FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DE CAMBIADORES DE CALOR DE TUBOS Y

ENVOLVENTES

Las dos variables del proceso que tienen mayor influencia en el tamaño y por lo
tanto en el costo de un intercambiador son:

1.- Las caídas de presión disponibles en ambas corrientes.

2.- Diferencia media de las temperaturas entre las dos corrientes.

Otras variables de suma importancia son las propiedades físicas de las corrientes, la
localización de los fluidos en el intercambiador y el arreglo de la tubería, para que los
tubos entren y salgan

I. Caída de presión (ΔP)

La selección de caídas de presión óptimas, involucra considerar el proceso como

un todo, por experiencia se sabe que caídas de presión grandes dan por resultado
intercambiadores de calor más pequeños, pero el ahorro en inversión se hace a expensas
de los gastos de operación. Sólo tomando en cuenta la relación entre los costos de
inversión y operación, se puede calcular la ΔP económica.

Las caídas de presión disponibles pueden variar de unos cuando mm Hg

trabajando a vacío hasta cientos de Lbs /¿ 2en procesos de alta presión.

En algunos casos no es práctico utilizar toda la ΔP disponible debido a que las

altas velocidades resultantes pueden causar problemas de erosión.

A continuación se muestra una lista de valores de ΔP razonables para varios

niveles de presión:

Niveles de presión ΔP Recomendables

Sub-atmosfera 1/10 de presión absoluta
1 a 10 psig 1/2 de presión manométrica de operación
De 10 psig en adelante 5 psi y mayor

Un diseño para caídas de presión más pequeños son generalmente

antieconómicos debido a la gran área (inversión) requerida.

En algunos casos, velocidades de 10 a 15 ft/seg ayudan a reducir la incrustación,

pero a tales velocidades la ΔP puede variar de 10 a 30 psi, por lo que el diseño se deberá
ajustar a los requerimientos del proceso.
II. Diferencia media de temperaturas.

Las temperaturas de entrada y salida de los fluidos de proceso y los niveles de

temperatura de los fluidos de servicios, se seleccionan normalmente en las primeras
etapas de diseño de la planta. En esta etapa se debe tomar en cuenta el efecto de la
diferencia media de temperaturas en el costo del intercambiador debido a que el nivel de
temperatura de la transferencia de calor tiene una gran influencia en el área de
transmisión de calor requerida.

Cuando se eligen los niveles de temperatura, se debe tomar en cuenta que una
temperatura mayor del medio de calentamiento o menor de enfriamiento produce mayores
diferencias medias de temperaturas; si estas diferencias son excesivas puede ocurrir que
se producen incrustaciones, descomposición del producto y/o precipitación de materiales.

Aunque no existan reglas específicas para determinar la aproximación (diferencia

entre las temperaturas de entrada y salida de los distintos líquidos) que sea mejor, a
continuación se incluyen algunas reglas que ayudarán a fijar la diferencia de
temperaturas, terminales para varios tipos de intercambiadores de calor; o cualquier
desviación de estas limitaciones generales se deberá justificar económicamente por
medio de un estudio de alternativas.

1) La mayor diferencia de temperatura deben ser 20°F como mínimo.

2) La menor diferencia de temperaturas deben ser 5°F como mínimo. Cuando se

esté intercambiando calor entre dos corrientes del proceso la diferencia de
temperaturas mínima debe ser 20°F como mínimo.

3) Cuando se enfría una corriente de proceso con una agua la temperatura de

salida del agua no deberá exceder la temperatura de salida de la corriente del
proceso, si el intercambiador tiene un paso en el envolvente y más de un paso
en los tubos

Fluidos calientes: T
Fluidos fríos: t
 4) Cuando se enfría o condensa un fluido la temperatura del medio de
enfriamiento debe de ser cuando menos 5°F mayor que el punto de
congelación de fluido enfriado o condensado.

5) Para enfriamiento de reactores se debe de mantener una diferencia de

temperaturas de 10 a 15°F, entre la temperatura de reacción y la temperatura
del medio de enfriamiento para permitir mejor control de la reacción.

II. Tipos de flujo.

En un intercambiador de calor teniendo un solo paso en el envolvente y un paso

en los tubos de transferencia de calor se puede hacer en paralelo o en contracorriente y la
dirección relativa de los fluidos afecta la diferencia media logarítmica de temperaturas.

a) Δt 1=( 90−20 ) ° C=70 ° C Δt 1=( 90−40 ) ° C=50 ° C

b) Δt 2=( 50−40 ) ° C=10° C Δt 2=( 50−20 ) ° C=30 ° C

70−10 70−10
Δt m = =30.3 ° C Δt m = =30.3 ° C
c) 70 70
ln( )
10
ln( )
10

Se puede ver en el ejemplo que hay ventaja térmica a contracorriente, excepto

cuando un fluido se está condensando o evaporando con un proceso isotérmico.

En flujo paralelo el fluido caliente no puede ser enfriado a la temperatura de salida

del fluido frío, de ésta forma la habilidad del flujo de en paralelo para recuperar calor es
limitada. Sin embargo, hay casos en los cuales el flujo en paralelo trabaja mejor cuando
se enfrían líquidos viscosos debido a que se puede obtener un mayor coeficiente de calor.
 El flujo en paralelo se puede preferir cuando existe la posibilidad de que el fluido
más caliente pueda alcanzar su punto de congelación.

IV. Propiedades de los fluidos.

Localización: Los datos de propiedades físicas de los fluidos deberán ser tan
exactos como sea posible, pero debido al hecho de que la mayoría de las propiedades
físicas de mezclas se calculan y estiman, no se ha insistido en determinar las verdaderas
temperaturas de películas, y se considera que los datos de propiedades físicas a las
temperaturas promedio de los fluidos son suficientes. Para calcular intercambiadores de
tubos y envolventes se necesitan datos de: Calor especifico, densidades, conductividad
térmica y viscosidad.

Para determinar que fluido debe ir en el envolvente y cual fluido en los tubos de
deben considerar los factores siguientes:

1) Corrosión: Se necesitan menos aleaciones costosas o componentes con clad-steel

cuando el fluido corrosivo va dentro de los tubos.

2) Incrustación: Esta puede ser disminuido poniendo el fluido incrustante del lado de
los tubos, para permitir mejor control de la velocidad, el incremento de velocidades
tiende a disminuir la incrustación, los tubos rectos se pueden limpiar fácilmente sin
mover el haz de tubos y se puede hacer la limpieza química con más facilidad en
el lado de los tubos

3) Temperatura: Cuando debido a altas temperaturas se necesitan aleaciones

especiales, se necesitan menos componentes de aleación especial cuando el
fluido caliente va por los tubos.

4) Presión: Si se coloca la corriente de alta presión del lado de los tubos se tendrán
menos componentes de alta presión.

5) Caída de presión: Para la misma caída de presión de obtienen coeficientes de

transferencia de calor mayores en el lado de los tubos. Cuando un fluido tenga una
caída de presión muy pequeña se deberá poner en el lado de los tubos.

6) Viscosidad: Se obtienen mayores velocidades, y mayor transferencia de calor, si

se pone el fluido viscoso del lado del envolvente.

7) Fluidos tóxicos y letales: Generalmente el fluido tóxico se pone del lado de los
tubos debiendo usarse doble espejo para minimizar la posibilidad de fuga.
 8) Flujo: Poniendo el fluido con flujo menor del lado del envolvente se obtiene un
diseño más económico. Existe turbulencia del lado del envolvente a velocidades
más bajas que el lado de los tubos.

V) Tamaño de los tubos y arreglo.

Diámetro del tubo y longitud: Los diseños de tubos pequeños (5/8a l) son más
compactos y más económicos que los diámetros grandes, aunque estos últimos pueden
ser necesarios cuando la ΔP disponible del lado de los tubos sea pequeña. O exista gran
posibilidad de incrustación.

El tamaño del tubo más pequeño usado normalmente en la industria es de 5/8’’,

aunque existen aplicaciones especiales en que se utilizan tubos de 1/2’’, 3/8’’ o de 1/4’’ de
diámetro, los tubos de ll’’ son los utilizados cuando se espera que exista incrustación
debido a que los tamaños más pequeños son imprácticos para ser limpiado
mecánicamente.

Debido a que la inversión por unidad de área de transferencia de calor es menor

para intercambiadores largos con diámetros del envolvente relativamente pequeños, las
restricciones con respecto a la longitud de los tubos son mínimas.

Arreglo: Los tubos pueden tener arreglo triangular, cuadrado o rómbico.

El arreglo triangular da mejores coeficientes del lado del envolvente y da más área de
transferencia de calor para el mismo diámetro del mismo mientras que los arreglos
cuadrado y romboidal son utilizados cuando se requiere limpieza mecánica del lado del
envolvente.

Los arreglos cuadrado y romboidal dan menores ΔP aunque coeficientes más bajos que el
arreglo triangular.

VI. Mamparas en el envolvente

El camino que toma el fluido del lado del envolvente depende del tipo y arreglo de
las mamparas. En algunos casos la dirección del flujo afecta grandemente el
funcionamiento del intercambiador, mientras que en otros es relativamente sin
importancia. Generalmente la dirección del flujo es menos importante cuando se tiene un
vapor condensado o cuando coeficiente del lado del envolvente es mucho mayor que del
lado de los tubos.

Las mamparas tienen dos propósitos principales: Dirigir el fluido en el envolvente a

través de un camino determinado y soportar los tubos para evitar la vibración. Las
mamparas son llamadas algunas veces, soportes de los tubos, cuando éste es el
propósito principal. Los tres tipos de mamparas más comunes son los siguientes:

1) Mamparas segmentadas: Este tipo proporciona un alto grado de turbulencia y

buena transferencia de calor, debido principalmente a que dirige el fluido sobre
los tubos en forma transversal, a menos que el fluido que va del lado del
envolvente esté condensándose, se utilizan mamparas con corte horizontal
para reducir la acumulación de depósitos en el fondo del envolvente. Las
mamparas con corte vertical son utilizadas para los condensadores para
permitir al fluido condensado correr libremente hacia la salida, sin cubrir una
cantidad excesiva de tubos.
El corte de las mamparas segméntales, se expresa como porcentaje del diámetro. Un
corte de 20% es el óptimo ya que proporciona la mayor transmisión de calor para una
caída de presión dada.

2) Mamaparas de disco y corona

VII. Distribución de flujo.

Cuando se tienen grandes flujos de vapor o de líquidos, frecuentemente se

requiere de cinturones de distribución de líquido del lado del envolvente. Tales cinturones
(los cuales son secciones unidades al envolvente), permiten al fluido entrar en más de un
punto. Algunas veces se quitan tubos en el arreglo para permitir mejor distribución de
flujo.

Para obtener un buen coeficiente de transmisión de calor de lado del envolvente

se debe reducir o eliminar el de flujo, el claro entre los tubos exteriores y el interior del
envolvente constituye una zona que permite el bypass del líquido. Aunque también existe
alguna fuga del líquido a través de los barrenos de los tubos en las mamparas, estos
pueden ser reducidos usando tolerancias más cerradas, que no afectan al coeficiente de
transferencia de calor.

VIII. Dispositivo de sello o bloqueo

 Generalmente se ponen soleras a todo lo largo de la pared del envolvente
haciendo sello entre los tubos exteriores y el envolvente. En algunas ocasiones los tubos
tirantes que sirven para sujetar las mamparas, se ponen lo más pegado posible al
envolvente a fin de bloquear el flujo entre los tubos y el envolvente.

Para evitar el flujo de líquido en los espacios donde no hay tubos cuando el
intercambiador es de más de un paso ponen tubos de mayor diámetro cerrados en sus
extremos para tapar el paso del fluido y así se obliga al líquido a pasar por el haz de
tubos.

VIV. Secuencia del cálculo y diseño de un intercambiador de calor.

Datos requeridos de condiciones de proceso.

Fluido caliente: T 1 , T 2 , W , C p , μ , k , y ΔP

Fluido frío: t 1 , t 2 , w , C p , s , μ , k , ΔP

T 1 :Temperatura de entrada ° F

T 2 :Temperatura de salida ° F

w :Gastos del fluido ,lbs/hr

C p :Calor especifico , BTU /lb ° F

s : Densidad relativa adimensional

k :Conductividad térmica BTU / hr ft 2 ° F /ft

ΔP :Caida de presión disponible , psi

μ :Viscosidad lb /hr−ft

NOTA: Las propiedades de los fluidos deberán calcularse a la temperatura media de cada
corriente.
 1.- Determinar que fluido va por tubos y cual por la envolvente de acuerdo a las
consideraciones indicadas en la primera parte (I)

2.- Balance de calor (para dos líquidos intercambiando calor)

Q=w∗C p∗( T 1−T 2 ) =w∗C p∗( t 2−t 1 )

Si hay cambio de fase, se calculará el calor latente transferido.

Q=μv∗λ v @ T

Q=μv∗λ v @ T + ( C p∗μv∗( T 1−T 2) )

3.- Diferencia verdadera de temperaturas, (se llama así cuando ya está corregida
no por el factor F t).

ΔT 1=T 1−T 2 Δ T 2=T 2−t 1

Δt 2−Δt 1
( LMTD )= ΔT mL=
Δt 2
ln
( )
Δt 1

Después se calculan los factores R y S con las siguientes fórmulas:

T 1−T 2 t 2−t 1
R= S=
t 2−t 1 T 1−t 1

El factor Ft se obtiene de las gráficas números 18 al 23 de Kern

ΔT verdadera = (LIMTD)* F t

4.- Cálculo de las temperaturas promedio, (o sea para sacar las temperaturas de
los fluidos, caliente o frío)

T 1 −T 2 t 1 +t 2
Fluido caliente:T = Fluido frío :t=
2 2
Hasta aquí, los puntos anteriores son casos generales.

5.- Primer cálculo.

Cálculo del área y número de tubos, diámetro de envolvente.

a) Suponer un valor tentativo de coeficiente de diseño de transmisión de calor (

U D ¿con ayuda de la tabla #8 de Kern o similar calcular el área de transferencia de calor
partiendo de la fórmula general:

Q
A=
U D∗ΔT mL

Una vez calculada el área se fijan las características de los tubos de acuerdo a los
criterios expuestos en la primera parte, seleccionándose longitud L (ft), diámetro nominal
d (pulg), arreglo área exterior por píe de longitud (a l) en la tabla 10 de Kern, y se calcula
el número de tubos necesarios de acuerdo a la ecuación siguiente:

A
NT=
a ' l∗L

b) Calcular con el número de tubos obteniendo el área flujo para el lado de los
tubos con la ecuación siguiente:

N t∗a' l
aF=
a' l∗n p

a F : Areade flujo en ft 2

N t : Numero de tubos

a ' f : Area de flujo/tubo pulg 2 (Tabla 10 de Kern )

n p : Número de pasos por tubos

c) Calcular la masa velocidad de los tubos con la siguiente

w 2
Gt = [ ¿ ] lb /hr ft
aF
 Calcular el coeficiente de película basado en el área interna con la ecuación:

J H∗k C p∗μ 13
hi=
D
∗
k( )
∗ɸt 0.14

hi :Coeficiente de pelicula basado en el área interna

( hrBTU
ft ° F )
2

J H =Factor de Colburn

BTU
k :Coeficiente conductividad termina
( hr∗ft
2
°F)

D : Diámetro de tubo ( ft )

C p :Calor especifico ( hrBTU° F )

lb
μ :Viscosidad ( hr∗ft )
0.14
μ
ɸt :Coeficiente de correción por viscosidad ( )
μw

μw :Viscosidad a la temperatura de la pared ( t w )

NOTA: Como t w solo se puede calcular cuando se conocen los coeficientes de

película, se calcula:
1
hi J H ∗k C p∗μ
ɸt
=
D
∗
k ( ) 3

Y posteriormente se calcula el valor de hi.

Coeficiente de película basado en el área externa (hi 0 ¿Debido a que es forzoso

tener un área fija para la transmisión de calor, por convención siempre se utiliza el área
externa.

hi
∗DI
hi0 ɸt
=
ɸt DE
 DI : Diámetrointerior del tuboen ft

DE : Diámetro exterior del tubo en ft

Lado de la envolvente.

Cálculo del área de flujo.

Se supone una distancia entre bafles (B) no menor a 2’’ y no mayor que el
diámetro de la envolvente y se calcula el área del flujo con la ecuación:

Ds∗c '∗B
a s= [ ¿ ] ft 2
144∗Pt

D s : Diámetro del envolvente ( pulg )

c ' :Claro entre tubos

B: Distancia entre baffles

Pt : Arreglo ( pitch )( pulg )

Calcular la masa velocidad de la envolvente (G s ¿ .

w 2
Gs = [ ¿ ] lb /hr∗ft
as

a s : Área de flujo de laenvolvente ( ft 2)

Calcular el número de Reynolds de la envolvente ( N ℜ ¿ .

D e∗G s
N ℜ=
μ

G s : Masa velocidad ( lb /hr∗ft 2 )

μ :Viscosidad del fluido frío (lb/ hr∗ft 2)

De =Diámetro equivalente en pies

 El diámetro equivalente se calcula con los datos de la siguiente tabla:

Diámetro exterior del tubo (pulg) Arreglo (pitch) pulg De (pulg)

3/4 1.0 (□) 0.95
1.0 1 ¼ (□) 0.99
1 1/4 1 9/16 (□) 1.23
1 1/2 1 7/8 (□) 1.48
3/4 15/16 (Δ) 0.55
3/4 1.0 (Δ) 0.73
1.0 1 1/4 (Δ) 0.72
1 1/4 1 9/16 (Δ) 0.91
1 1/2 1 7/8 (Δ) 1.08

Con el N ℜ obtener el factor de Colburn para la envolvente J H de la figura 28 de Kern.

Calcular el coeficiente de película del lado de la envolvente (h0)

J ' H∗k C p∗μ 31

h0 =
D
∗
k ( ∗ɸs )
J ' H =Factor Colburn para la envolvente

0.14
μ
ɸs = ( )
μw
para el fluido frío, como se conoce t w y no se puede calcular μw , se calcula

1
h0 J ' H ∗k C p∗μ
ɸs
=
D
∗
k ( ) 3

Cálculo de la temperatura de la pared del tubo (t w ¿

1) Para el fluido caliente del lado de los tubos:

hi 0 h0
t w =t + ∗( T −t ) ó t w =T − ∗( T −t )
hi 0 + h0 h i0 + h0
T :Temperatura media del fluido caliente
t :Temperatura media del fluido frío
 2) Para el fluido frio dentro de los tubos:

h0 h0
t w =t + ∗( T −t ) ó t w =t− ∗( T −t )
hi 0 + h0 h i 0 + h0

Con t wse calcula μw para ambos fluidos ɸt y ɸs , luego se calculan los coeficientes hi 0 y h0
con las siguientes formulas:
0.14
μ
( )
ɸt = m
μw

0.14
μm
ɸs =
( )μw

0.23
μm
Para regimenlaminar ɸ= ( )
μw

Cálculo del coeficiente total limpio de transmisión de calor( U c )

1
U c=
1 1 1
+ +
hi 0 h w h0

h w es la resistencia de la pared del tubo, en la cual se desprecia cuando el tubo es

metálico, aunque habrá ocasiones en que será importante calcularla. Cuando se usan
tubos de otros materiales es indispensable calcularla.

Cuando h w se desprecia, la fórmula se convierte en:

h i 0∗h0
U c=
hi 0 +h 0

U c siempre debe ser mayor que U D o habrá que repetir el cálculo con otro diseño.

Cálculo del coeficiente de incrustación Rd éste es la diferencia entre U c y U D

Cuando el intercambiador está limpio el coeficiente es U c pero cuando conforme se va

incrustando, va cambiando el valor de U c y cuando sea igual a U D se deberá efectuar una
limpieza para eliminar la incrustación. El Rd requerido se encuentra en tablas para
diferentes condiciones (Tabla 12 de Kern) y su valor varía de 0.001 a 0.005, calculándose
con la ecuación siguiente:

U c −U D
Rd =
U c ∗U D

El Rd calculado debe estar dentro de los límites para cada caso específico. Si es mayor el
intercambiador está muy sobrado en área, y si es menor habrá que hacer limpiezas muy
frecuentes.

Cálculo de las caídas de presión.

La caída de presión no debe ser mayor a 5 psi o menos que se trate de una corriente de
proceso que tenga una caída de presión disponible mayor.

Lado de los tubos

a) Sección directa:

f∗G 2t ∗L∗n
∆ Ft= [ ¿ ] psi
5.22∗1010∗D∗s∗ɸt

f t2
f : Factor de Fanning , dimensional en 2 modificado para dar ∆ P directamente en psi
in
se obtiene la figura 26 de Kern con N ℜ

Gt : Masa velocidad dellado de los tubos( lb/hr∗f t 2)

L=Longitud de lostubos ( ft )

n=Número de pasos

D : Diámetrointerior deltubo (ft)

s= Densidad relativa adimensional ( gravedad especifica )

ɸt : Factor de correción por viscosidad

b) Retornos: cuando se tiene más de un paso por los tubos

 V2

(
Δn 2 g'
∆ Pr = ∗
s
∗62.3

144
)
n : Número de pasos

s : Densidad relativa ( gravedad espesifica )

V :Velocidad (ft / seg)

ft
g' : Aceleración debida a la gravedad se puede obtener enla gráfica figura 27 de Kern
se g2

V2
∗62.3
2 g'
144

c) Caída de presión total lado de los tubos ( ∆ PT )

∆ PT =∆ Pt +∆ Ps

Lado de la envolvente:

f '∗G2s∗Ds∗(N +1)
∆ P s= 10
[ ¿ ] psi
5.22 x 10 ∗De∗s∗ɸs

∆ P s :Caida de presión lado de la envolvente

G2s : Masa velocidad ladode la envolvente (lb/hr∗f t 2 )

D s : Diametrointerior envolvente (¿)

( N +1 )=Número de veces que se cruza elhaz de tubos ( N=¿ de baffles )

De : Diámetro equivalente ( ft )

s= Densidad relativa adimesional ( gravedad espeficifa )

ɸs =Correción por viscosidad dellado de la envolvente

NOTA: Si no se obtiene una caída de presión menor a 5 psi, habrá que repetir el cálculo,
con otro diseño.
Segundo calculo: Se hace modificando las condiciones de diseño, (por ejemplo: longitud
de tubos, U D, distancia entre bafles, etc), hasta encontrar el intercambiador de calor
óptimo.

Ya que se tiene el diseño completo se llena la hoja de especificaciones adjunta.