COMPRESORES

Para escoger correctamente un compresor, hay que tener claro su uso y disponer
de los parámetros necesarios para realizar los cálculos: la presión, la temperatura,
el caudal, etc. Todo ello permite determinar el tipo de compresor necesario. Unos
de los parámetros clave para la selección de compresores son los datos sobre el
gas, el caudal, la presión y la temperatura en la zona de succión, así como la
presión en la zona de compresión.

Selección de equipos de compresión

El compresor es un dispositivo, que se utiliza para aumentar la presión del medio
comprimido vía reducción del volumen específico del medio, mientras éste pasa
por el compresor. El nivel de presión en la entrada y la salida varían desde un
vacío profundo hasta una sobrepresión, dependiendo de las necesidades del
proceso tecnológico. La presión es una de las condiciones clave, de la que
dependen tanto el tipo, como la configuración de compresor. Habitualmente, a los
compresores los clasifican en dos grupos grandes: dinámicos y volumétricos. El
mismo ámbito de aplicación puede permitir el uso de distintos tipos de
compresores, lo que depende de las peculiaridades de su diseño.
La selección de un compresor empieza por:
1. Calcular la relación de compresión.
2. Determinar el número de etapas del compresor.
3. Calcular la temperatura en la zona de compresión.
4. Determinar la capacidad volumétrica.
5. Determinar el volumen operativo necesario.
6. Seleccionar el modelo del compresor.
7. Determinar el torque mínimo del compresor.
8. Determinar el torque real del compresor.
9. Determinar el volumen operativo real.
10. Determinar la potencia necesaria.
11. Escoger las opciones necesarias.
12. Seleccionar el compresor correspondiente.
Características técnicas de equipos de compresión
La presión de aire en la salida en atmósferas o bares. Todos los compresores
domésticos populares generan una presión de 6 a 8 bares, los compresores
industriales son capaces de generar una presión de aire equivalente a 25 bares. El
valor de presión correspondiente a tal o cual modelo de compresor indica, que es
capaz de generar una presión interna determinada y bombear la masa de aire en
un espacio aislado. El valor de presión generada depende de la clase y de la
potencia del equipo de compresión. En el caso de los compresores domésticos, no
hay la necesidad de crear una presión extra alta, basta con un compresor pequeño
de una presión operativa hasta 10 bares. Sin embargo, esa presión puede resultar
insuficiente a nivel industrial, por eso aquí se utilizan equipos de compresión más
potentes. La presión operativa del compresor es el valor medio entre la presión
máxima, alcanzada la cual el proceso de compresión se para, y la presión mínima
en el sistema, alcanzada la cual el compresor vuelve a ponerse en marcha.
Habitualmente, la diferencia entre la presión de parada y la presión de puesta en
marcha equivale a 2 bares. Según la presión generada todos los compresores se
clasifican en compresores de presión baja, media o alta. No todos los
compresores tienen la capacidad suficiente para comprimir el aire hasta unos
valores de presión altos. Así, por ejemplo, solo los compresores alternativos
potentes son capaces de alcanzar unos valores de presión equivalentes a 30
atmósferas. Los compresores de tornillo son incapaces de hacerlo;
La presión de entrada/salida. En las especificaciones del compresor se indica el
valor mínimo de la presión del flujo de gas en la entrada. Es necesario para
garantizar el rendimiento del compresor.
La presión puede ser absoluta o excesiva, por eso, indicando la presión hay que
poner la nota correspondiente. Asimismo hay que indicar las unidades de medición
de presión.
La temperatura en la entrada. En la temperatura en la entrada influyen el caudal
volumétrico, los requisitos hacia la presión y la potencia consumida. Por eso es
necesario indicar también la temperatura máxima en la entrada.
La temperatura en la zona de compresión. La temperatura en la zona de
compresión (Td) depende de la temperatura en la entrada, el factor de
compresión, el calor específico del gas y el rendimiento de compresión. Esa
temperatura es importante para el diseño mecánico del compresor, la selección de
la etapa de compresión, así como el cálculo de enfriador y ductos.
El caudal de succión o compresión de aire (el volumen de aire succionado o
comprimido en la salida). Habitualmente los fabricantes de los equipos de
compresión indican en las especificaciones técnicas sólo el primer valor, ya que,
como consecuencia de las pérdidas de aire, el compresor siempre pierde caudal
en el curso de la compresión en comparación con el caudal en la entrada. El
caudal es el volumen de aire que el compresor, independientemente de la presión
generada, es capaz de bombear en un período de tiempo determinado. Se mide
en m3/h o l/min. Distintos tipos de compresores tienen distinto caudal, que
determina el uso concreto de los equipos de compresión. El volumen de aire en la
entrada antes de la compresión, consumido por el compresor en un período de
tiempo determinado, también se considera caudal. La experiencia práctica
muestra, que entre esos dos caudales siempre hay una diferencia, y que hay que
medir el caudal en la salida del compresor. El compresor debe disponer de una
reserva de caudal equivalente a un 30% de la necesidad real, aproximadamente;
La potencia del motor, con el que se dota el compresor, medida en kW. Puede
tratarse tanto de motores diésel, como de turbinas o propulsores eléctricos. La
potencia del motor es una de las características determinantes, ya que el motor le
ayuda al compresor a comprimir el aire. Cuanta más alta es la potencia, mayor es
el consumo de energía. Si los cálculos de la potencia del motor son erróneos, el
compresor gastará la energía en vano. Habitualmente los motores potentes se
instalan en compresores potentes, que necesitan precisamente este tipo de
propulsor;
Peso y dimensiones del compresor. Esas características varían mucho, desde
dimensiones bastante pequeñas, típicas para los aparatos de taller compactos,
que son fáciles de transportar hasta el lugar de las obras, hasta bastante grandes,
que requieren un espacio independiente para su ubicación. A las empresas
grandes, que utilizan plantas potentes de alto rendimiento y dimensiones grandes,
no les importan ni su peso, ni sus dimensiones, ya que en su caso son equipos
fijos, que se colocan, como ya hemos dicho, en una sala de máquinas
independiente. Las dimensiones y el peso del compresor siempre están
estrechamente relacionados con su capacidad.
Los compresores domésticos, por ejemplo, son bastante compactos. La pieza más
grande en su caso son los receptores, que tienen una capacidad de 50, 100, 200
litros o más. Una alternativa son los compresores de tornillo, que no necesitan un
receptor para bombear el aire de manera homogénea. La ausencia del receptor
permite disminuir considerablemente las dimensiones y el peso de la planta
compresora, contribuyendo a su movilidad;
El volumen del receptor también es una característica importante, ya que le
permite al compresor de aire a funcionar marchando en vacío. Los receptores son
unos tanques especiales destinados a acumular el aire comprimido. El volumen
del receptor permite prolongar el tiempo de operación de la maquinaria neumática
en régimen autónomo, cuando el equipo de compresión se desconecta. Eso
permite ahorrar la energía. Otra ventaja del receptor es la posibilidad de comprimir
el aire, alcanzando unos parámetros de presión predeterminados.
Corrosividad del gas bombeado. Hay que determinar la composición del gas
corrosivo para todas las condiciones de operación. Es importante, ya que en el
curso de compresión el gas corrosivo puede ocasionar grietas, que se forman
como resultado de corrosión bajo tensión en material altamente resistente.
Líquido en el flujo de gas. Hay que evitar la presencia de líquidos en el gas, ya que
pueden dañar el compresor. Si el medio a comprimir contiene líquidos, hay que
dotarle al compresor de un separador, así como de un sistema calentamiento
eléctrico y aislamiento de la abertura de entrada del compresor, si la temperatura
del medio ambiente es inferior al punto de rocío del gas en la entrada en el
compresor, o cuando se desarrolla la compresión de los componentes de
hidrocarburos, que son más pesados que el etano.
En algunas ramas de la industria, en particular, en la industria alimentaria, es
impermisible la presencia de impurezas extrañas en el aire comprimido. Por eso,
en su caso, en la selección de equipo de compresión se guían no por su potencia,
sino por su diseño. Los parámetros técnicos de los compresores, en este caso,
deben cumplir con los requisitos hacia la pureza del aire comprimido. Su
compresión debe desarrollarse dentro de un aparato libre de aceite y superficies
lubricadas por aceite.
Los rasgos característicos de los compresores son:
El tipo de propulsor. Pueden llevar tanto un motor de combustión interna como un
motor eléctrico
El número de etapas utilizadas para la compresión de aire. Esa característica es
importante en el caso de los compresores alternativos, ya que múltiples etapas
permiten realizar la compresión de gas no en uno, sino en varios cilindros en serie;
El sistema de enfriamiento (por aceite, por aire, por agua).
La movilidad. Los compresores pueden instalarse de manera fija, sobre unas
cimentaciones especiales, o sobre un remolque, lo que facilita su transportación;
El diseño interno. Los componentes del equipo de compresión pueden estar
instalados tanto sobre un bastidor, como sobre un receptor;
La posición del receptor: vertical u horizontal.
Asimismo hay que tomar en consideración el tipo de alimentación por la red, ya
que no todos los talleres de coches con servicio de montaje de neumáticos
disponen de una fuente de corriente de 380V de tensión. En algunos casos hasta
la alimentación con 220V puede resultar bastante inestable.
El tipo de compresor a utilizar depende de los cálculos preliminares de las
características enumeradas. Antes de realizar dichos cálculos, hay que tomar en
consideración ciertos aspectos. La masa del aire bombeado por el compresor en
un período de tiempo determinado es una constante, que depende directamente
de las peculiaridades de diseño del compresor. Sin embargo, se considera, que el
rendimiento se expresa en volumen y no en masa. Este hecho frecuentemente
confunde los cálculos y es razón de errores.
Se debe al hecho de que el aire, al igual que el resto de los gases, es compresible.
Por eso la misma masa de aire puede ocupar distinto espacio, lo que depende de
la presión y la temperatura. La relación exacta entre esos valores se explica por
una relación potencial compleja o la ecuación poli trópica. Cuando el equipo de
compresión llena el receptor, la presión dentro del receptor va creciendo y el
rendimiento en volumen va bajando. Resulta, que el caudal volumétrico del
compresor es un valor alterno. ¿Qué valor, entonces, se indica en las
características técnicas de los compresores?
Según el estándar estatal ruso, el caudal del compresor es el volumen del aire en
la salida, realizada su conversión a las condiciones físicas de la succión.
Habitualmente, las condiciones físicas en la entrada en el compresor son típicas
para unas condiciones de operación normales: una temperatura de 20ºC y una
presión de 1 bar. El estándar estatal ruso permite que las características reales del
equipo de compresión se desvíen en un ±5% de los valores indicados en las
especificaciones técnicas del compresor.
Sin embargo, una desviación así requiere realizar una revisión de los cálculos del
consumo del aire comprimido, para que corresponda a las características del
compresor. Es decir, si el caudal nominal del compresor es de 100 litros por
minuto, eso significa, que alcanzada la presión operativa, la herramienta
neumática consumirá en un minuto un volumen de aire que bajo las condiciones
normales ocupa un volumen equivalente a 100 litros.
Como los fabricantes de compresores extranjeros desconocen los estándares
estatales rusos, calculan el caudal de su producción de otra manera, lo que causa
errores. En las especificaciones técnicas de sus compresores se indica el caudal
calculado (en la zona de succión).
El caudal calculado es el volumen geométrico de aire, que entra en la cámara de
compresión en la fase de succión. Después ese volumen se multiplica por el
número de fases (ciclos) por una unidad de tiempo. El caudal calculado supera el
caudal real del compresor. La diferencia entre el caudal calculado y el caudal real
se compensa por el factor de rendimiento (Fr), que depende de la condiciones de
succión y del diseño de compresor (pérdidas en las válvulas de succión y de
compresión, volumen remanente de gas) que contribuyen al subllenado del cilindro
(en el caso de un compresor alternativo). El factor de rendimiento de los
compresores industriales equivale a 0,6-0,8.
La diferencia entre el caudal calculado y el caudal real en la entrada y la salida
puede ser considerable. Indicando en las especificaciones técnicas el caudal
calculado del compresor, hay que realizar su conversión en el caudal en la salida,
es decir, reducir el caudal calculado en un 30-40%.
Los compresores alternativos son unos compresores volumétricos. Para
seleccionar un compresor de este tipo hay que determinar sus parámetros
principales: la presión de compresión, la temperatura de gas en succión, el caudal
necesario, el régimen de funcionamiento propuesto y la composición de gas.
Asimismo la selección se basa en el rendimiento, el precio y la fiabilidad. Los
compresores para distintas aplicaciones pueden tener un funcionamiento parecido.
Sin embargo, los compresores con un recorrido de pistón largo suelen ser más
lentos que los compresores con recorrido de pistón corto. Asimismo los
compresores con un recorrido de pistón corto suelen ser más ligeros y resistir
unas cargas menores.
La velocidad del compresor y su recorrido dependen de la potencia consumida. En
los ámbitos de aplicación de una potencia inferior se utilizan compresores ligeros
rápidos de recorrido corto. Los ámbitos de aplicación de potencia alta requieren
compresores de potencia alta, velocidad baja y un recorrido de pistón más largo.
Cuando es posible, los compresores se conectan con el propulsor directamente.
La velocidad del propulsor también es de importancia.
Después se determina el número de etapas. Un factor importante es la
temperatura admisible en la zona de compresión, la relación de compresión de
cilindros y el rendimiento. Si la temperatura calculada en la zona de compresión
resulta demasiado alta para una etapa, es necesario utilizar más etapas. En el
curso de la selección preliminar se puede utilizar la temperatura isoentrópica en la
zona de compresión. Sin embargo, si un número determinado de etapas puede
causar situaciones críticas, hay que calcular la temperatura en la zona de
compresión con mayor precisión. Para el cálculo aproximado se puede considerar,
que en todas las etapas se utiliza la misma relación de compresión. En realidad
siempre resulta más oportuno tener una relación de compresión más alta en las
etapas de presión baja, aliviando un poco las etapas de presión alta, que son más
críticas.
Prácticamente en todos los ámbitos de aplicación, que requieren una compresión
en múltiples etapas, se utilizan aparatos de enfriamiento intermedio. En este caso,
el aumento del número de etapas aumenta el rendimiento del compresor. Se debe
al hecho de que, gracias al enfriamiento intermedio, el proceso de compresión
prácticamente es isotérmico y requiere una potencia inferior.
Si el medio a comprimir se condensa en el aparato de enfriamiento intermedio,
surge la necesidad de separar el líquido y el gas. La masa de gas a comprimir se
reduce, lo que también reduce la potencia consumida. Sin embargo, con el
aumento del número de etapas, se aumenta el número de válvulas, ductos
intermedios y aparatos de enfriamiento, por los que pasa el gas. Si el número de
etapas es alto, las pérdidas de presión en válvulas y ductos reducen las ventajas
de enfriamiento intermedio y la eficiencia.
El precio del compresor crece con el número de etapas, lo que se debe a la
necesidad de aparatos de enfriamiento, válvulas, ductos, cilindros auxiliares.
Determinado el número de cilindros, se realiza la selección de cilindros para cada
etapa. Para determinar la abertura del cilindro, hay que saber las condiciones en la
entrada, el caudal, la velocidad y el recorrido. Es importante escoger
correctamente el valor nominal de presión de cilindro para un trabajo seguro,
tomar en consideración las cargas, las pérdidas y la potencia consumida.
Asimismo, seleccionando un compresor alternativo, hay que tomar en
consideración la fuerza no equilibrada, que se transmite del compresor a las
cimentaciones, las vibraciones, que pueden dañar el cigüeñal, el nivel de ruido, la
posición del compresor y la posibilidad de optimizarla, su rendimiento y el precio.

Redes de aire comprimido

El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el
hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos.
El descubrimiento consciente del aire como medio que nos rodea se remonta a
muchos siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando
empezaron a investigarse sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo
desde aprox. 1950 se puede hablar de una verdadera aplicación industrial de la
neumática en los procesos de fabricación.
A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de
los casos a falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos
sectores de aplicación.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire
comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se
utilicen aparatos neumáticos cuya alimentación continua y adecuada de aire
garantizará el exitoso y eficiente desempeño de los procesos involucrados en la
producción.
El diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus
respectivos accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos
involucrados cuya energía utilizada es el aire.
En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los
siguientes 7 dispositivos
1.-Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas
del aire antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el
ingreso de contaminantes al sistema.
2.-: Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática
comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para
evitar la transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.
3.-Pos enfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se
encuentra naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
4.-Tanque de almacenamiento: Almacena energía neumática y permite el
asentamiento de partículas y humedad.
5.-Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada
para el promedio de aplicaciones conectadas a la red.
6.-Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente
seco.
7.-Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores de
presión y lubricador) y secadores adicionales.

TUBERÍA PRINCIPAL
Se derivan de la tubería principal para conectarse con las tuberías de servicio. El
caudal que por allí circula es el asociado a los elementos alimentados
exclusivamente por esta tubería. También en su diseño se debe prever posibles
ampliaciones en el futuro. La velocidad del aire en ellas no debe superar.
TUBERÍAS SECUNDARIAS
TUBERÍAS DE SERVICIO
Son las que surten en sí los equipos neumáticos. En sus extremos tienen
conectores rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe
procurarse no sobre pasar de tres el número de equipos alimentados por una
tubería de servicio. Con el fin de evitar obstrucciones se recomiendan diámetros
mayores de ½" en la tubería. Puesto que generalmente son segmentos cortos las
pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en las tuberías de servicio
puede llegar hasta .En la mayoría de las instalaciones el "Aire Comprimido" se
considera como una Fuente de Energía comparable a la electricidad, el gas y el
agua. En general es utilizado para el manejo de equipos de planta y para
instrumentación. En ambos casos la presión de la red es entre 6 y 7.El uso del aire
comprimido en equipos de planta hace referencia a dispositivos robustos como
taladros, pulidores, motortools, elevadores, motores y otros. En este caso el aire
debe tener una calidad aceptable de humedad e impurezas.

DISEÑO DE LA RED
La primera labor de diseño de una red de aire comprimido es levanta u obtener un
plano de la planta donde claramente se ubiquen los puntos de demanda de aire
anotando su consumo y presión requeridas. También identificar el lugar de
emplazamiento de la batería de compresores. Es importante realizar una buena
labor puesto que una vez establecida la distribución esta influirá en las futuras
ampliaciones y mantenimiento de la red.
Para el diseño de la red se recomiendan las siguientes observaciones:
Diseñar la red con base en la arquitectura del edificio y de los requerimientos de
aire.
Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la longitud
de tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que aumentan la pérdida
de presión en el sistema.
La tubería siempre deber ir instalada aéreamente. Puede sostenerse de techos y
paredes. Esto con el fin de facilitar la instalación de accesorios, puntos de drenaje,
futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el mantenimiento. Una
tubería enterrada no es práctica, dificulta el mantenimiento e impide la evacuación
de condensados.
La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y así evitar
accidentes.
En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que la
tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura. Si esto no se
garantiza es posible que se presentes "combas" con su respectiva acumulación de
agua.
Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red debe
verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo caudal.
Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una ampliación de la
red. La línea principal deberá tener una leve inclinación en el sentido de flujo del
aire para instalar sitios de evacuación de condensados.
Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de paso frecuentemente
en la red. Con esto se evita detener el suministro de aire en la red cuando se
hagan reparaciones de fugas o nuevas instalaciones.
Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de acumulación de
condensados. Allí se deben ubicar válvulas de evacuación.
Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la parte
superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por gravedad
hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.

Ventiladores
Los ventiladores son las máquinas más usadas para producir el movimiento del
aire en la industria. Su funcionamiento se basa en la entrega de energía mecánica
al aire a través de un rotor que gira a alta velocidad y que incrementa la energía
cinética del fluido, que luego se transforma parcialmente en presión estática. Se
dividen en dos grandes grupos: los ventiladores axiales y los ventiladores
centrífugos.

Ventiladores axiales
En los ventiladores axiales, el movimiento del flujo a través del rotor, con álabes o
palas de distintas formas, se realiza conservando la dirección del eje de éste.
Se usan para mover grandes cantidades de aire en espacios abiertos; como la
resistencia al flujo es muy baja, se requiere generar una presión estática pequeña,
del orden de los 5 a 25 milímetros de columna de agua (mmcda). Debido a esto, la
principal aplicación de los ventiladores axiales se encuentra en el campo de la
ventilación general y se los conoce con el nombre de extractores o inyectores de
aire. Sin embargo, este tipo de ventiladores, cuando se los construye con álabes
en forma de perfil de ala y de paso variable, llegan a generar alturas de presión
estáticas del orden de los 300 milímetros de columna de agua (mmcda) y se los
usa en aplicaciones diversas.
Ventiladores centrífugos
En estos ventiladores el aire ingresa en dirección paralela al eje del rotor, por la
boca de aspiración, y la descarga se realiza tangencialmente al rotor, es decir que
el aire cambia de dirección noventa grados (90 °). Este tipo de ventiladores
desarrolla presiones mucho mayores que los ventiladores axiales, alcanzando
presiones de hasta 1500 milímetros de columna de agua (mmcda) y son los
empleados, mayormente, en los sistemas de ventilación localizada. El principio de
funcionamiento de los ventiladores centrífugos es el mismo de las bombas
centrífugas. Están constituidos por un rotor que posee una serie de paletas o
álabes, de diversas formas y curvaturas, que giran aproximadamente entre 200 y
5000 rpm dentro de una caja o envoltura.
Selección de ventiladores
La selección de un ventilador consiste en elegir aquel que satisfaga los requisitos
de caudal y presión con que debe circular el aire, para la temperatura de la
operación y la altitud de la instalación y además se debe determinar su tamaño, el
número de revoluciones a las que debe girar el rotor, la potencia que debe ser
entregada a su eje, el rendimiento con el que funciona, la disposición de la
transmisión, el ruido generado, etc. Los fabricantes de los ventiladores
proporcionan la información necesaria para realizar una correcta selección.
Curva característica del sistema de conductos
Como resultado final del cálculo de un sistema de conductos, se obtiene el caudal
total de aspiración (Q) que circula por el mismo y la presión requerida por el
sistema. La presión se puede indicar como la presión total del ventilador,
expresada en altura de columna de agua (h T V) o como la presión estática del
ventilador, también expresada en altura de columna de agua (h E V) y las
expresiones de cálculo son (ver Capítulo 3 - 3.5.4 - Cálculo de la potencia del
ventilador):

h T V = (h E s + h D s) - (h E e + h D e) (mmcda) (4.1), y

hEV = hTV -hDs =hEs-hEe -hDe (mmcda) (4.2)

La curva característica del sistema de conductos es la representación gráfica de la

presión requerida en función del caudal que circula por dicho sistema. En el
Capítulo 3 se ha visto que la pérdida de presión es proporcional al cuadrado del
caudal (ver página 23), o sea que:

h T V = k . Q 2 (mmcda) (4.3), y

h E V = k . Q 2 (mmcda) (4.4).

La representación gráfica es la dibujada en la Figura 4.1, donde “A” está indicando

el punto de funcionamiento correspondiente al caudal Q 1 y a la presión h 1 (total
o estática).
Curva característica del ventilador
Para un ventilador de tamaño dado (D), la presión (Δh) desarrollada por el
ventilador, expresada como presión total o como presión estática, se representa
en función del caudal (Q). Pero en este caso se indican distintas curvas h – Q,
cada una correspondiente, a su vez, a un número de revoluciones por minuto
(rpm) del rotor. De las distintas curvas posibles, una sola intercepta a la curva
característica del sistema en el punto de funcionamiento “A”. Por lo tanto, el
ventilador de tamaño “D” solo puede funcionar a un número de revoluciones por
minuto (rpm) tal que la curva pase por el punto de funcionamiento “A” requerido
por el sistema.
Para otros tamaños de los ventiladores, las curvas pasarán por el mismo punto “A”
, cuando los rotores giren a distintos números de revoluciones por minuto (rpm). Al
respecto se comenta que las distintas velocidades de giro se logran transmitiendo
el movimiento del motor eléctrico al eje del ventilador por medio de correas
montadas sobre poleas que está colocadas en el eje del motor eléctrico y en el eje
del ventilador; según sea la relación entre los diámetros de estas poleas se
obtendrán distintas velocidades de giro del eje del ventilador. También se puede
realizar un acople directo entre el motor eléctrico y el ventilador, pero en este caso
la velocidad depende del número de polos del primero y no se obtiene la misma
gama amplia de velocidades.
En el mismo gráfico se puede además representar las curvas correspondientes al
consumo de potencia y al rendimiento, siempre en función del caudal.
Algunos fabricantes dan a conocer el funcionamiento de los ventiladores mediante
sus curvas características.
Ejemplo:
Se desea seleccionar un ventilador para manejar un caudal de 6,5 m3/s a una
presión estática de 254 mm de columna de agua, a 200 ºC de temperatura y a una
altitud de 500 metros.
Primero se pasa del sistema métrico al inglés:

Q = 6,5 (m3 / s). 2118,9 = 13773 ≅ 13770 CFM

Δh r = 254 / 25,4 = 10 “SP

Luego se procede de la siguiente forma:
La densidad para la condición real del funcionamiento del ventilador; para una
temperatura 200 °C y una altitud de 500 m resulta:
ρ r = 0,59 . 1,2 = 0,708 kg / m3
La presión equivalente:
Δh e = Δh r . (1,2 / ρ r) = 10 . (1,2 / 0,708) =16,95 ≅ 17 “ SP
Q = 13770 CFM y Δh e = 17 “ SP, se obtiene:
N° rpm = 1057 rpm y Pot tabla = 56,0 BHP
Se calcula la potencia real (Pot r) entregada al eje del ventilador:
Pot r = Pot tabla . (ρ r / 1,2 ) = 56,0. (0,708 / 1,2) = 33,04 BHP
En resumen, se requiere un ventilador de tamaño N° 29 LS girando a 1057 rpm y
recibiendo en su eje una potencia de 33,04 HP.
Efectos del sistema
Los efectos del sistema se definen como la estimación de las pérdidas de
rendimiento del ventilador debidas al flujo no uniforme del aire. Los datos que
figuran en las curvas o tablas características de los ventiladores se obtienen a
partir de ensayos normalizados que realiza el fabricante, y por lo tanto estas
curvas o tablas no tienen en cuenta las pérdidas por el efecto de la conexión del
ventilador al sistema.
Δ h E S = F E S . h d (mmcda) (4.13)
Dónde: Δ h E S (mmcda): incremento de la altura de presión estática del
sistema,
F E S: factor de efecto del sistema, y h d (mmcda): altura de presión dinámica
correspondiente a la velocidad en el accesorio considerado.
Cuando se dan condiciones como las indicadas, debidas a la formación de
torbellinos en la corriente de entrada al ventilador, y que se deben a un mal diseño
de la caja del ventilador, codos o conductos múltiples cerca de la entrada, etc., no
existen tablas que proporcionen los factores de entrada al sistema. En estos
casos, donde no se pueden evitar estos vórtices en la entrada, se aconseja el uso
de aletas guías, o enderezadores de flujo para reducir su efecto.
Ejemplo:
Sea la instalación del ventilador 29 LS en el sistema calculado en el Capítulo 3
como la indicada en el Esquema 4.2, donde ahora se ven en detalle la longitud del
tramo recto del conducto, entre la última curva y la entrada al ventilador y la
longitud del tramo recto del conducto que sale del ventilador hasta la curva
siguiente:
Dónde: L 1 = 1,5 m , L 2 = 3 m y L 3 = 7 m.
Este tramo L 2 incluye a la transición entre el conducto rectangular de salida del
ventilador y la sección circular del conducto de diámetro φ igual a 740 mm. El
diámetro del conducto de entrada es igual al diámetro de la descarga después del
ventilador y el caudal es de 8,63 m3 / s.
Conducto de entrada. Se analiza en primer lugar el conducto de entrada al
ventilador. Suponiendo que la última curva antes de la entrada al ventilador está
proyectada como un codo de 90° de cuatro o más piezas, se entra en el último
esquema de la figura 4.4, que corresponde a un codo de esas características.
Siendo el diámetro del conducto de 0,74 metros, la longitud L 1 de 1,5 metros
equivale a una longitud efectiva, en diámetros, de dos D:

L efectiva = L 1 / D =1,5 / 0,74 = 2,03 ≅ 2,0 D

Es decir que la longitud efectiva del tramo de 1,5 metros es igual a 2 D.

En el cuadro de la derecha, encabezado por “Factores de efecto del sistema”, se
entra con la relación R / D igual a 2,0, según el dato del Esquema 4.2, y para una
longitud efectiva de 2 D se obtiene que el F ES es igual a 0,53.
F ES = 0,53
Con este valor y sabiendo que la altura de presión dinámica (h D) para el tramo D
- E es de 24,7 mmcda (ver Planilla Cálculo de Conductos del Capítulo 3),
utilizando la expresión (4.13) resulta:
Δ h E S = F E S . h d = 0,53 . 24,7 = 13,1 mmcda
Conducto de descarga. Se analiza el conducto de descarga del ventilador. A partir
de lo expresado en texto de la Figura 4.3, y siendo la velocidad en la conducto de
descarga de 20,1 m / s, resulta que:
Para una velocidad en el conducto inferior a 12,5 m/s, la longitud efectiva mínima
del conducto es de 2,5 diámetros (D)
Por cada 5 m/s de velocidad adicional respecto a la velocidad mínima de 12,5 m/s
se debe añadir un diámetro de longitud efectiva, por lo tanto:
Δ V = 20,1 – 12,5 = 7,6 m/s,
y a esta diferencia le corresponde:
D long efect = 7,6 / 5 = 1,52 D
La longitud efectiva de total es:
L efectiva = 2,5 + 1,52 = 4,02 D = 4,02. 0,74 = 2,97 ≅ 3,0 m. Como esta longitud
coincide con la longitud real del tramo no se debe tener en cuenta el Factor de
Efecto del Sistema.
El valor resultante es entonces igual a
Δ h E S = 13,1 mmcda
Esta magnitud debe ser sumada al valor, obtenido en el Capítulo 3, de la altura de
presión estática (h E V) de 205,5 mmcda, resultando:
h’ E V = h E V + Δ h E S.= 205,5 + 13,1 = 218,6 mmcda
Con este nuevo valor se deben recalcular las revoluciones por minuto (rpm) y la
potencia (BHP) del ventilador a seleccionar.

Otra manera de manejar la ubicación del ventilador es respetar la siguiente regla

en cuanto a la longitud de los conductos de entrada y salida del ventilador, que se
deben considerar como longitudes mínimas para que no sea necesario el uso de
los factores de efecto del sistema:
Use la regla de “seis y tres” para asegurar el mejor diseño que produce la mínima
pérdida con seis diámetros de longitud recta antes de la conexión a la boca de
entrada del ventilador y la mínima pérdida con tres diámetros de longitud recta a la
salida del mismo. Además se aconseja que el conducto de emisión sea, como
mínimo, tres (3) metros más alto que el punto más alto del techo o que el centro
de cualquier entrada de aire, ubicados dentro de una circunferencia de 15 metros
de diámetro con centro en el conducto de descarga.