TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE ECATEPEC

División de Ingeniería Química y Bioquímica

“Determinación de temperatura por simulación de sistema

Batch, continuo y recirculación”

Reporte de práctica que presentan:

 Gil Sánchez Mariana

 Ladino Ladino Erika
 Lule Mondragon Salma
 Monroy Ávila Perla Verónica
 Rendón Bautista Brenda
 Rodas Rubio Ilse Ariana
 Viveros Aguilar Arely

Profesor. Martin Rogelio Cruz Díaz

Fecha: 05/Julio./2018
Resumen: Un proceso de temperatura se puede definir como la operación u operaciones usadas para crear un cambio
en la temperatura de un cuerpo. El cuerpo puede ser, por ejemplo, una sustancia o un material. Un aumento de la
temperatura de proceso puede acelerar una reacción o puede causar la descomposición térmica. Por ello una función
fundamental del control de procesos de temperatura es actuar en el equilibrio térmico del proceso para mantener la
temperatura dentro de límites predeterminados.

Añadir una cantidad considerable de flujo, para reducir la velocidad de transferencia. Esta medida requiere que en el
diseño del proceso se prevea: elección de un apropiado fluido, volumen libre suficiente en el reactor e instrumentación,
etc., para añadir el fluido en el tiempo previsto.

Se ha simulado mediante reactores sistemas de control de temperatura, a partir de los modelos se ha sintonizado un
control en fases, donde el lazo interior corresponde con la regulación de la temperatura y el lazo exterior la regulación
de la temperatura del reactor o variable. Se ajustaron los datos experimentales de hasta que el resultado de simulación
se ajustara a los datos experimentales una vez determinada Q y U se prosiguió entonces a graficar los resultados y
observar la tasa de energía térmica ganada y perdida.

Introducción Comercialmente existen en el mercado reactores para aplicaciones diversas pero su adquisición se vuelve
difícil dados los altos costos de estos, es por esto, la importancia de tener una tecnología propia.

En el presente trabajo se realiza un estudio de reactores, donde se lleva a cabo la transferencia de energía térmica,
desde el punto de vista del control de la temperatura. El sitio en donde se encuentra el reactor sobre el que se va a
desarrollar el control de temperatura objeto del trabajo es propiedad del laboratorio L del tecnológico de estudios
superiores de Ecatepec. El objetivo final es estar familiarizado con los componentes usados para el control del proceso
de temperatura en el sistema didáctico que se adapto, además de ser capaz de describir la relación entre la energía
térmica y la temperatura, implementando y ajustando diferentes tipos de control, que permita una reducción del
tiempo total del proceso así como un incremento en el rendimiento respecto a un control de los otros.

En las industrias de proceso, los reactivos químicos se convierten en otros productos de manera bien definida y
controlada. Temperatura, presión, catálisis y contaminantes tales como el agua u oxigeno pueden modificar las
condiciones bajo las cuales las reacciones tienen lugar.

Un proceso de temperatura se puede definir como la operación u operaciones usadas para crear un cambio en la
temperatura de un cuerpo. El cuerpo puede ser, por ejemplo, una sustancia o un material, en nuestro caso particular es
el agua. En el modo de calefacción, se adiciona energía térmica al agua con el fin de aumentar su temperatura.

En estos tipos de sistemas utilizados la energía térmica se transfiere desde el tubo hacia el aire que fluye a través del
tubo por convección, causando que la temperatura del agua disminuya. Finalmente, mientras un fluido corre entre dos o
más puntos del proceso de temperatura en equilibrio térmico, podrá determinar la tasa a la cual un fluido gana o
pierde energía térmica.

Se requiere instrumentación y sistemas de control para monitorizar parámetros clave como la temperatura y la
agitación, y tomar la acción correctora cuando se detecta una desviación de los estándares de operación fijados.

Un aumento de la temperatura de proceso puede acelerar una reacción o puede causar la descomposición térmica. Por
ello una función fundamental del control de procesos de temperatura es actuar en el equilibrio térmico del proceso para
mantener la temperatura dentro de límites predeterminados. El control de la agitación es vital. Una pérdida de la
agitación tiene dos efectos inmediatos: una mezcla pobre y una mala transferencia de calor. El efecto de una mala
transferencia de calor, que se simula fácilmente en un calorímetro de reacción, puede conducir a una reacción fuera de
control debido al aumento de la temperatura.

Añadir una cantidad considerable de flujo, para reducir la velocidad de transferencia . Esta medida requiere que en el
diseño del proceso se prevea: elección de un apropiado fluido, volumen libre suficiente en el reactor e instrumentación,
etc., para añadir el fluido en el tiempo previsto.
La elección del tipo de reactor debe hacerse con el objetivo de evitar reacciones peligrosas no deseadas, maximizando la
selectividad (rendimiento) de la temperatura deseada y alcanzando una velocidad elevada.

En el caso particular de los sistemas de recirculación la principal ventaja es que al contar con una red de recirculación se
garantiza contar siempre con agua caliente en todos los puntos de consumo, evitando de esta forma el desperdicio 

METODOLOGÍA.SISTEMA INTERMITENTE. Ejecución sin control directo y limitado por la cantidad de flujo.

Se utilizó un reactor con capacidad de 2L, en el que se vertió un volumen de 1.4L, para homogeneizar el calentamiento
del agua se colocó sobre una placa de calentamiento con agitador magnético (Cole Parmer 1220191010061); dentro del
reactor se insertó una resistencia (Feipeng) de 927 watts, misma que fue conectada a un reóstato ( Staco-41330005)
para controlar la potencia de calentamiento;dentro del reactor se mide la temperatura cada 30s con un termómetro
(Luft de 120ºC);al reactor se conecta una bomba peristáltica (Cole Parmer 41740015) por medio de mangueras de latex,
la otra entrada de la bomba va hacia un depósito de agua.Ya montado el sistema intermitente, se inicia con una
temperatura de 25.5°C y esta misma se mide cada 30 segundos hasta llegar a los 2640 segundos, se alcanza una
temperatura de 46°C.

Fig. 1 diseño del sistema intermitente.

SISTEMA DE FLUJO CONTÍNUO. Ejecución sin control directo con flujo constante.

Para el flujo continuo se necesitó de un reactor con capacidad de 2.0L en el cual solo se vertieron 1.400 L de agua, para
homogeneizar el calentamiento del agua se colocó sobre una placa de calentamiento con agitador magnético (Cole
Parmer 1220191010061);en el reactor se mide la temperatura cada 30s con un termómetro (Luft de 120ºC); dentro del
reactor se introdujo una resistencia(Feipeng) la cual está conectada a un reóstato ( Staco-41330005) para controlar la
potencia, la cual se utilizó al 20%;al reactor se conecta una bomba peristáltica (Cole Parmer 41740015) por medio de
mangueras de latex, la otra entrada de la bomba va hacia un depósito de agua; la salida de agua está conectada en la
parte inferior del reactor con tubo de vidrio como se muestra en la figura 2.

Fig. 2 diseño del sistema de flujo continuo.

 SISTEMA DE RECIRCULACIÓN. Sistema con flujo reutilizable.

El experimento se realizó en un reactor con capacidad de 2L en el que se vertieron 1.4L de agua con una temperatura
inicial de 21°C, el reactor se colocó sobre una placa de calentamiento (Cole Parmer 1220191010061) y un agitador
magnético para mantener constante la temperatura del agua dentro del reactor. Se colocó un intercambiador de calor
tipo U de vidrio dentro del reactor para proporcionar calor al sistema, un extremo del intercambiador de calor tiene
salida hacia un depósito de agua, por medio de una manguera de látex, donde se mide la temperatura con un
termómetro (Luft de 120ºC) , el otro extremo del intercambiador de calor tipo U se conectó a una bomba peristáltica
(Cole Parmer 41740015) en la que se encuentra conectada una manguera por la cual se succiona el agua caliente de otro
depósito, al cual se encuentra conectada una resistencia (Feipeng)de 927 watts al 70%, la cual es controlada por un
reóstato (Staco-41330005), en dicho depósito se mide la temperatura con un termómetro(Luft de 120ºC), así como en el
reactor. Las lecturas de temperatura se toman cada 30 segundos, posteriormente de 45 minutos se deja salir el agua del
reactor por una salida conectada a un tubo de vidrio y se conecta una manguera que alimentará la pérdida de agua en el
reactor. Después de 15 minutos, se hará recircular el agua del intercambiador de calor tipo U, colocando la manguera de
salida al depósito de agua caliente, y se miden nuevamente las temperaturas cada 30 segundos.

Fig. 3 diseño del sistema de recirculación.

Resultados. Métodos teóricos:

Los Balances de energía que representan el aumento de temperatura en el tanque son los siguientes:

 Tanque intermitente

dTR Q
=
dt ρCp V R

 Tanque continuo

dTR F Q
= ( T ent −T R ) +
dt VR ρCp V R

 Tanque continuo con recirculación

Balance de energía en el tanque

dTR F UA
= ( T ent −T R ) + (T −T R )
dt VR ρCp V R ent
 Balance de energía en el serpentín considerando como un sistema perfectamente mezclado (camisa de
calentamiento)
 dT TRE F S UA
= ( T TRS −T TRE )− (T −T TRE)
dt VS ρCp V R TRS

 Balance de energía en el tanque de recirculación

dT TRS F S UA
= ( T TRE −T TRS )+
dt V TR ρCp V R

 Ecuación de diseño del controlador Control Proporcional Integral Derivativo (PID)

KP d (T Sp−T R )
Q=Q 0+ K P ( T Sp−T R ) + ∫ ( T Sp−T R ) dt+¿ K P τ D ¿
τI dt

P I D

 Balances del tiempo de retardo de la señal del sensor y del elemento final de control (resistencia)

d T sent T R −T sent
=
dt τS
dQ Kp
=Q 0 + ¿
dt τq

La estrategia que se siguió para diseñar el controlador fue la siguiente del experimento uno del tanque intermitente
y el experimento dos del tanque continuo es determinar el valor de Q y del experimento tres del tanque de
recirculación a lazo abierto se determinó U, se ajustaron los datos experimentales de hasta que el resultado de
simulación se ajustara a los datos experimentales una vez determinada Q y U se prosiguió entonces a graficar los
resultados

GRAFICAS
Figura 1: Sistema continuo.
Sistema continuo
En este sistema se muestra la comparación de
datos experimentales con datos teóricos.

Se toma en cuenta el tiempo (eje X) y la

temperatura (eje Y).

Temperatura experimental.

Temperatura teórica.
Control proporcional integral derivativo

Figura 1.1 Control proporcional integral derivativo

Se muestran diferentes tipos de curvas las cuales representan diferentes movimientos:

Temperatura del Reactor (TR)

Tiempo de retardo (Tsent)

Punto Fijo (setpoint)

Calor (Q)

Control proporcional integral

Figura 1.2 Control proporcional integral

Se muestra como la temperatura y el tiempo están

muy cerca debajo del punto fijo.

Temperatura del Reactor (TR)

Tiempo de retardo (Tsent)

Punto Fijo (setpoint)

Calor (Q)

Control proporcional del tanque

Figura 1.3 Control proporcional del tanque

Nos muestras tres tipos de curvas donde se ve como el tiempo y la temperatura a 1400 seg se vuelven
constantes.

Temperatura del Reactor (TR)

Tiempo de retardo (Tsent)

Calor (Q)

SISTEMA DE RECIRCULACIÓN

Recirculación Recirculación
80 80
70 70
60 60

temperatura
temperatura

50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0
0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
tiempo tiempo

Figura 2 Sistema de recirculación.

En estas graficas se muestra una comparación de datos experimentales con datos teóricos. En ambas imágenes
tenemos el Tiempo y Temperatura planteadas de formas distintas donde:

Temperatura de entrada (experimental)

Temperatura de entrada (teórica)

Temperatura de Salida (experimental)

Temperatura de salida (teórica)

Control proporcional integral derivativo

Figura 2.1 Control proporcional integral derivativo.

Esta grafica representa resultados experimentales usando un serpentín forma U.

Temperatura del reactor (TR)

Tiempo de retardo (Tsent)

Calor (Q)

Temperatura del reactor de salida (T TRs)

Temperatura del reactor de entrada (T TRe)

Intercambio de calor (U)

Control proporcional integral

Figura 2.2 Control proporcional integral

Temperatura del reactor (TR)

Tiempo de retardo (Tsent)

Calor (Q)

Temperatura del reactor de salida (T TRs)

Temperatura del reactor de entrada (T TRe)

Control proporcional del tanque

Figura 2.3 Control proporcional del tanque

Temperatura del reactor (TR)

Tiempo de retardo (Tsent)

Calor (Q)

Temperatura del reactor de salida (T TRs)

Conclusiones: Se ha puesto de manifiesto la importancia de una correcta regulación de temperatura. Por ello se ha
realizado un modelo dinámico donde intervienen tanto el sistema fluídico como térmico. Se ha simulado mediante
reactores sistemas de control de temperatura a partir de los modelos se ha sintonizado un control en fases, donde el
lazo interior corresponde con la regulación de la temperatura y el lazo exterior la regulación de la temperatura del
reactor o variable. Esto permitió determinar la tasa a la cual la energía térmica fue ganada o perdida por el agua
mientras fluía a través de los componentes del circuito. Se vio que la tasa a la cual la energía térmica fue ganada por el
agua fue más baja a la tasa a la cual la energía térmica fue perdida por la misma a controlar ya que la Q calculada no
llega al Q de la resistencia porque se pierde calor en ambiente ya que no está aislado.

Referencias bibliográficas

 Alfred Roca Cusidó, Control de procesos, Edicions UPC, 1997.

 Coughanowr, D.R. Sistemas de procesos de analisis y Control, Segunda edición, New York: McGraw-Hill lnc.,
1991
 F.G. Shinsley, Process control systems. Aplication, design and tuning. McGraw-Hill, 1996.
 José Acedo Sánchez, Control avanzado de procesos. Teoría y práctica. Ediciones Díaz de Santos, S.A. 2003.
 Luyben, W.L. Process Modeling, Simulation y Control tor Chemical Engineers, Segunda edición, New York:
McGraw-Hill Inc., 1990.
 HTTP://isaw.isa.cie.uva.es/ecosimjava/reactor.htm. [modelo reactor] junio 2018