IEE244 Guia 1

Pontificia Universidad Católica del Perú
Sección de Electricidad y Electrónica

IEE244 - Laboratorio de Sistemas de Control Período: 2015.I
LABORATORIO
1 Control de Procesos Industriales

CONTENIDO: OBJETIVOS
MATERIALES Y EQUIPOS
SOFTWARE DE APLICACIÓN
FUNDAMENTO TEÓRICO
PRÁCTICA DE LABORATORIO
INFORME DE LABORATORIO
1. OBJETIVOS.
Reconocer el proceso y la instrumentación de cada Planta Modelo del Laboratorio
de Control y familiarizarse con sus diagramas P&ID.
Determinar y validar experimentalmente el modelo matemático de alguna de las
mencionadas plantas mediante técnicas de identificación.
Sintonizar los parámetros de configuración del algoritmo PID en el controlador
industrial ABB ControlMaster CM50 mediante técnicas heurísticas.
2. MATERIALES Y EQUIPOS.
− Plantas Modelo de control de procesos industriales (flujo, temperatura, nivel,
presión).
− 04 Controladores Industriales ABB ControlMaster CM50.
− 04 Registradores Industriales ABB ScreenMaster SM500F.
− 04 Válvulas Neumáticas Proporcionales.
− 01 Sensor de Flujo.
− 05 Sensores de Temperatura (PT-100).
− 01 Sensor de Nivel.
− 01 Sensor de Presión.
− 04 Transductores de Corriente (4-20 mA) a Presión (3-15 psi).
− 01 Compresor de aire (externo).
1
PUCP – Sección de Electricidad y Electrónica.
3. SOFTWARE DE APLICACIÓN.
DataManager Pro: Aplicación para almacenar y revisar datos del registrador.
Microsoft Excel: Permite manipular los datos obtenidos del registrador.
MATLAB/Simulink: Simulación de los modelos en lazo abierto y cerrado.
4. FUNDAMENTO TEORICO.
4.1. Objetivos del Control de Procesos.
Los objetivos principales del control de procesos son los siguientes:
Mantener las variables importantes de un proceso en valores deseados.

Aumentar la eficiencia de los procesos mejorando la respuesta transitoria.
Disminuir la sensibilidad a las perturbaciones.
Evitar la inestabilidad de procesos críticos que podrían ocasionar daños e incluso
algún accidente.
4.2. Estructura Básica de los Sistemas de Control.
Un sistema de control está compuesto por variados equipos, los cuales se pueden
agrupar de la siguiente manera según su función: controladores, actuadores y
sensores. Estos equipos se comunican entre sí mediante señales físicas continuas
(voltaje, corriente, presión, etc.) y/o de manera digital según protocolos de
comunicación alámbrica o inalámbrica. Como se muestra en la siguiente figura, estos
equipos se disponen formando un lazo de control retroalimentado.
Fig. 1. Diagrama de Bloques de un Sistema de Control en Lazo Cerrado:

Componentes y Señales Involucradas.
IEE244 - Laboratorio de Sistemas de Control
2
A continuación, se presenta una breve descripción de los principales componentes

que intervienen en los sistemas de control de procesos:
Proceso: Operación o secuencia de operaciones que involucra un fenómeno

físico o químico (cambio de energía, estado, composición, dimensión, etc.). Ejemplo:
Proceso de calentamiento de un fluido.
Sensor (Elemento Primario): Es el elemento que captura una señal física del
proceso y la convierte en una señal eléctrica. Ejemplos: Barómetro, Sensor de Flujo,
Termocupla.
Transmisor: Es el elemento encargado de recibir la señal eléctrica del sensor y
convertirla en una señal estándar analógica o digital. Este elemento incluye toda la
circuitería necesaria para el acondicionamiento de la señal cruda entregada por los
sensores.
Controlador: Es el elemento que determina la acción que debe ser tomada sobre
el proceso. Utilizando la señal recibida del transmisor y basándose en algoritmos de
control, determina la acción que debe ejecutar el actuador. Ejemplo: Controlador
Industrial con Algoritmo Proporcional Integral Derivativo (PID).
Actuador (Elemento Final): Es el elemento que recibe la señal generada por el

controlador e interactúa con el medio físico del proceso. Ejemplos: Válvulas
proporcionales, resistencias eléctricas, motores.
A continuación, definimos las principales señales involucradas en los sistemas de

control de procesos:
Variable de Proceso (PV): Representa la variable más importante del proceso y

es la propiedad física que se desea controlar. Esta variable es medida por un sensor.
Ejemplo: Presión, nivel, temperatura, flujo. En Inglés: PROCESS VARIABLE.
Punto de Ajuste (SP): Es el valor deseado de la variable de proceso. El

controlador utiliza este valor como referencia y lo compara con el valor de la variable
de proceso para generar la señal de control. En Inglés: SET POINT.
Variable ó Señal de Control (O): Es la señal de salida del controlador y se utiliza

para que el actuador interactúe con el proceso. Ejemplo: Abertura de una válvula
proporcional. En Inglés: OUTPUT.
Perturbaciones: Son todas las variables externas no manipulables que pueden
afectar la variable del proceso. Ejemplos: Condiciones ambientales, variaciones de la
presión de suministro de aire, obstrucciones en el flujo, etc.
3
En resumen, un Sistema de Control en Lazo Cerrado trabaja de la siguiente

manera: La Variable de Proceso (PV) es continuamente medida a través de un
Sensor/Transmisor. El controlador recibe esta señal y la compara con el Punto de
Ajuste (SP). Dependiendo de la diferencia existente entre estas dos señales (SP-PV),
el controlador determina una acción de control, la cual se basa en un algoritmo
(usualmente PID). El actuador recibe la señal de control (O) del controlador y según el
valor de esta, interacciona con el Proceso. El ciclo se repite de manera periódica.
4.3. Representación de Procesos Industriales: Diagramas P&ID.

La instrumentación industrial estudia los equipos utilizados para la automatización
de procesos industriales. La integración de los equipos (sensores, actuadores,
controladores y elementos auxiliares) se representa gráficamente mediante
diagramas P&ID (diagramas de tuberías e instrumentación) en donde se utilizan
símbolos normados por ISA (Sociedad de Instrumentistas de América).
Los diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID) son de mucha utilidad para
tener un claro entendimiento del funcionamiento de un proceso industrial dado que
incluye información importante sobre los elementos empleados en el lazo de control
(tipo, función, ubicación, conexionado) y las tuberías (diámetro, nombre, material,
fluido que transportan, aislamiento, etc.).
4.3.1 Símbolos de Instrumentos.

Los diagramas P&ID utilizan símbolos, letras, líneas especiales y números de
identificación para representar los instrumentos. La descripción simbólica de los
instrumentos nos debe indicar el tipo, localización y función de cada instrumento. En
la siguiente tabla se muestran algunos símbolos utilizados:
Tabla 1. Símbolos de Instrumentos en Diagramas P&ID
TABLERO TABLERO TABLERO

CAMPO
(ACCESIBLE ) (DENTRO) (AUXILIAR)
Instrumento Discreto,
Aislado
Instrumento Compartido.
Sistema de Control
Distribuido.
Computador
Controlador Lógico
Programable (PLC)
4
4.3.2 Etiquetas o TAGs de Instrumentos.

Cada instrumento puede ser identificado mediante una etiqueta o TAG que va
dentro del símbolo del instrumento. Cada TAG está compuesto de dos partes. La
primera parte identifica la función del instrumento y está formada por letras según la
norma ISA (ver tabla 2). La segunda parte suele ser información codificada del área
de la planta.
Tabla 2. Letras de Identificación Funcional de Instrumentos.

Primera Letra Letras Sucesivas
Lectura o Función de Letra de
Letra Variable
Función Pasiva Salida Modificación
A Análisis Alarma
B Combustión
C Conductividad, Regulación (ON-OFF) Control
concentración
D Densidad, Peso especifico
E Voltaje Sensor
F Flujo
G Calibre Vidrio
H Manual Alarma de alta
I Corriente Eléctrica Indicación (indicador)
J Potencia
K Tiempo Estación de Control
L Nivel Luz Piloto Alarma de baja
M Humedad Medio o intermedio
N Libre a elección
O Orificio
P Presión o Vacío Punto de prueba o
conexión
Q Cantidad
R Radiactividad Registro
S Velocidad o frecuencia Interruptor
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
V Viscosidad Válvula
W Peso o Fuerza Vaina
X Libre a elección Libre a elección Libre a elección Libre a elección
Y Evento, Estado, Presencia Relé.
Conversor
Z Posición Actuador,
Manejador
Ejemplos de etiquetas de instrumentos:

FIC / 101: Controlador e Indicador que pertenece a un lazo de control de Flujo. Área 101.
TR / 201: Registrador que pertenece a un lazo de control de Temperatura. Área 201.
LV / 301: Válvula que pertenece a un lazo de control de Nivel. Área 301.
PE / 401: Sensor que pertenece a un lazo de control de Presión. Área 401.
4.3.3 Líneas y Señales.

Las líneas indican la forma en que se interconectan los diferentes instrumentos y
tuberías dentro de un lazo de control. Las líneas que representan señales pueden ser
de diferentes tipos dependiendo de la naturaleza de la señal (ver tabla 3).
5
Tabla 3. Tipos de Líneas para Representar Señales

PROCESO, ALIMENTACIÓN ENLACE MECÁNICO
SEÑAL INDEFINIDA ENLACE INFORMÁTICO
SEÑAL ELÉCTRICA (USA) SEÑAL ELÉCTRICA DIGITAL (USA)
SEÑAL ELÉCTRICA (EU) SEÑAL ELÉCTRICA DIGITAL (EU)
SEÑAL NEUMÁTICA SEÑAL NEUMÁTICA DIGITAL **
SEÑAL HIDRÁULICA TUBO CAPILAR
SEÑAL ELECTROMAGNÉTICA
SEÑAL ELECTROMAGNÉTICA ACÚSTICA
ACÚSTICA
Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación de

los instrumentos:
AS: Alimentación de aire. NS: Alimentación de nitrógeno.

ES: Alimentación eléctrica. SS: Alimentación de vapor.
GS: Alimentación de gas. WS: Alimentación de agua.
HS: Alimentación hidráulica.
Como se ha podido ver en la tabla anterior, existen varios tipos de señales. Las
señales de transmisión más utilizadas en la industria son las señales neumáticas y
eléctricas. Las señales hidráulicas se utilizan en aplicaciones de alta potencia, y las
telemétricas (ondas de radio) cuando se debe cubrir grandes distancias. Para el caso
de las señales eléctricas y neumáticas se tienen los siguientes rangos estándar:
Tabla 4. Rangos Estándar para las Señales Eléctricas y Neumáticas

SEÑALES NEUMÁTICAS 3 – 15 psi 0.2 – 1 bar
SEÑALES ELÉCTRICAS 4 – 20 mA 1–5V
0 – 20 mA 0 – 10 V -10 – +10 V
4.3.4 Válvulas de Control.

Las válvulas son elementos finales de control. Realizan la función de variar el flujo
del fluido que pasa por la tubería donde la válvula está instalada. Las válvulas se
comportan como orificios de área variable. La abertura del orificio suele ser regulada
de forma manual o a través de accionamiento neumático.
La válvula tiene dos componentes principales: el actuador y el cuerpo. El actuador

convierte la señal de entrada en un desplazamiento lineal o rotacional de un elemento
obturador, el cual es trasladado al cuerpo para permitir un mayor o menor paso de
flujo del fluido. En caso de no haber señal de accionamiento en la válvula, esta
adopta una posición específica por defecto (cerrada o abierta en fallo).
6
Tabla 5. Símbolos para las Válvulas de Control

MANUAL DE PERILLA MANUAL DE PALANCA SOLENOIDE MOTOR ROTATIVO
ACTUADORES
NEUMÁTICA CON MUELLE NEUMÁTICA PROPORCIONAL CILINDRO DE SIMPLE EFECTO CILINDRO DE DOBLE EFECTO
VÁLVULA EN GENERAL VÁLVULA DE GLOBO VÁLVULA DE MARIPOSA VÁLVULA DE DIAFRAGMA

CUERPOS
VÁLVULA DE 3 VÍAS VÁLVULA DE 4 VÍAS VÁLVULA ANGULAR OBTURADOR ROTATIVO

VÁLVULA DE BOLA
ABRE EN FALLO (NO) CIERRA EN FALLO (NC) SE BLOQUEA EN FALLO INDETERMINADA EN FALLO
ACCIÓN
4.3.5 Convertidores de Señales.

Realizan el cambio de un tipo de señal a otra. Dicha conversión debe definirse en
la esquina superior derecha del símbolo teniendo en cuenta las siguientes letras:
I : CORRIENTE Ejemplo:
E : VOLTAJE
P : PRESION NEUMÁTICA
H : PRESIÓN HIDRÁULICA
F : FRECUENCIA
Conversor de una señal de corriente a

presión dentro de un lazo de control de
flujo. Área 101.
4.3.6 Ejemplo de Lectura de un Diagrama de Instrumentación (P&ID).
En la figura 2 se muestra el diagrama P&ID de un intercambiador de calor. En este

equipo industrial, el objetivo es calentar un fluido hasta una cierta temperatura
deseada. El calentamiento se efectúa por transferencia de calor desde un fluido
mucho más caliente, comúnmente vapor de agua saturado.
El número de identificación del lazo es 101. Con este número y la primera letra
identificadora (T) sabemos que el propósito primario de este lazo es el control de
temperatura. Los instrumentos presentes en el lazo son: un sensor de temperatura
(TE), un transmisor de temperatura (TT), un controlador-indicador (TIC) y una válvula
de compuerta de diafragma con muelle (TV). Como elemento accesorio se tiene un
transductor o conversor de corriente a presión (TY I/P). Cada una de estas funciones
es designada por la segunda o tercera letra del código de identificación.
7
Fig. 2. Ejemplo de un diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)
El sensor, el transmisor y el convertidor están montados en campo, esto se indica

con la ausencia de una línea horizontal dentro del círculo. La línea dentro del círculo
del controlador indica que este instrumento puede ser accedido por el operador en la
sala de control. Por la simbología de líneas concluimos que el sensor está conectado
al proceso por medio de un tubo capilar. La línea punteada indica que la señal del
transmisor hacia el controlador es de tipo eléctrica.
La señal que sale del controlador es enviada al conversor I/P que convierte la señal
eléctrica en una señal neumática estándar. Este a su vez envía una señal al elemento
final que en este caso resulta ser una válvula. Al observar la dirección de la flecha en
el símbolo de la válvula, concluimos que “cierra en fallo”.
4.4 Obtención Experimental del Modelo Matemático de un Proceso:

Identificación de Sistemas.
Identificar un proceso significa obtener un modelo matemático del proceso a través
de una experiencia. En el caso de procesos industriales es común utilizar el método
de la prueba del escalón en lazo abierto. Este método consiste en excitar el proceso
con una entrada tipo escalón unitario (ejemplo: apertura brusca de la válvula) y
registrar su respuesta (presión, flujo, etc.). Dependiendo del tipo de dinámica
obtenida (primer o segundo orden, con o sin retardo, sobre o sub-amortiguado), se
encuentran los parámetros que definen la función de transferencia, es decir el modelo
matemático del proceso. Para esto se utilizan las fórmulas que se muestran a
continuación (u: entrada, y: salida).
8
4.4.1 Proceso de Primer Orden sin Retardo Puro:
4.4.2 Proceso de Primer Orden con Retardo Puro :
9
4.4.3 Proceso Sub-amortiguado de Segundo Orden :
4.4.4 Proceso Sobre-amortiguado de Segundo Orden :
4.4.5 Proceso con Integradores:
10
4.5. Controladores Industriales y Sintonización.

Los controladores industriales están basados en un microprocesador que nos
proporciona la implementación de un algoritmo de control digital. El algoritmo de
control más utilizado en los controladores industriales es el PID (Proporcional-
Integral-Derivativo) debido a su sencillez, facilidad de sintonización y robustez.
4.5.1 Algoritmo PID.

Este algoritmo de control tiene una estructura relativamente simple, la cual puede
ser fácilmente comprendida e implementada en la práctica. Además, tiene una
excelente fiabilidad y versatilidad en el control de sistemas dinámicos, principalmente
lineales de primer y segundo orden, mediante el ajuste sencillo de sus parámetros, lo
que establece un comportamiento estable en el proceso.
Fig. 3. Controlador PID
La ecuación del algoritmo PID está compuesta de tres tipos de acción: proporcional,
integral y derivativa. Cada acción de control tiene un efecto diferente y característico.
KP: CONSTANTE PROPORCIONAL
KI : CONSTANTE INTEGRATIVA
KD: CONSTANTE DERIVATIVA
KP , KD
TI = TD =
KI KP
 KP: GANANCIA (GAIN)
de(t ) 
t
1
u PID (t) = K P  e(t ) + ∫ e(t )dt + TD TI: TIEMPO INTEGRATIVO (RESET)
 TI 0 dt  TD: TIEMPO DERIVATIVO (RATE)
 
En los controladores industriales los parámetros del PID se denominan: GAIN,

RESET y RATE. GAIN representa la constante proporcional (KP), alternativamente se
puede encontrar este parámetro como Banda Proporcional (PB) la cual se expresa
como 100/KP en unidades porcentuales, RESET representa el tiempo integral (TI) y
RATE el tiempo derivativo (TD). Asimismo, debido al hecho de que los controladores
industriales utilizan microprocesadores, en la práctica estos utilizan la ecuación del
algoritmo PID en su versión discreta:
Donde T: Tiempo de muestreo.
11
4.5.2 Métodos de Sintonización.
La sintonización de los controladores industriales se puede realizar mediante

técnicas heurísticas (prueba y error), con las cuales se determina valores adecuados
para los parámetros del algoritmo PID. Notaremos que cada tipo de proceso tiene un
comportamiento diferente, por lo que no existen valores universales adecuados para
los parámetros y de hecho se espera que en cada proceso los valores de estos sean
considerablemente distintos. En la siguiente tabla se muestran rangos de los valores
obtenidos en diferentes procesos, que pueden ser utilizados de manera referencial.
Tabla 6. Valores Referenciales de los Parámetros del algoritmo PID.

KP TI [MIN] TD [MIN]
Nivel de Liquido < 1.0 10 -
Temperatura 0.2 - 0.6 2-15 0.25
Flujo 1.5 0.1 -
Presión de Liquido 0.5 - 5.0 0.005-0.5 -
Presión de Gas 0.01 - 0.5 0.1-50 0.02-0.1
Cromatógrafo 1.0 - 20.0 10-120 0.1-20
Una sintonización adecuada de los parámetros del controlador debe ser realizada a
través de métodos sistemáticos. La mayoría de estos métodos se basan en los
resultados de la curva de reacción (respuesta en lazo abierto del proceso para una
entrada tipo escalón), es decir, se basan en el modelo identificado experimentalmente
a través de las tablas presentadas en la sección 4.4. A continuación se describen los
principales métodos de sintonización:
♦ Método de Ziegler-Nichols en Lazo Abierto.
El método de Ziegler-Nichols en Lazo Abierto es el más difundido. Los resultados

de este método se deducen a partir de un sistema de primer orden con retardo puro
que tiene una tasa de decaimiento de ¼.
Tabla 7. Método de ZIEGLER-NICHOLS en Lazo Abierto.

KP TI TD
)
τ
P ) ) ∞ 0
K ⋅ Td
)
τ )
PI 0.9 ) ) 3Td 0
K ⋅ Td
)
τ ) )
PID 1.2 ) ) 2Td 0.5Td
K ⋅ Td
) ) )
* VALIDO PARA PROCESOS CON K ⋅ Td τ < 0.5
12
♦ Método de Cohen-Conn (lazo abierto).
Tabla 8. Método de COHEN-CONN

KP TI TD
) )
τ  Td 
P ) ) 1+ ) 
 ∞ 0
K ⋅ Td  3 ⋅ τ 
) ) )) )2
τ  Td  30 ⋅ Tdτ + 3 ⋅ Td
PI 
) ) 0.9 + ) ) 0
K ⋅ Td  12 ⋅ τ 
)
9 ⋅ τ + 20 ⋅ Td
) ) )) )2 ))
τ  Td  32 ⋅ Tdτ + 6 ⋅ Td 4 ⋅ Tdτ
PID ) ) 1. 3 + )  ) )
K ⋅ Td 
) )
4 ⋅τ  13 ⋅ τ + 8 ⋅ Td 11 ⋅ τ + 2 ⋅ Td
♦ Método de Chien-Hrones-Reswick (lazo abierto).
Tabla 9. Método de CHIEN-HRONES-RESWICK

0% DE SOBRE IMPULSO 20% DE SOBRE IMPULSO
KP TI TD KP TI TD
0.3 0.7
P ) ) ∞ 0 ) ) ∞ 0
τ ⋅ Td τ ⋅ Td
0.35 ) 0.6 )
PI ) ) 1 .2 ⋅ τ 0 ) ) τ 0
τ ⋅ Td τ ⋅ Td
0.6 ) ) 0.95 ) )
PID ) ) τ 0.5 ⋅ Td ) ) 1 .4 ⋅ τ 0.47 ⋅ Td
τ ⋅ Td τ ⋅ Td
♦ Otros Métodos en Lazo Abierto.

Tabla 10. Otros métodos en lazo abierto
KP TI TD
) 0.89711 ) ) 0.9584 ) 0.87798
1.1907  τ  τ T  )  Td 
ISE ) ⋅  )  ⋅  )d  0.54766 ⋅ τ ⋅  ) 
K  Td  0.7987  τ  τ 
) 0.76167 ) ) 1.05211 ) 0.89819
0.98089  τ  τ  Td  )  Td 
IAE ) ⋅  )  ⋅ )  0.59974 ⋅ τ ⋅  ) 
K  Td  0.91032  τ  τ 
) 1.0640 ) ) 0.70949 ) 1.03826
0.77902  τ  τ T  ) T 
ITAE ) ⋅  )  ⋅  )d  0.57137 ⋅τ ⋅  )d 
K  Td  1.14311  τ  τ 
ISE: INTEGRAL DEL ERROR AL CUADRADO
IAE: INTEGRAL DE ERROR ABSOLUTO DEL ERROR
ITAE: INTEGRAL DE ERROR ABSOLUTO DEL ERROR POR EL TIEMPO
♦ Método de Ziegler-Nichols en Lazo Cerrado.
El método de Ziegler-Nichols en Lazo Cerrado no utiliza la curva de reacción sino

la sensibilidad del proceso a un controlador puramente proporcional.
13
Tabla 11. Método de ZIEGLER-NICHOLS en Lazo Cerrado.
KP TI TD
P 0.5 ⋅ K u ∞ 0
)
0.45 ⋅ K u Tu
PI 0
1.2
) )
Tu Tu
PID 0.6 ⋅ K u
2 8
Fig. 4. Método de ZIEGLER-NICHOLS en Lazo Cerrado
♦ Sintonización Práctica del Controlador.

La sintonización práctica del controlador industrial se lleva a cabo usualmente con
colaboración de operadores expertos con amplia experiencia de trabajo con la planta
en cuestión a fin de encontrar los parámetros que proporcionen la mejor respuesta.
Fig. 5. Respuesta del proceso tras modificar el parámetro GAIN
14
A continuación, algunas reglas de sintonización práctica que pueden ser útiles:

1. Anule las acciones de control del algoritmo, configurando los parámetros de la
siguiente forma: GAIN = 0, RESET = inf y RATE = 0. En caso de existir
parámetros previamente configurados, tomar nota de dichos valores.
2. Active el modo automático del controlador (lazo cerrado), cambie el SET POINT y
coloque un valor de GAIN pequeño (ejemplo: 0.02) de tal forma que se consiga
disminuir el error.
3. Cambie el SET POINT e incremente progresivamente el GAIN hasta que el error
disminuya a una velocidad adecuada.
4. El RESET es el tiempo de reset que incrementa la ganancia del lazo del proceso
en bajas frecuencias y es usado para anular el error en estado estable ante
señales de referencia tipo escalón. Disminuya el valor de RESET hasta minimizar
el error en estado estable del proceso.
5. El RATE aumenta la ganancia del lazo proceso en altas frecuencias. Es usado
para aumentar la velocidad de respuesta del proceso. Incremente
progresivamente el valor del RATE hasta lograr la velocidad de respuesta
adecuada.
5. PRÁCTICA DE LABORATORIO.
5.1 Reconocimiento de Las Plantas Modelo.
5.1.1 Planta Modelo de Control De Flujo.
En esta planta se controla el flujo de agua que pasa por una tubería. Una bomba
es la encargada de generar el movimiento del fluido y una válvula proporcional de
accionamiento neumático se encarga de restringir el paso de agua. El flujo de agua
es medido, en primer lugar, por un rotámetro y luego por un sensor electromagnético.
TAREA:
Utilice el diagrama P&ID que se presenta a continuación, interprételo y haga el
reconocimiento de los siguientes equipos y enumere las posibles perturbaciones.
• Bomba de agua. • Controlador industrial.

• Rotámetro. • Registrador industrial.
• Sensor de flujo. • Transductor de corriente a
• Válvula neumática proporcional. presión.
• Llaves y tuberías.
15
Fig. 6. P&ID de la Planta modelo de control de FLUJO
5.1.2 Planta Modelo de Control De Temperatura
En esta planta se controla la temperatura de agua mediante un sistema

intercambiador de calor. Una bomba proporciona un flujo de agua de un tanque de
agua caliente. La temperatura del agua de este tanque es regulada a través de un
sistema de resistencias eléctricas. Una segunda bomba proporciona un flujo de
16
agua fría al intercambiador de placas. La temperatura transferida es controlada por

una válvula proporcional que regula el ingreso de agua caliente al intercambiador.
TAREA:
• Bombas de agua. • Controlador industrial (doble lazo).

• Rotámetros. • Registrador industrial.
• Sensores de temperatura (PT-100) • Transductor de corriente a
• Amplificador de potencia. presión.
• Resistencia eléctrica. • Válvula neumática proporcional.
Fig 7. P&ID de la Planta modelo de control de TEMPERATURA
17
5.1.3 Planta Modelo de Control de Nivel.
En esta planta se controla el nivel de agua dentro de un tanque elevado, mediante

una válvula neumática proporcional que regula el ingreso de agua por la parte
superior. En la parte inferior se cuenta con unas válvulas manuales para drenaje.
Note que el máximo caudal de agua ingresada (válvula totalmente abierta) tiene que
ser mayor que el caudal de drenaje, para que el sistema sea controlable.
TAREA:

• Sensor de nivel. • Transductor de corriente a
Fig. 8. P&ID de la Planta modelo de control de NIVEL
18
5.1.4 Planta Modelo de Control de Presión.
En esta planta se controla la presión de aire dentro de un tanque con agua,

mediante una válvula neumática proporcional que regula el ingreso de aire a dicho
tanque. El aire pasa primero por un rotámetro, luego por la válvula neumática y
finalmente al tanque con agua, donde se mide la presión interior. El escape de aire se
regula mediante la válvula manual.
TAREA:
• Sensor de presión. • Transductor de corriente a
Fig. 9. P&ID de la planta modelo de control de PRESIÓN
5.2 Consideraciones Iniciales.
• Verificar que la compresora se encuentra encendida.
19
• Encender las plantas modelo con las llaves termo-magnéticas del tablero de
distribución.
• Abrir la llave de ingreso de aire comprimido para los equipos de las plantas
modelo.
5.3 Puesta en Marcha de las Plantas Modelo.
5.3.1 Planta Modelo de Control de Flujo.
1. Llene el reservorio hasta la mitad usando la válvula de alimentación de agua.

2. Verifique que las válvulas A, B, C y D estén abiertas.
3. Encienda la bomba de agua.
4. Encienda el controlador y el registrador industrial.
Planta Modelo de Control de Temperatura.
1. Llene los reservorios de agua hasta la mitad mediante las válvulas de alimentación
de agua.
2. Verifique que las válvulas A, B, C, D, E, F y G estén abiertas.
3. Encienda las bombas de agua.
4. Verifique que el tanque de agua caliente se encuentre lleno.
5. Encienda el amplificador de potencia de la resistencia eléctrica.
Planta Modelo de Control de Nivel.
1. Llene el reservorio de agua hasta la mitad mediante la válvula de alimentación de

agua.
2. Verifique que las válvulas A, B, C y D estén abiertas.
3. Encienda la bomba de agua.
Planta Modelo de Control de Presión
1. Llene el reservorio de agua hasta la mitad mediante la válvula de alimentación de

agua.
2. Verifique que la válvula A esté abierta y B parcialmente abierta.
5.4 Configuración de las Plantas Modelo.
1. Verifique que las conexiones eléctricas de la planta modelo estén correctas.

2. Revise la configuración del controlador ABB CM50 con ayuda del JP.
20
3. Revise la configuración del registrador ABB SM500 con ayuda del JP.
5.5. Obteniendo la Curva Estática del Proceso

La curva estática nos servirá para determinar el rango lineal del proceso. Se
determina en lazo abierto, fijando la señal de entrada del proceso en un valor
constante (O = cte.) y midiendo el valor de la salida del proceso cuando alcance su
estado estable (PV = cte.). Para esto siga los siguientes pasos:
1. Coloque el controlador ABB CM50 en modo manual, presionado la tecla

∆” y “∇
2. Mediante las teclas “∆ ∇”, coloque el valor de la variable “O” con los valores
mostrado en la siguiente tabla y anote los valores de la variable “PV”.
O ( ui ) PV ( y i)
0%
5%
10 %
90% O = 0:5:100; %Genera O

95 % PV = [ ]; % Agrega datos en PV
100 % plot(O,PV); % Grafica O vs PV
3. Grafique la curva estática (O vs. PV) en MATLAB con los resultados obtenidos, y
determine el rango lineal del proceso según su consideración.
RANGO LINEAL (O) = desde .........% hasta .........%
RANGO LINEAL (PV) = desde .........% hasta .........%
5.6. Identificación del Proceso
En la sección 4.4., se revisaron varias técnicas para la identificación de procesos.

Escoja alguna de ellas que sea adecuada según su criterio para obtener un modelo
matemático del proceso.
1. Inserte una memoria SD en el registrador industrial SM500F. Para esto requiere

liberar la puerta del registrador.
2. Presione la tecla , seleccione la opción “Registro” del menú de operador y
luego la tecla . Finalmente, seleccione “En línea” para comenzar a grabar los
datos del proceso. Debe observar como el ícono de la tarjeta de memoria cambia
de color gris a verde .

3. Coloque el controlador CM50 en modo manual.
21
4. Mediante las teclas “∆∆” o “∇

∇”, cambie el valor de la variable “O” al menor valor del
rango lineal elegido.
5. Espere hasta que el valor de la variable “PV” se encuentre en estado estable.
6. Rápidamente, mediante las teclas “∆ ∆” o “∇
∇”, cambie el valor de la variable “O” al
mayor valor del rango lineal definido, de tal forma que se asemeje a una entrada
escalón (dejar pulsada la tecla de subida o bajada por unos instantes para
conseguir un incremento progresivamente más rápido de la señal de control).
7. Para terminar la grabación de datos: Presione la tecla , seleccione la opción
“Registro” del menú de operador y luego la tecla . Finalmente, seleccione

“Fuera de línea” para terminar la grabación. Debe observar como el ícono de la
tarjeta de memoria cambia de color verde a gris .

8. Extraiga la tarjeta SD del registrador industrial e insértela en una PC.
9. Ejecute DataManager Pro y seleccione File Import Archived Files.
10. Seleccione la ruta de la memoria y haga click en Import.
11. De la barra de herramientas seleccione Chart Create Chart.
12. En Add Trace, seleccione el registrador SM500F poniendo un check a su lado.
13. Tras confirmar la lectura de los canales, presionar OK para mostrar la gráfica.
14. A fin de trabajar con un rango limitado de los datos adquiridos, seleccione de la
barra la opción Edit Go To Fixed Range.
15. En el cuadro que se abre seleccione el intervalo de tiempo con el que desea
trabajar.
16. Seleccione el botón Export to Excel para crear una hoja con los datos del
proceso.
17. Importe los datos al MATLAB usando el comando XLSREAD, y grafique la
respuesta en lazo abierto del proceso a una entrada escalón (t vs. O y PV).
curvas= xlsread('archivo.xls');
t=[0:0.1:(length(curvas)-1)*0.1]';
plot(t,curvas);
legend('PV','O');
xlabel('t [seg]');
ylabel('[%]');
grid minor
22
18. De los gráficos obtenidos determine el modelo del proceso, es decir construya la
función de transferencia G(s) de dicho modelo.
19. Utilizando la función de transferencia determinada, ingrese el siguiente diagrama
a SIMULINK para la simulación del proceso en lazo abierto. Compruebe la
respuesta de la función de transferencia ante una entrada tipo escalón (en la
figura se muestra un modelo a manera de ejemplo).
5.7 Sintonización del Controlador PID.
En la sección 4.5.2., se revisaron varios métodos para la sintonización de

controladores PID. Aquí se va a elegir uno para sintonizar el controlador del proceso.
1. Seleccione un método de sintonización para determinar las constantes Kp, Ti y Td,

mediante los parámetros de la función de transferencia (sección 4.5.2.).
2. Utilizando las constantes KP, TI y TD, del controlador PID, determine KP, KI y KD
Tenga en cuenta que la constante Kp debe ser un valor unitario (es decir, si Kp es
un valor porcentual divídalo entre 100 para obtener un valor unitario para KP).
3. Utilizando las constantes KP, KI y KD, determinadas, ingrese el siguiente diagrama
a SIMULINK para la simulación del proceso en lazo cerrado. Compruebe la
respuesta del proceso con el controlador PID, a una entrada escalón.
4. Ingrese los valores de las constantes KP, TI y TD recién determinadas al

controlador CM50. Recordar que el controlador recibe como parámetros la Banda
Proporcional BP (100/Kp), así como los tiempos Ti y Td en segundos. Presionar
en el controlador el botón ∆” y “∇
y seleccionar usando las teclas “∆ ∇” la opción
“Acceder a modo config.”. En esta ventana elegir Nivel de Acceso Básico.
23
5. Dentro del nivel básico, seleccionar PID y modificar los parámetros del algoritmo
∆” y “∇
usando las teclas “∆ ∇”. No olvidar tomar nota de los parámetros previamente
configurados.
6. Realizar cambios en set point dentro del rango lineal elegido para observar el
desempeño del controlador. Realizar pruebas complementarias activando
perturbaciones en cada una de las plantas.
6. INFORME DE LABORATORIO.
Este laboratorio considera un informe que se debe entregar impreso dentro de la
semana posterior a la realización del laboratorio correspondiente. La entrega del
informe se puede realizar en el laboratorio V-109.
24

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Pontificia Universidad Católica del Perú

Sección de Electricidad y Electrónica

1 Control de Procesos Industriales

4.1. Objetivos del Control de Procesos.

Los objetivos principales del control de procesos son los siguientes:

Mantener las variables importantes de un proceso en valores deseados.

4.2. Estructura Básica de los Sistemas de Control.

Fig. 1. Diagrama de Bloques de un Sistema de Control en Lazo Cerrado:

IEE244 - Laboratorio de Sistemas de Control

A continuación, se presenta una breve descripción de los principales componentes

Proceso: Operación o secuencia de operaciones que involucra un fenómeno

Actuador (Elemento Final): Es el elemento que recibe la señal generada por el

A continuación, definimos las principales señales involucradas en los sistemas de

Variable de Proceso (PV): Representa la variable más importante del proceso y

Punto de Ajuste (SP): Es el valor deseado de la variable de proceso. El

Variable ó Señal de Control (O): Es la señal de salida del controlador y se utiliza

IEE244 - Laboratorio de Sistemas de Control

En resumen, un Sistema de Control en Lazo Cerrado trabaja de la siguiente

4.3. Representación de Procesos Industriales: Diagramas P&ID.

4.3.1 Símbolos de Instrumentos.

Tabla 1. Símbolos de Instrumentos en Diagramas P&ID

TABLERO TABLERO TABLERO

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4.3.2 Etiquetas o TAGs de Instrumentos.

Tabla 2. Letras de Identificación Funcional de Instrumentos.

Ejemplos de etiquetas de instrumentos:

4.3.3 Líneas y Señales.

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Tabla 3. Tipos de Líneas para Representar Señales

Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación de

AS: Alimentación de aire. NS: Alimentación de nitrógeno.

Tabla 4. Rangos Estándar para las Señales Eléctricas y Neumáticas

4.3.4 Válvulas de Control.

La válvula tiene dos componentes principales: el actuador y el cuerpo. El actuador

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Tabla 5. Símbolos para las Válvulas de Control

VÁLVULA EN GENERAL VÁLVULA DE GLOBO VÁLVULA DE MARIPOSA VÁLVULA DE DIAFRAGMA

VÁLVULA DE 3 VÍAS VÁLVULA DE 4 VÍAS VÁLVULA ANGULAR OBTURADOR ROTATIVO

4.3.5 Convertidores de Señales.

Conversor de una señal de corriente a

4.3.6 Ejemplo de Lectura de un Diagrama de Instrumentación (P&ID).

En la figura 2 se muestra el diagrama P&ID de un intercambiador de calor. En este

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Fig. 2. Ejemplo de un diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)

El sensor, el transmisor y el convertidor están montados en campo, esto se indica

4.4 Obtención Experimental del Modelo Matemático de un Proceso:

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4.4.1 Proceso de Primer Orden sin Retardo Puro:

4.4.2 Proceso de Primer Orden con Retardo Puro :

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4.4.3 Proceso Sub-amortiguado de Segundo Orden :

4.4.4 Proceso Sobre-amortiguado de Segundo Orden :

4.4.5 Proceso con Integradores:

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4.5. Controladores Industriales y Sintonización.

4.5.1 Algoritmo PID.

Fig. 3. Controlador PID

En los controladores industriales los parámetros del PID se denominan: GAIN,

Donde T: Tiempo de muestreo.

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4.5.2 Métodos de Sintonización.

La sintonización de los controladores industriales se puede realizar mediante

Tabla 6. Valores Referenciales de los Parámetros del algoritmo PID.