TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CALKINÍ EN EL ESTADO DE

CAMPECHE.

INGENIERÍA EN MECATRÓNICA.

MATERIA:

“MTD-1019 MANUFACTURA AVANZADA (PERÍODO 2020-2021N).”

ACTIVIDAD:

Reporte de Práctica con uso de software

DOCENTE:

JIMER EMIR LORIA YAH

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

JOSE YAIR CHUC ZAPATA 6697

ERIK ALEJANDRO ARANA HERRERA 6121

LUIS FERNANDO HUCHIN AC 6263

MIGUEL ANGEL GERONIMO CHABLE 6094

LAZARO MANUEL DAMAS MATU 6064

JESUS ENRIQUE NOVELO CHAN 6097

7 SEMESTRE GRUPO “A”

1ER PARCIAL.

CICLO ESCOLAR: 2020-2021N.

CALKINÍ, CAMPECHE A 11 DE OCTUBRE DEL 2020

 INDICE DE CONTENIDO

Contenido
INDICE DE CONTENIDO................................................................................................................ 2
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 3
JUSTIFICACION .............................................................................................................................. 4
METODOLOGIA EMPLEADA ....................................................................................................... 4
RESULTADOS ................................................................................................................................. 4
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 11
FUENTES BIBLIOGRAFICAS ..................................................................................................... 14
ANEXOS .......................................................................................................................................... 14
 INTRODUCCION
Nosotros como ingenieros al momento de programar una maquina de corte CNC
tanto puede ser un torno u fresadora en los que tengamos que programar los
movimientos de la herramienta, los movimientos se señalan como coordenadas de
un sistema de coordenadas (decalaje). En una maquina existen fundamentalmente
dos tipos de sistemas de coordenadas: el sistema de coordenadas de maquina y el
sistema de coordenadas de pieza.

A esto se puede definir que el decalaje de un punto en específico se puede usar la

siguiente frase que seria la mas certera cual es “es la distancia desde el cero de
referencia (o cero de la maquina a usar) al cero de la pieza” lo que se puede
comprender que se el calculo que tiene del cero de la pieza hasta el cero de la
maquina a usar.

Esto mismo el control se puede dedicar a enviar la maquina a lo que se refiere al

cero de referencia, luego se puede ver reflejado el display de la maquinaria CNC las
posiciones del cero de la pieza y a su vez el cero de la máquina. Como en la
configuración de la máquina del decalaje G55 está a cero en todos los ejes aunque
en otra maquinaria puede cambiar dicha configuración ya que componen desde la
configuración G54 hasta la G59, en si el control se podría entender que el cero de
la pieza esta en el cero de la referencia.

Por lo que se puede comprender que un decalaje es una distancia, en concreto, la

distancia que existe entre el cero de maquina y el cero de una pieza, si y solo si
existen distancias en un decalaje, el cero de la pieza coincide con el cero de la
máquina, aunque no es todo cierto ya que nosotros podríamos de mecanizar una
pieza sin tener el decalaje o algún decalaje definido.
 JUSTIFICACION
La preparación y manejo de la CNC es necesario tener cierto conocimiento de estos,
por lo que en un proceso de manufactura es esencial este mismo, teniendo en
cuenta estas situaciones llevaremos a cabo una investigación sobre el decalaje de
origen del CNC, principalmente el de la fresadora CNC abarcando concepto y
particularidades de esta misma.

METODOLOGIA EMPLEADA
Se llevó a cabo el uso metodológico de recolección de datos cualitativos por en esta
investigación, así como información de reportes de campo (manejo del decalaje de
CNC) para tener en cuenta situaciones en donde se presenten datos de alto valor
para por realizar el decalaje.

RESULTADOS
Sistema de coordenadas pieza.

El sistema de coordenadas pieza también son conocidos como decalajes de origen.

Los decalajes de origen ajustabas definen el origen de la pieza para todos los ejes
del sistema de coordenadas básico. Ello permite utilizar convenientemente algunas
funciones G, ya que éstas se pueden referir al sistema de coordenadas de la pieza
o de la máquina.

Puntos de referencia de la fresadora.

Una máquina dirigida por control numérico necesita tener definidos los siguientes
puntos de origen y de referencia:

 Cero máquina o punto de origen invariable de la máquina (punto M): es fijado

por el fabricante como el origen del sistema de coordenadas de la máquina.
 Punto de referencia de asiento de herramienta o punto del cabezal de
cierre de la herramienta (punto N): se usa como punto inicial para la medición
de las herramientas. El punto "N" también lo establece el fabricante de la
fresadora, es el punto que se mueve cuando se programa un movimiento en
 los ejes X, Y, Z, sino se aplican compensaciones (puedes consultarlo en el
apartado correspondiente a la compensación de herramienta).
 Punto de referencia (punto R): es un punto de la máquina, fijado por el
fabricante, sobre el que se realiza la sincronización del sistema de
coordenadas de la fresadora. Se trata de unos movimientos previos de los
carros de la fresadora, necesarios para que la máquina, una vez encendida,
localice su punto cero máquinas (M). En esta operación llamada "Búsqueda
de ceros u orígenes", los carros se mueven hasta la posición del punto de
referencia (R) en el cual encuentra unos micros de posición.

En la imagen que sigue a continuación el punto N se sitúa sobre el punto de

referencia (R) debido al movimiento de los carros; esta imagen es una ilustración de
cómo se buscan los orígenes en la fresadora (el punto N se mueve hasta encontrar
el punto R).

Ilustración 1 Imagen de una Fresadora CNC.

La señal producida al pisar el micro es detectada por el control que carga los
parámetros de posición máxima y mínima del área de trabajo de cada eje, así como
la posición del cero máquina. Algunas fresadoras en vez de micros de posición
disponen de reglas absolutas en las que el control lee directamente la posición y
sitúa sin movimiento alguno la posición del punto M.
 Ilustración 2 referencia en la fresadora y cabezal.

El CNC permite programar la búsqueda de referencia máquina de uno o más ejes

en un orden determinado: Se programará G74 seguido de los ejes en los que se
desea que se realice la búsqueda de referencia. Ejemplo: G74 X Z C Y.

 Cero pieza o punto de origen de la pieza (punto W): es el punto de origen

fijado por el programador para definir las cotas de la pieza a mecanizar, y su
referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.
Estableciendo el cero pieza evitamos la incomodidad de programar sobre
cero máquinas. Para facilitar la programación conviene que coincida con el
origen de las cotas del plano. En el sentido del eje Z muchas veces se suele
situar en la superficie superior de la pieza.
En muchas fresadoras o centros de mecanizado el punto de referencia R coincide
con el cero máquina M, por lo tanto, cuando se hace la búsqueda de cero el control
asumirá el valor cero en los ejes, es decir: XMR =0

YMR= 0

ZMR= 0

En la imagen de la derecha se muestran todos estos puntos.

Ilustración 3 coordenadas de la máquina y coordenadas de la pieza en el punto cero.

Recuerda:

 W: Cero Pieza.
 R: Punto para tomar referencias de la máquina.
 XMW, YMW, ZMW: Coordenadas del cero pieza.
 XMR, YMR, ZMR: Coordenadas del punto R.

Sistema de coordenadas máquina.

El cero máquina es un punto estándar, definido generalmente por el constructor en
función de la máquina en cuestión. El cero máquina no tiene que poder ser
alcanzado por la herramienta. Generalmente están fijados dentro de una tabla de
parámetros que no deben ser modificados. Para activarlo se emplea la orden G53
seguido de la posición a la que se envía la herramienta.

Ejemplo:

𝑁10 . . .

𝑁20 𝐺53 𝑋100 𝑌 200 𝑍 – 100

𝑁30 . . .

Ilustración 4 Decalajes de origen.

Sistema de coordenadas pieza.

El sistema de coordenadas pieza también son conocidos como decalajes de origen.

Los decalajes de origen ajustabas definen el origen de la pieza para todos los ejes
del sistema de coordenadas básico. Ello permite utilizar convenientemente algunas
funciones G, ya que éstas se pueden referir al sistema de coordenadas de la pieza
o de la máquina. Mediante las instrucciones G54 hasta G59 se pueden desplazar
desde el programa de pieza el origen de la máquina al origen de la pieza. El resto
de secuencias de desplazamiento en el programa de control numérico van referidas
al origen de la pieza. Se pueden utilizar los 6 decalajes de origen existentes para,
por ejemplo, realizar operaciones de mecanizado múltiples, definir y llamar al
amarre de 6 piezas simultáneamente, etc.

 G54 hasta G59: Llamada de los seis decalajes de origen ajustabas.

 G53: Desactivación por secuencia, incluyendo los decalajes programados.
Activación del cero máquina.

Los valores por defecto al principio del programa para p.ej. la función G54 o bien
G500 se pueden definir mediante parámetros de máquina.

Ejemplo: El proceso de mecanizado esta descrito en el subprograma %O0025.

 N10 G54 Activación del primer decalaje de origen.

 N20 M98 P10025 Llamada al subprograma de mecanizado.
 N30 G57 Activación del segundo decalaje de origen.
 N40 M98 P10025 Llamada al subprograma de mecanizado.
 N50 G58 Activación del tercer decalaje de origen.
 N60 M98 P10025 Llamada al subprograma de mecanizado.
 N70 G53 Origen máquina

En las fresadoras por CNC (control numérico por computadora), el cero de la

máquina "M" está en el borde delantero izquierdo de la mesa de la máquina. Esta
posición es inadecuada como punto de partida para el dimensionado. Con el
denominado decalaje de origen, el sistema de coordenadas puede desplazarse a
un punto adecuado del área de trabajo de la máquina. En el registro de decalajes
(NPV) se dispone de seis decalajes de origen ajustables. Cuando se define un valor
de decalaje de origen en el registro de decalajes, este valor se tendrá en cuenta al
llamar un programa (con G54 - G59) y el punto cero de coordenadas es desplazado
de "M" tanto como indique el valor (al punto cero de la pieza de trabajo "W"). El
punto cero de la pieza de trabajo puede cambiarse cuantas veces se desee dentro
de un programa de piezas.

Medición de datos de herramienta

La finalidad de la medición de datos de herramienta es que el software utilice para
el posicionamiento la punta de herramienta o el punto medio de la herramienta en
la superficie frontal y no el punto de referencia del asiento de herramienta. Hay que
medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello se mide la
distancia desde el punto de referencia de asiento de herramienta "N" a la punta de
la herramienta correspondiente.

Ilustración 5 corrección de longitud

Cada una de estas distancias se guarda como parámetro en el registro de decalajes

(COMP.) (Por ej., herramienta 1 - H1). Puede seleccionarse cualquier número de
corrección (máx. 32), pero dicho número ha de tenerse en cuenta en la
compensación de longitud de herramienta en el programa de piezas. Las
correcciones de longitud pueden calcularse semiaut camente, el radio de corte ha
de insertarse manualmente como parámetro H. Hay que tener cuidado para no
confundir los parámetros H de longitudes y radios. Sólo es necesario insertar el radio
de herramienta si la herramienta en cuestión se selecciona una compensación del
radio herramienta.

Ilustración 6 radio de herramienta R

 CONCLUSIONES
JOSE YAIR CHUC ZAPATA – 6697.
Para concluir este tema es muy indispensable tener en cuenta lo que son las
coordenadas, el plano cartesiano y en si lo que conlleva lo que es el decalaje de
origen dado a que es un recurso indispensable para el maquinado de una pieza
mecánica en una maquina CNC (control numérico por computadora) por su mayor
precisión que este mismo puede abarcar.

Se observo que en si el sistema de coordenadas de la pieza es también conocidas

como decalaje de origen y que se ajustan o se definen a conforme al origen de la
pieza y a los ejes de un sistema de coordenadas básicos, dado a que estas
coordenadas funcionan a través de la maquinaria CNC con las funciones
denominadas G como son el G53 hasta la G59.

A su vez cuando se utilice este método de operación que es el de decalaje de origen

en la maquinaria CNC en una fresadora se toma en cuenta la selección de un plano
que se encuentre en común con las coordenadas X, Y e Z, buscando el plano
adecuado para realizar el trabajo en el maquinado por los valores del decalaje y
coordenadas.

LUIS FERNANDO HUCHIN AC – 6263.

El sistema de coordenadas pieza también son conocidos como decalajes de origen.

Los decalajes de origen ajustabas definen el origen de la pieza para todos los ejes
del sistema de coordenadas básico. Estos nos permiten utilizar convenientemente
algunas funciones G, ya que éstas se pueden referir a un sistema de coordenadas
de la pieza o de la máquina.

De igual manera para la medición de datos de herramienta dependiendo del

software que se utilice para el posicionamiento la punta de herramienta o el punto
medio de la herramienta en la superficie frontal y no el punto de referencia del
asiento de herramienta. Hay que medir cada herramienta que se utiliza para el
mecanizado. Para ello se mide la distancia desde el punto de referencia de asiento
de herramienta "N" a la punta de la herramienta correspondiente.
Dependiendo de la CNC fresadora que utilicemos ya mayoría posee seis posiciones
de trabajo y otras se deciden de la utilización que se lleve a cabo.

MIGUEL ÁNGEL GERÓNIMO CHABLE-6094

Mediante la aplicación y el creciente uso de la manufactura las cosas del día a día
son más fáciles para el ser humano y con la ayuda de lo que es el CNC fresa pues
el control número de las mismas ha incrementado al punto que en la mayoría de los
trabajos estas son utilizadas en industrias estos métodos son más polivalentes
gracias a su efectividad en su trabajos , y la variedad de aplicaciones que estas se
les pueden dar , esto a su vez mejoran la calidad de los productos , la eficiencia
,exactitud entre otras cosas y en su mayoría de las industrias metalmecánica

Pero escoger la máquina para cada trabajo es algo delicado y a su vez costoso por
eso antes de utilizar este tipoi de máquinas se tiene que ver el para que será la
aplicación de las misma En si las fresadoras son máquinas fundamentales para
cualquier taller por que adelanta n proceso de mecanizado, esto fue posible gracias
al desarrollo de han tenido en la industria.

ERIK ALEJANDRO ARANA HERRERA-6121

El decalaje de origen como tal, tiene distintas formas de empleo para él lo que
vayamos a necesitar en el maquinado, éste se encuentra repartido en el código de
G4 a G9, lo importante de esto es que se considera como parte primordial ya que
se asegura de tener un origen la pieza, así como existe el origen máquina, que como
su nombre indica es el punto 0 de referencia que tiene el CNC antes de realizar
algún otro trabajo.

Lo que prioriza la descripción es como encontrar el origen de la pieza que en este

caso existen bastantes métodos, así como tener un punto de referencia directo en
la pieza y configurar la fresa directa mente sobre ese punto de referencia, así
empezar el código desde ahí o usar un software que apoye en la realización del
código.
LAZARO MANUEL DAMAS MATU-6068

el decalaje tiene un valor importante en cuanto a su utilización en la aplicación de

máquinas CNC tipo fresadora ya que el sistema y método para la maquinado de
piezas ya que este ayuda a tener un punto 0 en la pieza a maquinar por lo que se
tiene como referencia este punto inicial al momento del maquinado, este nos ayuda
también al momento del maquinado al momento de usar distintas herramientas para
el maquinado de un material.

JESÚS ENRIQUE NOVELO CHAN-6097

el análisis de operación de maquinado la metodología para la manufactura y las

especificaciones de la pieza y las herramientas, también se habló de las maquinas
controladas por medio de control numérico que son como los tornos y las fresas de
CNC en los cuales se puede hacer el mecanizado de la materia prima como el acero
aluminio y madera para realizarle un mecanizado y llegar a una forma esperada por
el controlador de la programación numérica usada.
 FUENTES BIBLIOGRAFICAS
Ikastaroak(s.f);Programación, preparación y ejecución del programa en fresadora CNC, 1.3.1.-
Puntos de referencia de la fresadora: consultadoel 14 de octubre de 2020 en:
https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/PPFM/MCN/MCN03/es_
PPFM_MCN03_Contenidos/website_131_puntos_de_referencia_de_la_fresadora.html

Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3 Fresadora. Salvat Editores S.A.
ISBN 84-345-4490-3.

Lasheras, Jose María (2002). «Máquinas herramientas: fresadoras». En Editorial Donostiarra.

Tecnología Mecánica y Metrotecnia (8ª ed. edición). España. ISBN 978-84-368-1663-1.

ANEXOS