solo se toma en cuenta la renovación de las
redes utilizando métodos de reparaciones subterránea tradicionales bajo rupturas de
zanjas.
La tecnología sin zanja (Trenchless Technology) representa un conjunto de

procedimientos cuya finalidad es construir, reemplazar o reparar todo tipo de tuberías
sin tener que recurrir a zanjas, como por ejemplo acueductos, redes eléctricas, redes
de comunicación, redes de gas natural, rede pluviales, entre otras; y surge como la
necesidad de evitar todos los inconvenientes que presenta el método descripto en el
párrafo anterior.
Según organizaciones internacionales es una de las tecnologías ecológicamente

racionales y ambientalmente sostenibles, abarcan Tecnologías que ofrecen un
rendimiento medioambientalmente mejorado en comparación con las tecnologías
tradicionales que requieren de la apertura de zanjas en las ciudades. (Agenda 21 de la
ONU, Capitulo 34).
El empleo de esta nueva tecnología reduciría hasta el 25% los costes económicos de la
obra frente al empleo de las tecnologías tradicionales, disminuyendo un 30% la
duración de la obra, facilitando la elaboración de los proyectos, y reducen en un 20%
las emisiones de CO2, los costes sociales y ambientales en un 80%, una menor
perturbación de servicios o menor substracción, reemplazo de suelos y rellenos, una
disminución de los riesgos de daños a otros servicios evitando indemnizaciones por
4
daños y perjuicios, una menor molestia a los vecinos, disminución de la polución

ambiental, reducción de los daños a transeúntes, minimización de accidentes
laborales por zanjas abiertas en un 70%, menores movimientos de suelo, reducción de
la contaminación sonora, eliminación de obstrucción al tránsito, entre otros;
contribuyendo de ese modo a la conservación del planeta y a la promoción del
desarrollo sostenible, jugando un importante papel en el nuevo marco de la economía
circular, que persigue reducir el consumo y preservar las materias primas, el agua y la
energía, al tratarse de soluciones limpias e eficientes con un alto componente
tecnológico.
A nivel mundial esta tecnología tuvo sus inicios en los años 60 en Japón como
resultado de una decisión del gobierno de incrementar la proporción de población
urbana provista con los servicios básicos Con la ayuda del gobierno japonés, usuarios,
manufacturas, contratistas y universidades todos juntos crearon una nueva mini-
industria basada en el “Pipe Jacking”. (Técnica de instalación de tuberías utilizada para
hincar horizontalmente tuberías de acero de diferentes diámetros, muy útil en
instalaciones bajo estructuras como vías, cuerpos de agua, edificaciones, etc.).
En 1980 el ministerio de desarrollo y tecnología de Alemania occidental patrocinó un

proyecto de micro-túnel en Hamburgo que fue propuesto por un equipo japonés-
alemán. En Europa occidental unos 11,000 kilómetros de cañería fueron instalados
anualmente, con no más de 700 kilómetros (6%) por métodos sin zanja.
El uso de micro-túneles ha sido ampliamente usado para la Instalación de servicios en

Singapur y también están siendo utilizados en Australia, Hong Kong y en Medio
Oriente. Por la necesidad de reemplazar las tuberías de asbesto cemento instaladas en
los setentas y que sufre severos problemas de corrosión por el sulfuro de hidrógeno.
En las altas temperaturas ambiente identificadas en Dubái, la tubería de asbesto
cemento fue escogida porque se manufactura localmente y fue puesta cuando el
sistema de caminos de la ciudad fue modernizado.
En Norte América fue diferente a los impulsos en Japón. El crecimiento de las

industrias del petróleo, el gas y sus necesidades de largas líneas de tubería cruzando
territorios ambientalmente sensibles, estimularon el uso de la perforación direccional.
En 1994 había más de 700 plataformas operando en Norte América y unas 300
aproximadamente en Europa.
La historia de esta mini-industria a una verdadera escala internacional comenzó en

1985 y fue en ese mismo tiempo que las frases “tecnología sin zanjas” y “sin excavar”
empezaron a ser utilizadas.
5
La bien conocida Conferencia en Londres, patrocinada por la institución de ingenieros

en salud pública, bajo el título “Sin excavar 85”, estableció la necesidad de una
organización que provea el punto focal para esta nueva industria emergente con
implicaciones mundiales.
La necesidad fue satisfecha con la formación de la Sociedad Internacional para

Tecnología sin zanjas (ISTT siglas en inglés) que fue fundada como una compañía
limitada por garantía en septiembre de 1986.
Los objetivos de la ISTT son el avance de la ciencia y práctica de la tecnología sin zanjas
para el beneficio público y promover la educación, entrenamiento, estudio e
investigación en esta ciencia y práctica.
Hoy en día la Sociedad Internacional para Tecnología sin zanjas (ISTT) comprende más
de 30 sociedades nacionales de los cinco continentes, entre las cuales se encuentran:
Austria (AATT), Australia (ASTT), Brasil (ABRATT), Bulgaria (BATT), China (CSTT), Hong
Kong China (CHKSTT), Colombia (CISTT), China (CTSTT), Argentina(AADTTSZ), Republica
Checa (CzSTT), Finlandia (FISTT), Francia (FSTT), Alemania (GSTT), entre otras.
En Argentina, las ventas globales de maquinarias para la construcción experimentaron

fuertes caídas. Desde luego, esa tendencia negativa se correspondió con el nivel de
actividad que presentó la industria de la construcción, durante la larga recesión de los
últimos años de los noventa y después durante el estallido económico y social del
2001/2002, dado que el sector depende directamente del gasto público y la inversión
privada destinada a nuevas obras, las que obviamente estuvieron paralizadas. Recién
en los últimos años esta tendencia ha comenzado a revertirse, junto a la toma de
conciencia de ambiental de grandes núcleos urbanos como la ciudad de La Plata,
Rosario o Mendoza que ya lo han normado para aplicarlo en el reemplazo e instalación
de nuevas tuberías.
El sector nacional dedicado a la perforación horizontal dirigida, es un mercado que

desde entonces, en forma constante, ha mostrado índices positivos, tanto para los
distribuidores de máquinas como para las empresas proveedoras de servicios e
insumos relacionados.
6
2. OBJETIVO
2.1 OBJETIVOS GENERALES
El proyecto a desarrollar tiene como objetivo realizar un estudio técnico y económico

para conocer de qué manera aplicar las Tecnologías Sin Zanja a la distribución de la
energía eléctrica en Media Tensión (MT) en sectores urbanos.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Para alcanzar el objetivo general de este proyecto se plantean los siguientes objetivos
específicos:
 Se realizará un profundo estudio de los aspectos teóricos y prácticos de esta

tecnología.
 Se definirá el lugar de aplicación donde se realizará el dicho proyecto.
 Se demarcará la traza y la longitud de estudio.
 Se realizará la comparación desde el punto de vista técnico y económico de
esta tecnología con el método tradicional a zanja abierta.
 Se analizará, nuevamente de forma comparativa, los tiempos de ejecución de
ambas alternativas y sus respectivos impactos ambientales y sociales.
7
3. MARCO TEÓRICO
3.1 TIPOS DE MÉTODOS SIN ZANJA
La distinción de los diferentes métodos de excavación de tecnologías sin zanja puede

hacerse en función de muchos aspectos.
Debido a que las tecnologías avanzan a velocidades impensables, es difícil dividirlos en

función de los límites de diámetros de excavación, ya que, métodos que hace años se
usaban para la instalación de tuberías de pequeño diámetro, hoy en día pueden
utilizarse para instalar colectores, o incluso túneles visitables de 3 metros de
diámetros.
Durante el trabajo de recopilación de información de todos los tipos de métodos que

se realizan sin excavación de zanja, creímos oportuno realizar la clasificación que se
presenta a continuación. Ésta consiste en la aplicación de los métodos en función de si
los mismos se aplican, para la renovación de instalaciones realizadas con anterioridad
que han perdido su funcionalidad por diferentes razones (denominados métodos de
renovación), y los que se aplican para realizar nuevas conducciones a través de
diferentes tipos de terreno.
8
De acuerdo a lo dicho anteriormente, se presenta a continuación una clasificación de

las metodologías existentes, según su envergadura y en función de su cometido final:
Figura 1. Clasificación de los sistemas por metodologías de excavación sin zanja

según su envergadura.
9
Figura 2. Clasificación de los métodos de excavación sin zanja, en función de su cometido final.
10
3.1.1 MÉTODOS DE RENOVACIÓN DE INSTALACIONES EXISTENTES
Se refiere a todo tipo de metodologías para la renovación o restitución de

infraestructuras, que han perdido su integridad estructural o no son aptas, sin la
utilización directa de zanjas abiertas. Consiste en el reemplazo de la tubería existente
vieja o defectuosa por otra nueva. Se destacan entre estas metodologías:
1. Fractura de Tubería o Pipe Bursting
2. Reentubado (Relining)
3. Revestimiento deslizante continuo (Sliplining)
4. Tubería polimerizada in situ (Cured in place pipe)
5. Tubería fundida (Thermoformed pipe).
3.1.1.1 Fractura de tubería (Pipe Bursting)
La fractura de tuberías por tiro con barras, o “reventamiento” de las tuberías, (pipe
bursting), consiste en la instalación de una tubería nueva en el espacio ocupado por el
tubo antiguo, el cual se destruye previamente e incorpora al suelo circundante. Es una
tecnología sin zanja (trenchless) recomendada para la sustitución de líneas de agua
potable y gas en suelos sensibles, donde existen otras canalizaciones subterráneas o
edificios cercanos (las dimensiones posibles están comprendidas entre 80 y 1000 mm).
Es capaz de sustituir tuberías de hormigón, acero o fundición dúctil sin disminución de
sección, permitiéndose incluso ciertos incrementos de sección.
Figura 3. Ejemplo de ampliador de tipo cónico para la Rotura de tuberías

y colocación de otra nueva.
Las barras articuladas de tiro son empujadas desde el pozo de entrada a través de la
vieja tubería hacia el pozo de salida. Una vez llegan las barras a este pozo, se acopla
11
una cuchilla de corte, un cono expansor y la nueva tubería, normalmente de

polietileno. Los equipos presentan entre 40 y 400 toneladas de capacidad de tiro.
Figura 4. Proceso de colocación de una tubería por el método de fractura de tubería.
La tubería a reemplazar se rompe con una cabeza de expansión o se corta con un

rodillo de corte. Existen diferentes tipos de cabezas de expansión en el mercado, con
diferentes formas y tamaños. Los fragmentos ocasionados se desplazan contra el
terreno circundante y la cavidad se amplía, de forma que un nuevo tubo pueda
introducirse en ella.
La tubería de substitución puede tener el mismo diámetro que la antigua o incluso
mayor. En el caso de que pueda tener un diámetro menor, la técnica de re-entubado
(relining) sería una alternativa a tener en cuenta.
El equipo de trabajo consiste en un cabezal rompedor en forma de cuchilla capaz,

como mínimo, de seccionar la tubería existente e instalar la nueva. Una estación
hidráulica de unas 40 toneladas de tiro situada en el pozo de llegada es el artífice del
proceso. Si los pozos de registro tienen dimensión suficiente puede realizarse la
sustitución desde ellos, sin necesidad de excavaciones.
Para realizar la sustitución se procede a la excavación de los pozos de tiro e inserción.
Los trabajos de instalación de maquinaria, sustitución y retirada tienen una duración
aproximada de 3 horas, por lo que la sustitución completa de un tramo de 150-200 m
puede llevarse a cabo en una jornada de trabajo.
Figura 5. Dibujo del procedimiento constructivo del método de fractura de tubería.
12
El procedimiento conlleva los siguientes pasos:
1. Excavación de los pozos de entrada y salida.

2. Introducción de la maquinaria y colocación de las barras en la tubería antigua.
3. Corte y retirada de las secciones del tubo para la instalación de la máquina y entrada
de la tubería.
4. Instalación de accesorios de corte y expansión.
5. Tiro de los equipos e instalación de la nueva tubería.
6. Ejecución de empalmes y acometidas.
3.1.1.2 Reentubado (Relining)
El “relining” consiste en la introducción de tubería nueva dentro de la tubería antigua a

sustituir. Se trata de una técnica adecuada para la renovación de conducciones
inservibles en ciudades ya que causa mínimos problemas para el tráfico, o para los
residentes de la zona, y reduce sustancialmente la obra civil.
La utilización de esta técnica está limitada a conducciones donde pueda disminuirse el

diámetro de la tubería existente. Se trata de una técnica cada vez más utilizada.
Figura 6. Esquemas indicativos de colocación de nueva tubería mediante sistema de Re-entubado.
13
Como resultado se reduce el diámetro, aunque esta disminución de la capacidad

puede ser subsanada por la mejora de la superficie interior del tubo. La baja rugosidad
del revestimiento interior ofrece muy poca resistencia a los fluidos y por tanto tiene un
excelente comportamiento hidráulico.
En la técnica del relining, es imprescindible preparar la tubería antigua con el objetivo
de disminuir la fricción en la medida de lo posible.
Para ello, previamente se eliminan las incrustaciones de la pared, se cierran las juntas y
se aplica un lubricante a la superficie interna. Este proceso se conoce con el nombre de
limpieza por lechada química.
La lechada química se utiliza para sellar juntas con filtración y grietas circunferenciales,
así como pequeños huecos. La lechada química debe inyectarse bajo presión
generalmente con la ayuda de un sistema de obturadores después de una evaluación
de las juntas o grietas y una limpieza apropiada. El proceso de limpieza debe realizarse
inmediatamente antes del proceso de aplicación de la lechada y se deben quitar del
perímetro interior de la tubería la arena u otro tipo de sedimentos y depósitos.
La utilización de esta técnica requiere también desviar el flujo del agua residual
alrededor del segmento de tubería a ser tratado con lechada, hasta que se cure la
misma. Una vez deslizada la nueva tubería, el espacio restante entre ambas tuberías se
rellena con material alcalino aislante.
En la actualidad este método se aplica a tuberías de muchos tamaños y formas,

llegando a usarse en pasos inferiores de drenaje.
Figura 7. Aplicación para el caso de paso inferior antiguo.
14
3.1.1.3 Revestimiento deslizante continuo (Slipplining)
Éste método se utiliza en la rehabilitación de todo tipo de canalizaciones cuyas

dimensiones varían entre 100 y 1700 mm. Poco importa si son canalizaciones de aguas
residuales, agua, gas, energía eléctrica, etc. mientras se permita la reducción de la
sección transversal, y esto no sea un problema.
Antes de introducir la canalización de Polietileno de Alta Densidad (PEAD) se realizan
dos excavaciones una en el punto de origen y otra en el destino. Todas las
canalizaciones, válvulas y uniones de servicio deben ser excavadas y quedar expuestas
antes de colocar el revestimiento.
Las secciones de polietileno de alta densidad son soldadas en la superficie o en el
agujero de entrada. Es posible realizar canalizaciones de hasta 700 metros en una sola
instalación.
El procedimiento operativo es tal que se monta un cabezal de tracción en la parte

frontal de la canalización y se impulsa el tubo de PEAD desde el agujero de entrada
hacia el agujero de salida, estabilizándolo en puntos fijos. La inserción de la nueva
tubería dentro de la tubería receptora, se puede realizar mediante tracción o por un
mecanismo de empuje. El revestimiento deslizante consiste en la inserción de una
nueva tubería de diámetro algo más pequeño dentro de la tubería receptora, tirando
de ella o por un mecanismo de empuje.
Puesto que el revestimiento tiene un diámetro más pequeño cuando se compara con
la tubería receptora, existe un espacio anular entre las dos. Este espacio anular se llena
a presión con una lechada.
La reducción en la capacidad hidráulica debida al área transversal menor se puede
compensar con la disminución en la fricción superficial en las paredes interiores de la
nueva tubería especialmente en tuberías con diámetros más grandes.
Algunas de las ventajas de este método son el tiempo corto de instalación y la larga
longitud que se puede instalar.
El revestimiento deslizante restablece la integridad estructural, puede mejorar la
capacidad hidráulica y elimina la infiltración. Posteriormente, se efectúan todas las
conexiones a las canalizaciones de servicio etc. y se llenan las excavaciones.
La inserción es un método muy rápido y rentable.
3.1.1.4 Tubería polimerizada in situ (Cured in a place pipe)
También conocido como “Cured in a place pipe”, o encamisado con manga reversible,
este método es ideal para la rehabilitación de canalizaciones de aguas residuales y
canalizaciones de aguas industriales.
Puede ser utilizada tanto para tuberías principales como para secundarias. Y tanto en
vertical como en horizontal.
Estos tubos flexibles de fibra de poliéster resistente al acido están impregnados en

resina. Los tubos se tratan a medida en los talleres en varias longitudes y en
15
dimensiones variables de 50 a 2000 mm, con un grosor de 3 a 50 mm, según los

requisitos.
Para dimensiones pequeñas, los tubos flexibles pueden ser colocados por aire
comprimido. Después de la instalación, los tubos se polimerizan con vapor. Para
dimensiones grandes los tubos se colocan desde un andamio situado sobre uno de los
registros. Los tubos se introducen en las tuberías defectuosas con la ayuda de la
presión del agua y encuentran su camino a través de dislocaciones y codos de hasta
90°. Cuando los tubos se encuentran en posición y han sido polimerizados mediante
calor, construyen una canalización estructural resistente a la abrasión dentro de la
vieja canalización.
Los tubos ofrecen una gran resistencia química con una superficie interior lisa que
garantiza la máxima velocidad de los fluidos y evita nuevas acumulaciones.
A través de un interruptor controlado a distancia, todos los laterales que han sido
registrados por medio de una televisión se abren después del revestimiento.
El método permite rehabilitar varios cientos de metros de canalizaciones en un sólo
día sin realizar ninguna excavación. El método posibilita un revestimiento totalmente
estructural.
Figura 8. Colocación del polímero en una tubería para su posterior puesta en servicio.
Figura 9. Maquinaria utilizada para la colocación de la tubería de poliéster en obra.
16
3.1.1.5 Tuberías fundidas (Thermoformed pipe)
La utilización de este tipo de metodología se intentó a mediados de 1960. Sin

embargo, la tecnología no tuvo una influencia importante en la industria de la
rehabilitación de tuberías hasta que los avances en la ingeniería de los materiales
fueron notables, hasta las décadas de 1980 y de 1990. Dichos avances dieron como
resultado el desarrollo de productos respetuosos con la instalación.
Actualmente, es una de las técnicas más avanzadas y usadas por su versatilidad y

facilidad de utilización sobre todo en EEUU donde se han instalado aproximadamente7
millones de metros.
Este método es ampliamente utilizado en la red de alcantarillado sanitario, y en el
mercado industrial de rehabilitación de tuberías. Su larga duración, naturaleza inerte, y
no toxicidad, lo hacen apropiado para su uso con agua potable. Las tuberías fundidas
se utilizan tanto en conducciones que funcionen por acción de la gravedad, como
aplicaciones en las que el fluido vaya a presión.
Los diámetros varían de 7cm a 80cm. En los diámetros más pequeños, se consiguen
instalar longitudes continuas de hasta 500m. En diámetros mayores, se alcanzan
longitudes continuas superiores a 200 m. Este método es apto para la renovación de
tuberías completamente deterioradas a profundidades de 15m y en el caso de existir
presencia de nivel freático, hasta profundidades superiores a 6m.
Las necesidades estructurales y los materiales existentes determinan el espesor de
pared requerido por las ecuaciones de diseño que proporciona la norma ASTM F1216.
Los módulos de presión que se encuentran actualmente en el mercado, varían entre
110.000 a 280.000 psi, pero todos proporcionan integridad estructural comparable a
otras alternativas competitivas con las diferencias en el espesor de pared mucho
menores.
Hay dos clases generales de tuberías fundidas:
1.) Tuberías deformada y Reformada fabricadas con polietileno

2.) Tuberías doblada y formada: fabricadas a partir de compuestos de PVC.
Ambas clases se basan en alterar temporalmente la sección transversal de la tubería

para permitir la inserción.
Los productos pueden ser deformados, dobladas o aplastadas en fábrica antes de ser
enrollados.
Estas tuberías están en plegadas forma en "U", "C" o "H", ya que se extraen a través de
la tubería existente con un cable sujeto a un cabrestante. Debido a que se estira en el
lugar, se requiere el acceso a ambos extremos de la tubería.
Como con cualquier otro tipo de tubería que se deba utilizar, es necesaria y crítica una
pre-limpieza adecuada de la tubería receptora. Podemos ver un ejemplo en Figura 10.
17
Figura 10. Tubería doblada, en “u” siendo colocada.
Después de la inserción, las tuberías se calientan y se amplían con vapor a presión y

aire para empotrarlas contra la tubería existente en un proceso de “termo formado”.
Estas se enfrían con el aire frío mientras se mantiene la presión de manera que se
mantenga ajustada al tubo de acogida.
La tubería correctamente instalada tendrá un espesor inferior a 1mm y el ajuste del

revestimiento será totalmente hermético. Si la pared de la tubería receptora está
sucia, la adaptación a la forma del tubo receptor proporciona un bloqueo mecánico y
el sellado no será válido. La inspección de la correcta inserción, calentamiento y
enfriamiento de lado a lado de la tubería pueden llevarse a cabo entre 3 y 6 horas,
dependiendo del proceso de instalación y de las propiedades del producto.
Las tuberías fundidas son un gran avance en las tecnologías de rehabilitación de

tuberías y ofrecen numerosas ventajas a otras alternativas de la competencia. La
garantía de calidad es la principal ventaja.
Se utilizan los mismos protocolos y normativas que se utilizan para garantizar la calidad
de polietileno enterrado y los tubos de PVC, respectivamente, para asegurar la
consistencia y el rendimiento.
Todas las propiedades de diseño, incluyendo los módulos, espesor de la pared, y la

resistencia a la corrosión de estas tuberías se controlan en una planta de fabricación
centralizada durante la pre-fabricación, y no se ven afectados por el personal de
construcción de campo. Por otra parte, las condiciones del lugar apenas tienen
influencia sobre el cumplimiento del diseño y la previsibilidad del rendimiento de los
materiales. Las pendientes pronunciadas, tuberías de agua subterránea en
funcionamiento, las curvas, los bombeos y las restricciones de diámetro pueden ser
salvados sin ningún tipo de problemas, ni en el espesor de la pared y sin variabilidad en
su módulo.
18
3.1.2 MÉTODOS CONSTRUCTIVOS PARA NUEVAS INSTALACIONES.
Se refiere a todo tipo de metodologías utilizadas para la construcción de

infraestructuras sin la utilización de métodos tradicionales como la construcción a
zanja abierta. Se destacan entre estas metodologías:
I. Métodos de compactación del suelo (SC)

a) Perforación empujada (Thrust Boring)
b) Perforación Percusiva por impacto (Impact moling)
II. Perforación dirigida horizontal (Horizontal Directional Drilling - HDD)

a) Metodología “Mini”
b) Metodología “Midi”
c) Metodología “Maxi”
III. Perforación por golpeo (Pipe Ramming)
IV. Perforación horizontal con tubo Sin-fin (Horizontal Auger Boring - HAB)
V. Incrustamiento de tubería (Pipe Jacking - PJ)
VI. Excavación con Microtuneladora (MT)
3.1.2.1 Métodos de compactación del suelo (Soil Compaction Methods).
Los métodos de compactación del suelo son métodos de excavación sin zanja para
instalación de nuevos conductos en los que la perforación del suelo se realiza in situ
(en el lugar) por desplazamiento de éste, mediante un dispositivo de empuje y
consecuentemente compactación. Los métodos de compactación incluyen la
“perforación empujada con barra de presión no rotativa” (non-rotating push-rod o
thrustboring), “perforación no rotativa empujada” (non-rotating push-rod thrust
boring), y “perforación percusiva por impacto”(impact moling). La herramienta de
compactación actúa sobre el suelo mediante la aplicación de una fuerza de empuje, la
energía de impacto puede ser estática o dinámica, y el suelo simplemente es
desplazado en vez de retirarse tras ser excavado a lo largo de la línea de excavación.
En general, los métodos de “compactación” del suelo (SC) se conocen como

“Perforación empujada” (Thrust Boring) y “Martillo impactador” (Impact Moling).
19
En el método de perforación empujada se genera un empuje y una compactación del

suelo mediante una cabeza que está conectada a una serie de varillas de empuje, que
transfiere la fuerza de empuje a partir de una fuente de alimentación.
En el método de perforación percusiva por impacto, se utiliza un dispositivo de

martilleo auto propulsado situado en el fondo del pozo.
3.1.2.1.1 Perforación empujada (Thrust Boring)
El método de empuje mediante varillas (Rod Pushing) es uno de los métodos más
simples de construcción sin zanjas. Se han hecho muchas mejoras técnicas que
mejoran en gran medida su capacidad. La perforación por empuje generalmente se
lleva a cabo entre dos pozos de acceso.
Se realiza una perforación piloto horizontal empujando una cabeza de compactación

con forma cónica y puntiaguda (figura 11) a través del suelo usando una serie de
barras sólidas. El extremo posterior de la sarta de empuje está conectado a una fuente
de energía hidráulica o de otro tipo situada en el pozo de accionamiento, que empuja
la sarta de perforación hacia adelante. La sarta de empuje se forma mediante la
conexión de una serie de varillas cortas.
El diámetro de la cabeza generalmente es ligeramente mayor o igual al de las varillas

de empuje. Cuando el cabezal de compactación alcanza el pozo de recepción, se
reemplaza con un eslabón giratorio para tirar las líneas de servicio a través de la
perforación realizada. Durante el proceso de retirada se puede usar un útil de
ensanchamiento para ampliar la excavación piloto. Las nuevas tuberías pueden
colocarse al mismo tiempo que se retira tirando la sarta de perforación.
La fuente de energía o la máquina de empuje de las varillas puede ser tan simple como
la cuchara de una pala retroexcavadora. Sin embargo, en la mayoría de los casos, se
diseña un marco especial de empuje hidráulico para aumentar la eficiencia y la
exactitud. El modo de funcionamiento básico para empujar la cabeza de compactación
es empujar, sin giro ni impacto.
El proceso de penetración en el suelo de la cabeza de compactación se puede mejorar

mediante la rotación, además del empuje en la sarta de varillas. El efecto de rotación
combinado con la inclinación de la cabeza de compactación también permite dirigir la
perforación, técnicas que se utilizan ampliamente en los métodos de perforación
dirigida, que serán explicados más adelante, para ser adaptado a los sistemas
perforación por empuje.
20
Mediante el control de la rotación o no rotación de la cabeza de compactación, se

puede realizar una trayectoria curva. La capacidad de dirección también se puede
realizar mediante el uso de una punta con sección biselada retráctil.
Figura 11. Ejemplo de cabezas de perforación y sarta de perforación.
3.1.2.1.2 Perforación percusiva por impacto (Impact moling).
Con este método se forma una pequeña cavidad del suelo usando un martillo auto
propulsado desde el fondo de pozo de ataque. Esta herramienta consiste normalmente
en una carcasa cilíndrica hueca de acero, de unos 60 cm de largo y 6 cm de diámetro,
con una cabeza de desplazamiento de forma cónica en la parte delantera y un pistón
de percusión en el interior. El pistón está conectado, a través de una manguera
flexible, a una fuente de alimentación neumática o hidráulica exterior, que es la que
provoca el movimiento alternativo del pistón a lo largo del eje del cilindro a una
velocidad entre 400 y 600 golpes por minuto. La energía transferida desde los pistones,
produce el impacto en la cabeza de desplazamiento y ésta, a su vez, sobre el suelo y
genera el movimiento de avance dinámico de la herramienta de perforación.
El suelo se compacta y se desplaza en el espacio circundante.
21
Figura 12. Martillo auto propulsado.
Además de la función de auto-propulsado, muchas herramientas de perforación están

equipadas con una capacidad de inversión, lo que permite la retirada de la
herramienta en el momento del interior del suelo en caso de encontrarse obstáculos
inesperados o de que la perforación se desvíe excesivamente de la trayectoria
deseada. En la actualidad ya existen topos orientables lo que permite a un operador
corregir la dirección de éste y de conseguir trayectos curvos para asegurar una
alineación precisa, la herramienta de perforación se pone en marcha mediante un
soporte de partida estable equipado con un sistema de puntería.
La nueva cubierta del cable o de la tubería se puede instalar inmediatamente después

de sacar la herramienta de percusión. En suelos con condiciones estables, la nueva
línea se puede instalar inmediatamente después de terminarse la perforación piloto.
El diámetro de orificio se limita al de la carcasa del cilindro de la herramienta de

perforación.
Figura 13. Martillo compactador.
En la figura 14 puede observarse la facilidad de operación del método, ya que requiere

poco personal y una plataforma de ataque pequeña.
22
Figura 14. Perforación Percusiva por Impacto.
3.1.2.1.3 Principales Características y Campos de aplicación
Las operaciones sobre el terreno requieren pozos de trabajo pequeños dando lugar a
perturbaciones superficiales leves, de aproximadamente 1 m2.
El pozo es lo suficientemente pequeño para ser excavado a mano en vez de por la

máquina, haciendo el método apto para lugares de difícil acceso. Además, ninguno de
estos métodos requiere la eliminación de escombros para formar el orificio, resultando
particularmente útil para aplicaciones en zonas de suelos contaminados. La eficacia del
método depende de las propiedades y características del suelo tales como
compresibilidad, tamaño de grano, y la granulometría.
En general, los suelos compresibles tales como limos o arcillas no consolidadas,

granulometrías mixtas, o suelos bien graduados con un alto índice de huecos son más
aptos para los métodos de compactación del suelo. Sin embargo, los suelos mal
graduados o suelos densos son difíciles de atravesar.
A excepción de un nuevo método perforación de empuje direccional recientemente

desarrollado, la capacidad de control direccional de estos métodos es muy limitada en
comparación con otros métodos. Esta limitación también restringe su aplicación a
longitudes de perforación cortas. La longitud típica oscila de 12 a 24 m.
Actualmente, los métodos de compactación se utilizan para la instalación de pequeñas

tuberías y cables con diámetros de hasta 300 mm. Estos métodos se han hecho
populares para la instalación de cables de telecomunicaciones y conexiones de servicio
residenciales debido a la simplicidad de su equipo y operación.
23
3.1.2.1.4 Problemas de productividad y preocupaciones especiales.
Tanto el método de perforación empujada (Thrust Boring) como el de la perforación

percusiva por impacto (Impact moling) conllevan operaciones simples. Normalmente
se realizan por un equipo de dos personas. La operación de empuje de varillas es
rápida y similar a las operaciones que se realizan en perforaciones dirigidas.
Aunque las velocidades de avance rondan unos valores de 75 mm a 1,2 m por minuto,
la tasa depende de las características del suelo y de la cabeza de “compactación”. La
selección del tipo correcto de configuración de la cabeza es una cuestión de equilibrar
la velocidad de avance deseada y la estabilidad de la perforación. En suelos normales
se alcanza una velocidad media de 10 m/h.
En suelos blandos, la herramienta tiende a perder tracción, por lo que es necesario

reducir la velocidad y aumentar el movimiento de avance de la herramienta mediante
la aplicación de presión estática adicional.
Para los métodos de desplazamiento del suelo no direccionales, la idoneidad de la

instalación se determina en gran parte por la configuración inicial. Sin embargo, la
cabeza siempre tiene tendencia a desviarse hacia el camino de menor resistencia en
suelos no homogéneos. Este aspecto debe tenerse en cuenta durante la fase de
planificación del proyecto.
Se debe también tener en cuenta los requisitos de profundidad mínima de la cobertura

del suelo, que normalmente es de 250 mm de profundidad por cada 25 mm de
diámetro de la herramienta, para prevenir movimientos verticales en la superficie, ya
que las herramientas de desplazamiento del suelo introducen volúmenes extras en el
del suelo.
En tierra suelta la energía de impacto se traduce en una consolidación del suelo, lo que
puede provocar el hundimiento de la superficie. En todos los casos, deben tomarse
medidas para evitar dañar las líneas de servicios públicos en los alrededores de la
perforación. Las operaciones que implican una herramienta de percusión puede ser
ruidosas, y este aspecto ha de considerarse en su uso en las zonas sensibles
residenciales u otros.
24
3.1.2.2 Perforación horizontal dirigida (Horizontal Directional Drilling)
Gran parte de la tecnología HDD evolucionó a partir de técnicas de perforación

empleados en la década de los 60 para la instalación subterránea de cables y
conductos en las zonas urbanas. Los métodos de perforación con zanja o a cielo
abierto eran de uso común en esa época para instalar una gran variedad de utilidades.
Con el tiempo, el método ha madurado desde su aplicación a servicios públicos

relativamente simples hasta la instalación de tuberías de gran diámetro (diámetro de
1m o superiores) o longitudes que rondan 1.5-1.6 km. Estos métodos permiten la
instalación de todo tipo de conductos de pequeños y mediano diámetro, sin el riesgo
de daños ambientales.
Este método se utiliza fundamentalmente para la instalación de líneas de

comunicación (fibra óptica, cables de datos), líneas eléctricas, gaseoductos, oleoductos
y conducciones de agua a presión, así como bajo carreteras, líneas de ferrocarril,
laderas empinadas y otros obstáculos.
La perforación horizontal dirigida se define como un sistema orientable utilizando una

plataforma de perforación en la superficie. En los comienzos se utilizaban máquinas de
poco par y de pocas toneladas de empuje para la instalación de tuberías de pequeño
diámetro y de longitudes cortas para el paso de calles, carreteras, y vías férreas. En la
actualidad hay máquinas desde 12 toneladas de potencia hasta 500 toneladas, por lo
que se ha convertido en el sistema de perforación más rápido que existe en el
mercado. Además, no daña el medio ambiente y no interfiere en las actividades de la
superficie.
El método se puede describir como un proceso en dos etapas.
En primer lugar, se realiza un sondeo piloto a lo largo de una trayectoria planificada

usando tanto el empuje en la plataforma de perforación, como la rotación de las
varillas de perforación para avanzar poco a poco en esa dirección (Figura 15).
La perforación piloto se va monitoreando y maniobrando por un detector que va

recibiendo la señal por una sonda que se encuentra instalada en una porta sonda
ubicado en la parte de atrás de la broca.
Ésta se va guiando de acuerdo a un diseño realizado con anterioridad, y le da los datos

necesarios para realizar el cruce sin afectar ningún servicio público existente en el sitio
del cruce. El sondeo piloto se perfora con un diámetro de 2.5 a 12.5 cm a lo largo de la
línea central del diseño propuesto.
25
En la segunda etapa del proceso, tras completarse la perforación piloto, se une un

retro ensanchador o escarificador, al extremo de la sarta de perforación, seguida del
tubo flexible o semiflexible que quiere instalarse.
Pueden ser necesarias varias pasadas sucesivas de escarificador o ensanchadores de

diferentes tamaños, para instalar la tubería deseada (ver figura 16).
Figura 15. Proceso de excavación de la tubería piloto.
El tubo se instala a lo largo de una vía que contiene una suspensión de bentonita
(arcilla de grano muy fino) que se va vertiendo a medida que pasa el retro
ensanchador. La bentonita actúa como lubricante facilitando el paso de la tubería. Se
realiza un seguimiento tanto de la perforación piloto como del proceso de
ensanchamiento mediante una sonda de radio que está alojada dentro de la cabeza de
perforación. La precisión del método es de 2.5 cm.
La tubería se conecta al extremo de la varilla de perforación mediante un eslabón

especial (figura 17) y se tira de ella a través del agujero piloto ampliándose. El agujero
piloto se perfora desde una plataforma de superficie con un carro inclinado, que se
ajusta normalmente en ángulos de 8 a 18 grados sobre la horizontal en la zona de
entrada y entre 8 y 12 grados para la salida.
26
Figura 16. Proceso de retro excavación y ensanchamiento en el método mini HDD.
Las brocas de perforación pueden variar desde un cabezal de corte estrecho biselado
para aplicaciones pequeñas y de pequeño calibre, a útiles de corte con diamantes
montados sobre rodillos que se utilizan con fluidos de perforación en acometidas
grandes.
Figura 17. Eslabón.
27
Figura 18. Brocas de perforación de diferentes diámetros y formas, para la realización de la tubería piloto.
Figura 19. Diferentes tipos de escarificadores, o ensanchadores que pueden encontrarse en el mercado.
La industria de la perforación horizontal dirigida se divide en tres grandes sectores,

perforación de gran diámetro (maxi-HDD), perforación de mediano diámetro (midi-
HDD) y perforación de pequeño diámetro (mini-HDD, también llamado perforación
guiada). Aunque no existe una diferencia significativa en los mecanismos de
funcionamiento entre estos sistemas, los diferentes rangos de aplicación a menudo
requieren modificaciones en la configuración del sistema, el modo de eliminación del
detritus, y los métodos de control de dirección para lograr una relación óptima coste-
eficiencia.
Para nuestro estudio de canalización de cables para la distribución de energía eléctrica
delimitaremos el estudio en perforación de pequeño diámetro (mini- HDD).
28
Para pequeñas acometidas se utilizan sistemas mini-HD; en ellas el control de la

dirección de la cabeza de perforación, se logra gracias al corte en bisel que presenta la
propia broca, las cuales generalmente giran por el par transferido en la sarta de
perforación (Figura 19).
A presiones medias y con bajo volumen de circulación (3.5-7 L/min) el fluido de
perforación se utiliza habitualmente para ayudar en el proceso de perforación
mecánica. Hay dos variantes en el uso de los fluidos de perforación: con recirculación
del fluido y con suspensión de fluido.
El método que usa recirculación de fluidos implica, en primer lugar, mover el suelo
perforado desde el orificio, utilizando un gran volumen de fluido de perforación.
Posteriormente se efectúa la limpieza del agujero, y finalmente se rellena el agujero
con el lodo.
El método de suspensión de fluidos, utiliza solo una pequeña cantidad de fluido, pero
mantiene el suelo excavado en suspensión, sin retirarlo del agujero. Teóricamente, la
elección entre estas dos metodologías depende de las condiciones del suelo; sin
embargo, en la práctica, el método de recirculación de fluidos por lo general se utiliza
en los sistemas de maxi-HDD y el método de suspensión de fluido se utiliza
ampliamente en sistemas mini-HDD.
El progreso del sondeo piloto se monitorea mediante un sistema de guiado

especialmente diseñado, ya sea un sistema desde la superficie a través del suelo o un
sistema de navegación electromagnético desde el fondo de agujero. En un sistema de
superficie, la cabeza de perforación está equipada con una sonda de transmisión
detrás de la broca de perforación. La sonda se alimenta mediante una batería y emite
señales de forma continua. Estas señales pueden ser recogidas en superficie con un
receptor manual (figura 21). El receptor proporciona datos sobre la posición,
temperatura, profundidad y orientación de la cabeza de perforación.
Un sistema de detección alternativo, es el sistema de navegación electromagnética de

fondo de pozo, que puede ser utilizado en conjunción con una serie de cables
eléctricos colocados directamente encima de la trayectoria deseada. Estos cables se
extienden directamente sobre la superficie, en la calle o carretera, sin interferir en el
flujo de vehículos. Este instrumento determina la posición relativa de la cabeza de
perforación y envía esta información de manera continuada a un ordenador.
29
Figura 20. Esquema ilustrativo del sistema de seguimiento de la cabeza de perforación desde la superficie.
Figura 21. Esquema de proceso constructivo bajo una carretera.
3.1.2.2.1 Maquinaria para la Perforación Horizontal Dirigida.
Hay muchos fabricantes de maquinaria de perforación horizontal dirigida en el

mercado ya que hay una gran diferencia de potencia de empuje y de par de rotación
entre las máquinas de perforación, desde aquellas que perforan longitudes de 70
metros y 10 centímetros de diámetro a aquellas que permiten realizar distancias
superiores a 1Km y de más de 1 metro de diámetro.
Las máquinas más pequeñas suelen tener 10 toneladas de potencia de tracción. Las
máquinas estándar y más versátiles del mercado suelen tener 50 toneladas, mientras
que las de mayores potencias suelen tener 200 toneladas.
Es cierto que ya hay fabricantes que construyen máquinas de 400 y 500 toneladas,
pero son máquinas prototipos y muy particulares construidas para proyectos en
concreto.
30
Habiendo varios fabricantes de este tipo de maquinaria, y distintas potencias de

equipos, sin embargo, lo que sí suele ser parecido en todos ellos es que los equipos
están montados, sobre tráiler, sobre orugas o por módulos.
El sistema modular permite acoplar el equipo con gran rapidez. Suele ser la mejor
opción para los equipos de mayor potencia, aquellas superiores 400 toneladas.
Figura 22. Modelo Herrenknecht HDD sobre tráiler.
Figura 23. Oruga de la marca Herrenknecht con diseño modular.
Figura 24. Herrenknecht Crawler montada sobre orugas.
Para obras de fácil acceso y para facilitar el transporte, la mejor solución es montar el
equipo sobre tráiler, como el mostrado en la figura 22.
Un equipo montado sobre una oruga permite la movilidad del equipo tanto en
terrenos de obra de difícil acceso como en ciudades.
31
3.1.2.2.2 Tipos de revestimiento
En general, la tubería debe cumplir el requisito de poder unirse entre sí de manera

continua, manteniendo al mismo tiempo una resistencia suficiente para resistir las
tensiones elevadas de tracción impuestas durante la operación de retroceso. En los
sistemas maxi HDD y midi-HDD, el revestimiento más utilizado se realiza con tubos de
acero. Sin embargo, también puede usarse tubería de polietileno de alta densidad
(HDPE), material cada vez más tecnológicamente avanzado, que va ganando terreno
en este tipo de procesos.
3.1.2.2.3 Rango de diámetros y longitudes
En los sistemas maxi-HDD y midi-HDD, el tamaño de la tubería instalada va desde

75mm a 1.6 m de diámetro. Pueden instalarse varias tuberías en una misma línea, pero
solo para el caso de tuberías de pequeño diámetro.
El procedimiento de instalación es el mismo que en el caso de líneas individuales, solo
que el para el proceso de retroceso y ampliación deben ser atadas todas juntas como
una individual.
Un ejemplo de trazado de múltiples líneas significativo es aquel de más de 600 m de
longitud y consistente en 5 líneas separadas, colocadas como una, en rangos de
tamaño entre 150 mm y 400 mm.
Esta tecnología ha pasado de hacer perforaciones de 70 metros de longitud y 100 mm
de diámetro a controlar y dirigir perforaciones de hasta 2000 m de longitud con
diámetros máximos de 1800 mm.
3.1.2.2.4 Condiciones del suelo recomendadas
Las arcillas se consideran ideales para la aplicación de métodos HDD. Las arenas
arcillosas finas y cohesivas y limos en general se comportan de una manera adecuada y
se quedan suspendidos en el fluido de perforación durante una cantidad de tiempo
suficiente; por lo tanto, también son adecuados para HDD.
Los sistemas de perforación de líquidos mini-HDD y midiHDD no dañan los servicios
públicos existentes en el trazado y por lo tanto son seguros para las zonas urbanas. Los
sistemas de fluidos a presiones mayores (maxi-HDD) se utilizan ampliamente en arenas
y arcillas, pero también pueden usarse en formaciones rocosas blandas y suelos con
granulometría tamaños grava aumentando las presiones de trabajo. Este aumento de
presiones conlleva una disminución de la precisión en la dirección de la excavación y
de la conducción.
Generalmente, los sistemas de perforación mecánicos (mini-HDD) se aplican en una
gama más amplia de condiciones de suelo que los métodos de chorro de fluido a
presión. Sin embargo, pueden producirse problemas en la eliminación de los detritus
(detrito o detritus es el resultado de la descomposición de una masa sólida en
partículas) de perforación, la estabilización de las paredes de la perforación piloto y las
operaciones de ensanchamiento.
32
La tecnología actual permite que las operaciones de perforación de gran tamaño se

lleven a cabo en formaciones de suelos con porcentajes de grava superiores al 50 %.
En la siguiente figura se muestra el proceso completo de colocación de tubería por
debajo de un cuerpo de agua, mediante este método.
En la primera figura se realiza la perforación piloto según el trazado proyectado. En la
segunda figura, se coloca el ensanchador, y se tira de la sarta de perforación mientras
se ensancha la excavación original, y por último en la tercera se observa cómo se
coloca la tubería definitiva.
Figura 25. Ejemplo del proceso de colocación de tubería por debajo de un curso de agua mediante el método de
perforación horizontal dirigida.
33
3.1.2.3 Perforación de tubería por golpeo (Piperamming)
El “pipe ramming” es una técnica de instalación de tuberías sin zanja utilizada para la
Incrustación horizontalmente tuberías de acero de diferentes diámetros. La principal
diferencia con respecto a la hinca de tubería “normal” es que el empuje se realiza
mediante un martillo neumático o hidráulico, que golpea el tubo de acero, el cual
penetra el suelo sin causar alteración del mismo. Es una extensión del método de
perforación percusiva por impacto (Impact moling), que permite instalar tuberías más
grandes en una amplia variedad de condiciones del suelo. (Figura 26).
El método constructivo es el mismo que el utilizado para la hinca vertical de pilotes con
tubos de acero lo que facilita su manejo para quienes ya tienen experiencia en pilotaje.
Proporciona soporte de la tubería continuamente durante el trazado, sin existir sobre
excavación, y no requiere agua durante el proceso. No hay excavación mecánica de
material desde el frente de la tubería durante el proceso de instalación.
Es importante destacar que se utilizan “tubos de acero”, ya que por las características
de resistencia y ductilidad del mismo resisten y distribuyen mejor las cargas
transmitidas por el martillo sin que se dañe la estructura de la tubería.
Figura 26. Esquema general de la colocación en el pozo de la maquinaria del martillo.
Se construye una base sólida, típicamente una losa de hormigón, en el pozo de entrada
de la instalación. Los rieles guía se ajustan a la línea de la excavación y luego se
instalan en la losa. El primer tramo de tubería de acero se coloca sobre los rieles guía y
se suelda un perfil cortante en el extremo frontal de la tubería. Se coloca el martillo a
percusión pegado en el extremo posterior. El borde de la tubería se asegura con una
banda de refuerzo y que también disminuye la cantidad de fricción en los
subsiguientes tramos de tubería. Hay una tendencia a que durante el proceso el tubo
se desplace ligeramente hacia abajo como resultado de las fuerzas gravitacionales.
34
La acción del martillo fuerza la tubería dentro del suelo en la cara del pozo a lo largo de
la línea establecida por los rieles guía. Cuando una sección de tubería se ha instalado,
se quita el martillo y se coloca un nuevo tramo de tubería sobre los rieles guía y se
suelda a la tubería ya instalada.
El proceso se repite hasta que la tubería líder llega al pozo de salida o recepción. En
ese punto el cilindro de suelo dentro de la tubería se remueve mediante la utilización
de aire a propulsión o aire comprimido.
Se puede aplicar lubrificación en la superficie de la tubería para reducir la fricción
externa durante el proceso de instalación.
Una desventaja significativa de este método es que la carcasa de acero requerirá de

soldadura, lo que aumenta el tiempo total de trabajo. Esta desventaja se ha abordado
en los últimos 15 años por un sistema de unión de tubos de aceros entrelazados.
Figura 27. Detalle del martillo perforador utilizado para este método.
Esta junta de conexión preinstalado de alta precisión proporciona una rápida unión de
tubo de acero, muchas veces eliminando la necesidad de soldadura dentro del pozo y
el tiempo asociado, lo que aumenta la productividad.
3.1.2.3.1 Variantes
Existen dos variantes de este método: con frente cerrado o frente abierto.
En la técnica de frente cerrado, se suelda una cabeza con forma cónica al extremo
anterior del primer segmento de la tubería que se incrusta. Esta cabeza penetra y
comprime el suelo circundante a medida que la tubería avanza hacia adelante. La
interacción suelo-tubería que se produce cuando se utiliza este método es similar a la
interacción que tiene lugar con los métodos de “compactación” del suelo.
Con la técnica de frente abierto, el extremo delantero de la tubería o conducto de
acero que se coloca es hueco.
35
De este modo se realiza una excavación del mismo tamaño que la tubería a colocar.
Esto permite mantener las condiciones iniciales de suelo y que solo una pequeña
proporción del suelo sufra compactación durante el proceso de golpeo.
Para facilitar el proceso, el borde delantero de la primera tubería se refuerza con una
banda de soldadura de acero, de longitud variable entre 305 mm y 610 mm, y ancho el
diámetro exterior de la tubería.
Los diámetros típicos de tubería instalada van desde 0.15 m a 1.5 m
aproximadamente, aunque ya se instalan tuberías de más de 3.7 metros.
Las longitudes también son muy variables, llegando a superar los 250m.
Su versatilidad en una amplia gama de condiciones de suelo hace que muchos

contratistas recurran a él para la recuperación de la barra de perforación y del
revestimiento.
Figura 28. Proceso completo de instalación de tubería por Pipe Ramming.
Para la aplicación de este método, hay que evaluar la sensibilidad del suelo a
vibraciones y a subsidencia con antelación.
Para las operaciones con frente cerrado, se recomienda que la profundidad de la
cobertera sea al menos 10 veces el diámetro de la tubería a instalar.
36
Con cualquiera de las dos técnicas, pueden darse problemas de subsidencia inducidos
por la consolidación del suelo resultante de la acción vibratoria del martillo.
Bajo las condiciones del suelo adecuados, la tasa de penetración típica oscila de 50 a
250 mm/min.
3.1.2.4 Perforación horizontal con tornillo sin-fin (Horizontal Auger boring)

(HAB)
También denominada perforación horizontal con tornillo helicoidal, se utiliza para

instalar tuberías metálicas o de hormigón de diámetros comprendidos entre 100 y
1500 mm. La perforación se realiza mediante el corte con un eje broca equipada con
bordes de corte tipo cincel. La perforación se puede realizar en diferentes tipos de
suelos (arenosos, arcillosos, canto rodados y roca), y se realiza utilizando una cabeza
de corte giratorio que se abre camino entre el suelo, mientras que la fuerza de incrusta
la proporcionan unos cilindros de empuje hidráulico. La cabeza cortante está unida al
extremo delantero de una cadena sinfín. El detritus se transporta de vuelta al pozo de
entrada por la rotación del tornillo dentro de la tubería de acero (Figura 29).
La tubería de acero y las diferentes secciones del tornillo sinfín se van añadiendo a
medida que la máquina avanza. Los escombros se evacuan del tornillo sin fin a través
de la tubería y son conducidos hasta el inicio de la perforación, donde van siendo
evacuados a mano por los operarios. En las instalaciones en túnel, la excavación debe
coincidir lo más ajustadamente que sea posible con la superficie exterior de la tubería.
Es posible realizar este tipo de excavaciones con el mismo equipo mencionado

anteriormente, pero sin entubar, utilizando solamente el cabezal de corte y el sinfín.
Sin embargo, esta práctica resulta peligrosa ya que no deja de ser un agujero sin
sostenimiento, y los sinfines que giran en el eje de transmisión sin protección crean
riesgos especiales para los trabajadores.
Figura 29. Esquema general de trazado y de excavación con tornillo sinfín.
37
3.1.2.4.1 Tipos de sistemas de perforación helicoidal con tornillo sinfín
Los dos tipos principales de sistemas de perforación sin fin son: de tipo (1) “encarrilado
o en vía” (Track Tipe) y (2) de “tipo soporte” (Crandle Type).
Para nuestro estudio haremos hincapié en el primer sistema de perforación donde los
componentes básicos de un sistema de tipo encarrilado o en vía (figura 29) son el
sistema de orugas, la máquina perforadora, los anillos de acero para envolver la
tubería, la cabeza de corte, y los sinfines.
Los componentes opcionales incluyen un sistema de lubricación de la carcasa, un
sistema de dirección, un sistema de localización, y la carcasa inicial. El dispositivo de
conducción y los gatos de empuje suelen estar integrados en la máquina perforadora.
Figura 30. Componentes básicos de un sistema de tipo encarrilado o en vía.
Esta tecnología permite instalaciones hasta de 240 m de longitud con control de

dirección en los 360º vertical y horizontal. Es un procedimiento muy útil en
instalaciones bajo estructuras como vías de cualquier tipo, pasos de agua,
edificaciones, avenidas, ríos, canales, aeropistas, cruces de ferrocarriles,
etc.
La cadena de “sinfín” se compone de uno o más taladros (figura 31) conectados de

extremo a extremo en toda la longitud de la tubería de revestimiento. El extremo
delantero de la cadena está conectado a la cabeza de corte (Figura 32), y el otro
extremo está unido a la máquina.
La máquina aplica un par a la cadena sinfín, que a su vez hace girar el cabezal de corte.
La carcasa se hace avanzar por gatos hidráulicos situados en la parte trasera de la
máquina.
38
Figura 31. Tornillo sin fin (Auger).
Figura 32. Ejemplos de cabezas cortantes.
Los principales rangos de tamaño que se manejan con este método para instalar
tubería van desde 100 mm a, por lo menos, 1500 mm de diámetro, siendo los
diámetros más comunes desde 200 mm a 900 mm. Cuando el diámetro de la tubería a
instalar es menor de 200 mm, son más apropiados otros métodos sin zanja y más
económicos, ya que este método no es muy preciso en su trazado y en la inclinación.
Para diámetros más grandes, donde se necesitan trazados e inclinaciones más críticas,
las mejores alternativas pueden ser la incrustación de tubería y el microtunneling, que
proporcionan una mayor precisión y rentabilidad.
Este método fue desarrollado inicialmente para cruzar debajo de una carretera de dos
carriles con una longitud media de 12 m y una longitud máxima de 21 m. Sin embargo,
las longitudes típicas de proyectos van desde 30 m a 90m, con una mayor demanda de
instalaciones cada vez mayor.
39
La perforación continua más larga es de 270 m. Debido a que las barrenas giran dentro
de la tubería, el material de la tubería y el recubrimiento debe resistir el daño
potencial causado por los sinfines de rotación. Por lo tanto, el tubo típico de
excavación está hecho de acero.
Este método se puede utilizar en una amplia gama de condiciones del suelo, desde
arena seca a arcilla seca firme, o roca sólida. Las arcillas limosas firmes son los
materiales más compatibles para el uso de este método. Los cantos rodados o bloques
de tamaño hasta tercio del diámetro de la tubería también pueden excavarse con este
método.
En el caso de suelos inestables, se debe tener cuidado con la vanguardia que lleva la
borde carcasa ya que esto puede resultar en botín ser eliminado sin ningún avance en
la carcasa lo que significa que se está quitando escombros excesivos. Esta situación
puede crear un vacío entre la carcasa y el orificio que puede conducir a hundimiento
de la superficie.
3.1.2.4.4 Productividad
El éxito del proyecto depende en gran medida de la calidad del eje de accionamiento.
La construcción del eje puede llevar 1 día para ejes de menos de 3 metros de
profundidad, cuando los taludes de excavación pueden estar en pendiente.
La construcción del eje podría llevar varias semanas si el eje hay que colocarlo a más
de 10 m de profundidad y el sistema de sostenimiento del pozo está formado por
tablestacas de acero.
La operación de perforado conlleva una tripulación de cuatro personas y de 3 a 4 horas

para configurar el equipo perforación para una tubería de acero en proyecto de 610
mm de diámetro utilizando segmentos de 6,1 m de longitud. Dependiendo de las
condiciones del suelo y el diámetro y la longitud de la tubería, la barrena de
perforación lleva una velocidad de 1 a 12 m / h.
En la figura 32 se muestran dos ejemplos de los tipos de maquinaria utilizada en este
tipo de método, de diferentes diámetros.
Figura 33. Maquinaria utilizada por éste método.
40
3.1.2.5 Excavación con Microtuneladora (Microtunneling) y Perforación de

tubería (Pipe Jacking)
El método de excavación con Microtuneladora y el método de incrustaciones tubería

son tecnologías sin zanjas que se usan a menudo para instalar tuberías bajo zonas
protegidas y áreas urbanas con una mínima ruptura de la superficie.
Ambas técnicas son una manera de instalar tuberías, conductos, y alcantarillas debajo
del terreno en un amplio rango de condiciones del suelo. Es una opción muy popular
para instalar tuberías frágiles, por ejemplo, de hormigón e instalarlas en áreas donde
una excavación abierta resultaría demasiado costosa, socialmente inaceptable (por
ejemplo, desvío del tráfico, bloqueo de los caminos), económicamente dañino para las
infraestructuras locales, y/o medioambientalmente inaceptable.
Estos métodos consiguen tolerancias de +/-25mm en el eje trazado, haciéndolas
especialmente aptas para trabajos exhaustivos.
Ambos métodos van a ser explicados conjuntamente porque son similares en muchos
aspectos, de esta manera se evitará ser repetitivo a lo largo del trabajo.
3.1.2.5.1 Microtunneling
El método de excavación con Microtuneladora, consiste es un proceso de empuje de

tuberías guiado por un sistema láser y controlado remotamente, que suministra
presión de manera continua al frente de excavación para equilibrar las presiones del
agua subterránea y del suelo, y no requiere personal dentro del túnel.
En la actualidad se han terminado más de 250 proyectos hechos con microtuneladora
rotativa helicoidal hasta la fecha, con una longitud total de tubería instalada de unos
170.000 metros.
La gran diferencia con la excavación de túneles con tuneladoras reside en que durante
la perforación del túnel la máquina tuneladora no está tripulada, sino que, está
controlada de forma remota desde la superficie. Una de las principales ventajas de
este método es que no precisa rebajar el nivel freático. Uno de los principales
inconvenientes es que en determinadas situaciones es más caro que la zanja.
Figura 34. Esquema transversal de una de las aplicaciones de la excavación con microtuneladora.
41
Figura 35. Esquema del sistema de excavación con microtuneladora.
Las máquinas tuneladoras son guiadas por sistema láser y mientras el trabajo se
ejecuta se puede realizar una monitorización precisa y ajustar la alineación y la
pendiente. La tubería se instala entre dos pozos verticales, denominados pozo de
entrada y pozo de salida y el proceso implica empujar la tubería con el corte
simultáneo del suelo en la cara de la cabeza perforadora y la remoción continua de
suelo hacia el pozo de entrada y luego hacia la superficie.
Se mantiene el equilibrio de presión en el frente del túnel para evitar colapsos o
desprendimientos.
La dirección se alcanza por medio de una cabeza articulada capaz de deflactarse en

todas las direccione por medio de cilindros hidráulicos.
Las tuberías son empujadas hacia el pozo de salida por medio de una estructura de
empuje situado en la horizontal de la excavación, en el pozo de acometida. Al mismo
tiempo, se lleva a cabo el desplazamiento del terreno o la excavación completa del
frente del túnel. La profundidad mínima de cobertera para la tubería que se va a
instalar usando este método es normalmente 2 m o 1.5 veces el diámetro exterior de
la tubería de mayor tamaño.
Las tuberías instaladas usando el método de excavación con microtuneladora

proporcionan un alto grado de precisión a través de la utilización de un láser y un
sistema de guiado CCTV (Closed circuit televisión). El manejo se consigue con el uso de
cilindros de dirección en una junta articulada, normalmente en el punto medio de la
Microtuneladora. La mayoría de los sistemas de guiado trabajan de manera que en
cualquier momento el operario puede saber la posición exacta de la microtuneladora y
la desviación desde el eje del túnel diseñado, así como también la predicción de la
tendencia de movimientos no deseados debidos a factores del terreno.
El rango de aplicación de este método va desde 25mm de diámetro hasta 3500mm,

siendo el rango más común de 600mm a 1200mm.
42
3.1.2.5.2 Incrustación de tuberías
La Incrustación de Tuberías es un método para instalar tuberías subterráneas con una

mínima ruptura de la superficie. Con este proceso se utilizan cilindros hidráulicos para
empujar tuberías especialmente diseñadas para Incrustación a través del terreno. En
este tipo de perforación, se utiliza el tubo como elemento definitivo del túnel y al
mismo tiempo como elemento de empuje sobre la tuneladora (Hidroescudo, Escudo
abierto o EPB). La perforación de tubería es un procedimiento cíclico que usa la
potencia de empuje de los gatos hidráulicos para hacer avanzar la tubería a través del
terreno y al mismo tiempo se excava el frente. El detritus se transporta a través del
interior de cada tubería hasta el pozo de entrada, donde es evacuado. Después de que
se ha instalado cada segmento de tubería, los cilindros de los gatos se retraen de
modo que se pueda colocar otro segmento en posición para que comience otra vez el
ciclo de empuje.
Las opciones que existen para la perforación incluyen tuberías conductoras (paso
único), como tubería de hormigón armado, y tubería de fibra de vidrio reforzada o de
cubierta de acero (paso doble). Se utiliza en el montaje de acometidas, colectores,
oleoductos, gasoductos, etc.
La diferencia fundamental entre el sistema de microtunneling y la Incrustación de
tubería es que se requiere que los trabajadores operen dentro de la tubería instalada
durante el proceso manual en la metodología de Incrustación, mientras que en la
excavación con microtuneladora se consigue con el uso de una MTBM controlada
remotamente.
Este método se utiliza para instalar tuberías en el rango de 150mm a 3000mm.
Las razones fundamentales que han llevado al desarrollo de esta técnica de

construcción han sido la menor incidencia en el medio ambiente y las ventajas técnicas
constructivas.
En todas las hincas se construye un pozo de ataque con un muro de reacción que
soportará las presiones de empuje de toda la tubería y un pozo de llegada donde se
rescatará la máquina.
Para perforación de gran longitud, se instalan unos elementos entre los tubos que se
denominan "Estaciones Intermedias", y que permiten distribuir los esfuerzos entre
varios tramos.
El método requiere el uso de maquinaria especializada (tuneladoras, escudos,
estaciones de empuje, estación de bombeo de bentonita, etcétera) y de tubos
especialmente diseñados para esta aplicación que puedan resistir las tensiones de
empuje y cuyas uniones no se dañen durante la puesta en obra. Con esta finalidad los
tubos son equipados con unas piezas protectoras denominadas virolas, que garantizan
la perfecta estanqueidad de la conducción.
El avance se realiza gracias al empuje efectuado por un conjunto de cilindros de

empuje instalados en el pozo de ataque sobre el tubo de hinca, el cual ha sido
43
fabricado siguiendo unas normas estrictas, para poder soportar grandes esfuerzos
longitudinales y transversales sin sufrir ningún deterioro.
Los diámetros más utilizados en el caso de tuberías de acero van desde 1200 mm hasta
3000 mm.
No es usual fabricar tubería de mayor tamaño ya que no hay casas que lo fabriquen y
el transporte por carretera es muy complicado.
3.1.2.5.4 Tabla comparativa de los métodos
En la Tabla 1 se explican los diferentes tipos de métodos que son aplicables en función
del tipo de suelo en el que se prevé actuar, y en la Tabla 2 una comparación respecto a
los diámetros y longitudes de perforación.
Tabla 1. Cuadro comparativo de los diferentes métodos respecto al tipo de suelo.
44
45
4. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA
En la Argentina esta tecnología, si bien es conocida por algunos grupos minoritarios de
profesionales que se encuentran en el rubro de la distribución de la energía eléctrica
en media tensión, en otros no lo es y su aplicación solo se limita cuando se desea
realizar un cruce de calle, avenida, ríos, canales o de rutas provinciales y nacionales.
Una de las tecnologías más utilizadas a nivel mundial es la “Perforación Horizontal

Dirigida” o HDD (Horizontal Directional Drill) por sus siglas en inglés, esta es
relativamente nueva en nuestro país y su aplicación, poco difundida. Menos del 5% de
las obras se están realizando sin abrir zanjas, mientras que en otros países ese
porcentaje supera el 40%, sólo este dato indica el potencial de crecimiento que para el
mercado local tiene esta tecnología.
En algunas provincias como Santa Fe, Buenos Aires o Mendoza, más precisamente en
las ciudades de Rosario y La Plata, este método sin zanja ya se aplica de manera
convencional gracias a las normativas y ordenanzas respectivas de cada lugar, que han
logrado el desarrollo y un uso cada vez mayor.
Por otro lado, en la provincia de Córdoba este método solo es utilizado para realizar
los respectivos cruces que se detallaron en el párrafo anterior. La propuesta de este
estudio es por lo tanto, plantear que la distribución de la energía eléctrica en media
tensión sea por medio de ésta tecnología y no por el método tradicional de zanja a
cielo abierto, por las ventajas que éste propone.
Se plantearán como posibles alternativas para su aplicación, tres barrios de la ciudad

de Córdoba que se encuentran en constante crecimiento poblacional, como son Barrio
Nueva Córdoba, Barrio Güemes y Barrio General Paz.
46
Figura 36. Delimitación del Barrio Güemes.
Figura 37. Delimitación de Barrio Nueva Córdoba.
Figura 38. Delimitación de Barrio General Paz.
47
4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL LUGAR DE APLICACIÓN
Los factores más importantes que se han tenido en cuenta para decidir la localización
en donde se ubicara la traza en nuestro estudio son los que se listan a continuación:
a) Densidad poblacional.
b) Demanda de potencial.
c) Demanda de Suministro de Servicios.
d) Topografía del Terreno.
4.1.1 MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS
El método que se presenta a continuación realiza un análisis cuantitativo en el que se

comparan entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias
localizaciones válidas. El objetivo del estudio es buscar una localización óptima en base
a los criterios adoptados para la elección.
A continuación, se presentan los pasos a seguir:
1. Determinar una relación de los factores relevantes.

2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ej: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Realizar una evaluación de cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total
para cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la
mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a
través de métodos cuantitativos.
48
Barrio Nueva Córdoba Barrio Güemes Barrio General Paz

FACTORES DE ELECCIÓN Fi%
F.Esc F.Pond F.Esc F.Pond F.Esc F.Pond
Densidad poblacional
Residentes 35 0,85 29,75 0,4 14 0,7 24,5
Subtotal 35 29,75 14 24,5
Demanda de Potencial
Centros de consumo 10 0,9 9 0,45 4,5 0,6 6
Medios de transporte 10 0,9 9 0,2 2 0,7 7
Subtotal 20 18 6,5 13
Demanda de Suministro de Servicios
Energía eléctrica 10 0,9 9 0,6 6 0,7 7
Agua 10 0,9 9 0,6 6 0,7 7
Gas Natural 10 0,9 9 0,6 6 0,7 7
Subtotal 30 27 18 21
Topografia del terreno
Apta para la Tegnologia Trenchless 15 1 15 1 15 1 15
Subtotal 15 15 15 15
TOTAL 100 89,75 53,5 73,5
Tabla 3 - Método de los factores ponderados desarrollado en Excel.
Dónde:
● F. Esc. = Factor de escala

● F. Pond. = Factor ponderado
● % Fi = Puntaje óptimo
4.1.2 CONCLUSIÓN
De acuerdo al resultado del método, la zona más propicia para la ubicación de la traza,
es el Barrio Nueva Córdoba con un puntaje del 89.75 en una escala de 100 pero, a su
vez también es la que presenta más dificultades y mayor tipo de interferencias.
Tomando en cuenta nuestro objetivo para este estudio analizáremos una zona donde
este problema no llegue a tan magnitud, por ello se tomará como la ubicación de la
traza un punto intermedio según el método mostrado anteriormente para poder evitar
este colapso en la distribución de la energía eléctrica y que tenga una tendencia futura
de crecer potencialmente, por ello se optará para el estudio el Barrio General Paz.
49
5. ANÁLISIS SITUACIONAL
5.1 ANÁLISIS POBLACIONAL
Según el desagregado de los datos del Censo Provincial de 2008, los barrios Nueva
Córdoba, Alta Córdoba y Alberdi superan los 33 mil habitantes.
Mientras que barrio Los Boulevares y Güemes, ambos cuentan con 11 mil habitantes
respectivamente y el Barrio General Paz cuenta con 8.598.
El caso de Nueva Córdoba suma además que posee apenas 123 hectáreas, por lo que la
densidad de población es de 30 mil habitantes por kilómetro cuadrado.
El impresionante crecimiento inmobiliario de Nueva Córdoba tiene su correlato en su

crecimiento poblacional. Los centenares de torres de departamentos que
reemplazaron las viviendas familiares provocaron que la población aumentara un 27
por ciento en siete años, y respecto del censo de 1991, un 45 por ciento. Los 37 mil
habitantes viven en 20.400 hogares.
También creció de manera exponencial la cantidad de unidades habitacionales entre

2001 y 2008, de 22.843 unidades paso a 31.830, un 40% más.
No obstante, ese ritmo se desaceleró en los últimos tres años debido a que quedan
muy pocos lugares donde construir torres de departamentos y, además, son muy
caros. Se presume que la tasa entre 2008 y 2010 (último censo nacional) bajará
sensiblemente.
Nueva Córdoba también es única en cuanto a su población; la mayoría son estudiantes
que vienen del interior provincial o de otras provincias, que lo eligen por su ubicación
estratégica entre el Centro y la Ciudad Universitaria.
 Barrio Güemes
Censos - Total:
11.679 (2008, DGEyC)
11.679 (2001, INDEC)
13.725 (1991, INDEC)
 Tasa de crecimiento poblacional: -14,91
50
 Barrio Nueva Córdoba
Censos - Total:
37.231 (2008, DGEyC)
29.412 (2001, INDEC)
23.533 (1991, INDEC)
 Tasa de crecimiento poblacional: 24,98

 Densidad poblacional: 23 840,48 hab/km²
 Barrio General Paz
Censos - Total:
8.598 (2008, DGEyC)
8.085 (2001, INDEC)
9.021 (1991, INDEC)
 Tasa de crecimiento poblacional: -10,38

 Densidad poblacional : 7022,5 hab/km²
5.2 ANÁLISIS ESTRUCTURAL
5.2.1 BARRIO GÜEMES
Las calles del barrio se encuentran asfaltadas, con pocas excepciones en algunos
lugares precarizados. Cuenta con muy buenas conexiones de transporte público,
pasando la mayoría de las líneas que se dirigen al centro por la calle Belgrano, y las
líneas salientes por la Avenida Vélez Sarsfield.
En el barrio se encuentra una de las sedes de los tribunales provinciales; conocida

como Tribunales II. En el sur del barrio, se encuentran dos importantes centros de
salud: el Hospital Nuestra Señora de la Misericordia (conocido simplemente como
Hospital Misericordia) y el Instituto Antirrábico.
51
El comercio minorista domina el barrio, sobre todo los rubros artesanías, indumentaria
de diseño, regalos y antigüedades. En el sur se encuentra además un supermercado
grande. En algunas zonas del sur y oeste siguen existiendo algunas pequeñas fábricas y
algunos talleres.
Los tipos de arquitectura son en altura, tradicionales, Residenciales entre medianeras y

Precarias.
5.2.2 BARRIO NUEVA CÓRDOBA
Es una de las zonas con mayor densidad poblacional de la ciudad y el barrio con mayor
cantidad de edificios en altura. Su cercanía a la Ciudad Universitaria de la UNC ha
llevado a que hoy en día es el barrio preferido por estudiantes de dicha universidad.
Además, es uno de los centros de la gastronomía y de la vida nocturna.
Cuenta con numerosos museos y otras instituciones culturales. Además, en su

territorio se ubican algunos edificios históricos como la Iglesia de los Capuchinos y el
Palacio Ferreyra. Los tipos de arquitecturas son en altura, tradicionales y residenciales
con perímetro libre.
5.2.3 BARRIO GENERAL PAZ
Barrio General Paz es un barrio ubicado al este del centro de la ciudad de Córdoba. Es
uno de los llamados barrios tradicionales y vivió un boom inmobiliario, luego de la
crisis de 2001/2002, que aún persiste.
Después de la crisis, el perfil del barrio comenzó a cambiar al iniciarse una ola de
construcción de edificios en altura. Actualmente es uno de los barrios de mayor
actividad de la construcción.
Es uno de los polos gastronómicos de la ciudad y los locales se concentran alrededor

de la Plaza Alberdi. El sector cultural se caracteriza por el Centro Cultural General Paz
del municipio, algunas galerías de arte y centros culturales independientes. La vida
nocturna es escasa, pero existen algunos bares y pubs dispersos.
Los tipos constructivos son en altura, tradicional y residencial entre medianeras.
52
5.3 ANÁLISIS TAXONÓMICO DEL SUELO
Para poder hacer un análisis de los suelos hay que tener en cuenta su taxonomía (Soil
Taxonomy). Este es un sistema que agrupa y clasifica los distintos tipos de suelos en
función de sus parámetros, propiedades y características generales que se desarrolla
en niveles desde el Orden, Suborden, Gran Grupo, Subgrupo, Familia y Serie.
En la provincia de Córdoba se encuentran diferentes Órdenes de suelos, como por

ejemplo Alfisoles, Andisoles, Molisoles, Entisoles, entre otros. Los mismos los podemos
apreciar en las siguientes imágenes (Figura 39).
Figura 39. Órdenes de los Suelos en Argentina.
Si bien la Ciudad de Córdoba no presenta ningún estudio específico del tipo de suelo
que se encuentra, de acuerdo a los siguientes gráficos relevados por el Instituto
Nacional de Tecnología Industrial de nuestro país (INTI) en el año 2006, podemos
estimar con bastante certeza que en esta área los Órdenes de suelos que predominan
en esta área son los “MOLISOLES” con un porcentaje que va desde el 54,2% al 72%.
53
Figura 40. Distribución de los suelos Molisoles por Depto.
El molisol o mollisol se forma en áreas semiáridas a semihúmedas, típicamente bajo

una cobertura de pasturas, y se halla mayormente en latitudes de la banda de 50 º N y
S del Ecuador, centro de Argentina, sur de Brasil, sudeste de Australia y Sudáfrica.
Su material parental es generalmente calcita, loess, o areniscas, fundamentalmente

movidos por el viento.
Lo forman depósitos de limo originados por la deposición de partículas con tamaños

que van desde los 10 a los 50 micrómetros y que son transportados por las tormentas
de polvo a lo largo de miles de años. Es de color amarillento y carece de estratificación.
Está formado principalmente por silicatos (cuarzo, feldespato, etc.), carbonato de
calcio (procedente de roca caliza, dolomía, etc.), finísimos detritos orgánicos y
minerales del grupo de las arcillas, constituyendo suelos de labor muy fértil y
profundos.
La granulometría, tiene que ver con la textura del suelo, definida como el porcentaje
de las fracciones minerales de arcilla, limo y/o arena. La arena abarca partículas entre
2 y 0,05 mm, el limo entre 0,05 y 0,002 mm y la arcilla son todas las partículas menores
a 0,002 mm. La combinación de los tres tipos de partículas es posible gráficamente en
el triángulo Textural, el que está dividido en 12 subáreas denominadas Clases
Texturales.
Los suelos de la provincia de Córdoba presentan las clases texturales franco, franco
limoso, franco arenoso, arenoso franco, franco arcillo limoso, franco arcilloso, franco
arcillo arenoso.
54
Figura 41. Clase Textural de la Provincia de Córdoba.
La distribución granulométrica consiste en arena (5 al 15%), limos (40 al 60%),

partículas arcillosas (20 al 35%). La fracción gruesa tiene baja coordinación. La fracción
arcillosa forma puentes de conexión entre partículas gruesas y contrafuertes de arcilla
floculada en los contactos ente limos y arenas. Estas estructuras arcillosas y sales
precipitadas le confieren estabilidad y cohesión al suelo.
Para conocer ahora el Suborden del suelo, partimos de las regiones naturales que
presenta nuestra provincia. De acuerdo a la figura 42, la capital cordobesa se
encuentra dentro de la “Pampa Loessica Alta”, la cual presenta suelos de Suborden
“USTOL” que se caracterizan por ser semiárido y profundos.
Figura 42. Subórdenes de los suelos.
55
Subórdenes
Alboles — suelos mojados; régimen de humedad de suelo ácuico con horizonte eluvial.
Aquoles — suelos mojados; régimen de humedad de suelo ácuico.
Crioles — clima frío; régimen de temperatura de suelo frígido o críico.
Geloles — clima muy frío; temperatura media anual del suelo <0ºC.
Rendoles — material parental cálcico.
Udoles — clima húmedo; régimen de humedad údico.
Ustoles — clima subhúmedo climate; régimen de humedad ústico.
Xeroles — clima mediterráneo; régimen de humedad xérico.
Figura 43. Regiones Naturales en la Provincia de Córdoba.

Según el informe brindado por la carta de suelos del INTI, la Pampa Loessica Alta, como
su nombre lo indica presenta Loess.
El loess, material originario de estos suelos, posee un porcentaje muy elevado de limos
(del orden del 60 o 70%) y es rico en carbonato de calcio. Estos caracteres del material,
sumados a las condiciones climáticas de una planicie subhúmeda a semiárida y la
vegetación natural bajo la cual evolucionaron, confieren a los suelos las características
más sobresalientes que condicionan su utilización y definen sus potencialidades.
56
Los Haplustoles (H. énticos y H. típicos), que son los suelos dominantes de la región, se
caracterizan por ser suelos altamente productivos, profundos, bien drenados, fértiles,
con un horizonte superficial rico en materia orgánica y con el complejo de cambio
dominado por el calcio, lo que favorece, junto con el tipo de vegetación que compone
el "espinal" original, el desarrollo de una buena estructura. Sin embargo, el alto
contenido en limo les confiere cierta fragilidad e inestabilidad estructural, que se
manifiesta por una tendencia al encostramiento y al "planchado", punto inicial de los
escurrimientos y de los procesos erosivos.
Tabla 4 – Clasificación de los suelos Molisoles en Córdoba.
57
5.3.1 CONCLUSIÓN
Se llega a la conclusión a partir de este análisis que, si bien no se ha encontrado

información precisa del tipo de suelo existente en los barrios de Nueva Cba, Güemes y
General Paz, podemos hacer una correlación con el existente en la Ciudad de Córdoba,
la cual presenta un suelo de Orden MOLISOL, suborden USTOL, de Gran Grupo
HAPLUSTOL, subgrupos ÉNTICOS y TÍPICO y Serie Arroyito-Hernando.
El mismo cuenta con un porcentaje muy elevado de limos del orden del 60 a 70%, de
un 20 al 35% de partículas arcillosas y entre un 5 a 15% de arena, además de ser rico
en carbonato de calcio lo que le da por un lado buena estructura, pero por otro cierta
fragilidad e inestabilidad.
5.4 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMÁTICAS
De acuerdo a los análisis anteriores se pueden identificar varias problemáticas propias

de cada barrio:
 El principal y más importante es la velocidad de crecimiento poblacional de los

barrios, ya que la construcción de más y más edificaciones, en tiempos
relativamente cortos, trae consigo un aumento exponencial de los servicios
públicos, que en su mayoría son subterráneos. Ese frenesí lleva a que las
empresas instalen de manera incorrecta cada uno de los servicios, trayendo
graves problemas para futuras reparaciones, instalaciones o para realizarles
mantenimiento.
 La ejecución de la instalación de todos los servicios en la ciudad de Córdoba es
mediante la ruptura de la vereda, cada uno a una cierta distancia de la línea
municipal y a una cierta profundidad. Debido a esto los peatones deben ser
desviados por circuitos alternativos sobre la calzada, trayendo consigo las
complicaciones en el tránsito por reducción de la vía.
 Cuando se realiza un cruce de calle, de acuerdo a la Especificación Técnica de
EPEC (ET1011), la apertura de la zanja solo puede realizarse hasta la mitad de la
longitud total del cruce, dejando un corte parcial de calzada. Esto trae consigo
un cuello de embudo para los automovilistas, taxistas y autobuses generando
congestiones del tránsito y disgusto social.
 Las complicaciones en el tráfico y en el aérea peatonal son un problema
cotidiano en la ciudad de Córdoba y los barrios mencionados no están exentos.
Éstas son un problema importante para zonas con fuerte desarrollo comercial y
cultural, debido a que perjudica directamente a los comerciantes durante el
tiempo que dure la obra.
58
 Los tres barrios cuentan con Centros de Salud muy importantes como son el
Hospital Italiano en Gral. Paz, Hospital Misericordia en Güemes y el Sanatorio
Allende en Nueva Córdoba, por lo que un corte de calzada parcial o total
perjudica notablemente los corredores sanitarios de estas zonas con el riesgo
que eso conlleva.
 Las redes de suministro de los servicios públicos que han ido creciendo a la par
del desarrollo inmobiliario, representan un problema de interferencias para la
instalación de distribuidores subterráneos de energía eléctrica, ya que estos
últimos deben estar a una cierta distancia que viene determinada por la ET
1011 de la EPEC.
5.5 BENEFICIOS ESTIMADOS
En la sociedad actual no tienen cabida obras que colapsen la circulación de las grandes
capitales o dejen sin agua o electricidad zonas financieras, comerciales o barrios
residenciales.
Las tecnologías sin zanja permiten llevar a cabo, con menores costes económicos y en
tiempos récord, todas las actividades relacionadas el mantenimiento e instalación de
los servicios subterráneos como agua, luz, gas, telecomunicaciones (fibra óptica) y
todo ello sin generar trastorno a los ciudadanos.
Las tecnologías sin zanja tienen entre otras muchas, 2 ventajas principales respecto a
la construcción tradicional a zanja abierta, que las hace únicas e imprescindibles en
una ciudad actual, moderna e inteligente:
1. Reducen significativamente los costes sociales.

2. Son un factor clave en la lucha contra el cambio climático.
Su utilización es mucho menor de la esperada, y deseada, simplemente viendo los

niveles de utilización alcanzados en el resto de países de nuestro entorno más cercano,
y no tan cercano como lo son Japón, Estados Unidos y España.
Los sistemas tradicionales de renovación de redes no consideran mejorar la calidad de

vida de los ciudadanos a la hora de ponerlas en marcha, sino que se centran tan solo
en la viabilidad de las obras. Los sistemas de renovación sin zanja disminuyen las
molestias al ciudadano y el tiempo de ejecución de las obras, además de que es una
alternativa práctica y económica para las empresas de mantenimiento de redes
eléctricas.
Con sistemas de gestión se podría predecir cuándo es necesario renovar las redes y
con qué métodos, así como también realizar comparaciones de calidad ambiental
entre diferentes alternativas. La necesidad de mejorar las infraestructuras
subterráneas con especial incidencia en la renovación de las redes de agua y de
energía eléctrica es evidente y urgente.
59
Por otra parte, las Tecnologías sin Zanja son reconocidas en el ámbito internacional
como defensoras del medio ambiente, ya que además de poseer un diseño
ecológicamente más amigable, sus ventajas técnicas pueden ser aplicadas
estratégicamente para mitigar, e incluso, eliminar impactos de carácter social y
ambiental. De este modo los beneficios socio-ambientales de las Tecnologías Sin Zanja
se explican mediante el análisis de oportunidades que ofrece cada una de ellas.
5.5.1 BENEFICIOS PARA LOS CIUDADANOS.
 Cero ruidos: estas tecnologías permiten llevar a cabo operaciones en el

subsuelo sin abrir zanja en el pavimento, limitando al mínimo el uso de
maquinaria.
 Protección del agua, un recurso natural escaso: las tuberías de agua no
siempre son estancas. Las Tecnologías Sin Zanja posibilitan la inspección, el
diagnóstico y la reparación de tuberías subterráneas mediante procedimientos
rápidos, discretos y poco costosos.
 Aire sin polvo: las obras urbanas contaminan el aire a consecuencia del polvo y
los gases emitidos por la maquinaria. Las Tecnologías Sin Zanja minimizan estos
perjuicios.
 Respeto por los entornos naturales: Estas tecnologías evitan las agresiones a la
flora, fauna y el agua que se filtra hacia las capas freáticas como consecuencia
de las obras con zanja.
 Seguridad de trabajadores y viandantes: las zanjas presentan mayor riesgo de
accidentes laborales. La aplicación de estas tecnologías elimina este riesgo casi
por completo.
 Mantenimiento de la actividad local: la instalación de conductos y cables
subterráneos puede realizarse sin interferir en el día a día de los transeúntes.
 Disminución de la contaminación urbana: las obras urbanas con zanjas
generan tráfico y su consecuente polución, que se evita con el uso de las
Tecnologías Sin Zanja.
 Minimización de los residuos: los escombros de la excavación de zanjas son
residuos, y como tal, deben ser trasladados, almacenados y tratados para su
posterior uso. Las Tecnologías Sin Zanja dividen por diez el volumen de
escombros.
 Reducción de materiales nobles: las zanjas son rellenadas con materiales
nobles, recursos naturales caros y escasos. Con Tecnologías Sin Zanja
desaparece prácticamente la necesidad de materiales nobles.
 Correcto gasto público en el acondicionamiento urbano: la reparación de
zanjas nunca es completa, con el tiempo aparecen filtraciones, fisuras y
estancamientos que desembocan en la construcción de una nueva calzada. Un
sobrecoste que se evita con la realización de las obras urbanas aplicando
Tecnologías Sin Zanja.
60
5.5.2 BENEFICIOS PARA LOS CONSUMIDORES, CLIENTES MINORISTAS,

COMERCIANTES Y GRANDES CLIENTES.
El método de instalación a zanja abierta afecta directamente la economía del área

donde se está realizando la obra. La afectación económica es la alteración de las
dinámicas económicas de un sector, que son sensibles a cambios en el entorno y
afecta a la comunidad en las siguientes formas:
Pérdida de ingresos: Esta es causada por el detrimento en las condiciones del entorno
y los cierres de corredores viales y de espacios públicos, que incitan a los clientes de
los establecimientos comerciales a buscar otras alternativas, producto de la
intervención de las obras adyacentes. Se determina en términos de dinero y afecta a la
comunidad debido al lucro cesante de sus actividades económicas.
Reducción en la productividad: Esta es causada por el detrimento en las condiciones

del entorno que genera malestar y perturba la concentración de los empleados,
producto de la intervención de las obras. Se determina en términos de deltas en los
rendimientos (unidades por hora) y afecta a la comunidad por el lucro cesante que
conlleva.
Pérdida de ingresos fiscales: Esta es causada por la reducción de las utilidades,

producto de las dos afectaciones al comercio explicadas, ya que los impuestos son
proporcionales a las utilidades de los contribuyentes. Se determina en términos de
dinero y afecta a la comunidad debido a la disminución del presupuesto del estado que
implica menores retribuciones sociales.
Las tecnologías sin zanjas poseen, como uno de sus principales beneficios para los
comerciantes, la NO afectación económica del sector. Por lo tanto, mediante este
nuevo método la economía regional no se verá afectada en absoluto.
5.5.3 BENEFICIOS PARA LA DISTRIBUIDORA DE ENERGÍA.
La instalación de un distribuidor de energía mediante éste método traerá consigo

beneficios para ciertos sectores como ser al distribuidor de la energía, en nuestro caso
EPEC (Empresa Provincial de Energía de Córdoba) ya que la planificación y ejecución de
nuevos distribuidores será más eficiente y la velocidad de restablecimiento del servicio
ante una falla será mayor. Esto también beneficiará a los consumidores finales ya que
aumenta la calidad de servicio y la calidad de energía.
61
6. ANÁLISIS TÉCNICO
En este apartado se desarrollarán distintos puntos que tienen que ver con:
 Cálculo Térmico: Cálculo de las corrientes admisibles.

 Marco legal: Reglamentaciones Municipales, Provinciales y Nacionales;
Especificaciones Técnicas de la EPEC y EPE; Reglamentaciones de la
Administración de Infraestructura Ferroviarias S.E y de la Comisión Nacional de
regulación del transporte (CNRT).
 Tipos Constructivos: Planos de los tipos constructivos propuestos de acuerdo a
reglamentaciones y especificaciones técnicas vigentes.
6.1 CÁLCULO TÉRMICO: CORRIENTE ADMISIBLE EN CABLES
6.1.1 GENERALIDADES
El cálculo de la intensidad máxima admisible por un cable en régimen permanente se

calcula de acuerdo con la norma IEC 60287. Este cálculo consiste en la resolución de un
problema de transferencia de calor, de forma que las pérdidas de potencia activa
generadas en el cable se disipen en el entorno sin que el aislamiento alcance una
temperatura excesiva que pueda deteriorar sus características eléctricas, mecánicas o
químicas.
La intensidad máxima admisible en servicio permanente es la que calienta el conductor

hasta su máxima temperatura admisible, y viene dada por la ecuación:
∆𝜃
𝐼𝑎𝑑𝑚 = √ [𝐴]
𝑅. 𝑇
Donde ∆θ representa la diferencia de temperaturas entre la que adquiere el conductor

en régimen de servicio y el medio ambiente que lo rodea, R la resistencia eléctrica del
conductor y T la resistencia térmica.
62
El problema de transferencia de calor se aborda en las tres fases que se detallan:
1. Determinación de las pérdidas de potencia eléctrica que generan calor en el

seno de un cable. Norma IEC 60287
Parte 1: Ecuaciones de capacidades de corriente (factor de carga 100 %) y
cálculo de pérdidas.
Sección 1: Generalidades.
2. Determinación de las resistencias térmicas de cada capa aislante. Norma IEC
60287 Parte 2: Resistencia térmica
Sección 1: Cálculo de resistencia térmica.
3. Cálculo de la corriente admisible, utilizando el símil eléctrico.
Figura 44. Esquema símil eléctrico del circuito térmico.
La resolución del circuito eléctrico conduce a la determinación de la intensidad máxima

admisible partiendo del incremento de temperatura del conductor por encima de la
temperatura ambiente:
𝑊𝑑
∆𝜃 = (𝐼 2 𝑅 + )𝑇1 + ( 𝐼 2 𝑅(1 + 𝜆1 ) + 𝑊𝑑 )𝑛𝑇2 + ( 𝐼 2 𝑅(1 + 𝜆1 + 𝜆2 ) + 𝑊𝑑 )𝑛(𝑇3 + 𝑇4)
2
Δ𝜃 − (𝑊𝑑 . (0.5𝑇1 + (𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4))

𝐼𝑎𝑑𝑚 = √
𝑅𝑇1 + 𝑛𝑅(1 + 𝜆1 )𝑇2 + 𝑛𝑅(1 + 𝜆1 + 𝜆2 )(𝑇3 + 𝑇4)
63
En donde:
𝑰: Es la intensidad de la corriente que circula en un conductor (A).
∆θ: Es el calentamiento del conductor respecto a la temperatura ambiente (K).
R: Es la resistencia del conductor bajo los efectos de la corriente alterna, por unidad de
longitud, a su temperatura máxima de servicio (Ω/m).
Wd: Son las pérdidas dieléctricas, por unidad de longitud, del aislamiento que rodea al
conductor (W/m)
T1: es la resistencia térmica, por unidad de longitud, entre el conductor y la

envolvente (Km/W).
T2: es la resistencia térmica, por unidad de longitud, del relleno de asiento entre la
envolvente y la armadura (Km/W). En nuestro caso, al ser un cable no armado el valor
de esta unidad es 0.
T3: es la resistencia térmica, por unidad de longitud, del revestimiento exterior del
cable (Km/W).
T4: es la resistencia térmica, por unidad de longitud, entre la superficie del cable y el
medio circundante (Km/W).
n: es el número de conductores aislados en servicio en el cable (conductores de la

misma sección y transportando la misma carga), que para el caso de conductores
unipolares toma valor 1.
λ1: es la relación de las pérdidas en la pantalla con respecto a las pérdidas totales en
todos los conductores de ese cable.
λ2: es la relación de las pérdidas en la armadura respecto a las pérdidas totales en

todos los conductores de ese cable. En nuestro, al no ser cables no armados, esta
componente es cero.
La norma IEC 60287-1-1 representa la instalación de cables enterrados en tres tipos de

suelos:
 Cables enterrados donde la desecación del suelo no ocurre.

 Cables enterrados donde se produce la desecación parcial del suelo.
 Cables enterrados donde se evita la desecación del suelo.
64
La fórmula detallada anteriormente es presentada por la norma para cables

enterrados en donde la desecación del suelo no ocurre, condición más desfavorable y
la que utilizaremos en el presente proyecto.
La memoria de cálculos que aquí se detalla es particular del caso en estudio. Todos los
valores y constantes son los correspondientes para una terna de cables subterráneos
unipolares de media tensión en 13,2 kV en disposición 3 (tres) bolillos dentro de un
ducto de plástico.
6.1.2 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS
6.1.2.1 Resistencia del Conductor en Corriente Continua
La resistencia en corriente alterna por unidad de longitud del conductor a su

temperatura máxima de operación está dada por la siguiente fórmula:
𝑅 = 𝑅 ′ (1 + 𝑦𝑠 + 𝑦𝑝 )
En donde:
𝑹′ : Es la resistencia del conductor en c.c. a la temperatura máxima de operación

(Ω/m).
Ys: es el factor de efecto skin.
Yp: es el factor de efecto de proximidad.
El factor Skin, tiene en cuenta el aumento de resistencia que ocurre en corriente

alterna debido a la disminución de la sección efectiva, producto de que la corriente se
distribuye en la periferia del conductor y que aumenta con la frecuencia.
El factor que toma en cuenta el efecto proximidad tiene en cuenta el aumento de

resistencia por disminución de la sección efectiva de conducción, causada por las
corrientes inducidas en el conductor cuando se encuentra dentro de un campo
magnético variable producido por los conductores que se encuentran muy próximos.
6.1.2.2 Resistencia del conductor en c.c.
La resistencia en c.c. por unidad de longitud del conductor a su máxima temperatura

de operación (θ) viene dada por:
𝑅′ = 𝑅0 [1 + 𝛼20 (𝜃 − 20)]
65
En donde:
Ro: Es la resistencia del conductor en c.c. a 20 °C (Ω/m).
(Este valor se deriva directamente de la Tabla 5).
𝜶𝟐𝟎 : Es el coeficiente de temperatura de la masa constante a 20 °C por kelvin. Los

valores se pueden obtener de la Tabla 5 (Tabla 1 de la norma IEC 60287).
𝜽: Es la temperatura máxima de operación en grados Celsius de la aislación.
Tabla 5. Máxima Resistencia en c.c de los conductores a 20ºC (IEC 60228).
66
Tabla 6. Valores de Resistividades eléctricas y coeficientes de temperatura de los metales (IEC 60287).
6.1.2.3 Factor del efecto skin “ys”
El factor del efecto skin ys, para el caso en que el factor “xs” tiene un valor
comprendido entre 0 y 2,8, que ocurre en la mayoría de los casos, está dada por la
siguiente ecuación:
8. 𝜋. 𝑓
𝑥𝑠 2 = ∗ 𝑘𝑠 ∗ 10−7
𝑅′
𝑥𝑠 4
𝑦𝑠 =
192 + 0.8 ∗ 𝑥𝑠 4
Los valores de la constante “ks” se dan en la Tabla 7 que se detallan a continuación.
67
Tabla 7. Constantes de los valores de “kp” y “ks” (IEC 60287).
6.1.2.4 Efecto del factor de proximidad “yp” para cables tripolares y tres cables
unipolares.
Para cables con conductores circulares, el valor de “yp” viene dado por:
8. 𝜋. 𝑓
𝑥𝑝2 = ∗ 𝑘𝑝 ∗ 10−7
𝑅′
𝑥𝑝4 𝑑𝑐 2 𝑑𝑐 2 1.18
𝑦𝑝 = ∗ ( ) ∗ [0.312 ∗ ( ) + ]
192 + 0.8 ∗ 𝑥𝑝4 𝑠 𝑠 𝑥𝑝4
192 + 0.8 ∗ 𝑥𝑝 4 + 0.27
Los valores de “kp” se dan en la Tabla 7, provenientes de la Tabla 2 de la norma IEC

60287-1-1.
dc: Es el diámetro del conductor en (mm).
s: Es la distancia entre ejes de los conductores (mm).
68
6.1.2.5 Pérdidas Dieléctricas
La pérdida dieléctrica es dependiente de la tensión y por lo tanto sólo se vuelve

importante en los niveles de tensión relacionados con el material de aislamiento que
se utiliza. La Tabla 8 muestra, para los materiales de aislamiento de uso común, el
valor de 𝑈𝑜 a la que la pérdida dieléctrica debe ser tenida en cuenta donde se usan
cables tripolares apantallados o cables unipolares.
La pérdida dieléctrica por unidad de longitud en cada fase está dada por:
𝑊𝑑 = 𝜔 ∗ 𝐶 ∗ 𝑈𝑜 2 ∗ tan 𝛿 [𝑊/𝑚]
𝝎=𝟐∗𝝅∗𝒇
C: Es la capacitancia por unidad de longitud (F/m)
Uo: Es la tensión fase- tierra (V)
Los valores de tang δ, el factor de pérdida del aislamiento a la frecuencia de

alimentación y la temperatura de operación, se dan en la Tabla 8.
La capacitancia para conductores circulares está dada por:
𝜀 𝐹
𝐶= [ ]
𝐷𝑖 𝑚
18 ∗ 𝑙𝑛 ( )
𝑑𝑐
ε: Es la permitividad relativa del aislamiento;

Di: es el diámetro exterior del aislamiento (excluyendo la pantalla) (mm);
dc: es el diámetro del conductor, incluyendo la pantalla, si existe (mm).
69
Tabla 8. Valores de permitividad y tangente de pérdidas de los aislantes.
6.1.2.6 Factor de pérdidas de la pantalla metálica
Al circular una corriente variable por el conductor, genera un campo magnético de

características también variables. Esas líneas de fuerza, al cortar un material conductor
como lo es la pantalla electrostática de un cable, inducen fuerzas electromotrices, y al
estar la pantalla rígidamente a tierra en cada extremo del cable, circulará una corriente
que por efecto Joule generará pérdidas en forma de energía calórica.
La pérdida de potencia en la pantalla (λ1) se compone de las pérdidas causadas por las
corrientes circulantes (λ1’) y las corrientes Eddy (λ1′′), así:
𝜆1 = 𝜆1′ + 𝜆1′′
Por otro lado, esas fuerzas electromotrices inducidas también generarán corrientes en
forma de torbellinos que se cierran en sí mismas denominadas “Eddy Current” o
corrientes parasitarias de Foucault que producen pérdidas.
70
Para los cables unipolares con cubiertas metálicas unidas en ambos extremos de una
sección eléctrica, sólo necesitan ser consideradas las pérdidas debido a las corrientes
circulantes en la pantalla (𝜆1′ ), mientras que las corrientes de Eddy son despreciables.
Una sección eléctrica se define como una parte de la ruta entre puntos en los que las
cubiertas metálicas o pantallas de todos los cables están sólidamente unidas.
Las resistividades eléctricas y coeficientes de temperatura del cobre y del aluminio,

para uso en el cálculo de la resistencia de las cubiertas Rs, se dan en la Tabla 6.
Las fórmulas que figuran en este apartado utilizan la resistencia de la pantalla a su

temperatura máxima de operación. La temperatura máxima de operación esta viene
dada por:
𝜃𝑠𝑐 = 𝜃 − (𝐼 2 . 𝑅 + 0.5 ∗ 𝑊𝑑 ) ∗ 𝑇1
𝜽𝒔𝒄 : Es la máxima temperatura de funcionamiento de la pantalla metálica.
𝑻𝟏: Es la resistividad térmica entre el conductor y la pantalla.
𝑾𝒅 : Pérdidas Dieléctricas.
Debido a que la temperatura de la cubierta metálica o la pantalla es una función de la

corriente, I, un método iterativo se utiliza para el cálculo.
La resistencia de la pantalla a su temperatura máxima de operación está dada por:
𝑅𝑠 = 𝑅𝑠𝑜 ∗ [1 + 𝛼20 (𝜃𝑠𝑐 − 20)]
En donde:
Rso: Es la resistencia de la cubierta o de la pantalla del cable a 20 °C (Ω/m) (Tabla 5).
6.1.2.6.1 Dos cables unipolares, y tres cables unipolares (en formación

de trébol), cubiertas metálicas unidas en ambos extremos de una
sección eléctrica.
Para este caso en donde la pantalla está a tierra en ambos extremos, con los cables
formando una disposición en tres bolillos, el factor de pérdidas viene dado por:
𝑅𝑠 1
𝜆1′ = .
𝑅 𝑅𝑠 2
1+(𝑋)
71
En donde:
Rs: es la resistencia de la pantalla por unidad de longitud de cable a su temperatura

máxima de operación (Ω/m).
X: es la reactancia por unidad de longitud de la cubierta metálica o la pantalla por

unidad de longitud de cable (Ω/m).
2∗𝑠
𝑋 = 2 ∗ 𝜔 ∗ 10−7 ∗ ln ( )
𝑑
𝜔 =2∗𝜋∗𝑓
s: es la distancia entre los ejes de los conductores en (mm).

d: es el diámetro medio de la pantalla (mm).
6.1.3 RESISTIVIDADES TÉRMICAS
Una de las leyes fundamentales de la física es la de la transferencia del calor, la cual

especifica que un cuerpo transfiere calor a otro hasta llegar a un equilibrio. Cuando
esto ocurre, aparece un factor importante que es la resistencia térmica de los
materiales que separan a ambos cuerpos, esta resistencia se opone al flujo calorífico
de los cuerpos y del medio el cual está absorbiendo o entregando calor, tal como la
resistencia eléctrica se opone al flujo de electrones.
Un cable posee varios niveles o capas de aislamientos de diferentes materiales, los

cuales cada uno cumple un objetivo específico. Cada uno de estos materiales posee
varias características tanto eléctricas como térmicas, es así que, dependiendo de éstas,
obstaculizarán en mayor o menor medida la disipación del calor generador por el
conductor que transporta la energía eléctrica.
Según la norma antes mencionada, el cable poseerá una resistencia térmica total que
será la suma de las resistencias térmicas de la aislación (T1), de la armadura (T2) y de la
cubierta exterior (T3):
𝑇 = 𝑇1 + 𝑇2 + 𝑇3
72
Figura 45. Esquema de las resistividades térmicas de un cable unipolar de MT.
6.1.3.1 Resistividad Térmica entre el conductor y la pantalla (T1)
De acuerdo al tipo de cable, de simple núcleo o de triple núcleo, será la fórmula a

utilizar. En el caso que nos compete, para cables unipolares la fórmula es:
 Cables de núcleo Simple:
𝟏 𝟐 ∗ 𝒕𝟏
𝑻𝟏 = ∗ 𝝆𝒕 ∗ 𝑳𝒏( + 𝟏)
𝟐𝝅 𝒅𝒄
𝒕𝟏 : Espesor de la aislación entre conductor y pantalla (mm).
𝒅𝒄 : Diámetro del conductor (mm).
𝝆𝒕: Resistividad de la aislación (Km/W).
6.1.3.2 Resistividad Térmica entre la pantalla y la armadura (T2)
Los cables que se proyectan en este trabajo no poseen armadura, por lo cual la
resistividad térmica T2 es nula.
6.1.3.3 Resistividad Térmica de la cubierta exterior (T3)
𝟏 𝟐 ∗ 𝒕𝟑
𝑻𝟑 = ∗ 𝝆𝒕 ∗ 𝑳𝒏( + 𝟏)
𝟐𝝅 𝑫´𝒂
73
Donde:
𝝆𝒕: Resistividad térmica de la cubierta exterior (Km/W).
𝒕𝟑 : Espesor de la cubierta (mm).
𝑫´𝒂 : Diámetro externo de la armadura. En nuestro caso como no existe tal, se toma
como el diámetro exterior de la pantalla (mm).
6.1.3.4 Resistividad Térmica Externa (T4)
La resistencia externa de un cable depende del método de instalación que se utilice. Si

se encuentra directamente enterrado, corresponderá a la resistencia propia del
terreno, si se encuentra dentro de una canalización, la misma podrá ser de hormigón,
metálica, plástica, etc; las cuales cada una tendrá una resistividad térmica diferente,
por lo que presentará una resistencia térmica diferente.
En el caso particular que se plantea en este proyecto, en donde las ternas de cables
dispuestos en 3 bolillos se encuentran dentro de un ducto de plástico, la resistencia
térmica externa total estará compuesta por 3 resistencias diferentes:
a) La existente entre la cubierta del cable y la superficie interior del ducto (T’4).
b) La correspondiente al espesor del ducto es decir entre la pared interna y la

externa (T’’4).
c) La resistencia externa al ducto (habiendo o no un banco de hormigón (T’’’4)).
𝑇4 = 𝑇4′ + 𝑇4′′ + 𝑇4′′′
74
Figura 46. Esquema de las resistencias térmicas externas al cable.
6.1.3.1.1 Resistencia térmica dentro del ducto (T’4)
Dentro del ducto se observa que no se manifiesta el fenómeno de conducción térmica,

sino que el calor se trasmite por radiación y convección.
Consideraciones
 La transferencia de calor es unidimensional.

 El ducto es “opaco “, es decir, no transmite el calor radiado hacia él (𝜏 = 0).
 La cubierta del cable es “opaca” y “gris”, esto último significa que, la constante
de absorción es igual a la emisibilidad (𝛼 = 𝜀).
 El aire es “transparente”, es decir, desde el punto de vista de la radiación se
comporta como si fuera el vacío o dicho de otra forma trasmite toda la
radiación incidente.
Debido a la dificultad que conlleva calcular estos calores por radiación y convección, en
la práctica se realizaron aproximaciones, con el fin de obtener ecuaciones que
permitan definir una “resistencia térmica”, aunque ésta no será independiente de las
temperaturas en juego.
75
A) CONVECCIÓN
∆𝜃 0.25
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝑘1 ∗ 𝐷𝑒 ∗ (𝜃𝑠𝑢𝑝 − 𝜃𝑑) ∗ ( )
𝐷𝑒
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑘1 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
𝜃𝑑 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
B) RADIACIÓN
𝑞𝑟𝑎𝑑 𝑠−𝑑 = 𝑘2 ∗ 𝐷𝑒 ∗ (𝜃𝑠𝑢𝑝 − 𝜃𝑑) ∗ (1 + 𝑘3 ∗ 𝜃𝑚)
𝜃𝑚 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
Entonces, para este análisis k2 y k3 son constantes no dependientes de la

temperatura, aunque dependientes de la emisividad de la superficie del cable y la
geometría del problema.
Sobre la base de las dos aproximaciones anteriores se puede escribir:
1
𝑇′4 =
∆𝜃
𝑘1 ∗ 𝐷𝑒 ∗ (𝐷𝑒)0.25 + 𝑘2 ∗ 𝐷𝑒 ∗ (1 + 𝑘3 ∗ 𝜃𝑚)
∆𝜃
Además, y dado que (𝐷𝑒)0.25 no varía mucho dentro del rango de temperaturas
posibles, se propuso tomar un valor medio para ∆𝜃 e independizar éste término de la
temperatura. Suponiendo además que De no es mayor que 100 mm (4”)
aproximadamente, y agrupando constantes en forma conveniente, se llega finalmente
a:
𝑼
𝑻′𝟒 =
𝟏 + 𝟎. 𝟏 ∗ (𝑽 + 𝒀 ∗ 𝜽𝒎) ∗ 𝑫𝒆
76
En donde:
𝑫𝒆 ∶ Diámetro exterior del cable (mm).
𝜽𝒎 : Temperatura Media del aire dentro del ducto (ºC).
Y en donde U, V e Y son constantes tabuladas para los distintos tipos de ductos que
suelen utilizarse normalmente en las canalizaciones subterráneas, según notación de la
Tabla 10 del presente proyecto.
Debe notarse que "𝜽𝒎" es la temperatura media del aire en el conducto, que no se
conoce y sirve para determinar T’4 y por lo tanto debe calcularse en modo iterativo.
En el caso de que se tiendan varios cables dentro del ducto, se toma un diámetro
equivalente. Por lo tanto, para nuestros cálculos adoptaremos un diámetro
equivalente 2.15 veces mayor que el diámetro exterior de un cable.
Tabla 9. Diámetros equivalentes para más de un cable por ducto.
Tabla 10. Valores de las constantes U, V e Y (IEC 60287).
77
6.1.3.1.2 Resistencia térmica del espesor del ducto (T’’4).
Como se mencionó anteriormente, existen diferentes materiales que se utilizan como

ductos para transportar cables de energía, cada uno de los cuales presentara diferente
resistencia al flujo de calor. La ecuación para calcular esa resistencia viene dada por:
𝟏 𝑫𝒐
𝑻′′𝟒 = ( ) ∗ 𝝆𝒕 ∗ 𝑳𝒏( )
𝟐𝝅 𝑫𝒅
𝑫𝟎 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑚𝑚).
𝑫𝒅 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 (𝑚𝑚).
6.1.3.1.3 Resistencia térmica externa al ducto (T’’’4).
Existen varias fórmulas para determinar esta resistencia, que dependen básicamente
de la cantidad de ductos que se están teniendo en cuenta para realizar el cálculo y
además si los mismos están directamente enterrados o si poseen un cubo de hormigón
a su alrededor. En el caso que existan muchos caños, en contacto con la tierra o con el
hormigón, en los cuales cada uno transporte uno o más cables, el cálculo debe hacerse
por superposición, sumando cada aporte de cada caño, es decir la resistencia propia y
las mutuas.
Pero en el caso que se considere un solo ducto enterrado, la fórmula es la que se

detalla a continuación, tomando la profundidad “L” desde el nivel del terreno hasta el
centro del caño.
𝝆𝒕
𝑻′′′𝟒 = ( ) ∗ 𝑳𝒏(𝒖 + √𝒖𝟐 − 𝟏)
𝟐𝝅
𝟐∗𝑳
𝒖=
𝑫𝒐
𝑳 : Profundidad del ducto (mm).
𝝆𝒕 : Resistividad del terreno o del hormigón en el caso que hubiera (Km/W).
𝑫𝒐 : Diámetro exterior del ducto en (mm).
78
Tabla 11. Valores de Resistividades Térmicas de materiales aislantes, materiales para cubiertas y para conductos.
79
Todos los parámetros del cable requeridos para poder llevar a cabo los cálculos, fueron
extraídos del catálogo del fabricante PRYSMIAN – “Cables para redes de Media
Tensión”, el cual se encuentra en el Anexo N°1 – “Catálogo del Cable de Media
Tensión”.
Así mismo, debido a que para obtener la temperatura máxima en la superficie del
conductor en una cierta disposición y en un tipo de instalación se requieren cálculos
iterativos, se recurrió a un programa llamado MATLAB de la empresa “The MathWorks
Inc”. El mismo se encuentra anexado al presente trabajo en el Anexo N°2 – “Cálculo
Térmico – Temperatura en la superficie del conductor”.
La temperatura máxima que puede llegar a adquirir la superficie del conductor sirve
para conocer la situación más desfavorable a la que se encontrará sometida la
aislación que se encuentra en contacto con este último. Como el cable elegido para el
cálculo es aislado en XLPE (Polietileno Reticulado), el cual tiene una temperatura
máxima de funcionamiento de 90 ºC, la temperatura a la cual puede llegar la
superficie del conductor en las condiciones de instalación en 3 bolillos dentro de un
ducto de PEAD (Polietileno de Alta Densidad) debe estar siempre por debajo de ese
valor para asegurar con toda certeza de que el cable soportará las temperaturas de
funcionamiento en régimen permanente.
6.1.4 CONCLUSIÓN
Para la ejecución del programa computacional, se seleccionó como ejemplo para el

cálculo una terna de cables de Media Tensión 13,2 kV unipolares de aluminio de 185
mm2 aislados en XLPE con cubierta de PVC dispuestos en 3 bolillos, dentro de un ducto
de PEAD de 160 mm de diámetro y 3,2 mm de espesor, a una profundidad de
instalación de 2 metros, debido a que es el tipo de cable que utiliza usualmente la
distribuidora de energía eléctrica para realizar la alimentación subterránea en media
tensión.
De acuerdo a los resultados obtenidos del cálculo térmico realizado en el programa

MATLAB (Anexo Nº2) se llegó a la conclusión de que la temperatura máxima en la
superficie del conductor en la condición más desfavorable es de 75,514 ºC. Como la
aislación es XLPE, la cual tiene como máxima temperatura de funcionamiento 90 ºC, el
cable en las condiciones de instalación descriptas anteriormente soportara la corriente
máxima admisible sin sufrir daño alguno.
80
6.2 MARCO LEGAL
El presente proyecto tiene como finalidad la alimentación de energía eléctrica de un

sector del Barrio General Paz de la Ciudad de Córdoba a través de un tendido
subterráneo mediante el uso de tuneladoras especiales que al ir perforando el terreno
van colocando un ducto de características plásticas, más precisamente de PEAD , y en
la retracción de la mecha de perforación se “tiran” los cables de media tensión en 13,2
kV unipolares de 185 mm2 en formación 3 bolillos, aislados en XLPE y con cubierta
exterior de PVC. Para llevar a cabo esta instalación hay que regirse en las
reglamentaciones vigentes del lugar, tanto Municipales para el uso de las veredas, de
organismos Provinciales como lo es la distribuidora de energía de Córdoba (EPEC) y/o
Nacionales como la Comisión Nacional de Regulación del Transporte (CNRT). Cada una
de las citadas cuenta con una serie de pautas que hay que cumplir como requisitos
mínimos.
Este trabajo por lo tanto se basará para el diseño de los tipos constructivos y la
planificación del proyecto en el reglamento de la ordenanza municipalidad de la ciudad
de Córdoba número 10819-2004, en la Especificación Técnica de EPEC (ET 1011), en la
resolución Nº27 de la Asociación de Infraestructura Ferroviaria (ADIF) y normas para
las conducciones eléctricas que cruzan o corren paralelas al FF.CC - DECRETO 9254-72
del CNRT.
Las mismas se anexan al final de este proyecto dentro del CD correspondiente.
6.3 TIPOS CONSTRUCTIVOS
Se plantearán 3 tipos constructivos para el tendido de la línea con el método SIN

ZANJA de acuerdo a la traza de línea, y se realizará una comparación con los tipos
constructivos del método tradicional a zanja abierta.
El primero de ellos será el tipo constructivo para tendidos en veredas el cual se

encuentra en el plano TC – 00, se realizó en un todo de acuerdo con el reglamento de
la ordenanza municipalidad número 10819-2004 y la especificación técnica de la EPEC
(ET 1011) la cual detalla todo lo relativo a Líneas Subterráneas de Baja y Media
Tensión.
El segundo tipo constructivo es para la realización de los cruces de calles (de tierra y
pavimentadas) y de Avenidas Nacionales - Provinciales, se encuentra en el plano TC –
01 y se tomó como referencia lo reglamentado por la ordenanza municipalidad 10819-
2004, la ET 1011 de la empresa provincial de energía de Córdoba (EPEC) y la
reglamentación de la CNRT.
81
Por último, el cruce de vías férreas se planteó teniendo en cuenta la reglamentación

que brinda el Administrador de Infraestructuras Ferroviarias (ADIF) y La Comisión
Nacional de Regulación del Transporte (CNRT). Se encuentra en el plano TC – 02.
En los Anexos N°3, Anexo N°5 y Anexo N°6 se agregan las reglamentaciones y
especificaciones de la ordenanza municipal, ET 1011 de EPEC y la reglamentación de la
ADIF y CNRT, respectivamente. En el anexo N°4 se encontrarán los tipos constructivos
aquí propuestos.
6.3.1 TIPO CONSTRUCTIVO PARA TUNELADO EN VEREDAS.
Se detallan a continuación las características más importantes a tener en cuenta para

llevar a cabo el tunelado:
Para cables de media tensión, tendrá una profundidad de 1.5m como mínimo.
Se recomienda que se instale un cable unipolar o tres cables unipolares en disposición

en tres bolillos por tubo.
La relación del diámetro del tubo respecto al del cable será igual o superior a 2.
Cuando sea necesario instalar una terna por tubo, la relación entre el diámetro del
tubo y el diámetro aparente de la terna deberá ser igual o superior a 2.
Con referencia a la distancia a línea municipal se regirá según lo siguiente: Para cable
de media tensión la distancia desde el eje longitudinal de los cables a la línea municipal
será de 1100 mm como mínimo.
6.3.2 TIPO CONSTRUCTIVO PARA CRUCE DE CALLES PAVIMENTADAS Y DE

TIERRA.
Los caños serán de PVC o PEAD extra reforzado, formarán un tubo recto y horizontal y
su longitud será tal que sobrepasen los cordones de ambos extremos en 1000 [mm].
El cruce se hará mediante tunelado, donde estará compuesto por un caño camisa de
PEAD (Polietileno de Alta Densidad) de un determinado diámetro y dentro de él, caños
de PVC (Cloruro de Polivinilo) donde el número de los mismos quedará determinado
por la cantidad de ternas a cruzar, dejando un caño como reserva para cada terna
proyectada.
82
6.3.3 TIPO CONSTRUCTIVO PARA CRUCE DE VÍAS FÉRREAS.
Para poder plantear un tipo constructivo propuesto se analizó los aspectos más
importantes que son:
1. Zonas de cruce (ARTICULO 23° de CNRT)
Las conducciones eléctricas subterráneas para cualquier uso se instalarán a una

profundidad mínima de 2 m debajo del nivel superior de los rieles.
2. Instalación de cables (ARTICULO 67° de CNRT)
Los cables para instalación subterránea cruzando las vías ferroviarias deberán ser
colocados en galerías o conductos de materiales suficientemente resistentes y
adecuados.
3. Dimensionamiento de conductos (ARTICULO 70° de CNRT)
Los conductos para alojar cables subterráneos tendrán una sección útil cuya menor
dimensión sea adecuada para alojar cables de diámetro 50% mayor que los que se
instalen.
4. Conductos mínimos (ARTICULO 71° de CNRT)
En ningún caso la menor dimensión expresada en el Artículo 70°, podrá ser inferior a
100 mm.
5. Longitud de los conductos (ARTICULO 73° de CNRT)
Cuando las conducciones subterráneas se construyan al solo efecto de cruzar la zona

ferroviaria, deberán extenderse sin solución de continuidad hasta 1 m como mínimo a
ambos lados de los límites de jurisdicción.
6. Altura con referencia a alcantarillas o desagües (ARTICULO 76° de CNRT)
Las instalaciones correspondientes a cruces de conducciones subterráneas, no podrán

en ningún caso quedar a mayor altura que el piso de las alcantarillas adyacentes o
desagües de la zona de ferrocarril.
7. Señalización de las conducciones (ARTICULO 78° de CNRT)
Salvo en el caso de pasos a nivel públicos, los permisionarios de conducciones

eléctricas subterráneas deberán señalizarlas adecuadamente colocando estacas que
indiquen la ubicación exacta de la conducción, propiedad y tensión de trabajo si ésta
fuera para energía.
83
6.3.4 CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN.
1) Protección mecánica del cable
Sobre el cable ya instalado se colocará una capa de arena de 100 mm. Para advertir la
presencia del cable de baja tensión cuando se efectúen posteriormente trabajos en el
subsuelo, sobre la capa superior de arena se pondrá una hilera continua de ladrillos
longitudinales (de soga). Cuando el cable sea de media tensión los ladrillos se
colocarán atravesados (de punta) con respecto al eje longitudinal del cable.
Cuando se emplee la técnica de tuneladora dirigida, el cable debe ir alojado en un tubo

de Polietileno de Alta Resistencia (PEAD) a modo de protección mecánica.
2) Señalización
 Señalización de cables de potencia para tensión nominal de servicio de 13,2 kV
Una vez depositado el cable en su posición definitiva, se procederá a individualizarlo

mediante placas de plomo de 150 mm de largo, 100 mm de ancho y 1,5 mm de
espesor; se doblarán adosándolas al cable de tal manera que tomen la forma del
mismo. Se fijarán al cable mediante dos vueltas de alambre galvanizado de 1,5 mm de
diámetro, en ambos extremos, colocándose una placa cada diez metros. Las letras y
números a colocar en dichas placas serán del tipo comercial, de 10 mm de alto, para
estampar a golpes; y se grabarán a bajo relieve con una profundidad aproximada de 1
mm y una separación entre renglones de 16 mm. La inscripción irá en la parte media y
en el sentido longitudinal del cable, teniendo precaución que la misma quede en la
parte superior del cable y de tal manera que permita al operario su fácil lectura
 Señalización de empalme en cable de potencia para tensión nominal de servicio

13,2 kV.
El sitio donde esté ubicado el empalme será indicado mediante una placa de fundición
que tendrá 200 x 200 x 20 mm, anclada en base de hormigón de 400 x 400 x 200 mm.
Este mojón deberá ser colocado sobre la vertical del empalme, de tal manera, que el
orden de los cables indicados en dicho mojón a partir de la sigla EPEC se corresponda
idénticamente con la colocación de cables en el terreno. Este mojón reemplazará a un
mosaico en los lugares donde haya vereda.
En caso de tunelado, por la ausencia de la rejilla de señalización, este se hará por una
leyenda en el cañero donde esta tendrá un color y escritura determinada, siguiendo el
ejemplo de la siguiente figura.
84
3) Colocación de tubos
Cuando los caños sean de PVC o PEAD las uniones serán realizadas con adhesivos para
PVC o cuplas electrofusionables.
Cuando se decida colocar caños de reserva, éstos serán tapados en ambos extremos,
con tapas ciegas del mismo material debidamente cementadas de manera de asegurar
su hermeticidad, previa colocación de un alambre galvanizado de 4,2 [mm] de
diámetro (No8).
4) Compactación de zanjas y relleno de túneles
Comprende el vertido de tierra sobre la protección de los cables hasta el nivel de

terreno.
En caso que la vereda fuese de mosaico el llenado se hará hasta 15 cm bajo el nivel de
los mismos. Se utilizará la misma tierra extraída durante el zanjeo, que fuera
depositada a un costado y a lo largo de la excavación. Se hará en forma gradual
debiendo compactarse cada 15 cm. Este compactado deberá ser de tal manera que la
única tierra que quede afuera sea la equivalente al volumen de tierra desplazado por la
arena y ladrillo.
El volumen de escombro que se extraiga se reemplazará por tierra cribada y

compactada
En el caso de tunelados dirigidos, las perforaciones se rellenarán con material que

luego de fraguado adquiera resistencia adecuada.
85
7. ANÁLISIS ECONÓMICO
Este análisis se dividirá en dos partes bien definidas, en la primera parte se establecerá
una comparación económica del método tradicional a “cielo abierto” y el método
planteado en nuestro proyecto final, “sin zanja”.
En la segunda etapa del análisis se calculará la viabilidad de este nuevo método

propuesto según los parámetros económicos más utilizados, que son la TIR (Tasa
Interna de Retorno) y el Van (Valor Actual Neto).
7.1 COMPARACIÓN DE PRESUPUESTOS
A continuación, se presentarán los presupuestos y tiempo de ejecución de ambos

métodos establecidos, tomando como referencia la misma traza.
Ésta traza fue tomada de la obra “NUEVO DISTRIBUIDOR SUBTERRÁNEO EN MEDIA

TENSIÓN (13,2kV), BARRIO GENERAL PAZ – CÓRDOBA CAPITAL” del Plan de Obras de
Distribución 2015 – Capital, de la Empresa Provincial de Energía de Córdoba.
Los presupuestos se encontrarán en el Anexo N° 7.
Para poder hacer una comparación económica se tomarán los costos totales de obra
de cada método y los tiempos de ejecución para proceder a sacar conclusiones.
7.1.1 CONCLUSIONES DERIVADAS DE LA COMPARACIÓN DE LOS

PRESUPUESTOS
Mediante los presupuestos establecidos, donde se determinan los costos totales de las
dos metodologías se puede ver que ambas tienen un costo muy similar, lo que induce
a la conclusión de que elegir entre uno otro método es solo una decisión técnica.
Por ende, se puede deducir que no se aplica el método propuesto en la totalidad de las
obras públicas y/o privadas, no por una cuestión meramente económica, sino por no
tener aceptación por cuestiones ajenas al análisis financiero, a pesar de sus múltiples
beneficios.
Otro punto a resaltar en la comparación, es el tiempo de ejecución de la obra, que

para la propuesta del presente proyecto se estima menor al 40% al que supone el
método tradicional según datos recopilados de empresas expertas en el empleo del
método “sin zanja”.
86
7.2 FACTIBILIDAD ECONÓMICA
Para comenzar este análisis se tendrán en cuenta dos parámetros muy importantes
que diferencian al método aquí estudiado del método convencional.
En primer lugar, la longitud de la traza, que en este caso será de 1500 metros y los
tiempos de ejecución determinados en el capítulo anterior.
Para poder hacer este estudio se tomará un periodo de diez años, donde se supondrá
una obra por un periodo anual con una traza igual a la analizada previamente.
Claramente, se observa que el tiempo de ejecución del método puesto aquí en análisis,
es aproximadamente igual al 30% del tiempo de ejecución del tradicional, por lo cual,
teniendo una demanda de trabajo constante en el rubro se podrán llevar a cabo un
mayor número de metros de traza en un plazo menor.
Esto conduce a la posibilidad de conocer si, con este nuevo método y su productividad,
se puede recuperar la inversión impuesta para la compra de una tuneladora y todos los
elementos básicos necesarios para la ejecución de la misma y cualquier otra obra
propuesta.
Teniendo en cuenta los parámetros antes mencionados se procede al cálculo y análisis

de TIR y VAN.
7.2.1 CÁLCULO DE VAN Y TIR
Primero, debe analizarse el resultado del cálculo de VAN. Si el resultado es positivo, se

deduce que la inversión será recuperada, se obtendrá el retorno que precisado al
establecer la tasa y además se obtendrá un remanente o ganancia sobre el retorno
requerido. Si, en cambio, el resultado fuese negativo, se llega a la conclusión de que la
inversión y las expectativas de retorno no serían cubiertas.
Una vez analizado esto, se pueden interpretar los resultados del cálculo de la TIR que
es la tasa de interés que ofrece una inversión. Es decir, es el porcentaje de beneficio o
pérdida que tendrá una inversión para las cantidades que no se han retirado del
proyecto; es un indicador de la rentabilidad del mismo y se deduce que, a mayor TIR,
mayor rentabilidad. Para poder interpretar los resultados, la TIR se compara con una
tasa mínima o tasa de corte, que será el coste de oportunidad de la inversión. Si la tasa
de rendimiento del proyecto, que está dada por la TIR, supera la tasa de corte, se
aceptará la inversión; en caso contrario, será rechazada.
87
7.2.2 FLUJO DE CAJA
1. Egresos
I. Inversión en maquinaria: En este punto se tomó la inversión primaria
que sería la maquina principal más todos sus accesorios como mechas
de perforación, detector, mesclador de lodos y también un utilitario
para la movilidad del mismo.
Los precios propuestos fueron tomando una tuneladora marca Hanlyma
518, una de las más utilizadas en el mercado.
Este egreso está valuado en U$S 350000, que para nuestro análisis se
tomó el cambio a $65.
II. Gastos de transporte: Este valor que se supone, se espera que cubra
toda la movilidad y funcionamiento en obra de la tuneladora. Se tomara
un crecimiento anual del 25%.
III. Pago de proveedores: para este punto en particular, por relación de los
presupuestos sacados en el punto anterior entre el monto en materiales
totales y el monto total de la obra, se determinó que es a
próximamente un 60%, donde se tomó este valor como referencia para
cubrir los materiales para realizar la obra.
IV. Pago de sueldos: aquí se tomó en cuenta cuantos operarios se tendrían
que tener para tareas administrativas y ejecución de la obra, por lo que
se optó cuatro operarios de forma efectiva, con un gasto por cada uno
de $60000 más un aumento anual del 25%.
V. Pago de servicios públicos: para este apartado se tomó también la
relación entre el valor total de todos los servicios de forma mensual y el
alquiler mensual, se tomó una relación del 30%.
VI. Pago de alquiler: también se tuvo en cuenta el alquiler de un espacio
físico en este supuesto con él un pago de un alquiler de $20000 de
forma mensual con un aumento anual del 30%.
2. Ingresos: Para este caso se tendrá constante el valor de ingreso por servicios
prestados, solamente a la ejecución de una sola obra, con una traza igual a la
planteada en capítulos anteriores. Con lo expuesto previamente, se puede
decir que el tiempo de ejecución de este nuevo método es casi un 60% mayor
que el tradicional, por lo cual limitar este análisis a una sola traza está
absolutamente relacionado a un estudio teórico. A saber, los ingresos podrían
incrementarse al aumentar el número de obras con una variable de tiempo
menor, lo que hace al método de estudio más eficiente desde el punto de vista
productivo y en relación al costo-beneficio en función del tiempo.
A continuación se mostrará el flujo de caja.
88
89
Tabla 17. Cálculo de TIR y VAN.
Lo aquí presentado es una simulación que hace de base para conocer la factibilidad
económica del método al invertir el capital para realizar ésta y cualquier obra
mediante el mismo y contando con una sola obra de este estilo realizada por año en
un período de diez años y saber si es viable o no económicamente.
En el cuadro anterior se muestra la descripción de lo antes mencionado.
Como conclusión de este análisis es importante destacar la factibilidad económica de

este método para este tipo de aplicación, tomando las altas tasas de aumento anual en
cada egreso y solo un ingreso fijo por año con la ejecución de una sola obra.
Puede observarse también, según los indicadores económicos tomados como

referencia, que la inversión se puede recuperar totalmente en el periodo analizado.
7.2.3 CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS ECONÓMICO
Luego de examinar las variables mencionadas en la comparación de presupuestos y en

el análisis de factibilidad se llega a la conclusión de que la aplicación del método aquí
presentado será beneficiosa en cuestiones económicas a corto y largo plazo.
Si bien, si se observan simplemente los presupuestos anteriormente expuestos, no se

puede arribar a una decisión; al incluir en el análisis otras variables de índole financiero
y teniendo en cuenta los tiempos de ejecución, se concluye que el proyecto es
plenamente factible de aplicación y utilización.
Además de los beneficios descriptos en el párrafo anterior, con éste método

denominado “sin zanja”, también se logran solucionar grandes inconvenientes
medioambientales y sociales, lo que se manifiesta en mayor calidad de energía
brindada por la empresa distribuidora hacia los demandantes.
90
8. CONCLUSIÓN FINAL
De todos los métodos planteados al comienzo de este proyecto para la ejecución de

instalaciones subterráneas, sin la realización de zanja a cielo abierto, llegamos a la
conclusión de que el método que más se ajusta a los requerimientos impuestos por la
empresa distribuidora de Córdoba (EPEC) para el tendido de cables subterráneos de
media tensión, es el método por PERFORACION HORIZONTAL DIRIGIDA (HDD)
(Horizontal Directional Drilling ), debido a las enormes ventajas y beneficios que
aporta, a la vez que puede ser utilizado para la aplicación de servicios públicos en una
amplia gama de diámetros y longitudes de perforación, con el mínimo impacto
ambiental, resolviendo los impedimentos en zonas densamente pobladas o de alto
nivel de interferencias y permitiendo además trabajar en todo tipo de suelo.
Dentro de sus beneficios podemos encontrar la seguridad que aporta tanto para los
operarios, como así también para los terceros, evitando el corte de la circulación
vehicular y peatonal, trabajando de manera limpia y ordenada.
Es el método más simple, preciso y con tiempos de ejecución muy inferiores a los
demás que existen en el mercado, a la vez q no interfiere con las actividades que se
realizan en la superficie y brinda los datos necesarios para realizar cruces de
calzadas, vías férreas y tendidos en vereda sin afectar ningún servicio existente en el
sitio. Presenta además la gran ventaja de que pueden usarse tuberías de polietileno
de alta densidad (PEAD).
Con respecto al tipo de suelo que se encuentra en Barrio General Paz, también es muy
beneficio para este método de perforación, ya que las arcillas se consideran ideales
para la aplicación de métodos HDD. Las arenas arcillosas finas y cohesivas, y limos en
general, se comportan de una manera adecuada quedando suspendidos en el fluido de
perforación durante una cantidad de tiempo suficiente, permitiendo que la broca
mantenga en todo momento la traza y la profundidad planificada.
Según los criterios de selección planteados y el posterior análisis sobre las condiciones
demográficas, estructurales y del terreno, se definió como lugar de aplicación al Barrio
General Paz debido a que su densidad poblacional ha venido incrementándose en los
últimos años y los servicios fueron de la mano con ese incremento pero de una manera
más ordenada y planificada por parte de las entidades públicas, a diferencia de lo
ocurrido en los barrios Nueva Córdoba y Güemes, permitiendo la aplicación de este
método conociendo previamente las interferencias existentes y la proyección de este
barrio a futuro nos permite generar un punto de partida para que las tecnologías sin
zanjas (Trenchless) tengan mayor incumbencia y sean cada día más utilizadas en la
distribución de la energía eléctrica en media tensión.
91
Desde el punto de vista técnico, se llegó a la conclusión de que el cable en las

condiciones de instalación planteadas puede disipar sin problemas el calor generado,
haciendo que la temperatura en su superficie en la situación más desfavorable, este
por debajo de la temperatura máxima de trabajo, cumpliendo además con las
especificaciones técnicas de la EPEC y con la norma internacional IEC 60287.
Por otro lado, podemos concluir que los métodos constructivos planteados en este
proyecto cumplen con todas las exigencias planteadas por la distribuidora para el
tendido de cables subterráneos de media tensión en 13,2 kV. Se logró solucionar los
inconvenientes que presentaba este método con respecto al método tradicional a
zanja abierta, en lo que respecta a la señalización y protección mecánica del cable,
haciéndolo una alternativa viable para la ejecución de la distribución de la energía en
un futuro no muy lejano.
Cabe señalar que, es condición necesaria la creación de nuevas normativas que se

ajusten a estos requerimientos o una modificación en las especificaciones técnicas
vigentes de las empresas distribuidoras para la aplicación de este método, tal y como
se realizó en la Empresa Provincial de la Energía de Santa Fe (EPE).
Los resultados económicos derivados del análisis de las cotizaciones de ambas

propuestas, no reflejaron diferencias considerables entre ellas que hagan que ésta
variable intervenga en la decisión final del método a utilizar, por lo que la misma se
hace independiente de la variable económica.
Como conclusión final se puede decir que la aplicación de las tecnologías sin zanja
mediante perforación horizontal dirigida es absolutamente factible, desde el punto de
vista técnico y económico, pero que la falta de información y validación por parte de
las distribuidoras impiden la aprobación y aceptación de este método.
92
ANEXO N°1: “CATÁLOGO DEL CABLE DE MEDIA TENSIÓN”.
93
ANEXO N°2: “CÁLCULO TÉRMICO – TEMPERATURA EN LA

SUPERFICIE DEL CONDUCTOR”.
94
ANEXO 2: “CÁLCULO TÉRMICO – TEMPERATURA EN LA SUPERFICIE DEL CONDUCTOR”
%***************************BIENVENIDOS************************************
%
%Este programa calcula las temperaturas en la superficie tanto de la
%cubierta exterior del cable como en la superficie del conductor, en una
%disposición en 3 bolillos para cables unipolares de Media Tensión (13,2kV)
%con pantalla electrostática, dentro de un ducto de plástico.
Se= input ('Ingrese la sección del cable a instalar en mm cuadrados (Valores permitidos desde 25 mm2 a 400 mm2:
');
n= input ('Ingrese la cantidad de cables que se encuentran dentro del caño (Valores permitidos desde 1 a 4: ');
nc =input ('Ingrese la cantidad de conductores que se encuentran dentro del cable: ');
disp(' ')
mat =input('Ingrese el material del conductor, ingrese 1 si es de cobre o 2 si es de aluminio: ');
matp =input('Ingrese el material de la pantalla, ingrese 3 si es de cobre o 4 si es de aluminio: ');
aisl =input('Ingrese el material del aislantes del cable, 1 para PVC, 2 para PEAD o 3 para XLPE: ');
cub =input('Ingrese el material de la cubierta del cable, 1 para Neopreno, 2 para PVC, 3 para Polietileno(PE),
4 para materiales fibrosos: ');
ducto =input('Ingrese el tipo del ducto, 1 para conducto plástico, 2 para conducto de fibra en aire, 3 para
conducto de fibra en hormigón y 4 para conducto metálico: ');
matd =input('Ingrese el material del ducto, 1 para cemento, 2 para fibra, 3 para amianto, 4 si es tierra de
relleno, 5 para PVC o 6 si es de PEAD: ')
disp(' ')
f =input ('ingrese el valor de la frecuencia del sistema en Hertz: ');
teta =input('Ingrese la máxima temperatura de funcionamiento en grados centígrados: ');
s =input ('Ingrese la distancia entre ejes de los conductores en mm: ');
tamb =input('Ingrese el valor de temperatura ambiente: ');
Lo =input ('Ingrese la profundidad a la cual será instalado el ducto en metros: ');
Dext =input ('Ingrese el diámetro exterior del ducto en mm: ');
Dint =input ('Ingrese el diámetro interior del ducto en mm: ');
z =input ('Ingrese la cantidad de cifras significativas: ');
imax =input('Ingrese la cantidad máxima de iteraciones que prefiera \imax imax= ');
L1=ones(n,1); %Matriz de unos, de n filas y 1 columna
L=L1.*Lo ; %Matriz con el valor de profundidad del ducto
i=1:1:n;
posicion=[];
posicion=[posicion ; i]';
nca=L1.*n ; %Matriz con la cantidad de cables dentro del ducto
nC=L1.*nc ; %Matriz con la cantidad de conductores para poder hacer la tabla
COORD=table(posicion,L,nC);
%DATOS MECÁNICOS DEL CABLE
DatosCable=xlsread ('Tablas.xlsx','F4:K17');
vpa(DatosCable,8);
dext=DatosCable(find(DatosCable(:,1)==Se),5); %Diámetro exterior del cable
dcext=L1.* dext ;
dc=DatosCable(find(DatosCable(:,1)==Se),2); %Diámetro del Conductor
t1=DatosCable(find(DatosCable(:,1)==Se),3); %Espesor del aislante
t3=DatosCable(find(DatosCable(:,1)==Se),4); %Espesor de la cubierta
%DATOS ELÉCTRICOS DEL CABLE
DatosElec=xlsread('Tablas.xlsx','F20:K31');
Iadm=DatosElec(find(DatosElec(:,1)==Se),4); %Corriente Admisible del cable
I=Iadm*(1.04*0.96*0.93*1.13*0.66); %Valor de corriente corregida para tamb y de terreno 25ºC ,

%profundidad a 2 m, resistividad térmica del
%terreno 1 Km/W y grupo de 3 cables en contacto.
Ic= [I;I;I];
%RESISTIVIDAD ELÉCTRICA Y COEF.DE TEMP DEL CONDUCTOR Y PANTALLA
Tabla1=xlsread('Tablas.xlsx','G35:I41');
vpa(Tabla1,13);
ptc=Tabla1(find(Tabla1(:,1)==mat),2); %Resistividad ohm.m a 20ºC del conductor
if mat==1
alfa=Tabla1(find(Tabla1(:,1)==mat),2); %Coeficiente de Tº a 20ºC
R20=DatosElec(find(DatosElec(:,1)==Se),6); %Resistencia en cc a 20ºC del cobre
else if mat==2
alfa=Tabla1(find(Tabla1(:,1)==mat),3);
R20=DatosElec(find(DatosElec(:,1)==Se),5); %Resistencia en cc a 20ºC del aluminio
end
end
%PERMITIVIDAD Y TAN DE PÈRDIDAS DEL AISLANTE
Tabla3=xlsread('Tablas.xlsx','F44:I50');
vpa(Tabla3,5);
perm=Tabla3(find(Tabla3(:,1)==aisl),3); %Permitividad "e" del aislante
tgdelta=Tabla3(find(Tabla3(:,1)==aisl),4); %Tangente de pérdidas dieléctricas
ks=1; %De acuerdo a tabla 2 de la norma IEC 60287-1-1

kp=1; %De acuerdo a tabla 2 de la norma IEC 60287-1-1
%RESISTIVIDADES TÈRMICAS DE LOS AISLANTES, CUBIERTA Y MATERIAL DEL DUCTO
Tabla4=xlsread('Tablas.xlsx','M5:O12');
pta=Tabla4(find(Tabla4(:,1)==aisl),3); %Resistencia Térmica del aislante
ptcu=Tabla4(find(Tabla4(:,1)==cub),3); %Resistencia Térmica de la cubierta

ptd=Tabla4(find(Tabla4(:,1)==matd),3); %Resistividad térmica del ducto
%CONSTANTES DE LA IEC 60287-2-1 DE ACUERDO AL TIPO DE INSTALACION
Tabla5=xlsread('Tablas.xlsx','Q4:U9');
vpa(Tabla5,5);
U=Tabla5(find(Tabla5(:,1)==ducto),3); %Constantes por norma IEC 60287
V=Tabla5(find(Tabla5(:,1)==ducto),4);
Y=Tabla5(find(Tabla5(:,1)==ducto),5);
%CÁLCULO DE LA RESISTENCIAS EN CC Y CA
Rcc=R20*(1+alfa*(teta-20)); %Resistencia en corriente continua a la Tmàx de

funcionamiento
xs=sqrt((8*pi*f*10^(-7)*ks)/Rcc) ;
ys=(xs^4)/(192+0.8*(xs^4)); %Factor que tiene en cuenta el efecto skin
xp=sqrt((8*pi*f*10^(-7)*kp)/Rcc);
yp=(ys*(dc/s)^2)*(0.312*(dc/s)^2+(1.18/(ys+0.27))); %Factor que tiene en cuenta el factor de proximidad
Rac=Rcc*(1+ys+yp) %Resistencia en corriente alterna a la Tmàx de

funcionamiento
RCA=L1.*Rac ;
SE=L1.*Se ;
CABLESENCANO=table(posicion,nca,nC,dcext,Ic,RCA,SE);
%PÉRDIDAS DIELECTRICAS DE LA AISLACIÓN
Uo=7600; %Tensión entre fase y tierra en Voltios
Di=dc+(2*t1) ; %Diámetro exterior del aislamiento excluyendo la pantalla
dcp=(dext-(2*t3))-(dc+(2*t1)) ;
a=Di/(dc+dcp);
C=(perm/(18*log(a)))*10^(-9); %Capacitancia del aislante
w=2*pi*f ;
Wd=w*C*(Uo^2)*tgdelta %Pérdidas dieléctricas
%CALOR PRODUCIDO POR EL HAZ DE CABLES
QC=((I^2)*Rac)/1000
Qc=((Ic.^2).*RCA)./1000; %Calor generado por cada conductor
QCA=QC*nc ;
Qca=Qc.*nc ; %Calor generado por el cable
QHC=QCA*n
Qhc=Qca.*n ; %Calor generado por el Haz de cables
CALORESGEN=table(posicion,Qhc,Qca,Qc) ;
%RESISTIVIDAD TÉRMICA EXTERNA AL DUCTO (T4c)
ptt=1 ; %Resistividad térmica de la tierra
u= (2*Lo)/(Dext/1000);
T4c= (ptt/(2*pi))*(log(u + sqrt((u^2)-1))) %Resistividad térmica externa al ducto
%INCREMENTO DE TEMPERATURA EN EL EXTERIOR DEL DUCTO
pos=[posicion]';
Dtsupcano=T4c*QHC %Incremento de Temperatura entre la superficie del caño y el ambiente
%TEMPERATURA EN LA SUPERFICIE EXTERIOR DEL DUCTO
Tsupcano=Dtsupcano + tamb %Temperatura en la superficie del caño
%RESISTIVIDAD TÉRMICA DEL ESPESOR DEL DUCTO (T4b)
T4b=(ptd/(2*pi))*(log(Dext/Dint))
%INCREMENTO DE TEMPERATURA EN EL ESPESOR DEL DUCTO
Dtesp= T4b*QHC
%TEMPERATURA EN LA CARA INTERIOR DEL DUCTO
Tintcano=Dtesp + Tsupcano
%RESISTIVIDAD TÉRMICA DEL AIRE EN EL INTERIOR DEL DUCTO
dext2=1.65*dext;
dext3=2.15*dext;
dext4=2.5*dext;
if n==1
dexteq=dext ;
else if n==2
dexteq=dext2 ;
else if n==3
dexteq=dext3 ;
else n==4
dexteq=dext4 ;
end
end
end
es=((0.5)*10^(2-z));
iter=0;
EA=100;
Tsupcable=50;
tetam=65;
TETAM=[];
while (abs(EA)>es)&&(iter<imax)
iter=iter+1;
TETAM=[TETAM; tetam] ;
tetam=(Tintcano-Tsupcable)/(log(Tintcano/Tsupcable));
DIFTEM = [TETAM ; tetam] ;
T4a=U/(1+0.1*(V+Y*tetam)*dexteq);
EA = ((DIFTEM(iter+1)-DIFTEM(iter))/DIFTEM(iter+1))*100 ;
Dtaire= QHC*(T4a+T4b)
Tsupcable=Tintcano + Dtaire
end
T4A=[T4a; T4a; T4a]
TSUPCABLE=[Tsupcable; Tsupcable; Tsupcable];
RESINTAIRE=table(posicion,T4A,TSUPCABLE);
%RESISTENCIA TÉRMICA DE LA CUBIERTA (T3)
Da=((dc+2*t1)+(dext-(dc+2*t1)))-t1 ; %Diàmetro exterior del aislamiento incluyendo la pantalla
T3=(ptcu/(2*pi))*log((2*t3/Da)+1) %Resistencia tèrmica de la cubierta exterior
Dtcubierta = T3*QCA %Salto de Temperatura
Tintcub=Tsupcable + Dtcubierta %Temperatura interna de la cubierta

%RESISTENCIA TÉRMICA DE LA AISLACIÓN (T1)
T1=(pta/(2*pi))*log((2*t1/dc)+1) %Resistencia tèrmica entre el conductor y la pantalla
Dtaisl = T1 * QC
Tsupconductor = Dtaisl + Tintcub

%FACTOR DE PÉRDIDAS DE LA PANTALLA
landa3= 0;
dmc =((dext-(2*t3))-(dc+(2*t1))+ dc +(2*t1))/2 %Diámetro medio de la pantalla metálica (mm)
X = 2*w*(10^(-7))*(log(2*s/dmc)) %Reactancia de la pantalla metálica por unidad de longitud

(ohm/m)
tetasc= teta-((QC+0.5*Wd)*T1)
if matp==3
alfap=Tabla1(find(Tabla1(:,1)==matp),3) ; %Coeficiente de Tº a 20ºC
Rs20=DatosElec(find(DatosElec(:,1)==Se),6) ; %Resistencia en cc a 20ºC del cobre
else if matp==4
alfap=Tabla1(find(Tabla1(:,1)==matp),3);
Rs20=DatosElec(find(DatosElec(:,1)==Se),5) ; %Resistencia en cc a 20ºC del aluminio
end
end
Rs=Rs20*(1+alfap*(tetasc-20)); %Resistencia de la pantalla en cc a la temp máx de funcionamiento
landa2=(Rs/Rac)*(1/(1+(Rs/X)^2)) %Coeficiente de pérdidas en la pantalla
landa1=landa2 +landa3;
ENTRADAS DEL PROGRAMA
Ingrese la sección del cable a instalar en mm cuadrados (Valores permitidos desde 25 mm2 a 400 mm2: 185
Ingrese la cantidad de cables que se encuentran dentro del caño (Valores permitidos desde 1 a 4: 3
Ingrese la cantidad de conductores que se encuentran dentro del cable: 1
Ingrese el material del conductor, ingrese 1 si es de cobre o 2 si es de aluminio: 2
Ingrese el material de la pantalla, ingrese 3 si es de cobre o 4 si es de aluminio: 3
Ingrese el material del aislante del cable, 1 para PVC, 2 para PEAD o 3 para XLPE: 3
Ingrese el material de la cubierta del cable, 1 para Neopreno, 2 para PVC, 3 para Polietileno (PE), 4 para materiales fibrosos: 2
Ingrese el tipo del ducto, 1 para plástico, 2 para conducto de fibra en aire, 3 para conducto de fibra en hormigón y 4 para conducto metálico: 1
Ingrese el material del ducto, 1 para cemento, 2 para fibra, 3 para amianto, 4 si es tierra de relleno, 5 para PVC o 6 si es de PEAD: 6
Ingrese el valor de la frecuencia del sistema en Hertz: 50
Ingrese la máxima temperatura de funcionamiento en grados centígrados: 90
Ingrese la distancia entre ejes de los conductores en mm: 32
Ingrese el valor de temperatura ambiente: 25
Ingrese la profundidad a la cual será instalado el ducto en metros: 2
Ingrese el diámetro exterior del ducto en mm: 160
Ingrese el diámetro interior del ducto en mm: 153.6
Ingrese la cantidad de cifras significativas: 3

SALIDAS DEL PROGRAMA
CABLESENCANO =
Posición nca nC dcext Ic RCA SE
________ ___ __ _____ ______ _______ ___
1 3 1 32 260.37 0.21026 185
2 3 1 32 260.37 0.21026 185
3 3 1 32 260.37 0.21026 185
CALORESGEN =
Posición Qhc Qca Qc
________ ______ ______ ______
1 42.764 14.255 14.255
2 42.764 14.255 14.255
3 42.764 14.255 14.255

RESINTAIRE =
Posición T4A TSUPCABLE
________ _______ _________
1 0.39636 71.352
2 0.39636 71.352
3 0.39636 71.352
TEMPERATURASFINALES =
Posición TSUPCANO TINTCANO TSUPCABLE TINTCUB TSUPCONDUCTOR
________ ________ ________ _________ _______ _____________
1 51.623 53.012 71.352 72.408 75.514
2 51.623 53.012 71.352 72.408 75.514
3 51.623 53.012 71.352 72.408 75.514

ANEXO N°3: “ORDENANZA MUNICIPALIDAD 10819-2004”.
Este anexo se encuentra adjunto en el CD.
95
ANEXO N°4: “TIPOS CONSTRUCTIVOS”.
96
ZANJEO EN VEREDA
L.M. min 1100 NIVEL DE VEREDA
CUNETA
Contrapiso
Tierra Compactada
1300
Ladrillo longitudinal
Ladrillo transversal
Arena gruesa lavada
300
Tritubo
Cable en MT 13,2 kV
200
3x1x185 Al - Pant.
Categoria I - Aislado en XLPE
50
700
TUNELEADO EN VEREDA PROPUESTO
TUNELEADO EN VEREDA
L.M. min 1100 NIVEL DE VEREDA
CUNETA
Contrapiso
Tierra
2000
Tritubo
10 mm
Cable en MT 13,2 kV
3x1x185 Al - Pant.
C:\Users\gasto\Pictures\Captura.JPG
PROYECT : G. GIORDANO
F. PASSERA OCTUBRE 2019
DIBUJ : G. GIORDANO ESCALA:
F. PASSERA S/E
TUNELEADO EN VEREDA
SUPERVIS :
APROB : TC - 00
TUNELEADO EN CRUCE DE FFCC PROPUESTO
1m
2m
1m 1m
A
4 x CA OS DE P.E.A.D. Detalle A
60 mm ; e= 10 mm
Corte A-A
Alambre de acero galvanizado
Tritubo
C de P.E.A.D.
Terreno natural
Cable en MT 13,2 kV
3x1x185 Al - Pant.
700 x 700[mm]
C de P.E.A.D.
ext = 450[ mm]; = 10[ mm]
Detalle A
700 Tritubo
Cable en MT 13,2 kV
3x1x185 Al - Pant.
F. PASSERA TUNELEADO EN CRUCE DE FERROCARRIL S/E
SUPERVIS :
APROB : TC - 02
CRUCE EN CALLES
PAVIMENTADAS
NIVEL DE CALZADA
Capa de rodamiento
100
Tierra compactada
1500
600
Tritubo
50
Cable en MT 13,2 kV
3x1x185 Al - Pant.
Categoria I - Aislado en XLPE 700
CRUCE DE CALLE PROPUESTO
TUNELEADO EN
CALLES
NIVEL DE CALZADA
Capa de rodamiento
Tritubo
2000
450 mm ; e = 10 mm
Cable en MT 13,2 kV
3x1x185 Al - Pant.
F. PASSERA TUNELEADO EN CRUCE DE CALLE O AVENIDA S/E
SUPERVIS :
APROB : TC - 01
ANEXO N°5: “ESPICIFICACIÓN TÉCNICA DE EPEC (ET 1011)

– LINEAS SUBTERRÁNEAS”.
97
ANEXO N°6: “NORMA PARA LAS CONDUCCIONES

ELÉCTRICAS QUE CRUZAN O CORREN PARALELAS AL
FF.CC”.
98
ANEXO N°7: “ANÁLISIS ECONÓMICO”.
99
PROFESIONAL:
DESIGNACION DE LA OBRA:
COMITENTE :
MONTO TOTAL OBRA ESPECIALIZADA: $ 19.864.753,07
(Valor que se traslada de la hoja de Cómputo y

MONTO TOTAL DE OBRA ESPECIALIZADA-ELEMENTOS PRIMARIOS ( X ):
$ 4.576.000,00 Presupuesto)

MONTO TOTAL DE OBRA ESPECIALIZADA-ELEMENTOS SECUNDARIOS( Y ):
$ 15.288.753,07 Presupuesto)
CLASE DE OBRA: PRIMERA
ART.78 - PROYECTO Y DIRECCION TECNICA
DETERMINACION HONORARIOS REFERENCIALES: H=A.x + B.y
I.-HONORARIOS REFERENCIALES POR EQUIPOS : ELEMENTOS PRIMARIOS (A . x)
VALOR SOBRE
MONTO DE OBRA - ESCALA ART.78 VALOR HONORARIO
DESCRIPCION TAREA A REALIZAR UNIDAD MONTO DE
REFERENCIAL
ESCALA MONTO APLIC. OBRA ( A )
PROYECTO Y DIRECCION TECNICA $ 0,00 $ 388.493,00 % 3,0000 $ 11.654,79
$ 388.493,00 $ 1.553.968,00 % 1,5000 $ 23.309,52
$ 1.942.461,00 $ 1.942.459,00 % 0,7500 $ 14.568,44
$ 3.884.920,00 $ 691.080,00 % 0,3750 $ 2.591,55
$ 7.769.840,00 $ 0,00 % 0,1875 $ 0,00
TOTAL HONORARIOS REFERENCIALES - ELEMENTOS PRIMARIOS(A.x): $ 52.124,30
II.-HONORARIOS REFERENCIALES POR INSTALACION : ELEMENTOS SECUNDARIOS (B . y)
MONTO DE OBRA - ESCALA ART.78 VALOR SOBRE

VALOR HONORARIO
ESCALA MONTO APLIC. REFERENCIAL
OBRA ( B )
$ 388.493,00 $ 1.553.968,00 % 7,0000 $ 108.777,76
$ 1.942.461,00 $ 1.942.459,00 % 6,0000 $ 116.547,54
$ 3.884.920,00 $ 3.884.920,00 % 5,0000 $ 194.246,00
$ 7.769.840,00 $ 7.518.913,07 % 4,0000 $ 300.756,52
TOTAL HONORARIOS REFERENCIALES - ELEMENTOS secundarios (B.y ): $ 751.407,26
TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78(Proyecto y Dirección Técnica) : $ 803.531,57

TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78 (Dirección Técnica) : $ 241.059,47
TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78(Proyecto solamente) : $562.472,10
ART.117 - REPRESENTACIÓN TECNICA-OBRA PRIVADA

VALOR HONORARIO
OBRA ART. 117
REPRESENTACION TECNICA $ 0,00 $ 776.984,00 % 2,4000 $ 18.647,62
$ 776.984,00 $ 3.107.936,00 % 1,6000 $ 49.726,98
$ 3.884.920,00 $ 11.654.109,00 % 0,8000 $ 93.232,87
$ 15.539.029,00 $ 4.325.724,07 % 0,4000 $ 17.302,90
TOTAL HONORARIOS REFERENCIALES - REPRESENTACION TECNICA: $ 178.910,36
TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78 Y ART.117(Proyecto, Dirección Técnica y Representación técnica) : $ 982.441,93
C.- DETERMINACION DE ARANCELES.
C.1.-APORTES AL C.I.E.C.
VALOR A
VALOR A APLICAR
APLICAR
SOBRE TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES
DESCRIPCION ARANCELES UNIDAD SOBRE CARGO FIJO
HONORARIOS PROY-DT-RT PROY - DT PROYECTO DIRECC.TECNICA REPR.TECNICA DT - RT
MONTO DE
REFERENCIALES
OBRA
APORTE POR REGISTRO DE OBRA % 5,00 $49.122,10 $40.176,58 $28.123,60 $12.052,97 $8.945,52 $20.998,49
ARANCEL ADMINISTRATIVO UN $165,00 $165,00 $165,00 $165,00 $165,00 $165,00 $165,00
TOTAL DE APORTES AL C.I.E.C. : $49.287,10 $40.341,58 $28.288,60 $12.217,97 $9.110,52 $21.163,49
C.2.-APORTES A LA CAJA DE PREVISION LEY 8470
VALOR A APLICAR
DESCRIPCION ARANCELES UNIDAD
REFERENCIALES
APORTE A CARGO DEL PROFESIONAL % 9,00 $ 88.419,77 $ 72.317,84 $ 50.622,49 $ 21.695,35 $ 16.101,93 $ 37.797,28
APORTE A CARGO DEL COMITENTE % 9,00 $ 88.419,77 $ 72.317,84 $ 50.622,49 $ 21.695,35 $ 16.101,93 $ 37.797,28
TOTAL APORTES A LA CAJA DE PREVISION LEY 8470: $ 176.839,55 $ 144.635,68 $ 101.244,98 $ 43.390,70 $ 32.203,86 $ 75.594,57
TOTALES PROY- TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES

DT-RT PROY - DT PROYECTO DIRECC.TECNICA REPR.TECNICA DT - RT
TOTAL DE APORTES AL C.I.E.C. Y CAJA DE PREVISION LEY 8470: $ 226.126,64 $ 184.977,26 $ 129.533,58 $ 55.608,68 $ 41.314,38 $ 96.758,06
TOTAL DE HONORARIOS Y APORTES AL C.I.E.C. Y CAJA DE PREVISION LEY 8470: $ 1.208.568,57 $ 988.508,83 $ 692.005,68 $ 296.668,15 $ 220.224,74 $ 516.727,89
PLANILLA DE COMPUTO Y PRESUPUESTO
OBRA:
I.-ELEMENTOS PRIMARIOS:
I.1.-COSTO DE LOS EQUIPOS:( SOLO MAQUINAS Y EQUIPOS APTOS AL SERVICIO QUE ENTRAN A LA OBRA )
PRECIO
PRECIO UNITARIO
ITEM CANTIDAD U.M. DESCRIPCION TOTAL
EQUIPOS + IVA
EQUIPOS
1 5632 m Cable 1x185 mm² Al - PANT. 25 mm² Cu CAT. I - AISL. XLPE $812,50 $4.576.000,00
2 $0,00
3 $0,00
4 $0,00
5 $0,00
6 $0,00
7 $0,00
8 $0,00
9 $0,00
10 $0,00
TOTAL EQUIPOS: $4.576.000,00
TOTAL ELEMENTOS PRIMARIOS : $4.576.000,00
VALOR ELEMENTOS PRIMARIOS A TOMAR: $ 4.576.000,00
II.-ELEMENTOS SECUNDARIOS:
II.1.-COSTO DE OBRA DE ELEMENTOS PRIMARIOS
PRECIO COSTOS IND. Y

ITEM CANTIDAD U.M. DESCRIPCION TRANSPORTE UNITARIO IMPREVISTOS GRALES. DE BENEFICIO TOTAL ITEM
M.DE O. ADMINISTRACION
1 1 gl COSTO EQUIPOS Y MAQUINARIAS $228.800,00 $720.720,00 $276.276,00 $870.269,40 $1.000.809,81 $3.096.875,21
II.2.-COSTO DE OBRA INSTALACION ESPECIALIZADA

ITEM CANTIDAD U.M. DESCRIPCION PRECIO UNITARIO + IVA TRANSPORTE UNITARIO IMPREVISTOS GRALES. DE BENEFICIO TOTAL ITEM
1 241 m CAÑOS DE PEAD 160mm x 6m ; e=10mm $ 11.700,00 $585,00 $4.299,75 $829,24 $2.612,10 $3.003,91 $5.550.229,63
2 55 u TAPAS PEAD 160mm x unidad $ 350,00 $17,50 $128,63 $24,81 $78,14 $89,86 $37.891,24
INSTALACIÓN DE CAÑO PEAD 160 mm DE DIAMETRO MEDIANTE
3 1444 m $ 1.936,00 $96,80 $711,48 $137,21 $432,22 $497,06 $5.502.760,28
TUNELERA HORIZANTAL DIRIGIDA.
4 2 u CONJUNTO DE PUNTAS TERMINALES 3x185mm2 $ 8.500,00 $425,00 $3.123,75 $602,44 $1.897,68 $2.182,33 $33.462,39
EMPALME TERMOCONTRAIBLE EN CABLES DE AISLACÍON SECA
5 15 u $ 8.320,00 $416,00 $3.057,60 $589,68 $1.857,49 $2.136,12 $245.653,32
EN MT UNIPOLAR 1x95 a 1x240 mm2
MANO DE OBRA PARA EMPALME DE CABLE 1x185 mm² Al - PANT.
6 15 u $ 7.500,00 $375,00 $2.756,25 $531,56 $1.674,42 $1.925,59 $221.442,29
25 mm² Cu CAT. I - AISL. XLPE
MANO DE OBRA DE ZANJEO POR VEREDA DE LINEAL S.A. -
(Incluye zanjeo de 1,50 mts. por 0,60 mts., tendido parcial, tapada,
150 m compactado, reparación de contrapisos y mosaicos y materiales $ 1.300,00 $65,00 $477,75 $92,14 $290,23 $333,77 $383.833,31
húmedos tales como cama de arena de 20 cm. y 15 cm., 2 und. de
7 ladrillos y tendido doble de malla de advertencia).-
MANO DE OBRA PARA CIERRE DE ZANJA DE LINEAL S.A. - (Incluye
8 150 m $ 650,00 $32,50 $238,88 $46,07 $145,12 $166,88 $191.916,65
cierre de zanja , tapada y compactado).-
MANO DE OBRA DE REPOSICIÓN DE VEREDA DE LINEAL S.A. -
(Incluye zanjeo de 1,50 mts. por 0,60 mts., tendido parcial, tapada,
150 m compactado, reparación de contrapisos y mosaicos y materiales $ 650,00 $32,50 $238,88 $46,07 $145,12 $166,88 $191.916,65
húmedos tales como cama de arena de 20 cm. y 15 cm., 2 und. de
9 ladrillos y tendido doble de malla de advertencia).-
10 150 m PERMISO MUNICIPAL POR METRO LINEAL EN VEREDA $ 400,00 $20,00 $147,00 $28,35 $89,30 $102,70 $118.102,56
11 15 u CONSTRUCCIÓN CÁMARA DE 1,20X0,60X1 VEREDA CON SOLADO $ 15.000,00 $750,00 $5.512,50 $1.063,13 $3.348,84 $3.851,17 $442.884,59
12 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00
MONTO TOTAL ELEMENTOS SECUNDARIOS: $16.016.968,11
VALOR ELEMENTOS SECUNDARIOS A TOMAR: $ 16.016.968,11

PROFESIONAL:
DESIGNACION DE LA OBRA:
COMITENTE :
MONTO TOTAL OBRA ESPECIALIZADA: $ 20.592.968,11

MONTO TOTAL DE OBRA ESPECIALIZADA-ELEMENTOS PRIMARIOS ( X ):
$ 4.576.000,00 Presupuesto)

MONTO TOTAL DE OBRA ESPECIALIZADA-ELEMENTOS SECUNDARIOS( Y ):
$ 16.016.968,11 Presupuesto)
CLASE DE OBRA: PRIMERA
ART.78 - PROYECTO Y DIRECCION TECNICA
DETERMINACION HONORARIOS REFERENCIALES: H=A.x + B.y
I.-HONORARIOS REFERENCIALES POR EQUIPOS : ELEMENTOS PRIMARIOS (A . x)
VALOR SOBRE
MONTO DE OBRA - ESCALA ART.78 VALOR HONORARIO
REFERENCIAL
ESCALA MONTO APLIC. OBRA ( A )
$ 388.493,00 $ 1.553.968,00 % 1,5000 $ 23.309,52
$ 1.942.461,00 $ 1.942.459,00 % 0,7500 $ 14.568,44
$ 3.884.920,00 $ 691.080,00 % 0,3750 $ 2.591,55
$ 7.769.840,00 $ 0,00 % 0,1875 $ 0,00
TOTAL HONORARIOS REFERENCIALES - ELEMENTOS PRIMARIOS(A.x): $ 52.124,30
II.-HONORARIOS REFERENCIALES POR INSTALACION : ELEMENTOS SECUNDARIOS (B . y)

VALOR HONORARIO
OBRA ( B )
$ 388.493,00 $ 1.553.968,00 % 7,0000 $ 108.777,76
$ 1.942.461,00 $ 1.942.459,00 % 6,0000 $ 116.547,54
$ 3.884.920,00 $ 3.884.920,00 % 5,0000 $ 194.246,00
$ 7.769.840,00 $ 8.247.128,11 % 4,0000 $ 329.885,12
TOTAL HONORARIOS REFERENCIALES - ELEMENTOS secundarios (B.y ): $ 780.535,86
TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78(Proyecto y Dirección Técnica) : $ 832.660,17

TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78 (Dirección Técnica) : $ 249.798,05
TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78(Proyecto solamente) : $582.862,12
ART.117 - REPRESENTACIÓN TECNICA-OBRA PRIVADA

VALOR HONORARIO
OBRA ART. 117
REPRESENTACION TECNICA $ 0,00 $ 776.984,00 % 2,4000 $ 18.647,62
$ 776.984,00 $ 3.107.936,00 % 1,6000 $ 49.726,98
$ 3.884.920,00 $ 11.654.109,00 % 0,8000 $ 93.232,87
$ 15.539.029,00 $ 5.053.939,11 % 0,4000 $ 20.215,76
TOTAL HONORARIOS REFERENCIALES - REPRESENTACION TECNICA: $ 181.823,22
TOTAL DE HONORARIOS REFERENCIALES ART.78 Y ART.117(Proyecto, Dirección Técnica y Representación técnica) : $ 1.014.483,39
C.- DETERMINACION DE ARANCELES.
C.1.-APORTES AL C.I.E.C.
VALOR A
VALOR A APLICAR
APLICAR
DESCRIPCION ARANCELES UNIDAD SOBRE CARGO FIJO
MONTO DE
REFERENCIALES
OBRA
APORTE POR REGISTRO DE OBRA % 5,00 $50.724,17 $41.633,01 $29.143,11 $12.489,90 $9.091,16 $21.581,06
ARANCEL ADMINISTRATIVO UN $165,00 $165,00 $165,00 $165,00 $165,00 $165,00 $165,00
TOTAL DE APORTES AL C.I.E.C. : $50.889,17 $41.798,01 $29.308,11 $12.654,90 $9.256,16 $21.746,06
C.2.-APORTES A LA CAJA DE PREVISION LEY 8470
VALOR A APLICAR
DESCRIPCION ARANCELES UNIDAD
REFERENCIALES
APORTE A CARGO DEL PROFESIONAL % 9,00 $ 91.303,50 $ 74.939,42 $ 52.457,59 $ 22.481,82 $ 16.364,09 $ 38.845,91
APORTE A CARGO DEL COMITENTE % 9,00 $ 91.303,50 $ 74.939,42 $ 52.457,59 $ 22.481,82 $ 16.364,09 $ 38.845,91
TOTAL APORTES A LA CAJA DE PREVISION LEY 8470: $ 182.607,01 $ 149.878,83 $ 104.915,18 $ 44.963,65 $ 32.728,18 $ 77.691,83
TOTALES PROY- TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES TOTALES

DT-RT PROY - DT PROYECTO DIRECC.TECNICA REPR.TECNICA DT - RT
TOTAL DE APORTES AL C.I.E.C. Y CAJA DE PREVISION LEY 8470: $ 233.496,18 $ 191.676,84 $ 134.223,29 $ 57.618,55 $ 41.984,34 $ 99.437,89
TOTAL DE HONORARIOS Y APORTES AL C.I.E.C. Y CAJA DE PREVISION LEY 8470: $ 1.247.979,57 $ 1.024.337,01 $ 717.085,40 $ 307.416,60 $ 223.807,56 $ 531.059,16
PLANILLA DE COMPUTO Y PRESUPUESTO
OBRA:
I.-ELEMENTOS PRIMARIOS:
I.1.-COSTO DE LOS EQUIPOS:( SOLO MAQUINAS Y EQUIPOS APTOS AL SERVICIO QUE ENTRAN A LA OBRA )
PRECIO PRECIO
ITEM CANTIDAD U.M. DESCRIPCION UNITARIO TOTAL
EQUIPOS + IVA EQUIPOS
1 5632 m Cable 1x185 mm² Al - PANT. 25 mm² Cu CAT. I - AISL. XLPE $812,50 $4.576.000,00
2 $0,00
TOTAL EQUIPOS: $4.576.000,00
TOTAL ELEMENTOS PRIMARIOS : $4.576.000,00
VALOR ELEMENTOS PRIMARIOS A TOMAR: $ 4.576.000,00
II.-ELEMENTOS SECUNDARIOS:
II.1.-COSTO DE OBRA DE ELEMENTOS PRIMARIOS

1 1 gl COSTO EQUIPOS Y MAQUINARIAS $228.800,00 $720.720,00 $276.276,00 $870.269,40 $1.000.809,81 $3.096.875,21
II.2.-COSTO DE OBRA INSTALACION ESPECIALIZADA

PRECIO
UNITARIO + IVA
1 786 m CAÑOS DE PVC 160mm x 6m ; e=3,2 mm $94,90 $4,75 $34,88 $6,73 $21,19 $24,37 $146.823,92
2 55 u TAPAS PVC 160mm x unidad $100,50 $5,03 $36,93 $7,12 $22,44 $25,80 $10.880,20
3 30 m3 HORMIGÓN H-8 $1.400,00 $70,00 $514,50 $99,23 $312,56 $359,44 $82.671,79
4 29 tn ASFALTO $758,20 $37,91 $278,64 $53,74 $169,27 $194,66 $43.280,26
5 18 m3 HORMIGÓN H-25 $1.800,00 $90,00 $661,50 $127,58 $401,86 $462,14 $63.775,38
6 145 u LÁMINAS DE PLOMO $30,00 $1,50 $11,03 $2,13 $6,70 $7,70 $8.562,44
7 200 u PRECINTOS ALT NEGROS. $3,25 $0,16 $1,19 $0,23 $0,73 $0,83 $1.279,44
8 110 m3 ARENA LAVADA $520,00 $26,00 $191,10 $36,86 $116,09 $133,51 $112.591,10
9 15 u REJILLA PARA SEÑALIZACIÓN DE COLOR ROJA DE 30CM DE ANCHO x ROLLO DE 100mts $920,00 $46,00 $338,10 $65,21 $205,40 $236,21 $27.163,59
10 10 u CONJUNTO DE PUNTAS TERMINALES 3x185mm2 $8.500,00 $425,00 $3.123,75 $602,44 $1.897,68 $2.182,33 $167.311,95
EMPALME TERMOCONTRAIBLE EN CABLES DE AISLACÍON SECA EN MT UNIPOLAR 1x95 a
1 u $8.320,00 $416,00 $3.057,60 $589,68 $1.857,49 $2.136,12 $16.376,89
11 1x240 mm2
12 10 m3 GRANZA $450,00 $22,50 $165,38 $31,89 $100,47 $115,54 $8.857,69
13 10 u CEMENTO PORTLAND x 50 kg. $400,00 $20,00 $147,00 $28,35 $89,30 $102,70 $7.873,50
14 600 m ALAMBRE DE HIERRO GALVANIZADO Ø 4 mm.- $22,00 $1,10 $8,09 $1,56 $4,91 $5,65 $25.982,56
MANO DE OBRA DE ZANJEO POR VEREDA DE LINEAL S.A. - (Incluye zanjeo de 1,50 mts. por 0,60
mts., tendido parcial, tapada, compactado, reparación de contrapisos y mosaicos y materiales húmedos
1444 m $1.300,00 $65,00 $477,75 $92,14 $290,23 $333,77 $3.695.035,31
tales como cama de arena de 20 cm. y 15 cm., 2 und. de ladrillos y tendido doble de malla de
15 advertencia).-
MANO DE OBRA PARA CIERRE DE ZANJA DE LINEAL S.A. - (Incluye cierre de zanja , tapada y
1444 m $650,00 $32,50 $238,88 $46,07 $145,12 $166,88 $1.847.517,65
16 compactado).-
MANO DE OBRA DE REPOSICIÓN DE VEREDA DE LINEAL S.A. - (Incluye zanjeo de 1,50 mts. por
0,60 mts., tendido parcial, tapada, compactado, reparación de contrapisos y mosaicos y materiales
1444 m $650,00 $32,50 $238,88 $46,07 $145,12 $166,88 $1.847.517,65
húmedos tales como cama de arena de 20 cm. y 15 cm., 2 und. de ladrillos y tendido doble de malla de
17 advertencia).-
131 m MANO DE OBRA DE ZANJEO POR CALLE DE ASFALTO U/O HORMIGÓN DE LINEAL S.A. - $9.750,00 $487,50 $3.583,13 $691,03 $2.176,75 $2.503,26 $2.514.108,17
(Incluye zanjeo de 1,50 mts. por 0,50 mts., rotura de asfalto, tendido de 6 und. de caños PVC,
18 hormigonado de los mismos, tendido parcial por caños, tapada, compactado y carpeta asfáltica).-
MANO DE OBRA PARA EMPALME DE CABLE 1x185 mm² Al - PANT. 25 mm² Cu CAT. I - AISL.
1 u $7.500,00 $375,00 $2.756,25 $531,56 $1.674,42 $1.925,59 $14.762,82
19 XLPE
20 1313 m PERMISO MUNICIPAL POR METRO LINEAL EN VEREDA $400,00 $20,00 $147,00 $28,35 $89,30 $102,70 $1.033.791,04
21 131 m PERMISO MUNICIPAL POR METRO LINEAL EN AVENIDAS $2.000,00 $100,00 $735,00 $141,75 $446,51 $513,49 $515.714,50
22 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00
23 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00
24 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00 $0,00
MONTO TOTAL ELEMENTOS SECUNDARIOS: $15.288.753,07
VALOR ELEMENTOS SECUNDARIOS A TOMAR: $ 15.288.753,07

BIGLIOGRAFÍA
Comisión de Integración Energética Regional (CIER): “Dossier: Cálculos para corrientes

admisibles en régimen permanente”.
Escuela Politécnica Nacional – Republica de Ecuador.
Norma Técnica Peruana – NTP-IEC 60287 -1-1 (2015) – “Cálculo de la capacidad de

corriente”.
AEA 95101 – “Reglamentación sobre líneas subterráneas exteriores de energía y

Telecomunicaciones”.
Norma Internacional IEC 60287 -2-1 - “Cálculo de Resistividades Térmicas”.
Norma Venezolana – CONVENIN 457-73 – “Cálculo de las corrientes Admisibles en

régimen permanente”.
Catálogo PRYSMIAN – Cables para redes de Media Tensión.
100

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

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GIORDANO, Gastón Leonardo

PASSERA, Federico Adrián

Ing. CAMPOS, Cesar Carlos

Ing. POLO, Santiago Ludovico

Proyecto Final de la carrera de grado de Ingeniería Eléctrica

Tema: “Tecnología sin zanja (Trenchless) aplicada a la distribución

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PASSERA, Federico Adrián

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