"Año de la universalización de la salud"

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”

Facultad de Ingeniería Química e Industrias Alimentarias

Escuela de Industrias Alimentarias

ASIGNATURA:

Refrigeración y Congelación de Alimentos.

TEMA:

Compresores Comerciales.

ALUMNA:

Sánchez Arámbulo Milagros Isabella.

DOCENTE:

Ing. Edwin Sirlopu Gálvez.

Lambayeque, 28 de septiembre de 2020

I. INTRODUCCIÓN

El “corazón” de muchos procesos y el que más problemas puede ocasionar es el compresor.

Cuando se selecciona un tipo de compresor, es indispensable contar con todas las condiciones

del proceso para su examen. (Greene, 1992)

Los compresores tienen la tarea de comprimir el refrigerante gaseoso del nivel de presión

del evaporador al nivel de presión del condensador. La energía mecánica se introduce en el

ciclo frigorífico a través del compresor. En general, los compresores se accionan eléctricamente

pero también es posible accionarlos mediante un motor de combustión interna (aire

acondicionado en un vehículo). (Humburt, 2017)

Los compresores utilizados en las plantas industriales suelen ser complejos, construidos

con precisión y costosos. Por ello, su selección, operación y mantenimiento deben ser

cuidadosos. Tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos compresibles (gases y

vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión.

La tendencia en la industria es construir plantas cada vez más grandes con equipo de un solo

componente, más grande y confiable. La confiabilidad del equipo rotatorio siempre se debe

definir en términos de la duración esperada de la planta y el tiempo de amortización requerido

para producir utilidades al propietario. (Contreras et al, 2005)

Este trabajo tiene como finalidad dar a conocer los tipos de compresores usados en la

industria y su importancia para que el rendimiento de trabajo sea beneficioso y de menos

pérdidas.
I. CONCEPTO

Un compresor es una máquina de transmisión de potencia cuya función es la de aumentar

la presión de un fluido compresible (gases y vapores) y desplazarlo mediante compresión

mecánica. En este proceso el fluido cambia de densidad y de temperatura. Son máquinas de

flujo continuo en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en Trabajo (presión).

(Gonzales, 2016)

1.1. Selección de un Compresor

En las industrias se utilizan compresores de todos los tipos y tamaños para aire y gases.

Para lograr una selección satisfactoria del compresor, debe considerarse una gran variedad de

tipos, cada uno tiene ventajas específicas para alguna aplicación. Entre los principales factores

que se deben tomar en consideración, se encuentran: (Contreras, R. , Barreto, W. & Sánchez,

F., 2005)

• Nivel de potencia, disponibilidad comercial del compresor y costo de instalación.

• Flujo volumétrico.

• Requerimientos de tiempo de operación entre períodos de mantenimiento.

• Características del gas y del proceso.

• Inyección de aceite lubricante en las corrientes de proceso.

• Arrastre de líquido en gas de proceso y sólidos en gas de proceso.

• Oscilaciones en peso molecular.

• Temperatura de descarga del gas.

• Tendencia de ensuciamiento del gas.

• Relación de Presión.

• Tipo de Elemento Motriz.

• Servicios adicionales de la instalación, energía eléctrica, lubricación, agua deservicio y

enfriamiento, aire de arranque, sistemas de alivio.

• La cantidad y recursos especializados del personal de mantenimiento de la planta. Curva

de eficiencia.

Figura 1. Diagrama de curva de eficiencia de un compresor.

La selección del compresor se hace de modo que el máximo de eficiencia quede entre las

dos relaciones de compresión donde el sistema operará la mayor parte del tiempo.

FACTORES QUE AFECTAN LA COMPRESION

Temperatura:

Altas temperaturas necesitan sistemas de refrigeración, los cuales la mayoría funciona con

agua.

Humedad relativa:
• La condensación del agua

• El agua perjudica al aceite y al aire producido.

Tipo de gas:

“Hay que asegurarse de que no reaccione con el aceite”. (Heinz, 1998) Presión:

Vigilar las diferencias entre la presión de descarga y la presión de entrada

PRINCIPIOS BASICOS DE COMPRESION

Durante la compresión mecánica de los gases:

• La presión del gas aumenta.

• El volumen del gas se reduce.

• La temperatura del gas se eleva.

Existen dos principios genéricos de compresión de gas:

Compresión de desplazamiento positivo y compresión dinámica. El primero de ellos

incluye, por ejemplo, los compresores alternativos (pistón), los compresores orbitales (scroll)

y los diferentes tipos de compresores rotativos (tornillo, uña o paletas). (Janna, 2000)

En la compresión de desplazamiento positivo, el aire se aspira en una o varias cámaras de

compresión, donde queda confinado. El volumen de cada cámara disminuye gradualmente y el

aire se comprime internamente. Cuando la presión ha alcanzado la relación de presiones

establecida, se abre una lumbrera o una válvula y el aire se descarga en el sistema de salida
debido a la reducción continua del volumen de la cámara de compresión. (Janna, 2000) En la

compresión dinámica, el aire se aspira entre los álabes de un rodete que gira con rapidez y

acelera a gran velocidad. A continuación, el gas se descarga a través de un difusor, donde la

energía cinética se convierte en presión estática. La mayoría de los ejemplos de compresión

dinámica son turbo compresores con un patrón de flujo axial o radial. (Janna, 2000)

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Estos compresores se pueden dividir en rotatorios y reciprocantes o alternativos para las

aplicaciones más comunes en un proceso.

2. COMPRESORES RECIPROCANTES

2.1. Concepto

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene por

desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia adelante

dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde se

deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta alcanzar la presión de

descarga, desplazando el fluido a través de la válvula de salida del cilindro (Fig.2). Los

compresores reciprocantes funcionan con el principio adiabático mediante el cual se introduce

el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por

las válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga. Los compresores reciprocantes

pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo permite, es preferible tener un

compresor lubricado, porque las piezas durarán más. Los compresores reciprocantes abarcan

desde una capacidad muy pequeña hasta unos 3 000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo

general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se prefieren los centrífugos. Si hay alta

presión y un gasto más bien bajo, se necesitan los reciprocantes. Están disponibles desde unos
9 PCMS hasta más de 5000 PCMS, y producen presiones de hasta 50000 psi. (Contreras et al,

2005)

Están compuestos por pistones que se desplazan dentro de los cilindros hasta que las

válvulas de actúen de acuerdo con el diseño. Este tipo de compresor es de menor precio y de

mayor eficiencia que los otros modelos en las operaciones. En el campo de Talara y Selva del

Perú se utilizan desde 1960 los compresores reciprocantes. (Gómez, 2017)

Figura 2. Compresor reciprocrante.

2.2. Ciclo Ideal de un Compresor Reciprocrante y Ciclo Real de un Compresor Reciprocrante

Figura 3. Ciclo Ideal de un Compresor reciprocrante.

En el ciclo ideal de la compresión, la descarga del gas comprimido es 100%. El vector AB

representa el movimiento del stroke o carrera de succión en el cual el gas empieza a ingresar al

cilindro a travez de la válvula de succión hasta el volumen V1 que es el volumen total del
cilindro de compresión, durante éste movimiento la presión P1 permanece constante y es igual

a la presión en la succión o tubería de carga al compresor. En el punto “B”, la fuerza

desarrollado por el motor del compresor actúa positivamente y comprime el gas hasta el punto

“C” en el cual se alcanza la presión deseada de descarga P2 y es éste el momento en el cual la

válvula de salida se abre permitiendo la transferencia total del gas del cilindro de compresión

al sistema en el punto D.

Como asumimos que estamos operando un compresor ideal o perfecto que nos permite

hacer una compresión ideal, el punto “D” corresponderá a un volumen de cero cuando se cierran

las válvulas de salida. Aquí empieza el retorno del pistón, pasando del punto “D” al punto “A”

y de la presión P2 a la presión P1 idealmente, ya que al llegar al punto “D”, como el volumen

es cero, no habrá moléculas remanentes de gas y la presión, en éste instante, no tendrá ningún

valor, luego tan pronto se abran las válvulas de entrada de gas en el punto “A” la presión será

la de carga o succión al compresor, “P1”, iniciándose nuevamente el ciclo de compresión. En

la realidad los equipos de compresión no son perfectos, ni se puede pensar en una compresión

ideal.

Figura 4. Ciclo Real de un Compresor reciprocrantes

Tabla 1

Ciclo Real de un Compresor

Reciprocante
Posición 1 (Compresión)
Inicio del stroke o carrera de
compresión válvulas de succión y
descarga cerradas.
Nota. Extraído de Gómez (2017)
Posición 2 (Descarga)
Apertura de válvula de descarga.
carrera de de succión. Válvulas de succión o carga y
descarga cerradas.
En éste punto, al estar la presión del
cilindro igualizada con la presión de

En ésta posición, el pistón completó toda la descarga o succión o de carga al compresor, y

transferencia del gas desde el cilindro de compresión empezar el stroke o carrera de

El cilindro está lleno de gas a la hasta la tubería ó linea de descarga. En éste instante succión, se produce la apertura de la

presión de succión. El pistón En éste punto la presión del cilindro termina el stroke o carrera de descarga. Es obvio que el válvula de succión permitiendo el
ingreso del gas al cilindro. Esta
empieza a desplazarse para llegar a supera en un diferencial a la presión diseño de un compresor no pueda lograr un acoplamiento
acción está representada por el
la posición 2, el gas es comprimido existente en la tubería de descarga. perfecto de la superficie circular del pistón y el extremo
tramo 4-1. La compresión del gas
por éste desplazamiento del pistón Este diferencial origina la apertura del cilindro, éste es el origen del volumen remanente de
natural origina tambien incremento
y está representado por el tramo de la válvula de la descarga. La gas, el cual recibe el nombre de CLEARANCE
de temperatura, éste incremento de
curvo 1-2. descarga o transferencia de gas VOLUMEN 0 VOLUMEN MUERTO.
temperatura hace necesario enfriar
continúa hacia la tubería. Esta Al empezar el retorno del pistón, la presión dentro del
el gas para que pase a la siguiente
acción está representada por el cilindro será mayor que la presión de succión, porque el
etapa de compresión a la
tramo 2-3 en el diagrama y por el volumen muerto o volumen clearance está a la presión de
temperatura adecuada.
cambio de posición del pistón desde descarga, y se irá expandiendo (Ley de Boyle) con la
la posición 2 a la posición 3. consecuente disminución de presión a lo largo de la curva
Posición 3 (Expansión) 3-4, hasta llegar a la presión de succión en el punto 4.
Instante final del stroke o carrera de Posición 4 (Succión) Válvulas de
compresión e inicio del stroke o succión o carga abiertas.
Según Marcano & Mendeiros (2018) los compresores reciprocantes presentan sus ventajas y

desventajas:

2.3. Ventajas de un Compresor Reciprocante -

Pueden alcanzar las presiones más altas.

- Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.

- Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento encamisado.

- Más alta eficiencia y costo de potencia más bajo.

- Capacidad de manejar pequeños volúmenes de gas.

- Son menos sensitivos a la composición de los gases y las propiedades cambiantes.

- Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento encamisado.

2.4. Desventajas de un Compresor Reciprocrante

- Cambios en la presión de succión pueden ocasionar grandes cargas en las barras del pistón.

- Fundaciones más grandes para eliminar altas vibraciones por el flujo pulsante.

- En servicios continuos se requieren unidades de reserva, para impedir paradas de planta

debido al mantenimiento.

- Los costos son 2 a 3 veces más altos que los compresores centrífugos.

- El funcionamiento continuo es más corto que para los centrífugos.

- Requieren inspección más continua.

2.5.Partes de un compresor (Lira, 2007)

2.5.1. Montura (frame): La montura de un compresor reciprocante es una estructura fundida,

donde van montadas las partes rotativas del compresor como el cigüeñal, en este
 elemento, se instalan los cilindros en forma cruzada. Son especificadas por los

fabricantes en función de: número de cilindros, la potencia que es capaz de transmitir,

las cargas a soportar en las barras (rod loading) y al recorrido de los cilindros.

Cada montura está diseñada para un número máximo de cilindros, no obstante no indica

el número de etapas del compresor.

2.5.2. Cigüeñal (Crankshaft): Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que

transmite la potencia del motor hacia las bielas.

2.5.3. Biela: Es el componente que transmite el movimiento rotativo del cigüeñal y lo linealiza

para trasmitirlo a la barra.

2.5.4. Caja de Lubricación: Es el elemento que separa el cilindro de la montura, cualquier fuga

se ventea o se drena a través de éste elemento, contiene la barra que mueve el pistón de

adelante hacia atrás y los sellos de laberinto del cilindro.

2.5.5. Cojinetes: La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el aceite

entra al cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados

estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y

distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre las partes móviles y

estacionarias.

2.5.6. Sellos: Proporciona el sellado dinámico entre el pistón - la barra y la barra - con la

montura, consiste en una serie de anillos de teflón montados en una caja de sellado; la

cual es atornillada a el cilindro, la barra se mueve en un movimiento reciprocante a

través de la caja de sellos tipo laberinto.

2.5.7. Barra (Rod): Es el componente que conecta el pistón con la biela y transmite el

movimiento al pistón, está sometida a los esfuerzos generados durante la compresión

del gas (tracción y compresión).

2.5.8. Botellas de Pulsación: Son recipientes que se colocan en la succión y la descarga para

minimizar los efectos de la vibración acústica causada por el flujo reciprocante.

2.5.9. Válvulas: Son válvulas de retención tipo check que permiten la entrada y salida de gas

al cilindro; en caso de cilindros de doble acción, existen válvulas de succión a ambos

lados del cilindro, mientras que en cilindros de simple acción sólo se encuentran en un

solo lado. Las válvulas pueden ser de placa, lengüeta y la más aplicada para gas natural

la de discos concéntricos.

Figura 5. Ciclo Partes más comunes en un compresor reciprocrante.

2.6.Equipos de proceso que conforman un compresor reciprocante (Lira, 2007)

2.6.1. Separadores: Tiene como función principal separar el vapor del líquido de la corriente

de gas que va al sistema de compresión; son separadores verticales (scrubbers)

diseñados para manejar corrientes con alta relación gas-líquido, usualmente con un

demister como mecanismo de separación. Se instalan en las interetapas de compresión

para remover el líquido que se obtiene producto del enfriamiento.

2.6.2. Cilindro de Proceso: Es el componente que junto con el pistón se encarga de disminuir

el volumen del gas contenido en la cámara, hasta llegar a un volumen determinado a la

presión de descarga; el compresor debe tener al menos un cilindro por cada etapa de

compresión y existen dos tipos de cilindros:

- Simple Acción: La compresión solo ocurre en uno de los dos lados del pistón durante una

vuelta del cigüeñal.

- Doble Acción: Mientras comprime por uno de los lados, expande por el otro lado durante

una vuelta del cigüeñal.

2.6.3. Enfriadores: Reducen la temperatura del gas luego que es comprimido, ya que las

temperaturas de succión están limitadas por la metalurgia de los materiales de

fabricación y el lubricante del compresor. Generalmente se utilizan enfriadores por aire

o fin fan coolers; instalados en una sola unidad de enfriamiento que utiliza un ventilador

para forzar el aire a través del haz de tubos acoplado directamente al motor.
 Figura 6. Equipos de procesos que conforma un compresor reciprocrante.
2.7. Aplicaciones

Refinerías y Petroquímica

Amoniaco, Urea, Metanol, Etileno, Óxido de Etileno, Polipropileno, Gas de Alimentación,

Separación de Componentes de Gas Natura, Almacenamiento de GNL, Craqueo Catalítico•

Destilación

Petróleo y Gas

Levantamiento artificial, reinyección, tratamiento de gas, almacenamiento de gas, transmisión,

gas combustible, booster, distribución de gas.

Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar compresores

reciprocantes:
- Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un amplio rango de

presiones mayores que el centrífugo.

- Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los centrífugos.

- Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades cambiantes que los

compresores dinámicos; esta propiedad es muy importante, ya que a medida que un pozo

petrolero se agota, el gas pasa de ser un gas rico a un gas pobre; y este cambio afecta a los

compresores dinámicos.

- Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los cilindros o ajuste de

los pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de proceso

La aplicación de un compresor reciprocrante corresponde al uso o trabajo para el cual se

requiere, puede ser en refrigeración doméstica, comercial, transportada, o aire acondicionado e

industrial también se determinan las temperaturas de evaporación de congelación, conservación

o acondicionamiento ambiental.

Otra aplicación corresponde a la temperatura de evaporación necesaria en el sistema

clasificada en baja entre los -35ºC y -10ºC denominada LBP (Low Back Pressure – Baja presión

de evaporación); Temperatura de evaporación media MBP (Médium Back Pressure) entre 10ºC

y 7ºC y alta presión de evaporación HBP (Hight Back Pressure) correspondiente a 7ºC y 15ºC,

para congelación, conservación y confort respectivamente.

3. COMPRESOR ROTATIVO

Los sopladores, bombas de vacío y compresores rotatorios son todos de desplazamiento

positivo, en los cuales un elemento rotatorio desplaza un volumen fijo con cada revolución.

Los diferentes estilos se pueden agrupar en cuatro tipos básicos. El más antiguo y conocido es

el soplador de lóbulos (Fig.7), en el cual dos o tres rotores en forma de “8” se acoplan entre sí
y se impulsan con engranes de sincronización montados en cada eje. Los sopladores de lóbulos

van desde los muy pequeños, para compresores producidos en serie, desde unos 2 ft3/min, hasta

los más grandes, para unos 20 000 PCMS. Se usan principalmente como sopladores de baja

presión, que comprimen el aire o gases desde la presión atmosférica hasta 5 a 7 psi y, algunos

hasta 25 psi, en tipos especiales. También se utilizan mucho como bombas de vacío, que son

en realidad compresores que funcionan con presiones de succión inferiores a la atmosférica y

con presiones de descarga iguales a la atmosférica o un poco mayores. (Contreras, R. , Barreto,

W. & Sánchez, F., 2005)

Figura 7. Compresor de lóbulos.

El segundo estilo es el de aspas o paletas deslizables, que tiene un rotor con ranuras, dentro

de las cuales se deslizan las aspas hacia adentro y afuera en cada revolución. Las aspas atrapan

el aire o gas y en forma gradual reducen su volumen y aumentan la presión, hasta que escapa

por orificios en la carcasa (Fig.8). Este estilo de compresor puede producir hasta 50 psi por

etapa, y también está disponible con dos etapas, para presiones hasta de 125 psi. Sus

capacidades son de 1 500 a 2 000 ft3/min y también se pueden emplear como bomba de vacío.

(Contreras, R. , Barreto, W. & Sánchez, F., 2005)

 Figura 8. Compresor rotatorio de aspas deslizables.

Un tercer tipo es el compresor de espiral rotatorio (Fig.9), que se utiliza para altas presiones

y viene en tamaños grandes. Están disponibles en estructuras enfriadas por aceite y secas. Sus

capacidades van de unos 50 hasta 3 500 PCMS en el tipo inundado con aceite, y de 1 000 a 20

000 PCMS en los de tipo seco; éstos pueden funcionar a velocidades de 10 000 a 12 000 rpm

y con presiones de descarga de 250 a 400 psi; o sea un aumento de 50 psi por carcasa.

(Contreras, R. , Barreto, W. & Sánchez, F., 2005)

Dentro de este tipo tenemos al compresor scroll que tiene un desplazamiento que se

denomina orbital. La compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor

está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es

móvil, accionado por el motor. (Heinz, 1998)

Figura 9. Compresor de espiral.

 El cuarto estilo es el compresor o bomba de anillo de líquido, que es rotatorio, pero tiene

un principio exclusivo de funcionamiento, diferente al de cualquier otro rotatorio. Un rotor con

aspas gira en una cubierta circular u ovalada, dentro de la cual siempre hay agua u otro líquido

sellador (Fig.10). La fuerza centrífuga hace que el líquido forme un anillo en la periferia de la

carcasa durante el funcionamiento. El aire o gas avanza hacia el centro del rotor y, en forma

gradual, se reduce su volumen y aumenta su presión hasta que pasa por los orificios de descarga

y sale de la carcasa. El líquido contenido en el aire o gas descargado se separa y se enfría, y se

recircula o se desecha en un sistema de una sola pasada. El tipo de anillo de líquido es el que

más se utiliza como bomba de vacío hasta 3 o 4 in de Hg absolutas. También se puede utilizar

como soplador abaja presión hasta unas 25 psi o como compresor de aire a presiones

intermedias, hasta de unas 100 psi, para instrumentos. (Contreras, R. , Barreto, W. & Sánchez,

F., 2005)

Sus tamaños van desde los pequeños, para unos 10 ft3/min, hasta los más grandes, de

carcasa sencilla, para 10 000 ft3/min. Estos compresores se emplean mucho con gases difíciles

como cloro, gas ácido, gases cargados con sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono y otros.

En general, los compresores rotatorios sólo son para necesidades especiales, con poco aumento

de presión y baja capacidad. (Heinz, 1998)

 Figura 10. Compresor rotatorio con anillo de líquido.

3.1.Compresor de tornillo helicoidal

Los tornillos de tipo helicoidal engranan con sus perfiles y de este modo se logra reducir el

espacio de que dispone el aire. Esta situación genera un aumento de la presión interna del aire

y además por la rotación y el sentido de las hélices es impulsado hacia el extremo opuesto.

(Heinz, 1998)

Figura 11. Compresor de tornillo helicoidal.

EJERCICIO DE COMPRESOR ROTATORIO

Tenemos un compresor de dos tornillos de un caudal Q equivalente a 10 m³/min. El medio

comprimido es el aire bajo una temperatura de 20ºC. La compresión del aire dentro del

compresor se realiza desde la presión P1=0,1 mPa hasta la presión P2=0,6 mPa. Se sabe, que

el total de las fugas inversas βf dentro del compresor equivale a 0,02. El rendimiento adiabático

interno del compresor ηad equivale a 0,8, el rendimiento mecánico ηmec equivale a 0,95.
Asumiremos para los fines de los cálculos que el coeficiente de la dilatación adiabática del aire

k equivale a 1,4 y el valor de la constante de gas para el aire R equivale a 286 J/(kg*К).

Calcular la potencia consumida por el compresor N.

Datos:

𝑛𝑎𝑑 = 0,8

𝑛𝑚𝑒𝑐 = 0,95

T = 20 ºC + 273 = 293 ºK K = 1,4

𝑃1 = 0,1 𝑚𝑃𝑎

𝑃2 = 0,6 𝑚𝑃𝑎

𝐵𝑓 = 0,02
Leyenda:

Q: Caudal volumétrico 𝑛𝑎𝑑: Rendimiento adiabático

T: Temperatura 𝑛𝑚𝑒𝑐: Rendimiento mecánico

𝑃1: Presión de entrada K: Coeficiente de dilatación adiabática

𝑃2: Presión de salida R: Constante de gas

𝐵𝑓: Fugas inversas dentro del compresor 𝜌𝑎: Densidad Solución:

Determinamos el valor de trabajo específico del compresor 𝐴𝑒𝑠

Después calculamos el caudal másico del aire

𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉 × 𝐴 × 𝜌𝑎

𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑄 × 𝜌𝑎

Calculando la potencia del compresor, tomamos en consideración las fugas inversas del medio

comprimido, ya que su compensación conlleva un gasto adicional de la potencia. Calcularemos

el caudal total del compresor 𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 con las fugas inversas.

𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 × (1 + 𝐵𝑓)

Ahora podemos determinar la potencia del compresor, tomando en consideración el

rendimiento adiabático y mecánico

𝑃𝑁 = 53661,11 𝑊

𝑃𝑁 = 53,66 𝐾𝑊

4. COMPRESOR CENTRÍFUGO

En un compresor centrífugo se produce la presión al aumentar la velocidad del gas que pasa

por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma controlada para producir el flujo y presión

deseados. El aire entra por el centro de un rodete dotado de álabes radiales y es impulsado hacia

su perímetro por fuerzas centrífugas. Entonces, el movimiento radial del aire genera

simultáneamente un aumento de la presión y la energía cinética. Antes de ser dirigido al centro

del rodete de la siguiente etapa de compresión, el aire pasa por un difusor y una voluta o carcasa

espiral donde la energía cinética se convierte en presión.

El rodete puede tener un diseño abierto o cerrado. El abierto es el más utilizado para

aplicaciones de aire de alta velocidad. El rodete se fabrica normalmente de una aleación

especial de acero inoxidable o aluminio. Es frecuente encontrar velocidades de entre 15.000 a

100.000 rpm. Esto significa que la sujeción del eje del compresor de alta velocidad se realiza
con cojinetes de fricción lisos y películas de aceite en lugar de rodamientos. Están disponibles

desde unos 600 PCMS hasta más de 200 000 PCMS, y producen presiones de hasta 8700 psi.

(Contreras, R. , Barreto, W. & Sánchez, F., 2005)

4.1.Componentes de un compresor centrífugo

4.1.1. Impulsor: incrementar el nivel de energía del fluido incrementando su momento angular.

(Moreno, 2012)

Figura 12. Impulsor

4.1.2. Difusor: convertir la energía cinética del fluido en energía de presión. (Moreno, 2012)

Figura 13. Difusor

4.1.3. Voluta: Recolectar el fluido proveniente del difusor y conducirlo a la descarga. (Moreno,

2012)
 Figura 14. Voluta
4.1.4. Compresores centrífugos radiales

El aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El

rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado

al cuerpo de impulsión. (Paredes, 2017)

Figura 15. Etapas de compresión y rotores

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia el rotor

(2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

En cada etapa de un turbocompresor tradicional están instalados unos refrigeradores diseñados

para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire llegue al siguiente rotor.

(Paredes, 2017)
 Figura 16. Turbocompresor

4.1.5. Compresores centrífugos axial

En estos compresores, el flujo del gas es paralelo al eje o árbol del compresor y no cambia de

sentido como en los centrífugos de flujo radial. Los compresores de flujo axial están disponibles

desde unos 20 000 PCMS hasta más de 400 000 PCMS y producen presiones de hasta 65 psi

en un compresor industrial típico de 12 etapas, o de un poco más de 100 psi. También se

emplean mucho en aplicaciones que requieren flujos de gas superiores a 75 000 o 100 000

PCMS, en especial porque son más eficientes que los centrífugos de etapas múltiples, de

tamaño comparable. El axial suele costar más que el centrífugo y, en tamaños más pequeños,

sólo se justifica por su mayor eficiencia. (Contreras, R. , Barreto, W. & Sánchez, F., 2005)
 Figura 17. Compresor axial multietapa
Ventajas

• En el intervalo de 2 000 a 200 000 ft3/min, y según sea la relación de presión, este

compresor es económico porque se puede instalar una sola unidad.

• Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en la carga.

• La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión permite trabajar un largo

tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando los sistemas auxiliares de

aceite lubricante y aceite de sellos estén correctos.

• Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño. Esto puede ser una

ventaja cuando el terreno es muy costoso.

• Cuando se genera suficiente vapor en el proceso, un compresor centrífugo será adecuado

para moverlo con una turbina de vapor de conexión directa.

• Es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas

• Los centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se comprime. Los cambios

imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las presiones de descarga sean muy altas

o muy bajas.

• Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la tendencia

a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho más cuidado al balancear

los rotores y con los materiales empleados en componentes sometidos a grandes esfuerzos.

• Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede ocasionar

reducciones muy grandes en el volumen del compresor.

• Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.

APLICACIÓN DE LOS COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos ofrecen una compresión fiable y tienen un tamaño muy compacto.

Sirven para comprimir líquidos, gases o mezclas de gas y líquido, disminuyendo su volumen y

aumentando la presión y la temperatura del medio. (Valerievich, 2020)

Los compresores centrífugos se utilizan en distintos ámbitos industriales, que requieren la

compresión como industria de petróleo y de gas, plantas de separación de aire, industria

metalúrgica e industria minera. (Valerievich, 2020)

Ámbitos de aplicación de compresores centrífugos:

• En la industria química y petroquímica para la producción de etileno y propileno, así como

de los hidrocarburos aromáticos, para la licuefacción de gas, para la compresión de

hidrógeno, CO, metanol, amoniaco, etc.

• En la refinación de petróleo en las plantas de craqueo catalítico, hornos de reformación, en

la desulfuración.

• Para la compresión mecánica de vapores (para la compresión de vapores originados por un

líquido madre con aumento de su presión y temperatura), para la desalinización del agua

marino y en la industria de celulosa y papel.

• Para la separación y el almacenamiento de dióxido de carbono.

• En el sector energético para comprimir los gases combustibles, desulfurar los gases de

combustión, bombear el aire para el soplado del negro, bombear el aire tecnológico, como

compresores de aire de inyección neumática de las turbinas de gas.

• En motores de las turbinas de gas de las fuentes de energía secundarios y en las turbinas de

gas para aviación.

• Algunas plantas integradas gasificadas de ciclo combinado necesitan compresores grandes.

En este caso se utilizan mucho los compresores multietapa con propulsión por motor

eléctrico.

• Los compresores centrífugos se utilizan también en las plantas de separación de aire.

• Una de las ventajas de los compresores centrífugos de aire es la posibilidad de generar el

aire comprimido libre de aceite para la industria alimentaria, así como su capacidad de

generar unos grandes volúmenes de aire.

Últimamente, muchas empresas buscan reducir sus gastos de capital y de operación. Por eso

muchos fabricantes ofrecen sistemas de compresión centrífugos, compuestos por una serie de

módulos prefabricados. El uso de los componentes modulares reduce su número y los gastos y

permite acelerar considerablemente el montaje de la máquina. Asimismo, facilita el

mantenimiento técnico para los usuarios. (Valerievich, 2020)

EJERCICIO

Tenemos un compresor centrífugo de tres etapas y una sección con ruedas idénticas. El

compresor tiene un caudal volumétrico V equivalente a 120 m³/min del aire bajo una

temperatura t de 20ºC (la densidad del aire ρ bajo esas condiciones equivale a 1,2 kg/m³).

Asimismo, sabemos que la velocidad circunferencial de la rueda u equivale a 260 m/s y el

factor de presión teórica de la etapa ϕ equivale a 0,85.

El rendimiento total del compresor η equivale a 0,9. En el caso de la primera etapa, el factor de

pérdidas por fricción βfr equivale a 0,007, el factor de pérdidas por fugas β fu equivale a 0,009.
Asumiremos para los fines de cálculos que en las etapas siguientes las pérdidas se aumentarán

en un 1%. Calcular la potencia consumida por el compresor.

La potencia que se gasta en la compresión de gas se calcula según la fórmula:

Nin = V · ρ · u² · φ · ∑(1+βfr+βfu)i

Para la primera etapa:

1 + βfr + βfu = 1 + 0,007 + 0,009 = 1,016

Después, aprovechando la asunción de que las pérdidas en las etapas posteriores crecen en un

1%, calcularemos el valor 1+βfr+βfu para la segunda etapa:

1,016·1,01 = 1,026

Para la tercera etapa

1,026·1,01 = 1,036

Como resultado: Nin = 120/60 · 1,2 · 260² · 0,85 · (1,016+1,026+1,036) · 10-3 = 424,5 kW

Ahora podemos calcular la potencia consumida por el compresor:

N = Nin/η = 424,5/0,9 = 471,7 W

Vemos que la potencia de este compresor equivale a 417,7 kW.

REFERENCIAS

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 ECCI.

Gomez, P. (2017). Diseño y Cálculo de Compresores. Monografía para oprtar el titulo de

Ingeniero Industrial.

Greene, R. (1992). Compresores, selección, uso y mantenimiento. EE.UU: McGraw Hill.

GUNT HAMBURG. (2017). Componentes de la Refrigeración: Compresores. España.

Heinz, P. (1998). Guía Práctica para la tecnología de los compresores. Mexico : Ed.
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Janna, F. (2000). Termodinámica Básica. Medellin, Colombia: Ed. Universidad Pontificia

Bolivariana.

Lira , R. (2007). Compresores Reciprocantes. Universidad Experimental Rafael Maria Baralt,

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Marcano, E., & Mendeiros, Y. (2018). Compresores Recciprocrantes. Instituto Universitario

Politecnico Santiago Mariño, Maturín.

Moreno, N. (2012). Compresores Centrífugos. Stuttgart, Alemania: Universidad de Stuttgart

Paredes, J. (2017). Compresores. Cuzco, Perú: Universidad San Antonio de Abad.

Valerievich, E. (2020). Distribuidor (representante autorizado) de compresores para la

industria de Rusia. Moscú, Rusia: INTECH.