UNIVERSIDAD TÉCNICA “LUIS VARGAS TORRES” DE ESMERALDAS

FACULTAD DE INGENIERIAS (FACI)

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA: INGENIERÍA DE MATERIALES

TEMA: MATERIALES CERÁMICOS

ESTUDIANTE: JORGE OSWALDO REYES VERA

CICLO: 5to

PARALELO: A

TUTOR: ING. NICOMEDES ORDONEZ

ESMERALDAS – ECUADOR

SEGUNDO SEMESTRE 2020

 ÍNDICE.

INTRODUCCIÓN....................................................................................................... 1

OBJETIVO GENERAL. .............................................................................................. 2

OBJETIVOS ESPECÍFICOS. .................................................................................... 2

BREVE VISIÓN HISTORIA DE LA CERÁMICA. ........................................................ 3

MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS. .......................................................................... 9

CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS. 13

MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA NO REFRACTARIA.............................. 15

MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA REFRACTARIA. ................................... 23

LAS ESTRUCTURAS DE LOS MATERIALES CERAMICOS. ................................. 25

CLASIFICACIÓN. .................................................................................................... 28

PROCESOS DE OBTENCIÓN DE CERÁMICA....................................................... 31

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE CERÁMICA PIEZOELÉCTRICA. ................ 35

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS. .......................................... 38

APLICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS. ...................................................... 47

CONCLUSIÓN. ....................................................................................................... 54
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INTRODUCCIÓN.

El término "cerámica" proviene de la palabra griega "Kerameicos", que significa "de barro".

Los productos cerámicos son artículos hechos por el "hombre", que han sido primero

moldeados o modelados usando un amplio número de minerales y rocas, y luego

permanentemente endurecidos por el calor (Adams, 1961). Esta definición clásica de

producto cerámico se puede simplificar como: "objeto moldeado con materias primas

naturales plásticas y endurecido permanentemente por el calor". Pero también se puede

generalizar como "el producto final de un proceso industrial (proceso cerámico) en el que se

transforman y endurecen los materiales de partida (materias primas)".

El proceso cerámico consta de cinco etapas: 1) la selección y preparación de las materias

primas, 2) la preparación del cuerpo cerámico, que consiste en la preparación de la mezcla,

homogenización y amasado, 3) el moldeado, que puede hacerse por varios procedimientos,

4) el secado, y 5) la cocción. Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico,

que deberá pasar controles de calidad. Todas las etapas son importantes, pero es sin duda

la cocción la más crítica e interesante, tanto desde un punto de vista básico, por cuanto

supone un conjunto de reacciones del mayor interés científico, como aplicado porque en esta

etapa se consigue realmente el producto cerámico final.

El proceso de cocción se realiza a temperaturas superiores a los 900°C, cuando la mayoría

de los minerales comunes que entran a formar parte de la pasta son inestables. A estas

temperaturas unos minerales se transforman en polimorfos de alta y otros funden parcial o

totalmente y se producen reacciones entre los distintos fundidos o reaccionan con los más

resistentes, y se forman fases estables ante las nuevas condiciones termodinámicas. Con el

enfriamiento, más o menos rápido, se produce en general una congelación del equilibrio.
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alcanzado a alta temperatura y coexisten antiguos minerales, que soportan la elevación de la

temperatura, junto con otros neoformados (ahora metaestables) y fases vítreas que no llegan

a cristalizar. Este proceso de sinterización es el que proporciona realmente el producto

cerámico duro y resistente.

OBJETIVO GENERAL.

Conocer el proceso de obtención, clasificación, la estructura, y propiedades de los

materiales cerámicos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Describir varios métodos de procesamiento para las cerámicas.

Aprender las propiedades de los materiales cerámicos.

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BREVE VISIÓN HISTORIA DE LA CERÁMICA.

Como su título indica, vamos a dar una visión global de características puntuales sobre la

cerámica a través de los tiempos. Para ellos no estudiaremos los distintos periodos en que

se divide la presencia del hombre sobre la tierra (Prehistoria o mejor Historia Primitiva,

Historia Antigua, Medieval, Moderna y Comtemporánea) si no que veremos los rasgos más

sobresalientes de algunas civilizaciones.

Historia Primitiva.

Las primeras noticias que se tienen de la aparición de la cerámica es durante el periodo

neolítico, alrededor del año 6.400 antes de nuestra era. Es una cerámica muy rudimentaria

hecha a mano que imita la cestería.Venus de Wilford.

Durante la edad de los metales aparecen los cuencos y ollas ovoides y campaniformes. Su

decoración consistia en las huellas de los dedos durante su confección. En esta época se

descubrió que el barro perdía su plasticidad cuando se sometía al fuego y para su decoración

se emplearon distintas tierras coloreadas.

La temática de su decoración era muy simple: elementos geométricos vegetales, formas de

aves, componiendo un friso o cenefa.

Las regiones más ricas, en este tipo de cerámica, se han descubierto en Asia Menor,

Mesopotamia y, en centro europa, en La Tène y Hallstat.

En este periodo se encuentran las primera representaciones de la figura humana, las famosas

"venus", representando la fecundidad, tanto humana como de la tierra.

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Egipto:

En el antiguo reino de Tebas y Beni-Hassán, se tiene constancia que desde la disnastía IV y

V (2600-2350 a.c) se utilizó el torno cerámico.

Por sus creencia religiosas, enterraban a sus muertos con todas sus pertenencias terrenales:

vasos, copas, platos, collares y objetos de indumentaria.

Los objetos cerámicos estaban esmaltados usando colores verdes y azul, destacando los

escarabajos azules decorados usando óxido de cobalto.

Mesopotamia:

Las civilizaciones del Próximo Oriente, Babilonia, Caldea y Asiria, se situan en la franja

conocida como "creciente fertil", comprendida entre los ríos Tigris y Eufrates y el Mar

Mediterraneo.

Los caldeos-asirios aplicaron el barro usaron el barro, no solamente para la construcción de

vasijas, también para la fabricación de ladrillos con los que construyeron edificios tanto de

tipo civil como religioso. Lo podemos observa en los restos del palacio de Khorsabad.

En ocasiones estos ladrillos se decoraron a partir de una pasta silícea coloreada que producia

un esmalte vitreo. Debemos dejar constancia que en occidente todavía no se conocia el

esmalte. El "friso de los arqueros", en el palacio de Dario en Susa es un ejemplo. (Louvre).

En esta civilización aparece la escritura cuneiforme.

Se tiene constancia que los babilonios conocían el torno.

Los elementos ornamentales de la cerámica son de formas geométricos utilizando colores

pardos sobre fondo blanco.

Grecia:

Rodas y Corintio destacan en la producción de cerámica arcaica, llegando a su máxima

expresión en la cerámica ática del Siglo V, decorada con figuras rojas sobre fondo negro.
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Anfora griegaEsta decoración se realizaba aplicando un engobe o pasta coloreada que se

aplicaba sobre la pieza en el proceso de secado "dureza de cuero" y posteriormente se

serigrafiaba las figuras con un punzón, dejando al descubierto la arcilla original, generalmente

roja.

Los griego fueron prolíferos en la creación de variedad formas de vasijas cerámicas, aunque

no sabemos bien la función que cada una desempeñaba. Entre otras podemos citar: ánfora,

peliké, hidrya, krátera, kyatos, skyphos ..., se supone que todo esto vino favorecido por el

auge del comercio, empleándose las diversas vasijas para transportar todo tipo de

mercancías, aceite, vino, agua, trigo, perfumes, conservas, pescados ... etc. ¿cuales

asociaríais con cada cual?

Etruria:

En la cultura etrusca, destaca sobre manera, las tumbas, vasijas en forma de urna. La

característica principal es que estaban confeccionadas con un barro con multitud de

impurezas, por lo que se cree que lo utilizaban según lo encontraban en la naturaleza, con

un grano desigual, de color oscuro. La manufactura era de paredes gruesas, mostrando una

cocción imperfecta.

Roma:

Fue el heredero de la civilización griega, mostrándose siempre como un pueblo práctico. No

se preocuparon de mejorar ni embellecer la cerámica heredada pero si buscaron una utilidad

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práctica, por eso la cerámica romana es ordinaria pero con una técnica perfecta Las legiones

de Augusto difundieron por todo el imperio la cerámica "sigillata", como útiles de mesa.

Las formas más comunes son tazas, ollas con tapadera, cuencos, linternas, destacando

sobre todas ellas y erigiéndose en la vasija representativa el ánfora alargada, esbelta, de

cuello alto, terminada en punta y con dos asas laterales.

Arabia.

Hace su aparición durante el Siglo VIII que recoge la tradición de los pueblos sirio-persas,

aunque introduce un aplicación, del esmalte blanco (mal llamado barniz blanco opaco),

empleando dióxido de estaño. La característica más sobresaliente de la cerámica árabe, se

puede concretar en que toda ella presenta un reflejo metálico, el cual se conseguía mediante

una mezcla de cinabrio, sulfato de cobre, óxido de hiero, azufre y plata, actuando, en

ocasiones el vinagre como disolvente. Esta aplicación siempre se cocía a más baja

temperatura que el esmalte de base compuesto por: sulfuro de plomo, dióxido de estaño,

sílice y arena con detalles en azul cobalto.

Una característica de la cerámica primitiva es que es una monococción. Las formas de las

vasijas de uso diario eran sencillas y estaban decoradas, principalmente, con motivos

geométricos. Los colores predominantes son, marrones-violáceos, conseguidos a partir del

óxido de manganeso y los verdes, con el óxido de cobre. También se usaban como elemento

decorativo las incisiones y perforaciones.

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El mayor impulso se fraguó en la época del califato de Córdoba. Aplicaron el barniz plúmbeo

o vidriado, al mismo tiempo que lo coloreaban usando la mezcla de óxidos. Se inicia la técnica

de la "cuerda seca", que consiste en aplicar unas finas líneas de materia grasa con el fin de

que no se mezclen colores colindantes. La fabricación de ladrillos también experimento un

gran avance.

Los centros más importantes de producción cerámica en España son Toledo, Córdoba,

Medina Azzahara, Elvira y con los nazaríes Almería, Málaga, Manises y Granada. Hacia el

siglo XIV se desplazará esta influencia hacia Paterna y Teruel.

China y Japón:

Las primeras noticias que tenemos de china corresponden al periodo de 618 al 906, donde

se encuentras figurillas de una pasta porosa, compacta coloreada y revestida de un barniz

que da colores verdes y azules turquesa. Fue con la dinastía Sung cuando dotaron a las

pastas compactas de gres y porcelana de un aspecto inconfundible, basándose en la

naturaleza propia de la pasta y a los esmaltes vítreos con los que decoraban la ornamentación

incisa o en bajo relieve, con un color verde que desde entones se le conoce como verde

celedón.Soldados de Siang

En el año 256 a.C sube al trono Qin Shi Huang, perteneciente a las dinastía Qin, el cual unifico

toda China siendo el primer emperador. Durante su reinado se construyeron los famosos

guerreros de Xi'an (Sian) y mando construir la gran Muralla.

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Con la dinastía Yuan se unieron el Medio y Lejano Oriente y, la cerámica experimento un

avance sobre todo en el campo de la decoración, pintando en color turquesa, peonías,

crisantemos, dragones, aves, nubes, ... aunque raramente la figura humana.

Con la dinastía Ming (s.XIV - XVII), se siguieron usando y ampliando los dibujos anteriores

sobre porcelanas de fondo blanco y, será con los Chiang, cuando se generalizó el uso de la

figura humana en la decoración cerámica, consolidándose unas paletas de tres o cinco

colores en la decoración sobre cubierta junto con la monocroma.

En el Japón, la cerámica ha ocupado un papel destacado en la vida socio-cultural de este

pueblo, con una influencia directa de China y Corea, por lo que han asimilado todas las

técnicas imprimiéndoles un carácter personal.

Europa.

Europa no conoció el secreto de la fabricación de la porcelana hasta el siglo XVIII en el que

el alquimista F. Böttger descubrió el secreto del caolín. Desde tiempos de Marco Polo, a

través de la ruta de las especies y de la seda, a Europa fueron llegando vasijas que causaban

admiración por su resistencia, por su textura, por su transparencia, pero como no sabían

fabricarla era unas piezas codiciadas y raras.Jarra de loza inglesa

Muchos intentos hubo de imitar las piezas chinas con las llamadas "pastas tiernas", en St

Cloud, Chantilly Mennec y, posteriormente, promovidas por las manufacturas reales de Luis

XV, surgieron Vincennes y Sèvres. Al mismo tiempo cobraba importancia Meissen en

Alemania. Una vez que se descubre en Europa la porcelana se fabricaron toda suerte de
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figuras y figurillas, vasijas y ornamentos reflejando claramente el espíritu de la época barroca,

llegándose a bautizar este siglo como el "siglo de la porcelana".

Cuando Carlos de Borbón, rey de Nápoles, se caso con una de las hijas de Federico Augusto

de Sajonia, ésta aporto en su matrimonio una envidiable colección de vasijas y jarrones de

porcelana de Meissen, causando en su esposo Carlos una profunda emoción debido a su

perfección y belleza y en ese momento decidió fundar una fabrica en Capodimonte. Cuando

en 1759 fue nombrado rey de España, desmonto Capodimonte y traslado la fábrica al palacio

del Buen Retiro de Madrid.

Pero los finales de siglo traerían malos presagios para la porcelana en Europa. Desde

Inglaterra, en el afán de obtener un gres parecido al de Renania, llegaron a fabricar una

cerámica con una pasta más refinada, más porosa más blanca y ligera e infinitamente más

barata, conquistando rápidamente los mercados inspirados ya en la decoración neoclásica,

lo que provocó la decadencia de la porcelana.

MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS.

Las materias primas cerámicas son los materiales de partida con los que se fabrica el

producto cerámico. Los productos cerámicos clásicos, que constituyen la "cerámica

tradicional", están preparados con materias primas naturales, que de acuerdo con su función

pueden ser plásticas o no plásticas. Las primeras son esencialmente arcillas. Las no plásticas

pueden tener una función de "desgrasantes" (materiales que reducen la plasticidad

permitiendo una mejor trabajabilidad y facilitando el secado), o son elementos "fundentes"

(que facilitan una cocción a menor temperatura e introducen los elementos necesarios para
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la formación de nuevas fases). Son cerámicas tradicionales la cerámica estructural (ladrillos,

tejas, bovedillas, termoarcilla, clinkers y otros), la loza, la porcelana de mesa y artística, la

cerámica sanitaria, los pavimentos y revestimientos, los esmaltes y fritas, y los refractarios.

Frente a estos productos cerámicos existen otros que empiezan a fabricarse a pequeña

escala al final de los años sesenta del siglo pasado, y que hoy tiene un interés extraordinario

para las nuevas tecnologías. Son las llamadas cerámicas no tradicionales, cerámica técnica,

cerámicas especiales o materiales avanzados. Estos materiales cerámicos se basan en un

proceso cerámico similar al ya comentado anteriormente, pero que difiere en tres aspectos:

a) las materias primas utilizadas no son las tradicionales, sino un grupo de materiales no

metálicos, que en la mayoría están formados por polvos de alta pureza a base de óxidos de

Al, Si, Zr, Be, B y nitruros y boruros, b) el proceso de producción parte de la elevada pureza

de las materias primas a utilizar, que luego deben ser especialmente preparadas para las

fases de conformado y densificación, y c) el control de calidad del producto es

extremadamente estricto, en lo que respecta a la microestructura y propiedades físicas. Estas

cerámicas especiales se pueden subdividir en biocerámicas, ferroeléctricas, piezoeléctricas,

electroópticas, materiales compuestos a base de mullita, de fibra, o de metales y cerámica,

etc. La preparación de estos cuerpos cerámicos ha dado lugar a nueva tecnología cerámica,

a través de la cual se producen cerámicos de alto valor añadido, que suponen un reducido

volumen en relación con las cerámicas clásicas.

Esta aportación al curso se centrará en las materias primas para la cerámica tradicional. La

arcilla es una roca sedimentaria formada por partículas muy finas (>50% es <2jtm), que
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mezclada con agua es plástica, que endurece con el secado y calor, y que contiene

filosilicatos y otros minerales que le imparte las mismas propiedades (minerales de la arcilla).

Las arcillas tienen otros minerales diferentes de los anteriores, que se denominan minerales

asociados (cuarzo, feldespatos, calcita, pirita) y ciertas fases asociadas no cristalinas, que

pueden o no impartir plasticidad, y la materia orgánica (Guggenheim y Martin, 1995).

Cuando el porcentaje en carbonato es superior al 25% se denominan arcillas margosas, que

pueden llegar a margas (-50% carbonatos), y que también son materias primas cerámicas.

Asimismo, las arcillas compactadas, diagenetizadas (pizarras) pueden ser materias primas.

El origen de las arcillas puede ser marino, lacustre o continental, de cualquier edad, si bien

las principales materias primas se encuentran en los terrenos terciarios y cuaternarios, que

no han sufrido metamorfismo y conservan mejor sus propiedades plásticas.

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CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS CERÁMICAS.

La elección de una materia prima depende en esencia de: a) el producto que se desea, y b)

su disponibilidad. La materia prima condiciona las características de la pasta y mediante el

proceso de fabricación elegido se obtiene un producto con unas propiedades determinadas,

que permitirán usos demandados por el mercado. Por tanto, si se parte de las características

y usos del producto cerámico, la elección de las materias primas estará muy condicionada.

Sólo la disponibilidad, que se traduce al final en calidad y precio, podrá hacer factible la

fabricación del producto cerámico.

Para materiales estructurales apenas existen limitaciones. La composición admitida es muy

amplia y la disponibilidad también. Pero para ciertos refractarios (alta alúmina,

silicoaluminosos, de circonio o cromo), o para porcelana artística las materias primas

necesarias son escasas y caras.

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MATERIALES ESENCIALES EN CERÁMICA TRADICIONAL SEGÚN PRODUCTO.

Clasificación de los productos cerámicos.

Los productos cerámicos tradicionales se pueden clasificar por la temperatura de cocción y/o

por la coloración final. Según el color de cocción los productos pueden ser coloreados o

blancos, y se pueden clasificar según el rango de temperatura de cocción de la siguiente

forma:

1. Productos de color: Cerámica estructural-Temperatura: 850° -11 OO°C

2. Productos de cocción blanca-Temperatura: 1l000-1250°C

3. Productos refractarios-Temperatura >1450°C

Las arcillas empleadas para obtener cada uno de los productos anteriores son,

respectivamente, arcillas de color (normalmente arcillas rojas), arcillas blancas (arcillas

caolinÍferas) y arcillas refractarias (arcillas refractarias y otras materias primas, según el tipo

de refractari o ).

Otra clasificación (Enrique y Amorós, 1985) de los productos cerámicos tradicionales puede

basarse en la porosidad, así se tienen:

a) Productos porosos, con un 10-20% de absorción de agua.

b) Productos no porosos (vitrificados o gresificados) con una absorción de agua inferior

al 10%.

En cada grupo se pueden distinguir los esmaltados y los no esmaltados, y para cada caso, el

color de la pasta (blanca o coloreada) (Tabla 4). Las materias primas apropiadas para cada

tipo de producto son de nuevo las arcillas comunes más o menos coloreadas (en función de

la cantidad de carbonatos y de óxidos de hierro), las arcillas blancas, las arcillas refractarias

y otras materias primas refractarias.

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MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA NO REFRACTARIA.

Cerámica roja (o de color).

Los productos cerámicos coloreados, mayoritariamente rojos, son materiales de construcción

(ladrillos, bovedillas, viguetas, pavimentos, tubos y otras piezas de conducción, tejas) y

productos de alfarería. Cuando algunos de estos productos son acabados superficialmente

con un vidriado, se emplean fundamentalmente para elementos decorativos y para

Nrevestimiento/pavimento (azulejos, gres cerámico y otros elementos de decoración).

Las materias primas usadas son arcillas comunes, margas y pizarras. Desde el punto de vista

industrial el material arcilloso es una masa normalmente coloreada con plasticidad suficiente

para ser moldeada y con una temperatura de vitrificación inferior a los llOO°C.

Estas arcillas son de amplia distribución geográfica, gran variedad composicional y bajo

coste. Para que un depósito se explote debe reunir las siguientes características: facilidad de

explotación, accesibilidad, grandes reservas y cercanía al mercado potencial.

Las arcillas comunes son materiales de composición mixta, con predominio de minerales de

la arcilla tales como esmectitas, illitas y cloritas, junto a cuarzo y carbonatos. En cantidades

menores se encuentran caolinita, feldespatos y óxidos de hierro.

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En función del sector pueden demandarse preferentemente ciertas composiciones. Así:

a) Para alfarería: bajo contenido en alúmina (16-23%) y alta proporción de hierro.

 Pobres en carbonato cálcico (0-15%) y ricas en óxidos de hierro (3,5-16%). Color de

cocción rojo. Temperatura de cocción: 960° -1040°C

 Ricas en carbonato cálcico (>25%). Color de cocción blanco o amarillento. Temperatura

de cocción: 1000° -1100°C. Azulejos

b) Para materiales estructurales: Composición química variada, con altos contenidos en sílice

y hierro total (Tabla 5). Temperatura de cocción: 8500 -1100°.

c) Para granulares y gres: Arcillas y pizarras ricas en iHita y caolinita, con cuarzo y

feldespatos. Temperatura de cocción: 950°-11 00°C.

Las arcillas empleadas en alfarería y materiales estructurales son arcillas comunes, mientras

que las usadas para obtener gres se consideran arcillas intermedias, debido a que cuecen a

una mayor temperatura.

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En términos generales las composiciones más adecuadas para cada uno de los productos a

fabricar pueden estar reflejadas en los diagramas triangulares.

Por otra parte, la evolución mineralógica durante la cocción depende esencialmente de la

presencia o no de carbonatos, porque podrán formarse en el primer caso una mayor variedad

de minerales de alta temperatura ricos en Ca y/o Mg (diopsido, gehlenita, wollastonita,

anortita, etc.) (Figuras 5 y 7). La formación de estas fases, muchas de ellas metaestables,

puede seguirse mediante difracción de rayos-X y microscopía electrónica (Capel et al., 1985;

González et al., 1985; González García et al. 1990; Jordán et al., 1999; Riccardi et al., 1999;

Bauluz et al., 2005).

Cerámica blanca.

La base de la cerámica blanca son las arcillas caoliníferas y los caolines. Las primeras son

de origen sedimentario o residual y contienen más del 50% de minerales del caolín.
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Son en sentido amplio caolines, pero su alto porcentaje de fracción <2um les da el carácter

de arcilla y no pueden ser enriquecidos en caolinita, como los demás caolines, por métodos

tradicionales separando las fracciones gruesas, porque apenas contienen arena. Se usan

por.

FIGURA 6. Variación composicional de las materias primas en cerámica roja (según González

et al., 1998, basado en Fiori et al. 1989). Ca = calcita, Do = dolomita, Q = cuarzo, Fd =

feldespatos, Ph = filosilicatos.
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FIGURA 7. Estabilidad de minerales durante la cocción de una arcilla común rica en calcio

(Peters & /berg, /978).

tanto de forma directa, o tras molienda y tamizado. Existen dos tipos tradicionales de arcillas

denominadas "ball-clays" y "fire-clays". Las primeras, "arcillas plásticas o semiplásticas" son

arcillas semi-refractarias con plasticidad, refractariedad (cuecen sobre 1200°C) y capacidad

de aglomeración. Contienen óxidos de hierro y álcalis en muy baja proporción, y pueden tener

materia orgánica, que les confiere un color gris a negro, pero cuecen blanco. Las de mayor

calidad tienen una resistencia al calor PCE 26-33 (cono pirométrico).

Las "fire-clays" son arcillas con punto de fusión superior a 142SOC, que no cuecen blanco.

Pueden contener cuarzo, illita y otros accesorios.

El caolín comercial es una roca que contiene cierta proporción de minerales del grupo del

caolín, que puede ser económicamente extraída y concentrada. Los caolines pueden ser

primarios de origen residual o hidrotermal, formados a partir de granito, pegmatita, riolita,

gneis, etc., o secundarios, caolines sedimentarios procedentes de la desmantelación de los

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horizontes de alteración primarios, tras su transporte, concentración y sedimentación,

esencialmente en medios continentales. Estos caolines son arenas y arcosas caoliníferas.

Unos y otros constituyen lo que se denominan caolín bruto.

El caolín bruto se procesa para enriquecerlo en minerales del caolín, lo que resulta fácil

porque dispersa en agua y por diferencias granulométricas y de densidad se separan de los

demás componentes.

Los minerales del caolín son tres politipos del AI4Si40 IO(OH)s denominados caolinita, nacrita

y dickita; la halloysita, de igual fórmula, pero con 4 H20 estructurales; y otros poco conocidos

y abundantes como la imogolita y la allofana. En el caolín se pueden encontrar otros minerales

de la arcilla como illita, esmectitas, clorita y vermiculita, cuarzo, feldespatos alcalinos, biotita,

moscovita, óxidos de hierro y de titanio, y algunos accesorios como turmalina, zircón, pirita,

alunita, crandallita, zeolitas, etc.

Si bien la composición química de la caolinita es muy simple: Si02 (46,59%), Ab03 (39,50%)

Y H20 (13,96%); la composición de los caolines comerciales puede tener cierta variabilidad

(Tabla 6), pero siempre con un alto contenido en Ab03 y bajo en álcalis e hierro.

El caolín cerámico es una materia prima insustituible actualmente. Se usa para fabricar

productos de gran valor añadido. En la composición de las pastas cerámicas para sanitarios,

esmaltado, porcelana de mesa y artística, porcelana electrotécnica, pavimentos y

revestimientos, y gres, oscila entre el 10% y el 40%, mezclado con cuarzo (20-30%) Y

feldespatos (hasta el 30%). La blancura y transparencia que le imparte a la porcelana, así

como la plasticidad para su moldeo, hacen que el caolín sea la única materia prima posible

para su formulación. También se añade a otras arcillas caoliníferas para mejorar la blancura

de la loza, o las propiedades de moldeo de los sanitarios. La cerámica fabricada con caolín

cuece a altas temperaturas (> 12000 e), es impermeable, dura, blanca y resistente a los

ácidos.
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Las propiedades cerámicas más importantes como materia prima es que es plástica y de fácil

moldeo, con alta resistencia mecánica en crudo y en cocido, vitrifica fácilmente en un amplio

margen de temperatura, no presenta viscosidad y tixotropía elevada y tienen una buena

velocidad de colage y facilidad para desmoldear.

Actualmente el mercado es cada vez más competitivo y las industrias exigen especificaciones

más estrictas y constancia a lo largo del tiempo (Tabla 7) lo que se puede conseguir a partir

de la selección de materia prima en el yacimiento y de su posterior procesado. El primer paso

para ello es la investigación y selección en cantera, seguido de la optimización del tratamiento

industrial. Los caolines deben ser sistemáticamente controlados a lo largo de su tratamiento

en varias etapas críticas. Cuando la composición y propiedades son las requeridas, se

preparan los caolines e incluso se preformulan las pastas para su venta. Todo ello deriva

lógicamente en un aumento del precio de la materia prima.

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MATERIAS PRIMAS PARA CERÁMICA REFRACTARIA.

Los productos refractarios más comunes son los ladrillos refractarios, pero también son

cerámicas refractarias ciertos componentes de los cohetes, reactores, automóviles y material

de laboratorio.

Los refractarios más comunes, de acuerdo con su composición, pueden ser:

a) silicoaluminosos, b) magnésicos, c) silíceos y d) otros tipos. En la Tabla 8 se relacionan

las materias primas más apropiadas para cada uno de ellos.

En relación con las arcillas caoliníferas (refractarias) se usan preferentemente las

denominadas "flint-clays" o "arcillas duras", que son arcillas sedimentarias endurecidas por

diagénesis, o bien niveles volcano-sedimentarios ácidos caolinizados. Son densas, duras, de

fractura concoidea, que no se vuelven plásticas con la adición de agua y tienen alta

refractariedad (PCE 33-35). La caolinita en esta arcilla es ordenada, de pequeño tamaño y

forma agregados gruesos. Cuando estos agregados están interconectados la dureza suele

ser mayor.

Otras arcillas refractarias pueden ser de menor refractariedad (PCE 28-35). Presentan baja

resistencia mecánica en verde y alta contracción a la cocción. Se denominan "caolines

refractarios", y se pueden considerar como caolines de baja calidad. Algunas de estas arcillas

contienen gibbsita y diasporo.

A veces se usa como material para refractarios sílico-aluminosos la "chamota". Este término

se usa para la arcilla calcinada con 35-47% de Ah03. Se prepara a partir de flint-clays y fire-
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clays por calcinación. Este material funciona como árido y para moldear el refractario se

aglomera con caolín o arcillas caoliníferas. En cualquier caso en estos refractarios sílico-

alurninosos derivados de arcillas refractarias (Figura 5) la proporción mullita-cristobalita-vidrio

del material calcinado es crucial. Dentro de ellos los hay de alta alúmina, que puede llegar a

>90% de Ah03. Un refractario con un 45% de Alz03 soporta hasta una temperatura de 1545°C

(Tabla 9).

Los refractarios magnésicos se fabrican esencialmente a base de magnesita y dolomita

calcinadas, exentas de óxidos de hierro. La serpentina y olivino (forsterita) se usan a veces,

pero los refractarios fabricados no son de tan buena calidad. Mejores resultados se obtienen

a partir de talco.

Los refractarios silícicos son menos comunes y se fabrican a partir de arenas silíceas, o

directamente de rocas con más del 99% de SiOl (areniscas, cuarcitas). Refractarios

especiales se pueden fabricar a partir de cromita y de grafito.

En la industria se denominan: a) refractarios ácidos a los de Al, Si, Si-Al porque resisten

ataques ácidos, b) refractarios básicos a los de Mg y Cr, ya que resisten las reacciones

alcalinas que se producen en los hornos, y c) refractarios neutros a los de FeCr- Mg. La

composición química característica de cada uno de estos grupos se muestra en la tabla 10.

Los refractarios básicos junto a los silicoaluminosos lideran la producción. Ambos se sitúan

en tomo al 25%, seguidos parlas de alta alúmina (12-15%), mientras que los materiales
 25

especiales no representan más de 2-3% (Criado et al., 2004). Los requerimientos del mercado

de refractarios exigen especificaciones más estrictas de la materia prima refractaria.

Quedan excluidos de esta ponencia los refractarios especiales a base de materias primas

sintéticas (boruros, nitruros, óxidos).

LAS ESTRUCTURAS DE LOS MATERIALES CERAMICOS.

Estructuras de los cerámicos cristalinos:

Existen dos características que componen los materiales cerámicos cristalinos que

determinan la estructura cristalina: el valor de la carga eléctrica de los iones componentes y

los tamaños relativos de los cationes y aniones.

El cristal debe ser eléctricamente neutro, o sea todas las cargas positivas de los cationes

deben ser equilibradas por un número igual de cargas negativas de los aniones.

Los tamaños de los radios iónicos de los cationes y aniones, rc y rA respectivamente. Puesto

que los elementos metálicos proporcionan electrones al ser ionizados, los cationes son

generalmente menores que los aniones, por tanto, el cociente rc / rA es menor que la unidad.
 26

Las estructuras estables de los materiales cerámicos se forman cuando los aniones que

rodean un catión están todos en contacto con el catión.

Configuraciones estables e inestables de la coordinación entre aniones y cationes.

Estructura del Cloruro Sódico.

Un gran número de materiales cerámicos, incluyendo el CaO, el MgO, MnS, NiO, MnO, FeO,

y el HfN poseen la estructura del cloruro de sodio, esta estructura es del tipo AX posee un

número de coordinación tanto para los cationes y los aniones de 6, por consiguiente, el

cociente del radio del catión y del anión está comprendido entre 0,414 y 0,732.

Estructura cristalina del Cloruro de Cesio.

El número de coordinación es 8 para ambos tipos de iones. El intercambio de las posiciones

de los iones positivos y negativos reduce la misma escritura. Esta no es una estructura cúbica

centrada en el cuerpo puesto que distintos tipos de iones ocupan los puntos de la red.

Estructura Cristalina del Sulfuro de Zinc.

La estructura de la blenda de la blenda de zinc es típica del ZnS, del BeO, del SiC y del ZnTe.

Tiene estructura cristalina del tipo AX, en la cual el número de coordinación es 4; o sea, todos
 27

los iones están con coordinación tetraédrica. Se denomina estructura de la blenda o de la

escalerita, lo cual corresponde al nombre dado al mineral de sulfuro de zinc.

Estructura cristalina de la Fluorita.

El CaF2, el ThO2, el CeO2, el UO2, el ZrO2, el PuO2, y el HfO2, tienen la estructura de la

florita, estos compuestos se destacan por la fórmula química AmXp, donde m y/o p son

diferentes de 1. El cociente de radios iónicos rC/rA para el CaF2 es alrededor 0.8, lo cual,

según la tabla 1, corresponde a un número de coordinación de 8.

Estructura Perovskite.

Se encuentra en varios cerámicos eléctricos importantes, como el BaTiO3, y el SrTiO3. En

este tipo de celda están presentes tres clases de iones. Si en las esquinas de un cubo están

los iones de bario, los iones de oxígeno llenarán los sitios centrados en las caras y los iones

de titanio ocuparán los sitios centrados en el cuerpo. La distorsión de la celda unitaria

produce una señal eléctrica, lo que permite que ciertos titanatos sirvan como transductores.
 28

Estructura de espinel.

La estructura del espinel típica del MgAl2O4, tiene una celda unitaria que se puede visualizar

como una formación de ocho cubos más pequeños. En cada uno de estos cubos menores

se localizan iones de oxígeno en las posiciones normales de una red cúbica centrada en las

caras. Dentro de los cubos pequeños hay cuatro sitios intersticiales octaédricos y ocho sitios

intersticiales tetraédricos, de los cuales los cationes ocupan tres. En espinel normal los iones

bivalentes (como el ma2+) ocupan sitios tetraédricos y los triviales (como el Al3+), los

octaédricos. En los espineles inversos, el ion bivalente y la mitad de los iones triviales se

localizan en los sitios octaédricos. Esta estructura la tiene muchos cerámicos eléctricos y

magnéticos importantes, incluyendo el Fe3O4.

Grafito.

Al grafito, una de las formas cristalinas del carbono, algunas veces se le considera material

cerámico, aunque el carbono es un elemento y no una combinación de átomos metálicos y

no metálicos. El grafito tiene una estructura hexagonal por capas y se utiliza como material

refractario, como lubricante y como fibra.

CLASIFICACIÓN.

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción,

se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las

cerámicas finas.
 29

Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega

a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al

romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más

importantes:

Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La

temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de color

blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas,

ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.

Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena, pudiendo

recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se emplea

para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....

Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro y se

le ha añadido silex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para

mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción

se realiza en dos fases:

1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con esmalte.

2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura.

 30

Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio, berilio

y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos

muy lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen productos que pueden

resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son: ladrillos

refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los hornos) y electro cerámicas

(usados en automoción, aviación....

Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se somenten a temperaturas

suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se obtienen

productos impermeables y más duros. Los más importantes son:

Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a temperaturas de

unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.

Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las que se le

añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un

horno a unos 1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos

de sal marina que reacciona con la arcilla formando una fina capa de silicoalunminato alcalino

vitrificado que confiere al gres su vidriado característico. Se emplea para vajillas, azulejos...

Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,mezclada con fundente

(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases: una a

una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más alta

temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar

(pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes

en transformadores, etc.).
 31

PROCESOS DE OBTENCIÓN DE CERÁMICA.

El proceso de fabricación de un producto cerámico está conformado por tres grupos de

operaciones.

Primero, la preparación de materias primas y productos intermedios (donde ocupan un lugar

destacado tanto las arcillas, como las fritas, esmaltes y colorantes). Segundo, la obtención

del producto acabado, listo para ser utilizado en el sector de la construcción. Y, en tercer

lugar, la distribución, es decir, la colocación del producto acabado en manos del consumidor

final.

La materia prima principal del proceso de fabricación de la cerámica, es la arcilla. Existe una

gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las diferencias se reflejan

en su composición química que afecta directamente en las propiedades físico-químicas de

los productos obtenidos y en las emisiones residuales, generadas durante todo el proceso.

También se utilizan en mucha menor proporción, otras sustancias tales como: cuarzo, arena,

feldespato, granito, etc.

El proceso de fabricación de cerámica estructural puede ser diferente en cada empresa. Las

diferencias más notables de los procesos productivos individuales respecto al general se dan

en las operaciones de preparación de las materias primas (molienda, humectación, amasado,

etc.) y en el moldeo (prensado, extrusión, colada, torneado, etcétera).

 32

Proceso de Producción de la Industria cerámica.

Proceso productivo.

Las etapas del proceso de fabricación de cerámicos, de diverso tipo, a partir de arcilla, se

describen a continuación de forma muy general.

1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS.

La mayoría de empresas dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima de canteras

cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias o ajenas). Esta

arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el emplazamiento donde se

descarga y se almacena hasta su posterior uso. El transporte de las arcillas en el interior de

la planta se realiza mediante cintas transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero,

de goma o de escamas.
 33

2. MOLIENDA.

En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que provenga

directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la granulometría y textura

necesarias para su posterior conformado. Puede llevarse a cabo de dos formas distintas, por

vía seca o por vía semi-húmeda.

Las arcillas secas y duras se preparan mejor en instalaciones por vía seca . Este tipo de

sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de partículas finas que se

humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose una masa muy homogénea y de mayor

plasticidad. Como consecuencia obtenemos un mejor acabado y una mayor resistencia

mecánica, tanto del material seco como del producto cocido. Por otro lado, también puede

llevarse a cabo este proceso por vía semi-húmeda, donde el proceso de humectación de la

arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de homogeneización. En estas condiciones el

agua queda fuertemente ligada al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la

plasticidad y cohesión de la masa arcillosa.

Conformado.

1. AMASADO.

La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de humedad)

para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado se regula e l contenido

de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adición de agua o vapor (el vapor puede

provenir de una caldera auxiliar). Para el amasado de la arcilla, en las fábricas de cerámica

se utiliza la amasadora, máquina especialmente diseñada para la homogeneización de una

mezcla de arcilla y la incorporación de más agua o de colorantes y aditivos.

2. MOLDEO.

En el caso del moldeo el proceso puede diferir en función del material a fabricar. Los sistemas

de moldeo más empleados en la industria cerámica son:

 34

o Moldeo manual: Cerámica artística, ladrillera.

o Tornos cerámicos: Cerámica artística, vajillas.

o Colada: Loza sanitaria.

o Extrusión: Ladrillera.

o Prensado en semi-seco: Baldosas y azulejos.

o Prensado en seco: Azulejos, baldosas, refractarios, vajillas y piezas especiales.

3. SECADO.

El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes de su

cocción, es una operación compleja en la que convergen múltiples factores: naturaleza de la

arcilla, grado de preparación y homogeneización, tensiones que pueden haber tenido lugar

durante el moldeo, diseño y formato de la pieza, uniformidad o desuniformidad de secado,

etc.

El secado de una pieza cerámica de cualquier tipo transcurre en dos fases:

 Eliminación del agua de mojado a velocidad constante manteniéndose húmeda la

superficie de la pieza. En esta etapa se produce una contracción en la pieza igual al agua

eliminada.

 La velocidad de eliminación del agua decrece manteniéndose seca la superficie de la

pieza.

La contracción de esta etapa es muy pequeña.

4. COCCIÓN

La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de productos

cerámicos. En este proceso se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo

que se muestra si las fases precedentes (amasado, moldeo y secado) se han llevado a cabo
 35

correctamente o no. Las piezas se cuecen en hornos, a una temperatura que va desde 875ºC

hasta algo más de 1000ºC.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE CERÁMICA PIEZOELÉCTRICA.

¿Qué son las cerámicas piezoeléctricas?

Las cerámicas piezoeléctricas son el elemento activo en la mayoría de los dispositivos y

transductores ultrasónicos más importantes, siendo los otros los cristales de cuarzo, los

cristales hidrosolubles, los mono-cristales, los semiconductores piezoeléctricos, los polímeros

y los compuestos piezoeléctricos.

Existen 2 tipos de cerámicas piezoeléctricos los que presentan esas propiedades de forma

natural y los otros que necesitan ser polarizados (que son los cerámicos piezoeléctricos). Los

primeros tienen un efecto piezoeléctrico muy pequeño, por este motivo se desarrollan los

segundos, con un efecto mucho mayor, de los cuales los más usados en la industria son el

titanio de bario, y combinación de zirconato de plomo. A esta combinación se le llama en la

industria PZT (zirconato titanio de plomo) y son fabricados por compresión de polvo a alta

temperatura moldeados y cocidos en un horno.

 36

Proceso de fabricación de cerámica piezoeléctrica.

La fabricación de cerámicas piezoeléctricas es muy similar sea cual sea la cerámica que se

requiere obtener.

El proceso consta de los siguientes pasos:

1. Se selecciona el material el cual es llevado a básculas para ser pesado de acuerdo a las

proporciones adecuadas para poder ser manufacturado de forma adecuada.

2. Es molida en el molino de bolas esto con la finalidad de obtener un grano demasiado fino.

3. La mezcla obtenida anteriormente se calienta hasta un 75% de temperatura de síntesis

para acelerar la reacción de los componentes.

4. El polvo calcinado se muele nuevamente para así obtener un mayor incremento en su

reactividad.

5. Es llevado a una prensa para eliminar residuos y sobrantes.

6. Se calienta hasta llegar a la síntesis a una temperatura que va de los 1250 a 1350 °C.

Efecto Piezoeléctrico.

El efecto piezoeléctrico es usado como sensor, tanto de fuerzas, como de desplazamiento.

El efecto piezoeléctrico inverso es usado en aplicaciones tales como en motores y dispositivos

que controlan precisamente el posicionamiento y para generar señales de sonido y

ultrasonido.

En el siglo XX, las cerámicas piezoeléctricas de óxidos metálicos y otros materiales hechos

por el hombre, les permitieron a los diseñadores emplear el efecto piezoeléctrico y el efecto

piezoeléctrico inverso, en muchas nuevas aplicaciones. Estos materiales generalmente son

fuertes físicamente y químicamente inertes, y son relativamente baratos de fabricar. La

composición, forma y dimensiones de los elementos piezoeléctricos pueden ser adaptados

para satisfacer los requisitos de un propósito específico. Las cerámicas fabricadas a partir de
 37

formulaciones de zirconato de plomo / titanato de plomo, presentan mayor sensibilidad y

permiten mayores temperaturas de operación, con respecto a la cerámica de otras

composiciones, y materiales como el "PZT" actualmente son las cerámicas piezoeléctricas

más utilizadas.

¿Cómo son fabricadas las cerámicas piezoeléctricas(piezo-cerámicas)?

Una tradicional cerámica piezoeléctrica es una masa de cristales cerámicos de perovskite,

cada uno consistiendo de un pequeño ion metálico tetravalente, normalmente titanio o

zirconio, en una estructura más grande, de iones metálicos bivalentes, usualmente plomo o

bario y iones de O2.

Bajo condiciones que confieren simetría tetragonal o romboidal sobre los cristales, cada

cristal tiene un momento de dipolo.

Para preparar una cerámica piezoeléctrica los polvos finos son mezclados en proporciones

específicas y luego calentadas para formar un polvo uniforme. Este polvo piezoeléctrico es

mezclado con un ligante orgánico y es introducido en moldes que tienen la forma deseada

(discos, ruedas, placas, etc) y es cocido a una temperatura y durante un tiempo adecuado

según un programa, durante el cual las partículas de polvo piezoeléctrico se sinterizan y el

material adquiere una densa estructura cristalina.

A continuación, el material es enfriado, y luego modelado o recortado, para cumplir con las

especificaciones y los electrodos son aplicados en las superficies apropiadas.

 38

Sobre una temperatura crítica, el punto de Curie, cada cristal de perovskite, en el elemento

cerámico calentado, presenta una simetría cúbica simple, sin ningún momento de dipolo (Fig

1.1a).

A temperaturas por debajo del punto de Curie, sin embargo, cada cristal tiene una simetría

tetragonal o romboidal y un momento de dipolo.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS.

Propiedades físicas.

Densidad.

La densidad es una medida de la masa por unidad de volumen y se reporta en unidades de

gramos por. Centímetro cúbico. El término "densidad" usado por si solo se puede interpretar

de varias maneras, así es de que se debe dar una mayor descripción del mismo, para

asegurar que la interpretación que se le dé, sea la adecuada:

l. Densidad cristalográfica. - Es la densidad ideal que podría ser calculada a partir de la

composición en una red cristalina libre de defectos.

2. Gravedad especifica. - Es lo mismo que densidad cristalográfica.

 39

3. Densidad teórica. - Es lo mismo que densidad cristalográfica. pero tomando en

consideración soluciones sólidas y fases múltiples.

4. Densidad total. - Es la densidad medida en un cuerpo cerámico, que incluye todos los

defectos de la red, fases presentes y porosidad debida al proceso de fabricación.

 40

Los empaquetamientos cerrados en los metales y en los cerámicos enlazados únicamente

resultan en cuerpos muy densos, mientras que las estructuras más abiertas como es el caso

de los cerámicos enlazados covalentemente presentan densidades menores.

La densidad teórica puede ser calculada a partir de los datos de la estructura cristalina y de

los pesos atómicos de los elementos involucrados. La densidad total de los cerámicos se

puede determinar por diferentes métodos. Si el cuerpo tiene una forma geométrica simple

(como un cilindro o una barra rectangular) la densidad total se puede calcular a partir de las

dimensiones físicas del cuerpo y de su peso en seco.

La densidad total de formas más complejas es determinada por medio del principio de

Arquímedes, donde la diferencia en peso del cuerpo en aire comparado con su peso

suspendido en agua permite calcular el volumen. Las ecuaciones siguientes son empleadas

para el cálculo de la densidad total y porosidad en cerámicos.

 41

Temperatura de fusión

Muchas de las aplicaciones de los cerámicos resultan directamente de su alta temperatura

de fusión. Sin embargo, no todos los cerámicos tienen altos puntos de fusión. Por ejemplo, el

8 20] funde a 463°C y el NaCI funde a 861°C.

En la Tabla 4 se presentan las temperaturas de fusión de algunos materiales cerámicos,

metálicos y orgánicos. Las altas temperaturas de fusión resultan de una resistencia a la

ruptura grande del enlace. Los enlaces débiles como los de los metales alcalinos y algunos

cerámicos iónicos monovalentes presentan bajas temperaturas de fusión. Mientras que

enlaces más fuertes como los de los metales de transición (Fe, Ni, Ca, etc.) y cerámicos

iónicos multivalentes tienen temperaturas mucho más altas de fusión. Los cerámicos

covalentes que presentan enlaces muy fuertes tienen temperaturas mayores de fusión. Los

materiales orgánicos tienen bajas temperaturas de fusión o de descomposición debido a los

enlaces de van der waals entre sus moléculas.

 42

Propiedades térmicas.

Capacidad calorífica

La capacidad calorífica se define como la energía requerida para elevar la temperatura de

un material y se reporta en unidades de cal/mol °C. La capacidad calorífica de un material

cerámico se incrementa con la temperatura hasta alrededor de los 1000"C, después de esta

temperatura ocurren incrementos muy pequeños de la capacidad calorífica.

Conductividad térmica.

La conductividad térmica (k) es la velocidad con que el flujo de calor pasa a través de un

material y se reporta en unidades de cal/s cm2°C cm, donde las calorías son la cantidad de

calor, los cm2 representan el tamaño de la sección transversal a través de la cual el calor

está pasando, o C es la temperatura del cuerpo cerámico y cm es la distancia que el calor

 43

debe recorrer. La Figura 12 muestra la conductividad térmica de: diferentes materiales

cerámicos, metálicos y orgánicos en función de: la temperatura.

La cantidad de calor transferido está controlada por la cantidad de energía térmica presente,

la naturaleza del flujo de calor en el material y el calor disipado. La energía calorífica presente

es una función de la capacidad calorífica volumétrica (e). Los medios de conducción del calor

son los electrones o los fonones, cuando este ocurre por medio de los fonones se llegan a

tener vibraciones simples en la red cristalina. La cantidad de calor disipada está una función

de los efectos de dispersión y puede disminuir en función de la distancia por las ondas de la

red.

La conductividad térmica (k) es directamente proporcional a la capacidad calorífica (e), a la

cantidad y a la velocidad de los medios de transporte (v) y a el patrón principal O..), mejor

conocido como coeficiente de conductividad térmica y que es una propiedad de cada material.
 44

Propiedades eléctricas.

Los materiales cerámicos abarcan un amplio intervalo de propiedades eléctricas. Algunos de

ellos no permiten el paso de la corriente eléctrica incluso dentro de campos eléctricos muy

fuertes y por lo tanto son aislantes. Otros permiten el paso de la corriente eléctrica sólo bajo

ciertas circunstancias o cuando un umbral de energía ha sido alcanzado y se les utiliza como

semiconductores. Existen otros que permiten el paso de la corriente y entonces sus

aplicaciones son en usos como conductores eléctricos. Algunos cerámicos no conducen la

energía eléctrica, pero pueden presentar cambios internos en su polarización lo que les

permite ser empleados como almacenadores de cargas eléctricas como es el caso de los

capacitores.

Conductividad eléctrica.

La conductividad eléctrica de un material es un tanto análoga a la conductividad térmica.

La cantidad de conducción es una función de la cantidad de energía presente, (en este caso

el tamaño del campo eléctrico), el número de medios de transporte y la cantidad de disipación.

Los medios de transponer en los metales son los electrones, debido a la naturaleza del enlace

metálico. estos electrones se pueden mover de manera libre a través de la estructura

resultando en una alta conductividad eléctrica. Esto se da especialmente en metales puros,

en donde el tamaño de los átomos y el empaquetamiento es uniforme y no hay factores

presentes que disipen el movimiento libre de los electrones. Los elementos de aleación

destruyen la uniformidad de la estructura y por lo tanto reducen La conductividad eléctrica.

Los incrementos de temperatura distorsionan la estructura (debido a la vibración de la red) y

el resultado es una disminución de la conductividad eléctrica.

 45

Aislantes eléctricos.

Como se observa en la tabla 5, la mayoría de los óxidos puros y los silicatos cerámicos son

muy resistentes al paso de la electricidad, por la tanto, son buenos aislantes. Esta alta

resistividad eléctrica, combinada con propiedades tales como estabilidad química y térmica a

altas temperaturas, ha permitido su uso en muchas aplicaciones muy importantes.

 46

Diferentes aplicaciones requieren diferentes características. Por ejemplo, los substratos

(placas delgadas de un material aislante sobre del cuál otros componentes eléctricos y

circuitos son colocados) deben tener alta resistencia mecánica y estabilidad química pero

también deben tener alta conductividad eléctrica y una superficie de acabado tersa. La alta

conductividad térmica es requerida para disipar el calor provocado por los resistores. Y que

bajo ciertas condiciones de uso pueden ser empleados a temperaturas tan altas como 250°C.

temperaturas que cualquier substrato orgánico y algunos vidrios no resistirían. Para este tipo

de aplicación la AhO) es el mejor material. Ya que ésta es muy resistente a la temperatura,

al mismo tiempo que tiene alta conductividad térmica y por lo tanto puede reducir la

temperatura por disipación del calor. La conductividad térmica de la AbO) es alrededor de 25

veces mayor que la conductividad de cualquier composición vítrea típica.

La AI20) también tiene la ventaja de que puede ser cortada en tamaños muy pequeños y

perforada por medio del uso de laser sin problemas de que se rompa.

Propiedades ópticas.

Las propiedades ópticas de un material incluyen la absorción de luz, la transparencia, el índice

de refracción. el color, y la fosforescencia. Estas propiedades están determinadas

principalmente por el nivel de interacción entre la radiación electromagnética y los electrones

del material.
 47

APLICACIÓN DE MATERIALES CERÁMICOS.

Productos cerámicos para Construcción.

Productos cerámicos para albañilería:

 Ladrillos cerámicos

 Bloques cerámicos

 Ladrillos huecos de gran formato

Otras aplicaciones:

 Bovedillas cerámicas (forjados)

 Losetas y adoquines cerámicos (pavimentos)

 Baldosas cerámicas, placas y azulejos (revestimientos)

 Paneles cerámicos (tableros de cubierta y cerramientos)

 Tejas cerámicas (cubierta)

 Otros productos cerámicos (loza sanitaria, tuberías, conductos…)

El ladrillo

• Ladrillo: Pieza de cerámica, generalmente ortoédrica, usada en construcción, de dimensión

≤ 29 cm.

• Fábrica: Organización estable de ladrillos trabados tras un proceso aditivo de construcción

con mortero, normalmente manual.

• Aparejo: Es la ley de traba. Rige la disposición en que deben colocarse los ladrillos de una

obra de fábrica.

• Llaga: junta vertical de mortero entre dos ladrillos.

• Tendel: junta continua de mortero entre dos hiladas.

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Bloques cerámicos.

Son piezas cerámicas para ejecución de obras de fábrica de dimensiones nominales mayores

que los ladrillos.

• Dimensiones habituales: 30 x 14-19-24-29 x 19 cm.

• Suelen presentar entalladuras en testa para facilitar su colocación (machihembrado).

• Las piezas para revestir presentan acanaladuras en canto.

• Las series de cada fabricante incorporan piezas especiales para resolver terminales,

esquinas y cargaderos.
 49

Bovedillas cerámicas.

Son piezas cerámicas huecas que se utilizan en la construcción de forjados de viguetas

unidireccionales.

• Su función es aligerar el peso de la losa de forjado.

• Sus dimensiones dependen del canto de forjado y de la distancia entre viguetas.

• Constituyen, junto con las suelas de las viguetas, la cara inferior del forjado.

• La cara inferior suele tener acanaladuras para mejorar la adherencia del revestimiento.

Productos cerámicos para pavimentos.

Piezas cerámicas no esmaltadas utilizadas en pavimentos de exterior.

• Suelen conformarse en forma de adoquines.

• Requieren unas características físicas y mecánicas elevadas:

Resistencia a los agentes ambientales (calor y humedad) Resistencia a compresión, flexión

y abrasión.

• Pueden estar coloreados en masa (pigmentos).

 50

Productos cerámicos para revestimientos.

Son piezas delgadas de diferentes tipos de cerámica (loza, semigrés, gres o porcelánico).

• Se aplican en suelos y paredes mediante materiales de agarre (pastas, morteros y

adhesivos).

• El conformado se realiza por prensado (vía seca).

• Procedimientos de cocción: monococción y bicocción.

• Las lozas van esmaltadas en la cara vista para reducir su permeabilidad y modificar su

aspecto (azulejos y baldosas). Las baldosas deben ser antideslizantes.

• Calidades: especial, primera y de saldo.

• Características: forma, absorción, R flexión, desgaste.

 51

Tejas cerámicas.

• Son productos cerámicos que se utilizan como material de cubrición de cubiertas inclinadas.

• Tipos:

Curva o árabe: se combinan hileras con la curva hacia arriba (canal) y, encima, con la curva

abajo (cobija).

Plana: piezas de desarrollo plano. Se colocan por solape.

Mixta: Combina canal y cobija en una pieza (solape).

• Características requeridas: impermeabilidad al agua, resistencia a flexión y ausencia de

defectos.
 52

Otros productos cerámicos.

• Loza sanitaria esmaltada:

Arcilla cocida blanca rica en alúmina.

Se fabrica por moldeo, inyección de aire para obtener una estructura porosa y posterior

esmaltado.

Se utiliza en la fabricación de aparatos sanitarios.

 53

• Conducciones cerámicas (tubos y accesorios):

Requieren una alta resistencia e impermeabilidad.

Suelen ser de gres (moldeo o centrifugación).

• Chimeneas cerámicas (ventilación y salida de humos)

• Paneles de gres para fachadas transventiladas.

Aplicaciones de algunos materiales cerámicos.

 54

CONCLUSIÓN.

El campo de utilización en cerámica de las materias primas naturales no está agotado.

Cada día se introducen nuevos minerales y rocas, o se descubren nuevas aplicaciones para

otros ya conocidos, debido al progreso tecnológico y a los nuevos mercados.

La Ciencia Cerámica es actualmente un campo de investigación, tecnología e innovación en

constante desarrollo. Gran parte de los productos tradicionalmente metálicos se sustituyen

por otros cerámicos. Prácticamente nuestra vida está rodeada de productos cerámicos

basados en materias primas minerales.

RECOMENDACIONES.

Definir de manera clara las conceptualizaciones acerca del tema “Materiales cerámicos”.

Profundizar lo máximo posible el tema, para un mejor entendimiento del mismo.

Bibliografía

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