CONCRETO HIDRÁULICO

 El concreto hidráulico es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena, grava y en

algunos casos se utilizan aditivos para modificar sus propiedades, especialmente la del
tiempo de fraguado.
 Es actualmente el material más empleado en la industria de la construcción por su
duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y economía.
 El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo a
normas establecidas para fines de aplicaciones que se requieren en un proyecto
determinado.
 Entre más pequeña sea la grava, más fino será el hormigón. Este hormigón fino se
puede utilizar, por ejemplo, para suelos de hormigón pulido. Si utilizamos un agregado
más grande obtendremos un producto más tosco, como el utilizado para
cimentaciones y pilares.
 Tipos de hormigón (según peso volumétrico)

 La densidad de este material va a estar determinada en función de la cantidad de

rocas añadidas a la mezcla.
 Tipos de Hormigón (según densidad)
o Liviano – pesa entre 800-1800 kg/cm3
o Normal – su peso está por encima de los 2000 kg/cm3
o Pesado – supera los 3000 kg/cm3
 Tipos de Hormigón (según su uso)
o Ciclópeo o Proyectado
o Inyectado o Reforzado con fibras
o Sumergido o Seco compactado con rodillo
o Vibrado o Refractorio
o Bombeado o De alta resistencia
o Centrifugado o Autocompactante
 Propiedades del Hormigón
o Hormigón Fresco

 Consistencia  Masa específica

 Docilidad  Tiempo abierto
 Homogeneidad
o Hormigón Endurecido

 Densidad  Resistencia
 Compacidad  Dureza
 Permeabilidad  Retracción

 Ventajas y desventajas del concreto hidráulico

o Ventajas
 Materiales accesibles y abundantes
 Excelente resistencia a la compresión y tracción
 Se adapta fácilmente a los diseños exigentes
 Vida útil prolongada
 Resistente al fuego
 Poco mantenimiento
o Desventajas
 Se complica su uso en la arquitectura moderna
 Su resistencia a la tensión es bastante baja
 En edificaciones con gran altura, resulta costoso por sus bastas dimensiones
 Pesos y volúmenes mayores
 Procesos de fabricación del Hormigón
o Materiales requeridos
 Áridos: habitualmente en forma de arena, constituyendo aproximadamente un
34% de la composición del hormigón e influyen sobremanera en las Propiedades
del Hormigón Fresco y del Hormigón Endurecido.
 Grava: en aproximadamente un 48 % del hormigón.
 Agua: en proceso seco alrededor de un 6%.
 Cemento: en un 12% de la composición del hormigón. Deberá elegirse el
Cemento apropiado teniendo en cuenta el contenido de sales y humedad en el
suelo.
o Proceso
 Encofrado: El Encofrado se colocará firmemente y bien para impedir la pérdida
de Mortero
 Mezclado: Puede realizarse de diferentes maneras, pero en todas deberá
asegurarse un resultado final homogéneo.
  Colocación: El Hormigón debe ser aprisionado en los moldes, para evitar que
queden huecos, para lo cual se recomienda la utilización de vibradores, o bien,
en obras pequeñas, una varilla.
 Curado: El Hormigón alcanzará toda su resistencia si la mezcla no pierde
humedad rápidamente, para lo cual debe protegerse su superficie para impedir
que seque antes de tiempo.
 Desencofrado: Se realiza cuando el Hormigón ha alcanzado el grado de
resistencia suficiente como para soportar el triple de la carga que haya de
resistir.
 Resistencia: Se realizan pruebas de resistencia después de transcurridos 28 días.
Con ello se verifica la calidad del Hormigón.
 Consistencia de la Mezcla de Hormigón
o Consistencia: Es la menor o mayor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse.
o La consistencia varía con multitud de factores
 Cantidad de agua de amasado
 Tamaño máximo
 Granulometría
 Forma de los áridos
o Procedimientos para determinar la consistencia
 Cono de Abrams
 Consistómetro Vebe
o Clasificación de los hormigones por su consistencia
 MATERIALES QUE CONFORMAN EL HORMIGÓN
 El hormigón es un material que se utiliza en la construcción. Suele elaborarse
mezclando cal o cemento con grava, arena y agua: cuando se seca y fragua, el
hormigón se endurece y gana resistencia.
 La fórmula del hormigón, también llamado concreto, implica la combinación de
un aglomerante (el cemento), agregados (áridos como la grava y la arena) y agua. En
ocasiones se recurre también a diversos aditivos para modificar sus características.
 Materias primas del hormigón
o Arena
o Grava
o Agua
o Cemento Portland
 Agregado Grueso
o El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su
calidad.
o El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de
materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse, deberán ser
eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.
 Agregado Fino
o El agregado fino consistirá en arena natural proveniente de canteras aluviales o de
arena producida artificialmente. La forma de las partículas deberá ser
generalmente cúbica o esférica y razonablemente libre de partículas delgadas,
planas o alargadas. La arena natural estará constituida por fragmentos de roca
limpios, duros, compactos, durables.
o De acuerdo a su origen toman el siguiente nombre: silicas, calizas, graníticas y
arcillosas.
o Como referencia a su dureza y estabilidad química las arenas silicas son mejores.
o Las arenas calizas provienen de rocas calizas muy duras, no se aceptan las de tipo
blando.
o Las arenas de tipo granítico, por su alterabilidad y por su poca homogeneidad, no
deben usarcé salvo en el caso de que contengan cuarzo.
o De acuerdo a su procedencia o localización de denominan:
 De rio: de partículas redondas, por el traslado pueden contener arcillas y
otras impurezas, no presentan una granulometría homogénea.
  De mina: se depositan en el interior de la tierra, tienen forma angulosa,
contienen material arcilloso y orgánico, necesitan ser lavadas para
mejorarlas.
 De playa: sólo se pueden emplear por medio de un proceso de lavado con
agua dulce, siempre que posean la granulometría adecuada, poseen sales
que comprometen la relación de agua en el concreto.
 Artificiales: son granos angulosos, y superficiales rugosas; no contienen
polvo suelto por el proceso de tamizado y selección a la que son sometidas
después de ser trituradas y molidas. Para hormigón y morteros deben de
provenir de rocas duras y no contengan aristas vivas y ángulos agudos.
 Clasificación de los Áridos
 La clasificación de áridos depende de la norma que se use. Por ejemplo, la norma Ehe-
08 clasifica el árido fino aquel material que pasa el tamiz de 4 mm o # 5.

 Pero la AASHTHO especifica que grava o agregado grueso es aquel que pasa el 100% el
tamiz 1 1/2” y de 0 a 6 el tamiz # 8.

 Cemento Portland: Cemento portland es un cemento hidráulico, que se produce por la

pulverización del clinker, su composición son principalmente silicatos de calcio
 hidráulicos y contienen en su mayoría una o más formas de sulfato de calcio, agregado
en el proceso de molienda.
 Los procesos de fraguado y endurecimiento son propios del aglomerante el cual forma
parte del hormigón y son producidos por una serie de reacciones químicas en las
cuales interviene el agua añadida a la mezcla.
 Los ligantes o cementos son los responsables de unir y mantener compacta la mezcla,
más su obligación no es soportar cargas, ya que esa responsabilidad depende de los
áridos, es por eso que su selección en base a criterio solidos es indispensable.
 Tipos de hormigón según el tipo de cemento

 Cemento

 Proceso de fabricación del cemento Portland

o Materias primas o Calcinación
o Trituración o Almacenamiento del Clinker
o Prehomogeneización o Transformación del Clinker en
o Molienda de polvo crudo cemento
o Homogeneización del polvo crudo o Envase y embarque

 Agua
 o El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues
permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.
o En general puede utilizarse cualquier tipo de agua potable, tanto para amasado del
hormigón como su curado, esto siempre y cuando cumplan con lo prescrito en la
vigente instrucción de hormigón estructural.
o Si el agua no es potable, entonces esta debe cumplir con ciertos requerimientos
previos para ver si se puede usar en el diseño del hormigón o concreto.
o Existen normas que especifican estos parámetros y las pruebas para determinar si
el agua es la correcta muy diversos.
o Formas en que interviene el agua en el proceso de fabricación de un hormigón
 Agua de hidratación
 Agua de amasado
 Agua de curado
o El agua de hidratación representa el 18% del peso del cemento y es estrictamente
necesaria para hidratar los compuestos activos del ligante, desencadenando la
reacción química inicial. Cualquier exceso sobre dicho porcentaje repercute
indudablemente en la resistencia del hormigón.
o El agua de amado debe estar libre de impurezas orgánicas e inorgánicas, como
restos vegetales y sales. La presencia de estos puede provocar la corrosión de las
armaduras en el hormigón armado.
o La cantidad de agua actúa como factor fundamental en la trabajabilidad y
comportamiento del hormigón.
 Aditivos
o Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego
de formada la pasta de cemento y que modifican, algunas características del
proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura interna del
concreto.
o Los aditivos según la NTC 1299 se clasifican en:

 Tipo A  Tipo E
 Tipo B  Tipo F
 Tipo C  Tipo G
 Tipo D
 Tipo H
o Propiedades de los aditivos reductores de agua y reguladores de fraguado
 Aumento de la resistencia
 Aumento de revenimiento
 Reducción de cemento
 Selección de los agregados
 o La selección de materiales para un hormigón de alta resistencia debe partir de dos
objetivos fundamentales:
 Conseguir las máximas resistencias
 Conseguir las consistencias adecuadas
 Ensayos a los agregados
o Análisis granulométrico (ASTM C-136)
 Módulo de Finura - El objetivo es determinar cuál es la distribución de tamaños
de granos que hay en los agregados. Consiste en sumar los porcentajes
acumulados en cada tamiz de la prueba de granulometría y dividir por 100. el
resultado es un valor que debe rondar a un valor estándar, el cual; para
agregado fino debe rondar los 2.5 a 3.
o Peso volumétrico (ASTM C-29)
o Peso especifico y absorción (ASTM C-123)
o Resistencia al desgaste por medio de la máquina de Los Ángeles
o Contenido de materia orgánica por colorimetría
o Presencia de sulfatos
o Contenido de cloruros (ASTM C1218/C1218M – 17)
 Dosificación del concreto para la formación o fabricación del hormigón
o La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales
que componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad
requeridas, o bien, para obtener un acabado o adherencia correctos.
Generalmente expresado en gramos por metro cúbico.
o Dada la complejidad del problema se han desarrollado numerosos métodos de
dosificación.
o Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las
proporciones de agua y cemento.

CONCRETO FRESCO

 El concreto es una mezcla de cemento, agregado fino agregado grueso, aire y agua en
proporciones adecuadas para obtener ciertas especificaciones prefijadas,
especialmente la resistencia.
 La mezcla de concreto es un producto altamente perecedero en estado fresco, que no
puede ser almacenado y debe ser producido, transportado, y mantenido en agitación,
para que se pueda colocarse y compactarse dentro de la primera hora y media o hasta
dos horas posteriores al mezclado. Este tiempo puede aumentarse o disminuirse con
el uso de aditivos.
 Algunas especificaciones exigen que cuando se coloque el concreto, éste tenga una
temperatura menor a 32 °C, siendo la temperatura más favorable para el concreto
fresco entre 10 °C y 16 °C.
 La selección de un determinado procedimiento de manejo y colocación del concreto
depende del tamaño y la geometría de los elementos a fundir, de la cantidad total de
concreto a vaciar y del tiempo disponible para el colado o vaciado.
 Colocación de concreto fresco
o La colocación de cemento fresco puede ser mediante el uso de distintas
herramientas, que son utilizadas, de acorde al espacio y tipo de trabajo a realizar.
o Para trabajos grandes (losas, zapatas) puede ser vertido mediante el uso de
camiones de concreto auxiliados por una bomba de despacho.
o Para trabajos más pequeños (ligas en paredes, detalles), se utiliza la cuchara de
albañil, se vierte el concreto a utilizar en un recipiente plástico para fácil
maniobrabilidad del obrero y se saca con la cuchara para colocarla donde sea
necesario.
o Se debe de utilizar un vibrador de concreto para eliminar burbujas de aire en el
concreto
o Tipos de colocación
 Colocación del concreto por debajo del nivel del terreno
 Colocación de concreto bajo agua
 Colocación de concreto a nivel del terreno
 Colocación encima del nivel del terreno
 Vaciado de concreto para superficies horizontales
 Vaciado de pisos y bases de concreto
 Vaciado de concreto para superficies verticales
 Vaciado de concreto sobre superficies inclinadas
 Trabajabilidad
o El comportamiento del concreto fresco depende de propiedad de trabajabilidad,
siendo ésta la facilidad que presenta el concreto en ese estado, para ser:
mezclado, colocado, compactado y acabado sin segregación y exudación durante
estas operaciones.
o Usualmente se mide mediante la prueba de revenimiento utilizando el Cono de
Abrams, básicamente es una prueba que nos indica el flujo del concreto o que
tanta agua contiene.
o A mayor cantidad de agua mayor será el flujo del concreto y a menor cantidad de
agua será menor, dependiendo del trabajo a realizar y al diseño del concreto para
la actividad en cuestión este flujo o revenimiento nos indicará la trabajabilidad del
mismo.
o En actividades que involucra cantidades pequeñas de varilla usualmente se utiliza
un concreto con revenimiento bajo es decir con poco flujo y en actividades con alta
congestión de varillas, se utiliza un revenimiento alto o con mayor flujo.
 Curado del concreto
 o El curado es un proceso a través del cual el constructor intenta brindar adecuadas
condiciones de humedad y temperatura que permiten lograr el grado de
hidratación necesario que permita al hormigón desarrollar las propiedades de
resistencia, estabilidad dimensional y durabilidad para las que ha sido diseñado.
o Se utilizan diferentes técnicas que tienden a:
 Mantener saturado el hormigón, evitando la pérdida y/o reparando las
pérdidas de agua que se pudiesen producir durante los primeros días desde el
hormigonado.
 Reducir la pérdida por vapor superficial del agua de mezclado
 Acelera el desarrollo de resistencia suministrando calor y humedad sobre la
pieza de hormigón.

 Tipos de curado
o Curado acelerado

 Curado a vapor (más antiguo y  Curado por carbonatación

conocido)  Curado por secado
 Curado por temperatura
o Curado con agua

 Por inmersión  Curado con arena, tierra o

 Empleo de rociadores aserrín
aspersores  Materiales sellantes
 Empleo de tejidos de  Compuestos de curado
materiales absorbentes  Retardante
 Acelerante

ADITIVOS PARA CONCRETO Y ACABADOS

 Aditivos: Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o

luego de formada la pasta de cemento y que modifican en forma dirigida algunas
características del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura
interna del concreto.
 Según la ACI se define como materiales diferentes del agua, de los agregados y del
cemento que se agregan en pequeñas cantidades a la mezcla inmediatamente antes o
durante del mezclado, modifican una o más de las propiedades del concreto o mortero
fresco, el fraguado, y endurecido
 Razones principales para el uso de aditivos
o Reducción del costo de la construcción de concreto.
 o Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que por
otros medios.
o Asegurar la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colocación y curado.
o Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado.
 Clasificación de los aditivos para el concreto
o Tipo A - Reductor de agua o Tipo E - Reductor de agua y
o Tipo B - Retardante acelerante
o Tipo C - Acelerante de fraguado o Tipo F - Reductor de agua de alto
inicial rango
o Tipo C2 - Acelerante de resistencia o Tipo G - Reductor de agua de alto
o Tipo D - Reductor de agua y rango y retardante
retardante o Tipo AA - Inclusor de aire

 Acabados en el concreto
o Es el proceso mediante el cual se logra una apariencia o textura adecuada, es decir,
un terminado, para garantizar la geometría de los elementos vaciados y dar al
concreto la textura superficial deseada.
o El acabado del concreto se obtiene usando una formaleta adecuada, o cuando se
trata de superficies libres se realiza manualmente con reglas (boquilleras) o llanas
metálicas o de madera.
o Tipos de acabados
 Acabados lisos - muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no imitan
ningún otro material. Se consiguen, la mayoría de las veces, a partir de
formaletas (para dar forma). ellas proveen al concreto fresco las condiciones
necesarias para evitar o disminuir imperfecciones en la superficie.
 Texturizado a partir de revestimientos - Se puede lograr una gran variedad de
formas, patrones, texturas y diseños por medio de láminas o forros sujetos a la
piel de la formaleta.
 Acabados con patrones naturales - Los patrones naturales dan a la superficie del
concreto un efecto de fósil a partir de materiales como hojas, tallos o flores,
según el efecto que se desee. Este tipo de acabados se debe realizar
preferiblemente en superficies horizontales.
 Acabados indirectos - Son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas
después del desencofrado, ya sea por medios químicos o mecánicos.
 Técnica de cepillado – método mecánico y químico
 Acabado en carreteras – ejecución y sellado de las juntas y protección del
hormigón a edades tempranas.
  Acabados en superficies -El objetivo del acabado de la superficie es mejorar las
cualidades antideslizantes del pavimento en particular cuando se encuentra
mojado

RUPTURA DEL CONCRETO

 Debido a la exigencia y enseñanza que se adquieren cada vez con más frecuencia, es
importante obtener comparaciones, análisis y parámetros relevantes, que determinen
la calidad de las probetas de hormigón que se utilizará en una obra.Por lo que es
necesario determinar las diferentes resistencias, tales como:
o Resistencia a la compresión del concreto a edades de 7, 14 y 28 días para analizar
cuál es el comportamiento de dicha resistencia.
 Tipos de ensayos (según su naturaleza)
o Destructivos: Son aquellos que determinan la resistencia mediante la rotura de
probetas o piezas de hormigón.
 Sirven para determinar características físico-mecánicos, químicos y
microscópicos del concreto con los cuales se determina la resistencia al
concreto, el frente de carbonatación del concreto o el tipo de agregados
utilizados.
 Prueba “pull out” - Su principal objetivo es estimar la resistencia a compresión
del concreto correlacionándola con la fuerza necesaria para extraer un núcleo
cónico de concreto empleando un equipo normalizado llamado “Capo Test”
normado por el ASTM C 900.
 Prueba “pull off” - Se utiliza cuando se debe usar fibras de carbono para
reforzar una estructura. Norma ASTM 1583.
 Métodos electroquímicos - Sirven para determinar el nivel de corrosión en los
aceros o el frente de carbonatación del concreto. Para determinar el grado de
carbonatación se utiliza la fenolftaleína.
 Prueba de extracción (ASTM C900) - Es una prueba que mide, mediante un
ariete de tensión, la fuerza requerida para desprender una varilla de acero, con
un extremo de mayor sección transversal previamente empotrada
generalmente de 25 mm de diámetro.
o No Destructivos: Determinan la calidad del hormigón sin destruir la pieza o
estructura ensayada.
 Se pueden clasificar en dos grandes grupos:
 Los métodos que dan directamente una medida de resistencia a
compresión del hormigón en la estructura en un estado actual como los
llamados semi-destructivos; pull out assembly, internal facture y pull off.
  Los métodos que dan una medida de un parámetro característico del
hormigón que luego se puede correlacionar con su resistencia;
esclerómetro, penetración, ultrasónico, radioactivo.
 Ensayos no destructivos para determinar la resistencia del hormigón
 Pruebas esclerométricas (ASTM C 805)
 Pruebas ferromagnéticas
 Medición con sonda Windsor
 Pruebas de ultrasonido
 Pruebas de eco-impacto
 Tomografía ultrasónica
 Norma ASTM: “Cemento y Concreto”
o Previo a la realización de las pruebas se deben cumplir con las siguientes normas:
 Tabla M1 (ACI 214) Tamaño del experimento
 ASTM C192 Práctica Normalizada para Preparación y Curado de Especímenes
de Concreto para Ensayo en Laboratorio
 ASTM C143 Prueba de revenimiento.
 ASTM C138 Método de Prueba para peso unitario, y contenido de aire del
concreto.
o Para los ensayos destructivos del concreto se utilizan las siguientes normas y
especificaciones:
 ASTM-C39-01 Esfuerzo por compresión en cilindros de concreto
 ASTM-C78-00 Esfuerzo a flexión del concreto
 ASTM C 597-97 y ACI 228.1R-89 Ensayo del ultrasonido (Velocidad del
pulso)
 ASTM C 805-97 y ACI 228.1R-89 Prueba del martillo de rebote
 ASTM C-1040 Medidor nuclear

HIERRO Y ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN

 Hierro
o Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta propiedades
magnéticas.
o Fundamentalmente se emplea en la producción de aceros, consistentes en
aleaciones de hierro con otros elementos, tanto metálicos como no metálicos, que
confieren distintas propiedades al material.
o Aplicaciones del hierro
 El hierro es el metal más usado, con 95% en peso de la producción mundial de
metal. Es indispensable debido a su bajo precio y dureza.
 El acero es la aleación más conocida, siendo éste su uso más frecuente.
  El carbono es el elemento de aleación principal peros los aceros contienen
otros elementos.
 Acero
o Se denomina acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono está
comprendido entre 0.05% y 2%.
o El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y
adaptable.
o El acero combina la resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones
diversas
o Sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas
mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico o mediante aleaciones.
 Diferencias importantes entre el hierro y el acero
o El hierro es un elemento que se obtiene de sus menas en hornos tratándolo con
coque
o El acero es una aleación de hierro y carbono, con contenido en éste entre el 0.05%
y 2%.
o El acero también puede contener otros metales en pequeña proporción como
níquel, manganeso, cromo, vanadio, Wolframio, etc.
o El acero es más duro que el hierro, más dúctil, maleable y tenaz, aunque es
muchos más frágil.
 Ventajas del acero
o Alto nivel de control de calidad o Sostenible y reciclable
o Fácil de modificar y reparar o Arquitectónicamente maleable

 Fabricación del Acero

o Su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual
se convierte más tarde en acero.
o El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener acero.
o Los materiales básicos empleados son minerales de hierro, coque y caliza.
o El coque se quema como combustible para calentar el horno y al arder, libera
monóxido de carbono que se combina con los óxidos de hierro de mineral y los
reduce a hierro metálico.
o La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de
carbono y como sustancia fundente.
o Presurización de los hornos – se estrangula el flujo de gas de los respiradores del
horno, posiblemente aumentando la presión del interior del horno hasta 1.7 atm o
más.
o Refinación del arrabio – el arrabio recién producido contiene demasiado carbono e
impurezas para ser provechos, lo cual se refina porque el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
 Tipos de Acero
o Acero al carbono
 Forman más del 90% de todos los aceros.
 Dependiendo del contenido de carbono, puede clasificarse en:

 Acero bajo en carbono  Acero alto en carbono

 Acero medio en carbono  Aceros inoxidables
o Acero aleado
o Acero de baja aleación
 El acero en la construcción
o Características principales que lo han mantenido en el mercado
 Altas capacidades de transmitir calor y corriente
 Bajo peso
 Alta resistencia ante la aplicación de esfuerzos de tensión, compresión y
cortante
 Usos del acero
o Acero en puentes – se usa dependiendo de las condiciones climáticas, la longitud
del puente y el uso propuesto.
o Acero en edificios – se utiliza como elemento estructural, refuerzo en losas, pisos,
columnas y muros de gran altura.
o Acero en pavimentos y carreteras – se usa como refuerzo para dar mayor
resistencia a la obra y como estabilizador a través de mallas de acero.
 Otros usos del acero
o Canales o Mobiliario urbano
o Túneles o Algunas obras hidráulicas
o Áreas deportivas o Delimitación de terrenos

 Beneficios del uso del acero en la construcción

o Menores otros directos
o Incrementos de velocidad de obra
o Ahorro en mano de obra y
supervisión
o Mejora de la resistencia de la
obra
o Mejor productividad y control de
materiales
o Menor impacto ambiental
o Mayor durabilidad de la obra

 Varillas en obras
o Las varillas de acero son barras, generalmente de sección circular con diámetros
específicos a partir de ¼ de pulgada. Normalmente la superficie de estas varillas
presenta rebordes en su superficie (corrugado) cuya función es mejorar la
 adherencia a los materiales aglomerantes e inhibir el movimiento relativo
longitudinal entre la varilla y el concreto que la rodea.
o La barra de acero especialmente fabricada para usarse como refuerzo de concreto
tiene una superficie provista de salientes llamadas corrugaciones. Establece que las
varillas se clasifican por su esfuerzo de fluencia nominal.
 El acero estructural puede laminarse económicamente en una variedad de formas y
tamaños, sin un cambio considerable de sus propiedades físicas.
 Las formas I, W, T y C (canal) tienen grandes módulos de sección en proporción con las
áreas de sus secciones transversales.
 Los perfiles de acero se identifican por la forma de su sección transversal.
 Otros aceros
o Moldeado o Trefilado
o Forjado

 Aceros con características especiales

o Aceros normalizados o Aceros templados y revenidos
o Aceros de laminado o Aceros con resistencia mejorada a
termomecánico la deformación en la dirección
o Aceros con resistencia mejorada a perpendicular a la superficie del
la corrosión atmosférica producto

 Propiedades del acero estructural

o Gran firmeza
o Capaz de soportar grandes pesos sin que su forma sea dañada o modificada
o Semejanza – no cambia de apariencia a pesar del paso de los años.
o Durabilidad
o Ductilidad
o Tenacidad
 Tipos de varillas
o Varilla lisa o alambrón de ¾ o Varilla de acero corrugado
o Varilla corrugada

 Empresas que se dedican a la fabricación de acero en Honduras

o HonduAcero, Aceros de Honduras o Aceros Alfa
S. de R.L. de CV o Grupo PROMASA
o Grupo Alucom o Typsa, Duferco Group
o Extrum o METISA