INFORME Nº 2.

ENSAYO DE TORSIÓN PARA UNA BARRA DE ALUMINIO

JUAN PABLO GALLEGO TORRES

CARLOS ENRIQUE GOMEZ CORTES
VANESSA ALEXANDRA LOPERA MAZO
JUAN DAVID POSADA ACOSTA
JUAN PABLO RAMÍREZ MONSALVE

PROFESOR
ÁLVARO OCTAVIO GAVIRIA ORTIZ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MEDELLÍN

FACULTAD DE MINAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
MECÁNICA DE MATERIALES
MEDELLÍN, COLOMBIA
2016
CONTENIDO:

INTRODUCCIÓN
1. Objetivos
1.1. Objetivo general
 1.2. Objetivos específicos
2. Descripción de los materiales
3. Descripción de las máquinas y los implementos utilizados
4. Montaje
5. Datos primarios y cálculos
6. Gráficas
6.1. Torque vs Àngulo de rotación
6.2. Tensión cortante vs Deformación cortante
7. Análisis de resultados
8. Posibles causas de error

Conclusiones

Bibliografía

INTRODUCCIÓN

En general Torsión se refiere al torcimiento de una barra recta al ser cargada por
momentos o pares de torsión, que tiende a producir rotación con respecto al eje
longitudinal de la misma, generando tensiones y deformaciones cortantes que
pueden llevar a fallar el elemento sometido a momento torsor o simplemente
generar cambios importantes respecto a las condiciones iniciales que deben tenerse
en cuenta según el criterio elegido.
Dichos elementos sometidos a momento torsor pueden apreciarse en elementos
como: ejes de impulsión en automóviles, ejes de transmisión, ejes de hélices e
incluso en las alas de un avión; de ahí la importancia de su comprensión y
aplicación en el estudio de la resistencia de los materiales.

Para el ensayo se consideran condiciones ideales de un eje circular, donde las

secciones transversales planas del eje circular sometido a torsión siguen siendo
planas y circulares, además, se supone que para las magnitudes trabajadas de
torsiones no se altera ni la longitud ni los radios del tubo. También se considera el
material del tubo elástico, lineal y homogéneo, que satisface la ley de Hooke τ =G γ
donde es la tensión cortante, es la deformación unitaria en cortante y G es el
módulo de elasticidad cortante del material, el cual permite conocer la resistencia de
un material a la cizalladura.

1. Objetivos
1.1. Objetivo general
Obtener el módulo de elasticidad cortante (módulo de cizalladura) del
material ensayado.
1.2. Objetivos específicos
- Encontrar la relación entre el momento torsor y la deformación angular.
- Encontrar la relación entre la tensión cortante y la deformación
cortante.
- Comparar el resultado obtenido para el módulo de elasticidad G con el
valor convencionalmente verdadero para este material.
- Identificar posibles causas de error e imprecisión en el procedimiento
para hallar el módulo de elasticidad.
2. Descripción de los materiales.
tubo de aluminio de contextura lisa (para datos del tubo, ver el numeral 5)

Figura de carácter ilustrativo.

3. DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS Y LOS IMPLEMENTOS UTILIZADOS

Pie De Rey digital Mitutoyo: Tiene una capacidad máxima de 150 mm (15 cm),
con una precisión de 0.01 mm, con ella se midió el diámetro interior y exterior antes
del ensayo

Figura de carácter ilustrativo.

Flexómetro: Tiene una capacidad máxima de 5000 mm (5 m), con una precisión de
1mm, utilizada para medir la longitud barra, y la distancia horizontal de la máquina
de torsión al papel milimetrado
Figura de carácter ilustrativo.

Puntero láser: Diseñado para resaltar un punto de interés mediante la emisión de

un pequeño haz de luz sobre el mismo.

Figura de carácter ilustrativo.

Cargas: Utilizadas para generar los diferentes torques por medio de un brazo
metálico a determinadas distancias; en nuestro caso se tomaron cargas de 200,
500, 800, 1100 1400 y 1700 gramos.

Figura de carácter ilustrativo.

Hoja Milimetrada: Diseñado con líneas entrecruzadas ortogonalmente, separadas a

1 mm, utilizada para medir de manera precisa la variación de las alturas con cada
momento torsor.
Figura de carácter ilustrativo.
Máquina de torsión
Equipo desarrollado por estudiantes de la Universidad Nacional, provisto de una
base de madera, un brazo que se somete a cargas puntuales,un láser que proyecta
el giro del elemento sometido a torsión sobre la hoja milimetrada, dos estribos, en
los cuales se fija el tubo mediante tornillos, en uno de los cuales se encuentra un
compartimiento para el puntero láser, donde además viene anclado el brazo de
palanca.

4. Montaje
El montaje del ensayo para la realización de la práctica fue hecho por el monitor
Sebastian Gil, con ayuda de los estudiantes presentes en el laboratorio de
estructuras de la facultad de minas .
En primera instancia, se dieron las especificaciones de cada uno de los
instrumentos a usar, las indicaciones generales de la práctica, correspondientes al
manejo de cada instrumento, y por último las características del tubo que se
sometería a momento torsor en la máquina de torsión.

Luego se ubica la máquina de Torsión a una distancia D de una hoja milimetrada

ubicada en la pared, después tomamos datos previos como la longitud del tubo que
se somete a torsión, diámetro exterior e interior del tubo (se hacen varias medidas y
se toma el promedio), y en una barra de acero, la cual transmitirá el momento torsor,
considerada rígida ubicamos unas marcas a 0,2m ; 0,25m y 0,375m, los cuales
llamaremos brazos. Debido a la dificultad para establecer el sistema completamente
horizontal, se ubica una línea que proyecta la ubicación del láser en el papel tan
horizontalmente como sea posible, y encendemos el láser sin aplicar ningún
momento marcando el punto luminoso en el papel en indicación de nuestro nivel de
referencia, la distancia vertical entre la línea del nivel horizontal (marcada de
manera práctica sobre el papel a través de un Flexómetro que sirve de proyección
del punto medio del sistema a la hoja) y el punto luminoso marcado en el papel la
llamaremos H1, a continuación aplicamos cinco (5) cargas diferentes (200, 500, 800,
1100 y 1400 gramos respectivamente ) en la barra en cada uno de los tres (3)
brazos marcados y para cada uno accionamos el láser, marcamos el punto que este
proyecta y medimos las distancias del punto proyectado sin momento aplicado, a el
punto proyectado para cada momento aplicado, a estas distancias las llamaremos
Hi.

5. Datos Y Cálculos

Los siguientes datos fueron tomados al momento de realizarse el ensayo:

P: carga aplicada para generar el momento torsor.

H1: Altura por defecto de la barra respecto a la horizontal al realizar el montaje.
H1= 20 mm = 0,02m

D: distancia entre el eje de giro y la hoja milimetrada.

 D = 466 mm = 0,466 m

Θ1: Al igual que H1 se tendrá un ángulo por defecto al realizar el montaje, este se
consigue aplicando la siguiente ecuación:

De esta ecuación se obtiene que

Θ1=0,4289 rad

L : longitud efectiva de la barra

L= 0,244 m

Փi (diámetro interno)= 0,0102 m

Փe (diámetro externo)= 0,0129 m

“Para los diámetros se hicieron 3 medidas y se sacó el promedio para mayor

precisión”

Brazo (B): siendo esta la distancia a la que se aplica la fuerza con respecto al eje
de giro, corresponden a: 0,2 m ; 0,25 m y 0,375 m,

Hi: siendo esta la distancia entre el punto inicial ( el marcado por el láser sin
someter el sistema a cargas externas) y las diferentes marcaciones para cada
momento torsor aplicado.

Θi : Ángulo formado entre las línea que recorre la luz que proyectaba el láser sin
momento y la línea recorre la luz que proyectaba el láser para cada momento

Brazo Corregido (Bc): como la barra que transmite momento no es totalmente

horizontal, es necesario hacer la corrección del brazo siendo este calculado de la
siguiente forma

Momento Torsor T: Por último para calcular el Momento torsor (torque) T se utilizó
la siguiente fórmula:

Donde g es la aceleración gravitacional tomada como g = 9,81m/s^2

Posteriormente, tal como se puede apreciar en la.anterior tabla, se encontraron
todos los datos necesarios para calcular la tensión cortante y la deformación angular
en la barra al ser sometida a todos los Momentos Torsores Ti antes calculados.

Rm (radio medio de la sección ): siendo este el promedio entre el radio interno y radio
externo.

Io: Momento polar de inercia de la sección, en este caso al considerarse un tubo

hueco se utiliza la siguiente expresión para su cálculo.

Con base a esto se puede calcular la tensión cortante en cada punto de la

siguiente manera.

Para calcular la deformación cortante (ϒ) se utiliza la siguiente ecuación :

En la siguiente tabla se encuentran los resultados para tensión y deformación cortante

6. Gráficas

6.1. Torque vs Ángulo de rotación:

Con base a los datos recogidos en la tabla 1 y haciendo una regresión lineal de Ti
vs θi se obtiene la siguiente gráfica.

Gráfica 1

obteniendo una pendiente de 152,1492537 [N·m] de la regresión lineal

Para obtener el módulo de Young en cortante partimos de la siguiente expresión:

Teniendo en cuenta que se supuso el material homogéneo, isotrópico, sin cambios en la
sección recta y con un torque uniformemente aplicado Resolvemos esta integral y
despejamos T obteniendo asi que:

Donde el término entre paréntesis representa la pendiente de la gráfica. Así, teniendo el

valor de dicha pendiente, la longitud efectiva y el momento polar de inercia se puede
obtener G como la siguiente relación:

De esta expresión (y notando que las unidades de la pendiente son N·m) obtenemos que:

G=22,9017 [Gpa]

6.2. Tensión cortante vs Deformación cortante:

Haciendo uso de los datos recogidos en la tabla 2 se obtiene la siguiente gráfica

Gráfica 2

Teniendo en cuenta la relación entre Tensión y deformación (ley de Hooke) cortante

Se observa que el valor de G corresponde a la pendiente de la gráfica ; es decir:

G=22,9020 (Gpa)

7. Análisis de resultados

El módulo de Young en cortante obtenido fue G = 22,9020 [GPa], Según la tabla

‘Propiedades mecánicas promedio para materiales de ingeniería típicos ‘, tomada
del libro Mecanica De Materiales Hibbeler 8va edición, se tiene que para la aleación
de aluminio, el módulo de young en cortante es en promedio G = 3.8(10^3) [ksi]
es decir G = 26.2 [GPa], el cual es, en comparación, cercano al obtenido en la
práctica con una diferencia de 3.3GPa.

8. Posibles causas de error

En esta sección analizaremos las posibles causas de error, que pudieron o no

afectar los resultados de los cálculos realizados.

En primera instancia, es de resaltar que, debido la intervención humana, se

presenta una incertidumbre por imprecisiones en la manipulación de los elementos y
toma de datos; intervenciones que van desde el montaje del equipo y su operación,
hasta la percepción visual de quien posiciona los puntos en la hoja milimetrada,
pues el punto láser que sobre esta cae, presenta un diámetro mayor al de la mina
del lápiz usado, y la marcación del punto a lápiz sobre la hoja se deja a criterio del
mencionado usuario, quien procura ubicarlo en el centro del punto láser.

Además, al ubicar el tubo de aluminio en la máquina de torsión, es necesario que

este esté bien sujeto, para lo cual se usan seis (6) tornillos (3 para cada extremo),
pues existe el riesgo que, si no está bien sujeto, la barra podría deslizarse al aplicar
las cargas.

Se debe resaltar que el torque calculado no es exacto, esto debido a que presenta
fricción justo en el punto de aplicación del torque.

Finalmente se menciona que el instrumento utilizado para el ensayo no estaba

totalmente horizontal, lo que, a pesar de la corrección en el cálculo, puede ocasionar
un aumento en el porcentaje de error.

Conclusiones
 ● Se obtuvo el módulo de elasticidad cortante (módulo de cizalladura) del
material ensayado, por medio de un ensayo de laboratorio y posterior
análisis. De la misma manera se encontró la relación entre momento torsor-
deformación angular y tensión cortante-deformación cortante.
● Al comparar el resultado obtenido para el módulo de elasticidad G con el
valor teóricamente verdadero para este material se encontró que estos son
aproximadamente cercanos.
● Se identificaron posibles causas de error e imprecisión en el procedimiento
para hallar el módulo de elasticidad.
● A pesar de las condiciones del experimento se llegó a un buen resultado, lo
que muestra que los errores obtenidos durante el ensayo no fueron lo
suficientemente significativos como para alterar la coherencia de los valores
arrojados.

Bibliografía

● Cabello, P. T. (1999). Diseño a torsión según la Norma NSR-98. Ingeniería y

Desarrollo, (5).
● Tubío, M. M., & Angulo, J. E. (1988). Torsión en barras prismáticas.
Universidad de Córdoba.
● POPOV, E. P. (1982). Mecánica de materiales.
● Feodosiev, V. I. (1980). Resistencia de materiales. Mir.
● Nilson, A. H., & Winter, G. (1999). Diseño de estructuras de concreto.
McGraw-Hill.